KR19980069945A

KR19980069945A - 대화면 액정표시소자 제조방법

Info

Publication number: KR19980069945A
Application number: KR1019970047423A
Authority: KR
Inventors: 이원규
Original assignee: 윤종용; 삼성전자 주식회사
Priority date: 1997-01-14
Filing date: 1997-09-13
Publication date: 1998-10-26

Abstract

본 발명에 의한 대화면 액정표시소자 제조방법은, 적어도 한 개 이상의 단위 패널로 구성되는 대화면 표시소자 제조방법에 있어서, 상기 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크가 서로 소정 간격 이격된 상태로 동시에 형성되고, 상기 단위 패널의 측면에 부착되는 히트 실 내에는 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크가 형성되도록 이루어져, 1) 에지 그라인딩 후에도 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 유지할 수 있어, 이들 단위 패널들을 연결하여 대화면 액정표시소자를 형성할 경우 화질을 개선할 수 있게 되며, 2) 서로 일정 간격 이격되도록 형성된 복수의 얼라인 마크를 이용하여 단위 패널의 크기를 용이하게 조절할 수 있게 되고, 3) 단위 패널 측면에 히트 실 접착시, 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크를 이용하여 입출력단 전극과 히트 실의 금속 패드를 정확하게 얼라인할 수 있게 되므로 표시소자의 오동작 불량을 방지할 수 있게 되며, 4) 상기 얼라인 마크를 대화면 전계발광소자나 대화면 전계방출소자 제조에 적용할 경우, 상기 표시소자의 휘도 특성을 개선할 수 있게 된다.

Description

대화면 액정표시소자 제조방법

본 발명은 대화면 액정표시소자의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부에 에지 그라인드(edge grind)용 얼라인 마크(align mark)와 히트 실 부착용 얼라인 마크를 형성하여, 고화질의 표시소자를 구현할 수 있도록 한 대화면 액정표시소자 제조방법에 관한 것이다.

전자표시소자는 시각정보의 전달수단으로서 중요성을 높임과 동시에 정보화사회가 구현되는 속에서 산업의 규모를 확대하고 있다. 멀티미디어라는 단어로 대표되는 정보의 다양화는 전자표시소자의 필요성을 일층 더 명확하게 하고 있다. 동시에 전자표시소자에 대한 요구도 대화면, 고화질, 뛰어나 시인성 및 경제성이 강해지고 있으며, 특히 휴대용 정보기기에서는 저전압/저소비전력이 필수 조건으로 요구되고 있다.

이러한 전자표시소자 중의 하나로서 박형/경량, 저소비전력을 특징으로 응용시장을 확대해온 액정표시소자는 칼라표시에 의해 그 수요가 급속히 확대되고 있을 뿐 아니라 최근에는 소비자들의 생활 수준이 향상되면서 점점 더 큰 사이즈의 고화질 제품이 요구되어져, 대화면 칼라액정의 양산기술확립을 위한 설비 채용이 본격화되고 있다.

그러나, 상기 대화면 칼라 액정표시소자는 그 특성상 화면 사이즈를 크게 가져가는데 한계가 있다. 지금까지 알려진 최대 사이즈는 22이며, 이론적으로는 40까지 가능한 것으로 알려져 있다.

이에 따라, 작은 패널에 광학계를 장착하여 스크린에 큰 화상이 형성되도록 하는 이른바 투사형 TV(projection TV)가 등장하게 되었으며, 최근에는 이보다 한발 더 나아가 한층 더 높은 수준의 화질을 얻을 수 있는 직시형의 제품을 모색하기에 이르렀다.

이러한 발전 추세를 따른다 하더라도 액정표시소자의 실제 화면 사이즈를 크게 가져가는데에는 한계가 있어, 현재는 대화면 표시소자를 만들기 위하여 여러장의 액정표시 패널을 연결한 타일드 액정표시소자가 실용화되고 있다.

그러나, 이와 같이 여러장의 액정표시 패널을 연결하는 방식으로 제조된 타일드 액정표시소자는 각각의 패널 사이의 이음매가 쉽게 눈에 띄어서 화상이 매끄럽게 잘 연결되어 보이지 않는다는 단점을 갖는다.

