KR20140110914A

KR20140110914A - 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법

Info

Publication number: KR20140110914A
Application number: KR1020147018803A
Authority: KR
Inventors: 다카요시 다나카; 무네히로 죠사; 야스노부 야마자키
Original assignee: 이데미쓰 고산 가부시키가이샤
Priority date: 2012-01-10
Filing date: 2012-12-21
Publication date: 2014-09-17
Also published as: TWI533989B; TW201331013A; US20150018511A1; JP5872905B2; EP2803457A1; WO2013105422A1; US9751990B2; KR101701581B1; SG11201403902QA; EP2803457A4; EP2803457B1; JP2013141772A; CN104066558A

Abstract

투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)
체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L)/Q
전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N)/H
[식 중, W 는 스크루 홈 폭 (피치) [㎝], H 는 스크루 홈 깊이 [㎝], L 은 스크루 길이 [㎝], Q 는 수지 공급량 [g/s], D 는 스크루 직경 [㎝], N 은 스크루 회전수 [rps] 를 나타낸다］

Description

투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법{TRANSPARENT THERMOPLASTIC RESIN PELLET MANUFACTURING METHOD}

본 발명은 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법에 관한 것이며, 상세하게는 폴리카보네이트 수지 등의 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법에 관한 것이다.

최근, 폴리아릴레이트 수지, 폴리메틸메타아크릴레이트 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리카보네이트 수지 등의 투명 열가소성 수지는, 광학 분야의 성형 재료로서 바람직하게 사용되고 있다. 이들의 용도에 있어서는, 수지 중의 이물질 (진애, 탄화물, 겔화물 등) 의 크기나 양, 수지 색상의 좋고 나쁨이 제품의 품질에 크게 영향을 미친다. 특히, 광학 도광판의 제조에 있어서는, 기판을 구성하는 수지의 색상의 변화나 기판 중의 이물질이 제품의 신뢰성에 대해 매우 큰 영향을 준다.

사출 성형에 의해 비교적 소중형의 휴대 전화 등의 성형 기판을 얻는 방법이나, 투명 열가소성 수지를 용융 압출하고, 압출된 용융물을 압출 성형하여 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판을 제조하는 방법에 있어서, 수지에서 기인하는 겔을 저감시키는 것은 매우 곤란한 것으로 여겨지고 있다.

특히 겔이 발생하기 쉬운 열가소성 수지를 사용하여 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판을 제조하고자 하는 경우에는, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 발생하는 겔의 양을 적게 하기 위해서 제조 조건이 엄격해진다.

요컨대, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판의 제조 원료로서 겔이 잘 발생하지 않는 투명 열가소성 수지 펠릿을 사용함으로써, 시트 기판 또는 필름 기판의 품질 (균일 두께성, 표면 평활성 등) 에 주력한 가공 조건이면 되고, 안정적인 시트 기판 또는 필름 기판이 얻어진다.

또, 광학 분야에서 사용되는 투명 열가소성 수지는 황색미 (黃色味) 가 적은 것이 요구되고 있다.

그 때문에, 겔의 발생량이 적고 투명성이 높은 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판을 제조할 수 있는 투명 열가소성 수지 펠릿이 요구되고 있다.

특허문헌 1 에는, 열가소성 수지 용액과 물을 원심 분리하여, 수지 용액상을 분리하여 회수함으로써, 이물질량을 저감시킨 열가소성 수지를 얻는 방법이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 2 에는, 용융 상태의 폴리카보네이트 수지를 폴리머 필터로 여과함으로써 이물질량을 저감시키는 방법이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 3 에는, 용융 압출한 폴리카보네이트 수지를 냉각할 때, 전기 전도도가 작고, 이물질량이 적은 냉각수를 사용하여, 이물질량이 적은 폴리카보네이트 수지 펠릿을 제조하는 방법이 개시되어 있다.

한편, 열가소성 수지 펠릿의 제조에 사용하는 용융 압출기는, 1 대로 용융 점도가 상이한 동종의 수지나 이종의 열가소성 수지에 대응할 수 있도록, 단축 또는 2 축 용융 압출기의 스크루를 수 개 ∼ 수십 개의 엘리먼트로 분할하고, 각각의 수지의 특성에 맞는 스크루 형상으로 변경할 수 있도록, 이러한 엘리먼트를 조합하여 대응하는 방법이 취해지는 경우가 많다. 그러나, 엘리먼트를 조합한 스크루를 사용하면, 큰 사이즈의 착색 물질 및 겔 물질 등의 이물질이 발생하는 경우가 적지 않다.

