KR20150072743A - 표시장치 및 표시장치의 제조방법 - Google Patents

표시장치 및 표시장치의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은 하부 기판의 측면을 폭을 축소하여 네로우 베젤을 실현할 수 있고, 패드부의 부착 면적을 증가시켜 상기 패드부가 이탈되는 문제를 방지할 수 있고, 표시패널과 패드부사이의 공간을 제거하여 외부 물질의 침투를 방지할 수 있고, 그에 따라 각종 회로 소자나 배선의 불량을 최소화할 수 있으며, 상부 및 하부 기판의 측면과 동일 평면을 이루도록 실을 배치함으로써, 상부 및 하부 기판의 측면의 강성을 유지할 수 있고, 그에 따라 공정 과정이나 제품 출하 후 충격 등 외부 요인에 의하여 패드부가 이탈되는 것을 방지할 수 있는 표시장치 및 표시장치의 제조방법을 제공하고, 본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는 제1 배선을 포함하는 하부 기판; 상기 하부 기판과 합착하는 상부 기판; 상기 상부 기판과 상기 하부 기판의 사이에 배치된 실(Seal); 상기 하부 기판에 신호를 제공하고 제2 배선을 포함하는 구동 드라이브보드; 및 상기 제1 및 제2 배선을 연결하는 패드부;를 포함하고, 상기 하부 및 상부 기판의 측면과 상기 실의 측면은 동일 평면을 이루는 표시장치인 것을 특징으로 한다.

Description

표시장치 및 표시장치의 제조방법{DISPLAY DEVICE AND ITS PRODUCTION METHOD}
본 발명은 표시장치 및 표시장치의 제조방법에 관한 것이다.
최근 정보 디스플레이에 관한 관심이 고조되고 휴대가 가능한 정보매체를 이용하려는 요구가 높아지면서 기존의 표시장치인 브라운관(Cathode Ray Tube; CRT)을 대체하는 경량 박형 표시장치(Panel Display; PD)에 대한 연구 및 상업화가 중점적으로 이루어지고 있다.
이러한 표시 장치로는 액정 표시 장치(Liquid Crystal Display Device, LCD), 플라즈마 표시 패널(Plasma Display Panel, PDP) 및 유기 발광 표시장치(Organic light emitting display device, OLED), 양자점 표시장치(Quantum Display Device), 전기 영동 표시 장치(Electrophoresis Display Device) 등이 있다.
일반적으로 표시패널의 후 공정 설비인 모듈 조립장비에서는 표시패널과 구동 드라이브보드를 결합하는 공정을 수행하게 되는 데, 이러한 결합 공정에는 구동 드라이브보드의 실장 방식에 따라 COG(Chip On Glass) 실장방식과 TAB(Tape Automated Bonding) 실장 방식으로 대별된다.
COG 실장방식은 표시패널의 게이트 영역 및 데이터 영역에 직접 구동드라이브 보드를 실장하여 표시패널에 전기적 신호를 전달하는 방식으로, 보통 이방성 도전 필름(ACF: Anisotropic Conductive Film)을 이용하여 구동 드라이브보드를 표시패널에 본딩한다.
TAB 실장방식은 탭 IC를 이용하여 표시패널과 구동 드라이브보드 간의 전기적 신호를 전달하는 방식인데, 이 방식 역시 이방성 도전 필름을 이용하여 탭 IC의 일단에 표시패널을 본딩하고, 탭IC의 다른 단에 구동드라이브 보드를 본딩하게 된다.
도 1에 종래 탭 IC를 이용한 표시장치(10)로써 표시패널(40)과 구동드라이브 보드(70) 간의 결합 상태를 설명하기 위한 설명도이다.
도 1을 참조하면, 종래의 표시패널(40)은 상부 기판(20)과 합착된 하부 기판(30)에 형성된 배선(50)은 패드 부(60)를 통해 구동 드라이브 보드(70)에 연결된다.
이러한 종래의 표시장치(10)는 다음과 같은 문제가 있었다.
첫째, 패드 부(60)와 대응되는 하부기판(20)의 가장자리의 길이(L)로 인하여 네로우 베젤(Narrow Bezel)를 구현하는데 어려움이 있었다.
둘째, 패드 부(60)를 표시패널(40)의 상측 방향 또는 하측 방향으로 구부리는 경우, 상기 패드 부(6)가 하부기판(20)으로부터 이탈되거나 상기 하부기판(20)과의 접촉 불량이 빈번히 발생하였다.