이러한 단점을 해결하기 위하여 제시된 기술로는 크게 두가지가 있는데, 그 하나는 투사형으로 도 1에 도시된 바와 같이 여러장의 액정 패널이 연결되어 있는 구조를 갖는 타일드 액정표시소자의 각 패널(10) 위에 광 파이버 묶음(optical fiber bundle)(12)을 설치하여, 각 패널(10)에서 나오는 빛을 광 파이버를 이용하여 약간 확산시켜 주므로써, 상기 패널에서 조금 떨어진 곳에 위치한 스크린 상에 화상들이 서로 잘 연결되어 형성되도록 한 기술이다.

그러나, 상기 투사형의 경우 액정표시소자의 제작은 용이하지만 광학계의 정확한 얼라인(align)이 어렵고, 각 패널에서 나오는 빛을 다소 확산하였기 때문에 화질이 떨어질 뿐 아니라 제조비용(cost)이 높다는 단점을 갖는다.

다른 하나는 직시형으로 도 2에 도시된 바와 같이 두 인접한 패널(10) 사이의 간격 d를 각 패널(10) 내의 화소(예컨대, R화소, G화소, B화소) 사이의 간격 d'과 같거나 또는 작게 만듦으로써 광학계를 사용하지 않으면서도 이음매가 눈에 띄지 않도록 한 기술이다.

직시형의 경우, 패널(10) 사이의 간격 d를 최소한으로 줄이기 위해서는 현재 TFT 기판과 나란하게 붙어있는 PCB(printed circuit board)를 백 라이트(back light) 뒤쪽에 설치하여야 하며, 입/출력단 전극은 패널의 측면에 형성되어야 한다.

패널 측면의 입/출력단 전극은 금속 마스크(metal mask)를 사용하여 Cr이나 Al 등과 같은 전도성(conductivity)이 높은 금속을 증착하여 만들어 주는데, 이때 고려해야 할 주요 요인(factor) 중의 하나가 패널 측면의 평편도이다.

이에 통상적으로는 평편도를 높이기 위하여 상/하부 기판(예컨대, 칼라필터 기판과 박막트랜지스터 기판)을 조립하여 패널을 형성한 후, 이들을 절단(scribing)하고, 패널의 측면을 그라인딩(grinding)하게 된다.

그러나, 이와 같은 방식으로 그라인딩을 실시하게 되면, 그라인딩을 하고 난후에 패널의 크기가 각각 달라져서 대화면 타일드 액정표시소자를 제조하기 위하여 여러장의 패널을 연결할 경우, 화상이 불연속(discontinuous)하게 연결되므로, 우리가 원하는 깨끗한 화상을 얻을 수 없다는 단점이 발생된다.

또한, 에지 그라인딩 공정 후에는 액정표시 패널의 입출력단 전극에 신호를 인가해 주기 위하여 히터 실(heat seal) 접착 공정을 실시해 주어야 하는데, 이 과정에서 입출력단 전극과 히트 실 패드가 제대로 얼라인되지 않을 경우, 히트 실 패드와 입출력단 전극이 오버랩(overlap)되는 영역이 줄어들게 되어 신호를 제대로 입출력단 전극에 보내줄 수 없게 되므로, 액정 표시 패널의 동작 특성 불량이 야기될 뿐 아니라 심할 경우 쇼트(short)가 발생되는 단점이 발생된다.

이에 본 발명의 제 1 과제는, 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 에지 그라인드용 얼라인 마크를 형성시켜 주므로써, 에지 그라인딩 공정후에도 단위 패널들(unit panels)의 외관 크기를 모두 일정하게 유지할 수 있도록 하여 대화면 표시소자의 화질을 개선할 수 있도록 한 대화면 액정표시소자 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명의 제 2 과제는, 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크를 동시에 형성시켜 준 뒤, 히트 실 내에 형성된 히트 실 본딩용 제 2 얼라인 마크를 상기 제 1 얼라인 마크에 얼라인시켜 주는 방식으로 액정표시 패널의 측면에 히트 실을 부착시켜 주므로써, 히트 실 부착 공정 진행시 야기되는 액정표시 패널의 오동작 불량을 방지할 수 있도록 하여 대화면 표시소자의 화질 개선 및 동작 특성 향상을 기할 수 있도록 한 대화면 액정표시소자 제조방법을 제공함에 있다.

