KR20140032037A - 승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법 - Google Patents

승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 면 섬유용 원단의 표면에 문양 또는 패턴이 프린트된 전사지를 압착, 열 가공하여 전사지의 문양 또는 패턴이 효율적으로 전사될 수 있도록 한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법에 관한 것이다.
본 발명의 구성은 총 혼합물 100중량%에 대하여 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 혼합하여 면 원단에 코팅이 가능한 바인더 조성물을 형성하는 바인더 조성물 혼합단계; 상기 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 접착층을 형성하는 원단코팅단계; 상기 원단코팅단계를 거쳐 형성된 접착층에 전사하고자 하는 문양이 새겨진 전사지를 밀착시키고, 열프레스 방식으로 밀착된 면을 눌러 원단의 표면에 전사지의 문양이 전사되도록 하는 문양전사단계; 상기 문양전사단계를 통하여 전사지의 문양이 접착층에 새겨진 원단을 유연제처리과정과 텀버가공과정을 거치도록 하는 원단가공단계를 포함하여 이루어진다.
위와 같은 본 발명은 첫째, 폴리에스터 소재 섬유에만 적용이 가능하였던 승화전사 방식을 개선하여 면 소재 섬유에 승화전사 방식이 가능하게 함으로써 면 원단을 이용한 다양한 승화전사 방식의 프린트 제품을 얻을 수 있다.
둘째, 면 원단에 승화전사 방식을 통하여 프린트된 제품을 제조할 수 있게 함으로써 고품질의 이미지 구현은 물론이고, 패턴에 따른 제작비용과 제작시간을 절감할 수 있다.
셋째, 면 원단에 프린트가 이루어진 전사지의 전사를 효율적으로 이룰 수 있는 바인더 조성물을 통하여 편리하고 효율적으로 면 원단의 표면에 전사지의 문양 또는 패턴을 전사할 수 있어 섬유 원단의 프린트 산업에 폭넓게 적용하여 사용할 수 있고, 이에 따른 프린트 산업의 소득증대를 도모할 수 있다.
넷째, 기존의 프린트 설비방식에 편리하게 적용하여 면 원단에 프린트 작업을 이룰 수 있게 함으로써, 불필요한 프린트 설비의 구비를 방지하여 전체적인 비용절감을 이룰 수 있다.

Description

승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법{binder For Sublimation Transfer And Method For Printing Thereof}
본 발명은 승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 폴리에스터 소재 섬유에만 적용이 가능하였던 승화전사 프린트 방식을 개선하여 면 소재용 원단에도 적용시킬 수 있도록 함으로써 면 소재용 원단의 표면에 디지털 프린트가 이루어진 전사지를 이용하여 효율적인 승화전사를 할 수 있는 승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법에 관한 것이다.
일반적으로 프린트란 섬유용 원단에 구현하고자 하는 패턴과 문양이 나타나도록 하는 것을 말하는 것이다.
위와 같은, 프린트를 이루기 위한 기법은 여러 종류가 있으나 대체로 실크 스크린 방식과 전사방식으로 나뉘는 것이 보통이다.
실크스크린 방식은 섬유제품을 부분적으로 염색하는 방식으로서 염색의 원리는 염액에 피염물을 침지하여 염색하는 침엽과 비슷하나, 염료, 안료, 약품을 호제(염료를 겔 상태로 유지하기 위한 도구-풀)에 혼합하여 섬유제품의 표면에 인날하고 건조한 다음 증발시켜 그 모양을 염색하는 방법을 말하는 것이다. 이러한 방식은 안료를 사용하는 날염과, 염료를 사용하는 본염 및 발염 등의 염색공정을 거치는 것이며, 염색하는 방식에 따라 스크린 방식, 롤러방식, 로터리 방식 등으로 날염, 본염, 발염 과정을 거치도록 하는 것이다.
그러나, 상기와 같은 종래의 실크스크린 방식은 사용할 칼라수 만큼의 스크린을 제작하여 각각의 칼라별로 안료 또는 염료를 배합하여 칼라 도수만큼의 회수를 찍어 도안이 완성되는 방식이므로 소량 생산을 이루고자 하는 경우에는 스크린의 제작비용과 시간이 많이 소요되는 문제가 있었으며, 이러한 문제를 개선하기 위하여 적은 칼라로 하는 방식이 제안되었으나, 이러한 방식 또한 사진과 같은 실사패턴 구현의 어려움으로 인하여 패턴에 따른 다양한 문제점이 발생되었다.