이것에 대해, 특허문헌 4 에는, 스크루 엘리먼트 접합부 단면의 표면 거칠기와 최대 높이를 일정한 범위 이하로 함으로써, 이물질량이 매우 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 생산하는 방법이 개시되어 있다.

그러나, 이 수법에서는, 스크루에 내부식성이 낮은 재질을 사용하면, 응력에 의한 스크루의 간격 부식이 발생하여, 이물질의 컨테미네이션이 발생하고, 저이물질화에 지장을 초래하는 경우가 있다. 또, 구성에 따라 수지 압출시의 토크 변동이나 스크루 진동에 의해 스크루가 소음을 내어, 안정 생산의 지장이 될 뿐만 아니라, 스크루의 금속 피로나 노후화를 초래한다.

특허문헌 5 에는, 특허문헌 4 에 있어서의 문제점을 해소하여, 이물질의 컨테미네이션을 방지할 수 있는 방법으로서, 스크루에 있어서의 엘리먼트수, 엘리먼트 접합부의 조도, 재질, 스크루 피치 등의 조건을 만족하는 용융 압출기를 사용하여 투명 열가소성 수지를 용융 압출하고, 압출된 용융물을 압출 성형하여 시트를 제조하는 방법이 개시되어 있다.

일본 특허공보 평07-021007호 일본 공개특허공보 평05-239334호 일본 공개특허공보 평09-254151호 일본 공개특허공보 2000-351115호 일본 공개특허공보 2011-161860호

그러나, 특허문헌 1 ∼ 5 에 개시된 방법은 모두, 정제 과정이나 조립 (造粒) 과정 등에 있어서의 외적 요인에 의한 이물질의 혼입을 방지함으로써 수지 펠릿 중의 이물질량을 저감시키고자 하는 것으로, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 발생하는 겔의 양을 적게 할 수는 없다.

본 발명의 과제는 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 성형했을 때의 겔의 생성량이 적고, 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조하는 방법을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 예의 검토를 거듭한 결과, 혼련기를 사용하여 혼련 조립할 때의 압출 조건을 제어함으로써, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 성형했을 때의 겔의 생성량이 적고, 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조할 수 있는 것을 알아냈다. 본 발명은, 이와 같은 지견에 기초하여 완성하기에 이른 것이다.

즉, 본 발명은 이하의 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법 및 그것에 의해 얻어지는 투명 열가소성 수지 펠릿, 그리고 투명 열가소성 수지 펠릿 중의 겔의 저감 방법을 제공한다.

<1> 투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.

데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)

체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L) / Q

전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N) / H

[식 중, W 는 스크루 홈 폭 (피치) [㎝], H 는 스크루 홈 깊이［㎝], L 은 스크루 길이 [㎝], Q 는 수지 공급량 [g/s], D 는 스크루 직경 [㎝], N 은 스크루 회전수 [rps] 를 나타낸다]

<2> 상기 투명 열가소성 수지가 방향족 폴리카보네이트인, 상기 <1> 에 기재된 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.

<3> 상기 방향족 폴리카보네이트의 점도 평균 분자량 (Mv) 이 11000 ∼ 23000 인, 상기 <2> 에 기재된 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.

<4> 상기 혼련기가 2 축 혼련기인, 상기 <1> ∼ <3> 중 어느 하나에 기재된 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.

<5> 상기 혼련기가 외래 이물질 제거용 용융 필터를 구비하는, 상기 <1> ∼ <4> 중 어느 하나에 기재된 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.

<6> 상기 <1> ∼ <5> 중 어느 하나에 기재된 방법으로 제조되는 투명 열가소성 수지 펠릿.

<7> 투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 투명 열가소성 수지 펠릿 중의 겔의 저감 방법.

데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)

체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L) / Q

전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N) / H

[식 중, W 는 스크루 홈 폭 (피치) [㎝], H 는 스크루 홈 깊이 [㎝], L 은 스크루 길이 [㎝], Q 는 수지 공급량 [g/s], D 는 스크루 직경 [㎝], N 은 스크루 회전수 [rps] 를 나타낸다］

본 발명에 의하면, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 성형했을 때의 겔의 생성량이 적고, 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조할 수 있다. 또, 본 발명 방법에 의해 얻어진 투명 열가소성 수지 펠릿은, 겔이 적고 또한 황색미가 적다.