셋째, A, B 및 C 영역으로 수분 및 공기가 침투하여 배선(50) 및 패드 부(60) 내의 배선에 불량을 야기하였다.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은 패드 부와 대응되는 하부기판의 가장자리의 길이를 축소하여 네로우 베젤를 실현한 표시장치 및 표시장치의 제조방법을 제공한다.
또한 표시패널로부터 패드부가 이탈되는 문제를 해결한 표시장치 및 표시장치의 제조방법을 제공한다.
또한 표시패널과 패드부 사이의 공간에 외부 물질이 침투를 방지하여 배선 불량을 해결할 수 있는 표시장치 및 표시장치의 제조방법도 제공한다.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는, 제1 배선을 포함하는 하부 기판; 상기 하부 기판과 합착하는 상부 기판; 상기 상부 기판과 상기 하부 기판의 사이에 배치된 실(Seal); 상기 하부 기판에 신호를 제공하고 제2 배선을 포함하는 구동 드라이브보드; 및 상기 제1 및 제2 배선을 연결하는 패드부;를 포함하고, 상기 하부 및 상부 기판의 측면과 상기 실의 측면은 동일 평면을 이루는 표시장치.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는, 상기 패드부는 제1 내지 제3 영역을 포함하고, 상기 제1 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되고, 상기 제2 영역은 상기 실의 측면에 배치되며, 상기 제3 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되는 표시장치.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는, 상기 구동 드라이브보드는 상기 상부 및 하부 기판의 측면에 대응되면서 상기 패드부에 외부면에 부착되는 표시장치.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는, 상기 상부 기판과 상기 구동 드라이브보드 사이 및 상기 하부 기판과 상기 구동 드라이브보드 사이에 형성된 보호막을 더 포함하는 표시장치.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치는, 상기 보호막은 세라믹 물질인 표시장치.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은, 제1 배선을 포함하는 하부 기판과 상부 기판을 실(Seal)로 합착하는 단계; 상기 하부 및 상부 기판의 측면을 그라인딩(Grinding) 하는 단계; 패드 전극을 상기 하부 및 상부 기판의 측면에 배치하며 상기 제1 배선에 연결하는 단계; 및 제2 배선을 포함하는 인쇄회로기판을 상기 패드 전극에 연결하는 단계;를 포함하고, 상기 하부 및 상부 기판의 측면과 상기 실의 측면은 동일 평면을 이루는 표시장치 제조방법.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은, 상기 패드부는 제1 내지 제3 영역을 포함하고, 상기 제1 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되고,
상기 제2 영역은 상기 실의 측면에 배치되며, 상기 제3 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되는 표시장치 제조방법.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은, 상기 구동 드라이브보드는 상기 상부 및 하부 기판의 측면에 대응되면서 상기 패드부에 외부면에 부착되는 표시장치 제조방법.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은, 상기 보호막은 세라믹 물질인 표시장치 제조방법.
본 발명의 실시예에 따른 표시장치 및 표시장치의 제조방법은 하부 기판의 측면을 폭을 축소하기 위하여 구동 드라이브보드를 표시 패널의 측면에 배치하는 사이드(Side) 배치를 통하여 네로우 베젤을 실현할 수 있고, 패드부의 부착 면적을 증가시켜 상기 패드부가 이탈되는 문제를 방지할 수 있고, 표시패널과 패드부사이의 공간을 제거하여 외부 물질의 침투를 방지할 수 있고, 그에 따라 각종 회로 소자나 배선의 불량을 최소화할 수 있으며, 상부 및 하부 기판의 측면과 동일 평면을 이루도록 실을 배치함으로써, 상부 및 하부 기판의 측면의 강성을 유지할 수 있고, 그에 따라 공정 과정이나 제품 출하 후 충격 등 외부 요인에 의하여 패드부가 이탈되는 것을 방지할 수 있는 표시장치 및 표시장치의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1에 종래 탭 IC를 이용한 표시장치로써 표시패널과 구동드라이브 보드 간의 결합 상태를 설명하기 위한 설명도.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 단면도이다.
도 3은 액정표시장치에 있어서 하부 기판 및 구동 드라이브를 나타낸 도면.
도 4는 플라즈마 표시장치의 단면도를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법의 1 단계를 도시한 도면.
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법의 2 단계를 도시한 도면.