도 1은 종래 기술에 의한 투사형 타일드 액정표시소자의 구조를 도시한 개략도,

도 2는 종래 기술에 의한 직시형 타일드 액정표시소자의 구조를 도시한 개략도,

도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 의한 타일드 액정표시소자의 제조공정을 순차적으로 도시한 공정블럭도,

도 4는 본 발명의 제 1 실시예에 의한 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 개략적으로 도시한 사시도,

도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 의한 타일드 액정표시소자의 제조공정을 순차적으로 도시한 공정블럭도,

도 6 내지 도 8는 본 발명의 제 2 실시예에 의한 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 도시한 것으로,

도 6은 히트 실이 부착되지 않은 상태의 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 도시한 사시도,

도 7은 도 6에 제시된 타일드 액정표시소자의 단위 패널 측면에 부착될 히트 실의 구조를 도시한 개략도,

도 8는 도 6의 단위 패널에 도 7의 히트 실이 부착된 상태의 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 개략적으로 도시한 사시도,

도 9는 도 8의 A 부분을 확대 도시한 요부상세도,

도 10a 내지 도 10d는 본 발명에서 제시된 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크의 구체적인 형상을 도시한 개략도.

상기 제 1 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서는, 적어도 한 개 이상의 단위 패널로 구성되는 대화면 표시소자 제조방법에 있어서, 상기 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크가 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법이 제공된다.

상기 제 2 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서는, 적어도 한 개 이상의 단위 패널로 구성되는 대화면 표시소자 제조방법에 있어서, 상기 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크가 서로 소정 간격 이격된 상태로 동시에 형성되고, 상기 단위 패널의 측면에 부착되는 히트 실 내에는 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크가 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법이 제공된다.

이때, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 불투명 금속(Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금)이나 투명 금속(ITO, SnO₂)으로 형성되며, 단일 금속막 구조로 형성할 수도 있고 복수의 적층막 구조를 가지도록 형성할 수도 있다. 그리고, 형성 가능한 얼라인 마크의 형상으로는 도트형, 눈금자형, 사각형형, 도너스형을 들 수 있다.

상기와 같이 대화면 액정표시소자를 제조할 경우, 일정한 형태를 갖는 에지 그라인드용 얼라인 마크를 기준으로 하여 그라인딩 공정을 실시할 수 있게 되어 에지 그라인딩 후에도 단위 패널의 외관 크기를 일정하게 가져갈 수 있게 된다. 또한, 단위 패널 측면에 히트 실 접착시 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크를 이용하여 입출력단 전극과 히트 실 패드를 정확하게 얼라인할 수 있게 된다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대해 상세히 설명한다.

본 발명의 제 1 실시예는, 대화면 액정표시소자 제조중, 상/하부 기판(예컨대, 칼라필터 기판과 박막트랜지스터 기판)을 조립(assembly)하기 전에 두장의 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부의 각 모서리 부분에 에지 그라인드용 얼라인 마크를 형성시켜 주므로써, 에지 그라인딩 후에 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 유지할 수 있도록 하여, 대화면 액정표시소자의 화질 저하 현상을 방지할 수 있도로 하는 주안점을 둔 기술로써, 도 3과 도 4 그리고 도 10에는 이와 관련된 도면이 제시되어 있다.

여기서, 도 3은 본 발명의 제 1 실시예에 의한 대화면 액정표시소자의 제조공정을 순차적으로 도시한 공정블럭도를 나타내고, 도 4는 도 3에 제시된 공정에 의해 제조된 대화면 액정표시소자의 단위 패널 구조를 개략적으로 도시한 사시도를 나타내며, 도 10a 내지 10d는 도 4에 제시된 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판의 각 표시부에 형성된 에지 그라인드용 얼라인 마크의 구체적인 형상을 도시한 개략도를 나타낸다.

상기 도면을 참조하여, 본 발명의 제 1 실시예에서 제시된 대화면 액정표시소자의 제조방법을 제 5 단계로 구분하여 살펴보면 다음과 같다.

제 1 단계(20)로서 칼라필터층(미 도시) 및 ITO 재질의 공통전극(미 도시)이 형성되어 있는 상부기판(예컨대, 칼라필터 기판)(30)과, 복수의 데이터 라인(38) 및 게이트 라인(36)이 서로 수직 교차되도록 배치되어, 그들의 교점에 각각 접속되도록 박막트랜지스터(미 도시)와 화소전극(미 도시)이 형성되어 있는 하부 기판(예컨대, 박막트랜지스터 기판)(34)을 준비한다.