종래의 이물질량이 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조하는 방법은, 정제 과정이나 조립 과정 등에 있어서의 외적 요인에 의한 이물질의 혼입을 방지함으로써 수지 펠릿 중의 이물질량을 저감시키고자 하는 것으로, 수지에서 기인하는 겔을 저감시킬 수는 없다.

이에 대하여, 본 발명의 방법에서는, 혼련기를 사용하여 혼련 조립할 때의 압출 조건을 제어함으로써, 겔이 적고 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조한다.

여기서, 투명 열가소성 수지 펠릿에 겔이 적으면, 이 펠릿을 사용하여 제조한 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 발생하는 겔의 양을 적게 할 수 있다. 따라서, 시트 성형 기판 또는 필름 성형 기판에 발생하는 겔의 양을 적게 하기 위해서는, 겔이 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 사용하면 된다.

본 발명에서는, 혼련기 내에서 수지가 받는 영향을 데미지 이력이라고 규정하고, 그 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서 수지를 혼련함으로써, 겔이 적고 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 제조할 수 있다.

본 발명의 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법은, 투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함한다.

데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)

체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L) / Q

전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N) / H

스크루의 형상, 즉 스크루 홈 폭 (피치) (W), 스크루 홈 깊이 (H), 스크루 길이 (L), 스크루 직경 (D) 은, 사용하는 혼련기의 규모에 따라 적절히 결정되고, 그 수치 범위는 특별히 한정되지 않는다.

또, 수지 공급량 (Q) 도, 사용하는 혼련기의 규모에 따라 적절히 결정되고, 그 수치 범위는 특별히 한정되지 않는다. 스크루 회전수 (N) 는, 데미지 이력이 원하는 범위 내가 되도록, 사용하는 혼련기의 규모에 따라 적절히 결정된다.

상기 식에 의해 정의되는 데미지 이력은, 수지의 혼련 및 겔 발생의 관점에서, 바람직하게는 700 ∼ 2300, 보다 바람직하게는 900 ∼ 2000 이다. 또한, 데미지 이력이 지나치게 작으면, 혼련기에 지나치게 부담이 가해져 버리기 때문에, 데미지 이력은 500 이상이다.

상기의 체류 시간 및 전단 속도의 산출식을 데미지 이력의 산출식에 적용시키면, 데미지 이력은 하기 식에 의해 나타낼 수도 있다.

데미지 이력 ＝ [(W × H × L) / Q] × [(π × D × N) / H]

＝ (W × L × π × D) × (N / Q)

[식 중, W, H, L, Q, D 및 N 은 상기와 동일하다.]

본 발명의 방법에 사용되는 혼련기는, 2 축 혼련기가 바람직하다.

또, 혼련기는, 수지 중으로의 이물질의 혼입을 방지하는 관점에서, 외래 이물질 제거용 용융 필터를 구비하는 것이 바람직하고, 당해 필터는, 혼련기와 혼련기에 장착되는 다이스의 사이에 설치되는 것이 바람직하다.

본 발명의 방법에 사용되는 투명 열가소성 수지의 예로는, 폴리아릴레이트 수지, 폴리메틸메타아크릴레이트 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리카보네이트 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리카보네이트 수지가 바람직하고, 방향족 폴리카보네이트가 보다 바람직하다.

방향족 폴리카보네이트로는, 비스페놀 A 를 원료로 하는 비스페놀 A 폴리카보네이트 수지가 바람직하다. 방향족 폴리카보네이트의 점도 평균 분자량 (Mv) 은, 펠릿 제조시의 유동성 등의 관점에서, 바람직하게는 5000 ∼ 100000, 보다 바람직하게는 9000 ∼ 50000, 더욱 바람직하게는 11000 ∼ 23000 이다. 이 점도 평균 분자량 (Mv) 은, 우벨로데형 점도계를 사용하여, 20 ℃ 에 있어서의 염화메틸렌 용액의 점도를 측정하고, 이것으로부터 극한 점도 [η] 를 구하여, 다음 식으로 산출하는 것이다.

[η] ＝ 1.23 × 10^-5Mv⁰ ^.83

또, 폴리카보네이트 수지는 공중합체를 함유해도 되고, 예를 들어 페놀 변성 디올 공중합 폴리카보네이트 등을 들 수 있다. 상기 공중합체는, 예를 들어 일본 공개특허공보 소62-79222호의 기재를 참조하여, 비스페놀 A 로 대표되는 2 가 페놀과 페놀 변성 디올을 계면 중합법에 의해 공중합시킴으로써 얻을 수 있다.