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법의 3 단계를 도시한 도면.
도 8은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법의 4 단계를 도시한 도면.
도 9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법의 5 단계를 도시한 도면.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표시장치의 단면도.
도 11은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표시장치의 측면도.
이하, 본 발명의 실시예에 의한 표시장치 및 표시장치의 제조방법의 도면을 참고하여 상세하게 설명한다. 다음에 소개되는 실시 예들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 설명되는 실시 예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 그리고, 도면들에 있어서, 장치의 크기 및 두께 등은 편의를 위하여 과장되어 표현될 수도 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
<제1 실시예>
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 단면도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)는 표시패널(200), 구동 드라이브보드(600) 상기 표시패널(200)과 상기 구동 드라이브보드(600)을 전기적으로 연결하는 패드부(500)를 포함할 수 있다.
상기 표시패널(200)은 실(Seal; 300)에 의하여 합착된 상부 및 하부 기판(210, 220)과 상기 하부 기판(220)에 형성된 각종 배선(400)을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 표시장치(100)는 특정 표시패널에 한정되지 않으나, 설명의 편의를 위해 액정표시장치 및 플라즈마 표시장치를 예로 들어 설명한다.
도 3은 액정표시장치(800)에 있어서 하부 기판(810) 및 구동 드라이브(820, 830)를 나타낸 도면이다.
도 3을 참조하면, 액정표시장치(800)는 하부기판(810)상에 서로 교차되는 복수개의 게이트라인(G1~Gn)과 데이터라인(D1~Dm)이 형성되고, 상기 각 게이트라인(G1~Gn)과 데이타라인(D1~Dm)이 교차되는 박막트랜지스터 어레이 영역의 공간에 매트릭스 형태로 화소 영역이 형성된다.
이와 같이 형성된 하부기판(810)의 박막트랜지스터 어레이 영역 외부의 일측(상측 또는 하측)에 2개의 구동 드라이브 보드(820, 830)를 서로 상반되게 형성할 수 있다.
제1 구동 드라이브보드(820)는 복수개의 게이트라인(G1~Gn)에 연결되고, 제2 구동 드라이브보드(830)는 복수개의 데이터라인(D1~Dm)에 연결되어 각 라인(G1~Gn, D1~Dm)에 각종 신호를 공급할 수 있다.
상기 제1 및 제2 구동 드라이브보드(820, 830)는 패드부(미도시)를 통하여 하부기판(810) 상에 전기적으로 연결될 수 있다.
도 4는 플라즈마 표시장치(900)의 단면도를 나타낸 도면이다.
도 4를 참조하면, 플라즈마 표시장치(900)의 경우 상부 기판(940)에 복수의 상부 전극(910)을 포함할 수 있다.
상기 상부 전극(910)은 서로 나란한 스캔 전극(911)과 서스테인 전극(912)을 포함할 수 있다.
스캔 전극(911)과 서스테인 전극(912)이 형성된 상부 기판(940)에는 스캔 전극(911) 및 서스테인 전극(912)의 방전 전류를 제한하며 상기 스캔 전극(911)과 상기 서스테인 전극(912) 간을 절연시키는 상부 유전체 층(950)이 배치될 수 있다.
하부 기판(930)에는 방전 공간 즉, 방전 셀을 구획하기 위한 스트라이프 타입(Stripe Type), 웰 타입(Well Type), 델타 타입(Delta Type), 벌집 타입 등의 격벽(960)이 형성될 수 있다.
이에 따라, 상부 기판(940)과 하부 기판(930)의 사이에서 적색(Red: R)광을 방출하는 제 1 방전 셀, 청색(Blue: B)광을 방출하는 제 2 방전 셀 및 색(Green: G)광을 방출하는 제 3 방전 셀 등이 형성될 수 있고, 상기 격벽(960)에 의해 구획된 방전 셀 내에는 소정의 방전 가스가 채워질 수 있다.
아울러, 격벽(960)에 의해 구획된 방전 셀 내에는 어드레스 방전 시 화상표시를 위한 가시 광을 방출하는 형광체 층(961)이 형성될 수 있다.
예를 들면, 적색 광을 발생시키는 제 1 형광체 층, 청색 광을 발생시키는 제 2형광체 층 및 녹색 광을 발생시키는 제 3 형광체 층이 형성될 수 있다.
스캔 전극(911) 및 서스테인 전극(912) 중 적어도 하나로 소정의 신호가 공급되면 방전셀 내에서는 방전이 발생할 수 있다.