제 2 단계(22)로서, 상기 상부 기판(30)의 표시부(공통전극이 형성된 쪽)와, 상기 하부 기판(34)의 표시부(게이트 라인(36) 및 데이터 라인(38)이 형성되어 있는 쪽)의 각 모서리 부분(A)에, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)를 불투명 금속(예컨대, Al, Cr, Ta, Mo 등)이나 투명 금속(예컨대, ITO, SnO₂등)을 증착하여 형성한다. 이때, 상기 얼라인 마크(44)는 두장의 상/하부 기판(30),(34) 중 한쪽 기판의 표시부의 각 모서리 부분(A)에만 형성시켜도 상관없다. 도 10a 내지 도 10d에는 적용 가능한 다양한 구조를 갖는 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)의 구체적인 형상이 도시되어 있다. 여기서, 도 10a는 도트(dot)형 구조를 갖는 얼라인 마크(44)를 나타내고, 도 10b는 눈금자형 구조를 갖는 얼라인 마크(44)를 나타내며, 도 10c는 사각형 구조를 갖는 얼라인 마크(44)를 나타내고, 도 10d는 도너스형 구조를 갖는 얼라인 마크(44)를 나타낸다.

이와 같이 얼라인 마크(44)를 서로 일정 간격 이격되도록 복수개로 형성한 이유는, 패널의 크기를 자유롭게 조절할 수 있도록 하기 위함이다. 본 실시예에서는 일 예로써, 공통적으로 상기 복수의 얼라인 마크(44)가 상기 표시부의 각 모서리 부분(A)에서 점유 가능한 폭이 1.0mm이고, 서로 인접한 얼라인 마크 사이의 간격이 0.2mm 정도가 유지되도록 형성하고 있다. 실질적으로는 상기 얼라인 마크 사이의 간격은 서로 일정 간격 이격되도록 형성된다는 조건하에서, 0.15 ~ 0.2mm 범위 내에서 가변 가능하다.

이때, 상기 얼라인 마크(44)는 불투명 금속이나 투명 금속 중 어느 한 금속을 이용하여 단일막 구조로 형성할 수도 있고, 경우에 따라서는 상기 불투명 금속들의 적층막 구조(예컨대, Mo/Al)나 또는 투명 금속들의 적층막 구조로 형성할 수도 있으며, 또는 Al 합금으로 형성할 수도 있다.

제 3 단계(24)로서, 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)가 형성되어 있는 상기 상부 기판(30)과 하부 기판(34)을 조립한다. 그 결과, 서로 대응하여 마주보도록 조립된 상기 상/하부 기판(30),(34)의 표시부 중 적어도 한 표시부의 각 모서리 부분(A)에 얼라인 마크(44)가 형성된 구조를 가지게 된다.

제 4 단계(26)로서, 이후 상기 단위 패널의 동작 이상 유/무를 판단하는 그로스 테스트(gross test:이하,G/T라 한다)를 실시하기 위하여, 상기 단위 패널의 각 화소를 묶어 주어 신호를 1단자에만 인가하면 각 화소에 모두 동일한 전압이 인가될 수 있도록 하는 G/T 바(bar)(미 도시)를 형성하는 1차 커팅(cutting) 공정을 실시한다. 이어, 상기 상/하부 기판(30),(34) 사이에 액정(미 도시)을 주입하고, 상/하부 기판(30),(34)의 양 에지부를 밀봉재(42)를 이용하여 실링(sealing)하여 단위 패널 제조를 완료한다. 그 다음, G/T 테스트를 실시하여 동작 이상 유/무를 판단하고, 이상이 없을 경우 단위 패널의 각 화소별로 다른 전압이 인가될 수 있도록 묶어 놓은 G/T 바를 잘라내는 2차 커팅 공정을 실시한다.

제 5 단계(28)로서, 상기 단위 패널 측면에 Cr이나 Al 등과 같은 전도성이 높은 금속막으로 이루어진 입/출력단 전극(43)을 형성하기 위하여, 패널 측면의 평편도를 높이기 위한 에지 그라인딩 공정을 실시한다. 이때, 상기 에지 그라인딩 공정은 얼라인 마크(44)를 기준으로 하여 공정이 진행되므로, 에지 그라인딩 후에도 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 가져갈수 있게 된다. 그 다음, 상기 단위 패널의 측면에 입출력단 전극(43)을 형성하고, 이 부분으로 신호를 인가시켜 주기 위하여 금속 패드가 구비된 히트 실을 부착시켜 준 뒤, 상기 단위 패널들을 서로 연결하여 대화면 타일드 액정표시소자 제조를 완료한다. 그 결과, 대화면 표시소자를 제조하기 위하여 여러장의 단위 패널들을 연결할 경우 야기되는 화질 저하 현상을 방지할 수 있게 된다.