투명 열가소성 수지에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 각종 첨가제를 배합해도 된다. 첨가제로는 특별히 한정되지 않고, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 윤활제, 난연화제, 난연 보조제, 이형제, 대전 방지제, 착색제 등, 임의의 첨가제를 사용할 수 있다.

투명 열가소성 수지를, 상기 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 방법에 의하여, 투명 열가소성 수지 펠릿 중의 겔을 저감시킬 수 있다.

실시예

이하에, 실시예에 기초하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의하여 전혀 제한되는 것은 아니다.

[사출 성형품의 YI (옐로우 인덱스)]

사출 성형기를 사용하여, 사출 성형시의 성형 온도 280 ℃, 금형 온도 90 ℃, 사이클 시간 40 초의 조건에서, PC 펠릿을 사출 성형하고, 50 × 90 × 3 ㎜ 의 플레이트를 제작했다. 얻어진 플레이트에 대하여, JIS K 7105 에 준거하여, 분광 광도계 ((주) 히타치 하이테크놀로지스 제조, 상품명 「U-4100」) 를 사용하여 YI 를 측정했다.

[겔수]

50 ㎜ 시트 성형기를 사용하여, PC 펠릿을 성형하여, 두께 0.5 ㎜ 의 시트를 제작하고, 얻어진 시트를 A4 사이즈로 재단하여 측정용 시트를 제작했다. 측정용 시트에 10 ㎜ 사각의 크로스 컷이 되도록 라인을 긋고, 각각의 지점에 있어서의 겔수를 육안으로 카운트하여, 측정용 시트 1 매당의 겔수를 측정했다. 육안으로는 부유 이물질과의 구별이 판단하기 어려운 미소 직경의 겔에 관해서는, 편광 현미경 (배율 20 배) 을 사용하여 측정했다.

측정은 측정용 시트 10 매에 대해 실시했다. 또, 측정은 부유물에 의한 오인을 방지하기 위해, 클래스 10000 의 클린룸 내에서 실시했다.

실시예 및 비교예에 있어서 사용한 폴리카보네이트 수지를 이하에 나타낸다. PC-1 :

비스페놀 A 폴리카보네이트 수지［이데미츠 흥산 (주) 제조, 상품명 : 「터프론 A1700」, 점도 평균 분자량 (Mv) ＝ 17000, 펠릿상]

PC-2 :

비스페놀 A 폴리카보네이트 수지 [이데미츠 흥산 (주) 제조, 상품명 : 「터프론 FN1500」, 점도 평균 분자량 (Mv) ＝ 15000, 분말상]

PC-3 :

비스페놀 A 폴리카보네이트 수지 [이데미츠 흥산 (주) 제조, 상품명 : 「터프론 FN1300」, 점도 평균 분자량 (Mv) ＝ 11500, 분말상]

PC-4 :

비스페놀 A 폴리카보네이트 수지 [이데미츠 흥산 (주) 제조, 상품명 : 「터프론 FN2200」, 점도 평균 분자량 (Mv) ＝ 22500, 분말상]

실시예 및 비교예에 있어서 사용한 2 축 혼련기를 표 1 에 나타낸다. 또, 스크루는, 스크루 엘리먼트의 배치를 조절하여, 혼련 강도가 약한 A 타입 및 혼련 강도가 강한 B 타입을 사용했다.

[표 1]

참고예 1

레퍼런스로서, 2 축 혼련기를 통과시키지 않은 폴리카보네이트 수지 PC-1 을 사용하여 성형하고, YI 및 겔수를 측정했다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

실시예 1 ∼ 11, 비교예 1 ∼ 5 및 참고예 2

표 2 에 나타내는 폴리카보네이트 수지, 2 축 혼련기 및 스크루를 사용하여, 표 2 에 나타내는 조건에서, 폴리카보네이트 수지를 2 축 혼련기에 투입하고, 2 축 혼련기의 실린더 온도를 수지의 유동성에 알맞은 적절한 값으로 적절히 설정하고 혼련을 실시하여, 폴리카보네이트 수지 펠릿을 제조했다. 얻어진 폴리카보네이트 수지 펠릿을 사용하여 성형하고, YI 및 겔수를 측정했다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[표 2-1]

[표 2-2]

[표 2-3]

[표 2-4]

[표 2-5]

2 축 혼련기 1 및 A 타입의 스크루를 사용하여 수지 공급량을 20 ㎏/h 로 하고, 스크루 회전수 (N) 를 변경시킨 실시예 1 과 비교예 1 및 2 를 비교하면, 데미지 이력이 2500 을 초과하는 비교예 1 및 2 에 비하여, 실시예 1 에서는 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있었다.