이와 같이, 방전셀 내에서 방전이 발생하게 되면, 방전셀 내에 채워진 방전가스에 의해 자외선이 발생할 수 있고, 이러한 자외선이 형광체층(961)의 형광체 입자에 조사될 수 있다. 그러면, 자외선이 조사된 형광체 입자가 가시광선을 발산함으로써 플라즈마 표시장치(900)의 화면에는 소정의 영상이 표시될 수 있다.
상부 기판(940) 및 하부 기판(930) 사이에는 실(300)이 형성될 수 있다.
상기 실(300)은 상부 기판(940)과 하부 기판(930)의 사이에서 격벽(960)의 외곽에 배치되어 상부 기판(940)과 하부 기판(930)을 합착시킬 수 있다.
또한 상기 스캔 전극(911) 및 서스테인 전극(912)에는 구동 드라이브 보드(600)가 전기적으로 연결될 수 있고, 상기 스캔 전극(911) 및 서스테인 전극(912)과 상기 구동 드라이브 보드(600)는 패드부(500)를 통해서 서로 연결될 수 있다.
한편 상기 실(300)의 측면과 상기 상부 및 하부 기판(940, 930)의 측면은 동일 평면을 이루도록 하여 패드부(500)의 상기 상부 기판(940)의 측면, 하부 기판(930)의 측면 그리고 실(300)의 측면에 모두 부착될 수 있도록 하여, 상기 패드부(500)와 상기 상부 및 하부 기판(940, 930) 사이의 공간을 제거할 수 있다.
이상 액정표시장치(800)와 플라즈마 표시장치(900)를 예로 들어 설명하였으나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니므로, 일반적인 표시장치(100)를 도시한 도면 2를 참조하여, 실시예의 형상 및 기능 그리고 그에 따른 효과를 설명한다.
상기 실(300)은 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)을 합착시키는 역할과 외부 물질의 유입을 막는 역할 그리고 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면 그라인딩 공정 시 표시패널(200)의 강성을 유지하는 역할을 할 수 있다.
구동 드라이브보드(600)는 패드부(500)를 통하여 하부기판(220)에 구동 신호를 인가할 수 있다.
상기 패드부(500)의 총 세 영역을 구분할 수 있다.
제1 영역(510)은 상부 기판(210)의 측면에 대응되고, 제2 영역(520)은 실(500)에 대응되고, 제3 영역(530)은 하부 기판(220)에 대응될 수 있다.
즉 상기 패드부(500)은 상부 기판(210)과 하부 기판(220) 그리고 실(300)에 부착될 수 있다.
상기 구동 드라이브보드(600)는 패드부(500)의 상부면(구동 드라이브보드를 향하는 면)에 부착되고, 구동칩(610)을 포함할 수 있다.
본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 표시패널(200)과 패드부(500) 사이에는 빈 공간을 형성하지 않을 수 있다.
즉, 상부 기판(210)과 하부 기판(220) 그리고 실(300)의 측면은 모두 동일 평면을 이룰 수 있다. 그러므로, 상부 기판(210)과 하부 기판(220) 그리고 실(300)의 측면은 패드부(500)의 배면(표시패널을 향하는 면)과 접촉할 수 있다.
전술한 구조를 가진 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)는 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 구동 드라이브보드(600)를 표시패널(200)의 측면에 부착하는 사이드 부착 방식을 적용하여 하부 기판(220)의 측면을 폭을 축소하고 그에 따라 네로우 베젤을 실현할 수 있다.
둘째, 패드부(500)를 상부 기판(210)이나 하부 기판(220) 중 어느 하나의 기판에 부착하는 것이 아닌, 상부 및 하부 기판(210, 220) 그리고 실(300)의 측면에 부착하도록 하여 상기 패드부(500)의 부착 면적을 증가시켜 상기 패드부(500)가 이탈되는 문제를 방지할 수 있다.
셋째, 표시패널(200)과 패드부(500)사이의 공간을 제거하여 외부 물질의 침투를 방지할 수 있고, 그에 따라 각종 회로 소자나 배선의 불량을 최소화할 수 있다.
넷째, 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면과 동일 평면을 이루도록 실(300)을 배치함으로써, 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면의 강성을 유지할 수 있고, 그에 따라 공정 과정이나 제품 출하 후 충격 등 외부 요인에 의하여 패드부(500)가 이탈되는 것을 방지할 수 있다.