위와 같은 스크린 프린트 방식의 문제점을 개선하기 위하여 컴퓨터 기술을 이용하여 해상도가 높은 사진이나 일러스트 이미지 등을 전사지 위에 프린팅하여 원단에 열압착시키는 전사방식(transfer print)이 제안되었으나, 이러한 전사방식 프린트는 원단소재가 폴리에스터 소재 섬유에만 적용이 가능하다는 문제점이 있어 면 섬유 원단에는 상술한 전사방식(transfer print)을 적용하여 사용하기 어려운 문제가 있었던 것이다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 면 섬유용 원단의 표면에 승화전사 방식을 이용하여 프린트를 이루고자 할 때 면 섬유용 원단의 표면에 전사지의 표면에 인쇄된 문양 또는 패턴이 원활하게 압착되어 전사될 수 있도록 하는 바인더 조성물을 도포하여 원활하고 효율적으로 면 섬유 원단의 표면에 전사지를 이용한 승화전사 프린트를 이룰 수 있는 승화전사 프린트용 바인더 조성물 및 이를 이용한 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은, 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 포함하여 구성되는 승화전사 프린트용 바인더 조성물을 형성할 수 있다.
이를 이용한 본 발명은 승화전사 프린트 방법에 있어서, 총 혼합물 100중량%에 대하여 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 혼합하여 면 원단에 코팅이 가능한 바인더 조성물을 형성하는 바인더 조성물 혼합단계; 상기 바인더 조성물 혼합단계를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 접착층을 형성하는 원단코팅단계; 상기 원단코팅단계를 거쳐 형성된 접착층에 전사하고자 하는 문양이 새겨진 전사지를 밀착시키고, 열프레스 방식으로 밀착된 면을 눌러 원단의 표면에 전사지의 문양이 전사되도록 하는 문양전사단계; 상기 문양전사단계를 통하여 전사지의 문양이 접착층에 새겨진 원단을 유연제처리과정과 텀버가공과정을 거치도록 하는 원단가공단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 원단코팅단계는 바인더 조성물이 수용된 수용함에서 배출되는 바인더 조성물을 가이드롤을 따라 이동하는 면 원단의 일면에 나이프 또는 블레이드를 이용하여 도포하는 나이프 오버롤 공정을 통하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 원단코팅단계는 본 발명의 다른 실시예로 상기 바인더 조성물 혼합단계를 통하여 형성된 바인더 조성물을 롤러 프린트 설비를 이용하여 잉크와 혼합시켜 잉크혼합물을 형성하는 잉크혼합단계; 상기 잉크혼합단계를 통하여 제조된 잉크혼합물에 면 원단을 침지시킨 후 한 쌍의 롤 사이로 침지과정을 거친 면 원단을 홀치기 하여 면 원단의 표면에 잉크혼합물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 패딩공정단계; 상기 패딩공정단계를 거친 면 원단을 건조시키는 원단건조단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 원단코팅단계는 본 발명의 또 다른 실시예로 수지가공과정에서 이루어지는 텐터설비를 이용하여 면 원사로 이루어진 니트를 바인더 조성물에 침지시킨 후에 한 쌍의 롤 사이를 통하도록 홀치기하여 니트원단의 표면에 바인더 조성물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 패딩공정단계; 상기 패딩공정단계를 거친 니트를 건조시키는 니트건조단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
이상과 같은 본 발명은 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
첫째, 폴리에스터 소재 섬유에만 적용이 가능하였던 승화전사 방식을 개선하여 면 소재 섬유에 승화전사 방식을 통한 프린팅이 가능하게 함으로써 면 원단을 이용한 다양한 승화전사 방식의 프린트 제품을 얻을 수 있다.
둘째, 면 원단에 승화전사 방식을 통하여 프린트된 제품을 제조할 수 있게 함으로써 고품질의 이미지 구현은 물론이고, 패턴에 따른 제작비용과 제작시간을 절감할 수 있다.
셋째, 면 원단에 프린트가 이루어진 전사지의 전사를 효율적으로 이룰 수 있는 바인더 조성물을 통하여 편리하고 효율적으로 면 원단의 표면에 전사지의 문양 또는 패턴을 전사할 수 있어 섬유 원단의 프린트 산업에 폭넓게 적용하여 사용할 수 있고, 이에 따른 프린트 산업의 소득증대를 도모할 수 있다.
넷째, 기존의 프린트 설비방식에 편리하게 적용하여 면 원단의 승화전사 프린트 작업을 이룰 수 있게 함으로써, 불필요한 프린트 설비의 구비를 방지하여 전체적인 비용절감을 이룰 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 면 섬유용 원단의 승화전사 방법을 도시한 공정 흐름도이다.
도 2는 본 발명에 따른 원단코팅단계의 일 실시예인 나이프 오버롤 공정을 도시한 개략도이다.
도 3은 본 발명에 따른 원단코팅단계의 다른 실시예인 프린트 설비를 이용한 방법을 도시한 공정 흐름도이다.