한편, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)는 대화면의 액정표시소자 외에도 평판표시소자(flat panel display device) 중의 하나인 대화면의 전계발광소자(electroluminescence display device)나 대화면의 전계방출소자(field effect emitting display device) 제조시에도 그대로 적용할 수 있다.

이 경우에는, 수광 및 발광 표시부를 갖는 단위 패널들이 적어도 한 개 이상 연결되고, 상기 단위 패널들의 측면에 입/출력 단자의 측면 전극이 형성된 구조를 갖는 대화면 표시소자(예컨대, 전계발광소자 또는 전계방출소자)의 수광 및 발광 표시부의 각 모서리 부분에 에지 그라인드용 얼라인 마크를 형성시켜 주면 된다. 이와 같이 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크를 형성한 뒤, 에지 그라인딩 공정을 실시하고, 이들 단위 패널들을 연결하는 방식으로 상기 표시소자를 제조할 경우, 상기 소자들의 휘도 특성을 개선할 수 있게 된다.

반면, 본 발명의 제 2 실시예는, 상/하부 기판(예컨대, 칼라필터 기판과 박막트랜지스터 기판)을 조립하기 전에, 두장의 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부의 각 모서리 부분에 서로 소정 간격 이격되도록 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 얼라인 마크를 동시에 형성시켜 준 뒤, 히트 실에도 기판에 형성된 히트 실 부착용 얼라인 마크와 동일한 형태의 히트 실 부착용본딩용 얼라인 마크를 형성시켜 주므로써, 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 유지할 수 있도록 함과 동시에 히트 실 접착시 야기되는 입출력단 전극과 히트 실 패드 간의 미스얼라인(misalign)을 방지할 수 있도록 하여, 화질 저하 현상과 액정표시 패널의 오동작 불량을 방지할 수 있도록 하는데 주안점을 둔 기술로써, 도 5 내지 도 10에는 이와 관련된 도면이 제시되어 있다.

여기서, 도 5는 본 발명의 제 2 실시예에 의한 대화면 액정표시소자의 제조공정을 순차적으로 도시한 공정블럭도를 나타내고, 도 6은 히트 실이 접착되지 않은 상태의 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 도시한 사시도를 나타내며, 도 7은 도 6에 제시된 타일드 액정표시소자의 단위 패널 측면에 부착될 히트 실의 구조를 도시한 개략도를 나타내고, 도 8는 도 6의 단위 패널에 도 7의 히트 실이 접착된 상태의 타일드 액정표시소자의 단위 패널 구조를 개략적으로 도시한 사시도를 나타낸다. 그리고, 도 9는 도 8의 A 부분을 확대 도시한 요부상세도를 나타내며, 도 10a 내지 10d는 도 7의 히트 실에 부착된 얼라인 마크와, 도 8의 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판의 각 표시부에 형성된 에지 그라인드용 얼라인 마크 및 히트 실 부착용 얼라인 마크의 구체적인 형상을 도시한 개략도를 나타낸다.

상기 도면을 참조하여, 본 발명의 제 2 실시예에서 제시된 대화면 액정표시소자의 제조방법을 제 5 단계로 구분하여 살펴보면 다음과 같다. 본 실시예의 경우, 에지 그라인드용 얼라인 마크는 제 1 실시예와 동일하게 형성되므로 간략하게만 언급하고, 여기서는 히트 실 부착용 얼라인 마크 형성에 중점을 두고 공정을 설명한다.

제 1 단계(50)로서, 칼라필터층 및 ITO 재질의 공통전극이 형성되어 있는 상부기판(예컨대, 칼라필터 기판)(30)과, 복수의 데이터 라인(38) 및 게이트 라인(36)이 서로 수직 교차되도록 배치되어, 그들의 교점에 각각 접속되도록 박막트랜지스터와 화소전극이 형성되어 있는 하부 기판(예컨대, 박막트랜지스터 기판)(34)을 준비한다.