<제1 실시예의 제조 방법>
1 단계
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 제조 방법의 1 단계를 도시한 도면이다.
상부 및 하부 기판(210, 220)을 마련하는 단계로써, 표시패널의 종류에 따라서 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 내부 구조는 달라질 수 있으나, 기본적으로 상부 또는 하부 기판(210, 220) 중 적어도 하나의 기판에는 패드부(500)와 연결되는 배선(400)을 포함할 수 있다. 도면 상으로는 하부 기판(220) 상에 배선(400)이 형성된 것으로 표시하였으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 상부 기판(210)에 배선(400)이 형성되거나, 상부 또는 하부 기판(210, 220)에 모두 패드부(500)와 연결되는 배선(400)이 형성될 수 있다.
2 단계
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 제조 방법의 2 단계를 도시한 도면이다.
상부 및 하부 기판(210, 220)을 합착하는 단계로써, 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 가장자리에는 실(300)이 형성될 수 있다.
상기 실(300)로부터 상부 및 하부 기판(210, 220)의 가장자리 끝 단까지 소정의 폭(L)을 유지한 상태로 상기 실(300)이 형성될 수 있다.
상기 폭(L)은 후술할 그라인딩(Grinding) 단계에서 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면을 연마할 때, 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면과 상기 실(300)의 측면이 동일 평면이 유지되는 범위를 고려하고, 상기 실(300)이 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면의 진동을 최소화할 수 있는 범위를 고려하여 폭(L)이 결정될 수 있다.
3 단계
도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 제조 방법의 3 단계를 도시한 도면이다.
3 단계에서 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면을 그라인딩 도구(G) 그라인딩 하는 단계로써, 전술한 바와 같이 그라인딩을 통하여 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면을 연마하고, 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면과 상기 실(300)의 측면이 동일 평면이 되도록 한다.
4 단계
도 8은 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 제조 방법의 4 단계를 도시한 도면이다.
표시패널(200)에 패드부(500)을 부착하는 단계이다.
상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면과 실(300)의 측면이 동일 평면이므로, 상기 패드부(500)가 상기 표시패널(200)에 부착된 경우, 상기 실(300)과 상기 표시패널(200) 사이에는 공간이 제거된다.
5 단계
도 9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치(100)의 제조 방법의 5 단계를 도시한 도면이다.
상기 패드부(500)에 구동 드라이브보드(600)을 연결하여, 상기 구동 드라이브보드(600)로부터 상기 표시패널(200)에 패드부(500)를 통해 신호를 제공할 수 있다.
본 발명의 제1 실시예에 따른 표시장치의 제조 방법은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 실(300)을 형성할 때, 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면의 강성을 고려하여, 상기 실(300)의 배치 영역을 결정함으로써, 그라인딩 작업 단계에서 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 진동을 최소화할 수 있고, 그에 따라 하부 기판(220)의 상 측면의 치핑(Chipping) 현상을 방지할 수 있다.
치핑 현상이란, 그라인딩 작업 단계에서 기판의 모서리 일측이 깨져버리는 현상으로써 치핑 현상이 일어나면, 기판의 모서리까지 형성된 배선(400)이 패드부(500)에 연결되지 못하게 된다.
이처럼 치핑 현상이 일어나면, 패드부(500) 하부 기판(220) 상의 배선의 연결이 되지 않는 접촉 불량이 발생할 수 있기 때문에, 그라인딩 작업 시 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면의 강성을 유지하는 것이 중요하고, 본 발명에 따른 실시예는 이러한 문제를 해결할 수 있다.
둘째, 상기 실(300)을 이용하여 상부 및 하부 기판(210, 220)의 측면의 강성을 유지함으로써, 그라인딩 작업 시 하부 기판(210)에 형성된 미세한 배선들 간의 단락(Short) 현상을 방지할 수 있다.
상부 및 하부 기판(210, 220)을 충분히 지지하지 못하는 경우, 그라인딩 작업시 상기 상부 및 하부 기판(210, 220)의 진동을 유발하여 인접한 배선(400) 들 간의 단락 현상이 발생할 수 있기 때문이다.
<제2 실시예>
제2 실시예를 설명함에 있어서, 제1 실시예와 동일한 내용은 간략히 설명하거나 생략하고, 동일 구성에 대해서는 동일 번호를 부여한다.