마찬가지로, 수지 공급량을 30 ㎏/h 로 하고, 스크루 회전수 (N) 를 변경시킨 실시예 2 와 비교예 3 을 비교하면, 데미지 이력이 2500 을 초과하는 비교예 3 에 비하여, 실시예 2 에서는 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있었다.

마찬가지로, 수지 공급량을 50 ㎏/h 로 하고, 스크루 회전수 (N) 를 변경시킨 실시예 3 및 4 와 비교예 4 를 비교하면, 데미지 이력이 2500 을 초과하는 비교예 4 에 비하여, 실시예 3 및 4 에서는 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있었다.

2 축 혼련기 1 및 B 타입의 스크루를 사용하여 수지 공급량을 50 ㎏/h 로 하고, 스크루 회전수 (N) 를 변경시킨 실시예 5 및 6 과 비교예 5 를 비교하면, 데미지 이력이 2500 을 초과하는 비교예 5 에 비하여, 실시예 5 및 6 에서는 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있었다.

2 축 혼련기 2 및 A 타입의 스크루를 사용하여, 폴리카보네이트의 종류, 수지 공급량 및 스크루 회전수 (N) 를, 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건에서 변경시킨 실시예 7 ∼ 11 은 모두, 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있었다. 이 결과로부터, 대형 장치를 사용하여도 양호한 결과가 얻어지고, 광범위의 분자량에 대해 적용이 가능하는 것을 알 수 있다. 또한, 소형 장치를 사용한 실시예 1 ∼ 6 에서는, 출발 원료로서 펠릿을 사용하고 있고, 이미 열이력을 받고 있기 때문에 겔량이 상대적으로 많은 반면, 대형 장치를 사용한 실시예 7 ∼ 11 에서는, 출발 원료로서 분말상물을 사용하고 있고, 상기 펠릿에 비해 열이력을 받은 횟수가 적기 때문에, 겔량이 작고 또한 YI 값이 낮다.

또한, 참고예 2 는, 데미지 이력이 작고, 겔 발생을 억제시키고 또한 황색미가 적은 펠릿을 제조할 수 있지만, Q/N 값이 크기 때문에 성형기의 부하가 크고, 장기 운전하면, 기계의 파손에 이를 가능성이 있다.

표 2 의 결과로부터, 본 발명에 의하면, 데미지 이력을 제어함으로써, 수지의 분자량이나, 혼련기 및 스크루의 사이즈에 영향을 받지 않고, 겔이 적고 또한 황색미가 적은 투명 열가소성 수지 펠릿을 안정적으로 제조할 수 있는 것을 알 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명의 방법에 의하여 얻어지는 투명 열가소성 수지 펠릿은, 겔이 적고 또한 황색미가 적어, 휴대 전화, 액정 텔레비젼의 도광판이나 필름, 시트 등의 광학 분야에 있어서 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims

투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)
체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L) / Q
전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N) / H
[식 중, W 는 스크루 홈 폭 (피치) [cm], H 는 스크루 홈 깊이 [cm], L 은 스크루 길이 [cm], Q 는 수지 공급량 [g/s], D 는 스크루 직경 [cm], N 은 스크루 회전수 [rps] 를 나타낸다］
제 1 항에 있어서,
상기 투명 열가소성 수지가 방향족 폴리카보네이트인 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
제 2 항에 있어서,
상기 방향족 폴리카보네이트의 점도 평균 분자량 (Mv) 이 11000 ∼ 23000 인 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 혼련기가 2 축 혼련기인 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 혼련기가 외래 이물질 제거용 용융 필터를 구비하는 투명 열가소성 수지 펠릿의 제조 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조되는 투명 열가소성 수지 펠릿.
투명 열가소성 수지를, 하기 식으로부터 산출되는 데미지 이력이 500 ∼ 2500 이 되는 조건 하에서, 혼련기를 사용하여 혼련하는 공정을 포함하는 투명 열가소성 수지 펠릿 중의 겔의 저감 방법.
데미지 이력 ＝ 체류 시간 (tr) × 전단 속도 (γ)
체류 시간 (tr) ＝ (W × H × L) / Q
전단 속도 (γ) ＝ (π × D × N) / H
[식 중, W 는 스크루 홈 폭 (피치) [cm], H 는 스크루 홈 깊이 [cm], L 은 스크루 길이 [cm], Q 는 수지 공급량 [g/s], D 는 스크루 직경 [cm], N 은 스크루 회전수 [rps] 를 나타낸다］