제 2 단계(52)로서, 상기 상부 기판(30)의 표시부(공통전극이 형성된 쪽)와, 상기 하부 기판(34)의 표시부(게이트 라인(36) 및 데이터 라인(38)이 형성되어 있는 쪽)의 각 모서리 부분(A)에, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히터 실 본딩용 제 1 얼라인 마크(64)를 불투명 금속(예컨대, Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 등)이나 투명 금속(예컨대, ITO, SnO₂등)을 증착하여 동시에 형성한다. 이때, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 복수의 히트 실 부착용 얼라인 마크(64)는 도 10a 내지 도 10d에 도시된 바와 같이 다양한 형태를 가지도록 제작 가능한데, 도 10a에는 도트(dot)형 구조를 갖는 얼라인 마크(44),(64)가 도시되어 있고, 도 10b에는 눈금자형 구조를 갖는 얼라인 마크(44),(64)가 도시되어 있으며, 도 10c는 사각형 구조를 갖는 얼라인 마크(44),(64)가 도시되어 있고, 도 10d는 도너스형 구조를 갖는 얼라인 마크(44d),(64d)가 도시되어 있다.

이때, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 상기 히터 실 본딩용 제 1 얼라인 마크(64)는 도 9에서 알 수 있듯이 상/하부기판(30),(34)의 표시부의 각 모서리 부(A)에서 서로 소정 간격 이격되도록 배치되며, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 상기 히터 실 본딩용 제 1 얼라인 마크(64)는 두장의 상/하부 기판(30),(34) 중 한쪽 기판의 표시부의 각 모서리 부분(A)에만 형성시켜도 상관없다.

도 9에서 참조부호 Ⅰ과 Ⅱ는 상부기판(30)의 표시부의 모서리 부분(A)에 형성된 복수개의 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)와 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)를 나타내고, 참조부호 Ⅲ와 Ⅳ는 하부기판(34)의 표시부의 모서리 부분(A)에 형성된 복수개의 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)와 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)를 나타내며, 참조번호 43은 액정표시 패널의 측면에 형성된 입출력단 전극을 나타낸다.

이와 같이, 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)를 서로 일정 간격 이격되도록 복수개로 형성한 이유는, 패널의 크기를 자유롭게 조절할 수 있도록 하기 위함이다.

본 실시예에서는 일 예로써, 공통적으로 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 상기 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)가 상기 표시부의 각 모서리 부분에서 점유 가능한 폭이 1.0mm이고, 서로 인접한 얼라인 마크 사이의 간격이 0.2mm 정도가 유지되도록 형성하고 있다. 실질적으로는 상기 각 얼라인 마크 사이의 간격은 서로 일정 간격 이격되도록 형성된다는 조건하에서, 0.15 ~ 0.2mm 범위 내에서 가변 가능하다.

이때, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)는 불투명 금속이나 투명 금속 중 어느 한 금속을 이용하여 단일막 구조로 형성할 수도 있고, 경우에 따라서는 상기 불투명 금속들의 적층막 구조(예컨대, Mo/Al)나 또는 투명 금속들의 적층막 구조로 형성할 수도 있으며, 또는 Al 합금으로 형성할 수도 있다.

제 3 단계(54)로서, 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)가 형성되어 있는 상기 상부 기판(30)과 하부 기판(34)을 조립한다.

제 4 단계(56)로서, 이후 상기 단위 패널의 동작 이상 유/무를 판단하는 G/T를 실시하기 위하여, G/T 바를 형성하는 1차 커팅(cutting) 공정을 실시한다. 이어, 상기 상/하부 기판(30),(34) 사이에 액정(미 도시)을 주입하고, 상/하부 기판(30),(34)의 양 에지부를 밀봉재(42)로 실링하여 단위 패널 제조를 완료한다. 그 다음, G/T를 실시하여 동작 이상 유/무를 판단하고, 이상이 없을 경우 단위 패널의 각 화소별로 서로 다른 전압이 인가될 수 있도록 묶어 놓은 G/T 바를 잘라내는 2차 커팅 공정을 실시한다.

제 5 단계(58)로서, 상기 단위 패널 측면의 평편도를 높이기 위한 에지 그라인딩 공정을 실시하여, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)가 단위 패널 측면에 노출되도록 한다. 이때, 에지 그라인딩 공정은 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)를 기준으로 하여 공정이 진행되므로, 에지 그라인딩 후에도 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 가져갈 수 있게 된다. 그 다음, 상기 단위 패널의 측면에 Cr이나 Al 등과 같은 전도성이 높은 금속막 재질의 입출력단 전극(43)을 형성한다.

제 6 단계(60)로서, 금속 패드(70)가 형성된 쪽의 히트 실(66) 상면 양 에지측에 불투명 금속(예컨대, Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 등)이나 투명 금속(예컨대, ITO, SnO₂등) 또는 비금속 재질의 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크(74)를 형성한다. 이때, 상기 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크(74)는 도 10a 내지 도 10d에 도시된 도트(dot)형, 눈금자형, 사각형, 도너스형 구조중 선택된 어느 하나로 형성된다.