도 10은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표시장치(100)의 단면도이고, 도 11은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표시장치(100)의 측면도이다.
도 10 및 도 11을 참조하면, 본 발명의 제2 실시예에 따른 표시장치(100)는 표시패널(200), 구동 드라이브보드(600) 및 보호막(700)을 포함할 수 있다.
상기 보호막(700)은 표시패널(200)의 측면부 전면에 형성될 수 있다.
구체적으로 상기 보호막(700)은 구동 드라이브보드(600)의 내부면(표시패널을 향하는 면), 패드부(500) 그리고 상부 기판(210)이 형성하는 공간(A)과 구동 드라이브보드(600)의 내부면(표시패널을 향하는 면), 패드부(500) 그리고 하부 기판(220)이 형성하는 공간(B) 그리고 구동 드라이브보드(600)의 외부면(C)에 함께 형성될 수 있다.
상기 보호막(700)은 상기 구동 드라이브보드(600), 패드부(500) 그리고 표시패널(200)의 이탈을 방지하는 역할을 할 수 있고, 외부 공기나 습기에 노출되는 것이 방지할 수 있다.
상기 보호막(700)은 실리콘 수지 계열의 물질이 될 수 있으나 이에 한정되는 것은 아니고, 외부 물질을 차단할 수 있고, 접착 성분을 가지는 물질이라면 가능하다.
이상에서 설명한 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자 또는 해당 기술분야에 통상의 지식을 갖는 자라면 후술할 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 기술 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.
10 표시장치
20 상부 기판
30 하부 기판
40 표시패널
60 패드부
70 구동 드라이브보드
100 표시장치
200 표시 패널
210 상부 기판
220 하부 기판
300 실
400 배선
500 패드부
510 패드부의 제1 영역
520 패드부의 제2 영역
530 패드부의 제3 영역
600 구동 드라이브보드
610 구동칩
620 보호층
800 액정표시장치
810 하부기판
820 제1 구동 드라이브
830 제2 구동 드라이브
900 플라즈마 표시장치
910 상부 전극
911 스캔 전극
912 서스테인 전극
930 하부 기판
940 상부 기판
950 유전체층
960 격벽
961 형광체층
G 그라인딩 장비

Claims (9)

  1. 제1 배선을 포함하는 하부 기판;
    상기 하부 기판과 합착하는 상부 기판;
    상기 상부 기판과 상기 하부 기판의 사이에 배치된 실(Seal);
    상기 하부 기판에 신호를 제공하고 제2 배선을 포함하는 구동 드라이브보드; 및
    상기 제1 및 제2 배선을 연결하는 패드부;를 포함하고,
    상기 하부 및 상부 기판의 측면과 상기 실의 측면은 동일 평면을 이루는 표시장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 패드부는 제1 내지 제3 영역을 포함하고,
    상기 제1 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되고,
    상기 제2 영역은 상기 실의 측면에 배치되며,
    상기 제3 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되는 표시장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 구동 드라이브보드는 상기 상부 및 하부 기판의 측면에 대응되면서 상기 패드부에 외부면에 부착되는 표시장치.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 상부 기판과 상기 구동 드라이브보드 사이 및 상기 하부 기판과 상기 구동 드라이브보드 사이에 형성된 보호막을 더 포함하는 표시장치.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 보호막은 세라믹 물질인 표시장치.
  6. 제1 배선을 포함하는 하부 기판과 상부 기판을 실(Seal)로 합착하는 단계;
    상기 하부 및 상부 기판의 측면을 그라인딩(Grinding) 하는 단계;
    패드 전극을 상기 하부 및 상부 기판의 측면에 배치하며 상기 제1 배선에 연결하는 단계; 및
    제2 배선을 포함하는 인쇄회로기판을 상기 패드 전극에 연결하는 단계;를 포함하고,
    상기 하부 및 상부 기판의 측면과 상기 실의 측면은 동일 평면을 이루는 표시장치 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 패드부는 제1 내지 제3 영역을 포함하고,
    상기 제1 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되고,
    상기 제2 영역은 상기 실의 측면에 배치되며,
    상기 제3 영역은 상기 하부 기판의 측면에 배치되는 표시장치 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 구동 드라이브보드는 상기 상부 및 하부 기판의 측면에 대응되면서 상기 패드부에 외부면에 부착되는 표시장치 제조방법.
  9. 상기 보호막은 세라믹 물질인 표시장치 제조방법.
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