도 4는 본 발명에 따른 원단코팅단계의 또 다른 실시예인 수지가공과정을 도시한 공정 흐름도이다.
본 발명을 설명하기에 앞서, 본원 발명인은 기존의 승화전사 방식에서 폴리에스터 소재의 원단에만 승화전사가 이루어지던 문제점을 개선하기 위하여 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 포함하여 구성되는 바인더 조성물을 제조하고, 이를 면 섬유용 원단의 표면에 도포 또는 침지시켜 접착층을 형성함으로써 전사지에 프린트된 문양을 면 섬유용 원단의 표면에 전사시킬 수 있는 방법을 제안하게 된 것이다.
또한, 면 섬유용 원단의 표면에 승화전사 방식을 통하여 패턴 또는 문양이 새겨지도록 하고자 하는 경우에도 초기 설비투자비용을 절감할 수 있도록 하기 위하여 본 발명인 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법을 제안하게 된 것이다.
본 발명은 도 1에서와 같이, 승화전사 프린트 방법에 있어서, 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~30중량%를 혼합하여 면 원단에 코팅이 가능한 바인더 조성물을 형성하는 바인더 조성물 혼합단계(100); 상기 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 접착층을 형성하는 원단코팅단계(200); 상기 원단코팅단계(200)를 거쳐 형성된 접착층에 전사하고자 하는 문양이 새겨진 전사지를 밀착시키고, 열프레스 방식으로 밀착된 면을 눌러 원단의 표면에 전사지의 문양이 전사되도록 하는 문양전사단계(300); 상기 문양전사단계(300)를 통하여 전사지의 문양이 접착층에 새겨진 원단을 유연제처리과정(410)과 텀버가공과정(420)을 거치도록 하는 원단가공단계(400)를 포함하여 이루어진다.
1) 바인더 조성물 혼합단계(100)
상기 단계는 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~30중량%를 혼합하여 면 원단에 코팅이 가능한 바인더 조성물을 제조하는 것이다.
상기 폴리에테르계 바인더는 주사슬 속에 에테르 결합된 고분자화합물을 총칭하는 것으로서, 폴리아세탈, 폴리에틸렌옥사이드, 폴리프로필렌옥사이드가 속하는 것을 말하는 것이다.
이러한 폴리에테르계 바인더는 투명하고 강인한 플라스틱 재질의 성질을 가지고 있는 것이며, 본 발명에서는 접착성이 강한 접착제로서의 효능을 얻기 위하여 사용된다.
상기 폴리에테르계 바인더는 바인더 조성물을 이루기 위하여 혼합되는 혼합물의 총 100중량%에 대하여 20~40중량%를 이루도록 첨가되는 한다. 이는 상기 폴리에테르계 바인더가 바인더 조성물 총 100중량%에 대하여 20중량% 아래로 첨가되게 되면 폴리에테르계 바인더의 특징인 접착제로서의 효능을 얻기 어려우며, 이와 반대로 바인더 조성물 총 100중량%에 대하여 상기 폴리에테르계 바인더가 40중량%를 초과하게 첨가되는 경우에는 의복제작을 하기 어려울 정도로 점성이 강해지기 때문에 상술한 바와 같이, 상기 폴리에테르계 바인더는 바인더 조성물 이루기 위한 혼합물의 총 100중량%에 대하여 20~40중량%를 이루도록 첨가하게 되는 것이다.
또한, 상기 폴리우레탄계 바인더는 우레탄계 합성고무의 한 종류로서 -OH기를 가지는 알콜과 -NCO기를 가지는 이소시아네이트가 우레탄반응을 일으켜 생성되는 물질을 말하는 것이다.
이러한 폴리우레탄은 염화비닐 프로필렌 같은 다른 플라스틱 소재처럼 열을 가하면 다시 녹지 않고 반응이 이루어진 후에는 그 틀을 형성하는 것으로서, 상술한 폴리에테르계 바인더와 혼합하여 후술할 전사지의 문양 또는 패턴이 열에 의해 전사되는 경우에도 전사지와의 접착력을 지속적으로 이룰 수 있도록 하는 것이다.
또한, 상기 폴리우레탄은 염색이 쉬운 성질을 통하여 전사지에 프린트된 문양 또는 패턴이 면 원단의 접착층에 원활하게 전사되도록 하기 위하여 혼합되는 것이며, 약품에 강하고 세탁이 자유로운 특성을 통하여 면 섬유용 원단의 표면에 접착층을 형성하는 경우에도 상기 접착층에 전사지의 문양 또는 패턴이 전사된 이후에는 원단의 세탁 또는 드라이크리닝 등에도 전사된 문양 또는 패턴이 손상되어 떨어져 나오는 것을 방지할 수 있도록 하는 것이다.