제 7 단계(60)로서, 단위 패널의 측면에 노출된 상기 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)와 히트 실(72) 상면에 형성된 제 2 얼라인 마크(74)가 일치하도록, 상기 단위 채널의 측면에 상기 히트 실(72)을 압착하므로써, 본 공정을 완료한다.

그 결과, 도 8에 제시된 사시도에서 알 수 있듯이, 단위 패널 측면의 입출력단 전극(43)과 상기 히터 실(72)의 금속 패드(70)가 정확하게 얼라인 구조의 액정표시 패널이 완성된다.

이때, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 얼라인 마크(64)는 대화면의 액정표시소자 외에도 평판표시소자 중의 하나인 대화면의 전계발광소자나 대화면의 전계방출소자 제조시에도 그대로 적용할 수 있다.

이 경우에는, 수광 및 발광 표시부를 갖는 단위 패널들이 적어도 한 개 이상 연결되고, 상기 단위 패널들의 측면에 입/출력 단자의 측면 전극이 형성된 구조를 갖는 대화면 표시소자(예컨대, 전계발광소자 또는 전계방출소자)의 수광 및 발광 표시부의 각 모서리 부분에 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 얼라인 마크를 형성시켜 주면 된다.

이와 같이, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크(44)와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크(64)를 형성한 뒤, 에지 그라인딩 공정을 실시하고, 히트 실(72) 내에 형성된 제 2 얼라인 마크(74)와 상기 제 1 얼라인 마크(64)가 일치하도록, 단위 패널의 측면에 히트 실(72)을 부착해 주는 방식으로 공정을 진행할 경우, 상기 표시소자들의 휘도 특성을 개선할 수 있을 뿐 아니라 동시에 입출력단 전극과 금속 패드간의 미스얼라인을 방지할 수 있게 되어, 표시소자의 오동작 발생을 방지할 수 있게 된다.

상술한 바와 같이 본 발명에 의하면, 1) 대화면 액정표시소자를 구성하는 단위 패널 제조시, 상/하부 기판을 조립하기 전에 미리 두장의 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 복수개의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 얼라인 마크를 형성시켜 주므로써, ① 에지 그라인딩 후에도 단위 패널들의 외관 크기를 모두 일정하게 유지할 수 있게 되고, ② 이들 단위 패널들을 연결하여 대화면 액정표시소자를 형성하게 되면 화상의 불연속으로 인해 야기되는 화질 저하 현상을 방지할 수 있게 되어 보다 깨끗한 화상을 얻을 수 있게 되며, ③ 서로 일정한 간격 이격되도록 형성된 복수의 얼라인 마크를 이용하여 단위 패널의 크기를 용이하게 조절할 수 있게 되고, ④ 단위 패널 측면에 히트 실 접착시, 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크를 이용하여 입출력단 전극과 히트 실의 금속 패드를 정확하게 얼라인할 수 있게 되므로 표시소자의 오동작 불량을 방지할 수 있게 되며, 2) 상기 얼라인 마크를 대화면 전계발광소자나 대화면 전계방출소자 제조에 적용할 경우, 상기 표시소자의 휘도 특성을 개선할 수 있게 된다.

Claims

적어도 한 개 이상의 단위 패널로 구성되는 대화면 표시소자 제조방법에 있어서, 상기 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크가 형성되는 것을 특징으로 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 단일 금속막 구조 또는 복수의 금속 적층막 구조를 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 2항에 있어서, 상기 복수의 금속 적층막 구조는 Mo/Al으로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 불투명 금속인 Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 투명 금속인 ITO, SnO₂중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 서로 인접한 각 얼라인 마크 사이의 간격이 서로 일정하도록 형성되는 것을 특징으로 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 상기 표시부의 각 모서리 부분에서의 그 점유 가능한 폭이 1.0mm 범위 내의 값을 가지며, 각 얼라인 마크 사이의 간격은 0.15 ~ 0.25mm 범위 내의 값을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크는 도트형, 눈금자형, 사각형형, 도너스형 중 선택된 어느 한 형상을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
칼라필터층 및 공통전극이 형성된 상부기판과, 복수의 데이터 라인 및 게이트 라인이 서로 수직 교차되도록 배치되어, 그들의 교점에 각각 접속되도록 박막트랜지스터와 화소전극이 형성되어 있는 하부 기판을 준비하는 단계와,

상기 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크를 형성하는 단계와,

상기 상/하부 기판을 조립하는 단계와,

상기 상/하부 기판 사이에 액정을 주입하여 단위 패널을 형성하는 단계와,

상기 에지 그라인드용 얼라인 마크를 기준으로 하여 상기 단위 패널의 측면을 에지 그라인딩하는 단계 및,

상기 단위 패널의 측면에 입/출력단 전극을 형성하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 단일 금속막 구조 또는 복수의 금속 적층막 구조를 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 10항에 있어서, 상기 복수의 금속 적층막 구조는 Mo/Al으로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 불투명 금속인 Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 투명 금속인 ITO, SnO₂중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 서로 인접한 각 얼라인 마크 사이의 간격이 서로 일정하도록 형성되는 것을 특징으로 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크는 상기 표시부의 각 모서리 부분에서의 그 점유 가능한 폭이 1.0mm 범위 내의 값을 가지며, 각 얼라인 마크 사이의 간격은 0.15 ~ 0.25mm 범위 내의 값을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 9항에 있어서, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크는 도트형, 눈금자형, 사각형형, 도너스형 중 선택된 어느 한 형상을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
적어도 한 개 이상의 단위 패널로 구성되는 대화면 표시소자 제조방법에 있어서, 상기 단위 패널을 구성하는 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에, 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크가 서로 소정 간격 이격된 상태로 동시에 형성되고, 상기 단위 패널의 측면에 부착되는 히트 실 내에는 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크가 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 단일 금속막 구조 또는 복수의 금속 적층막 구조를 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 18항에 있어서, 상기 복수의 금속 적층막 구조는 Mo/Al으로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 불투명 금속인 Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 투명 금속인 ITO, SnO₂중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크는 서로 인접한 각 얼라인 마크 사이의 간격이 서로 일정하도록 형성되는 것을 특징으로 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크는 상기 표시부의 각 모서리 부분에서의 그 점유 가능한 폭이 각각 1.0mm 범위 내의 값을 가지며, 각 얼라인 마크 사이의 간격은 0.15 ~ 0.25mm 범위 내의 값을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 17항에 있어서, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 도트형, 눈금자형, 사각형형, 도너스형 중 선택된 어느 한 형상을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
칼라필터층 및 공통전극이 형성된 상부기판과, 복수의 데이터 라인 및 게이트 라인이 서로 수직 교차되도록 배치되어, 그들의 교점에 각각 접속되도록 박막트랜지스터와 화소전극이 형성되어 있는 하부 기판을 준비하는 단계와,

상기 상/하부 기판 중 적어도 한쪽 기판의 표시부 각 모서리 부분에 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 복수의 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크를 서로 소정 간격 이격되도록 동시에 형성하는 단계와,

상기 상/하부 기판을 조립하는 단계와,

상기 상/하부 기판 사이에 액정을 주입하여 단위 패널을 형성하는 단계와,

상기 에지 그라인드용 얼라인 마크를 기준으로 하여, 상기 단위 패널의 측면을 에지 그라인딩하는 단계와,

상기 단위 패널의 측면에 입/출력단 전극을 형성하는 단계와,

금속 패드가 구비된 히트 실 상면에 히트 실 부착용 제 2 얼라인 마크를 형성하는 단계 및,

상기 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크가 일치하도록, 상기 단위 패널의 측면에 상기 히트 실을 부착하는 공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 단일 금속막 구조 또는 복수의 금속 적층막 구조를 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 26항에 있어서, 상기 복수의 금속 적층막 구조는 Mo/Al으로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 불투명 금속인 Al, Cr, Ta, Mo, Al 합금 중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 투명 금속인 ITO, SnO₂중 선택된 어느 하나로 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크는 서로 인접한 각 얼라인 마크 사이의 간격이 서로 일정하도록 형성되는 것을 특징으로 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 복수의 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 얼라인 마크는 상기 표시부의 각 모서리 부분에서의 그 점유 가능한 폭이 각각 1.0mm 범위 내의 값을 가지며, 각 얼라인 마크 사이의 간격은 0.15 ~ 0.25mm 범위 내의 값을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.
제 25항에 있어서, 상기 에지 그라인드용 얼라인 마크와 히트 실 부착용 제 1 및 제 2 얼라인 마크는 도트형, 눈금자형, 사각형형, 도너스형 중 선택된 어느 한 형상을 가지도록 형성되는 것을 특징으로 하는 대화면 액정표시소자 제조방법.