특히, 상기에서 설명한 바와 같이, 폴리우레탄계 바인더를 바인더 조성물을 이루기 위한 혼합물의 총 100중량%에 대하여 20~40중량%를 이루도록 첨가하는 것은 상기 폴리우레탄계 바인더가 20중량% 아래로 첨가되게 되면 상기 폴리에테르계 바인더와 같이 접착력을 형성하기 어려운 문제가 있으며, 40중량%를 초과하여 첨가하게 되면 폴리우레탄계 바인더와 함께 혼합되는 폴리에테르계 바인더 또는 물의 혼합비율을 낮추어 제작된 의복이 딱딱해져 소비자가 착용하기 어렵거나 의복의 제작이 어려운 문제가 발생될 수 있어 상술한 바와 같이, 상기 폴리우레탄계 바인더는 바인더 조성물을 이루기 위한 혼합물의 총 100중량%에 대하여 20~40중량%를 이루도록 첨가되게 되는 것이다.
위와 같이, 상기 폴리에테르계 바인더와 폴리우레탄계 바인더를 혼합하는 경우에도 폴리에테르계 바인더와 폴리우레탄계 바인더의 혼합을 원활하게 하여 전사지의 문양이 바인더 조성물을 통하여 형성되는 접착층의 표면에 효율적으로 전사되도록 하기 위하여 상기에서 설명한 바와 같이, 바인더 조성물을 이루는 혼합물의 총 100중량%에 대하여 물이 20~40중량%를 이루도록 첨가하게 된다. 이는, 상기 물의 혼합비율이 20중량% 아래로 첨가되게 되면 상기 폴리에테르계 바인더와 폴리우레탄계 바인더의 첨가비율이 높아져 의복제작을 이루기 힘들 정도로 딱딱해지며, 이와 반대로 물의 혼합비율이 40중량%를 초과하여 첨가되면 전사지의 문양이 면 원단의 표면에 원활하게 전사되기 위한 접착력을 확보하기 어렵기 때문에 상기 물의 첨가비율은 바인더 조성물을 이루기 위한 혼합물 총 100중량%에 대하여 20~40중량%를 이루도록 첨가하게 되는 것이다.
상기에서 설명한 바와 같이, 상기 폴리에테르계 바인더, 폴리우레탄계 바인더, 물을 혼합하는 경우에도 바인더 조성물을 이루기 위한 혼합물 총 100중량%에 대하여 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~30중량%를 혼합함으로써 전사지의 문양이 면 원단의 표면에 원활하게 전사될 수 있도록 하면서도 의복의 제작을 편리하게 이룰 수 있게 되는 것이다.
2) 원단코팅단계(200)
상기 단계는 상기 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 코팅층을 형성하는 것이다.
이때, 상기 원단코팅단계(200)에서는 일 실시예로 상술한 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 접착층을 형성하는 경우 종래의 나이프오버롤 공정에서 이루어지는 제조장치를 활용하여 도 2에서 도시한 바와 같이, 바인더 조성물(10)이 수용된 수용함(11)에서 배출되는 바인더 조성물(10)을 가이드롤(12)을 따라 이동하는 면 원단(20)의 일면에 나이프(13) 또는 블레이드(14)를 이용하여 도포하는 나이프 오버롤 공정을 통하여 이루어진다.
이는, 종래의 나이프오버롤 공정에 사용되는 제조장치를 본 발명에 적용하여 면 섬유용 원단의 일면에 승화전사 프린트를 할 수 있도록 하기 위한 것으로서, 승화전사 프린트를 이루기 위한 별도의 제조설비를 구비하지 않고도 구비된 나이프오버롤 공정설비를 이용하여 면 섬유용 원단의 표면에 승화전사를 원활하게 이룰 수 있도록 하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상술한 원단코팅단계(200)의 다른 실시예로, 종래에 설치된 롤러 프린터 설비를 이용하여 상기 원단코팅단계(200)를 수행할 수 있다.
예컨대, 상기 원단코팅단계(200)에서 상기 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 종래의 롤러 프린트 설비를 이용하여 잉크와 혼합시켜 잉크혼합물을 형성하는 잉크혼합단계(210)를 수행하고, 상기 잉크혼합단계(210)를 통하여 제조된 잉크혼합물에 면 원단을 침지시킨 후 한 쌍의 롤 사이로 침지과정을 거친 면 원단을 홀치기 하여 면 원단의 표면에 잉크혼합물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 패딩공정단계(220);를 수행한 후 상기 패딩공정단계(220)를 거친 면 원단을 건조시키는 원단건조단계(230)를 통하여 상기 원단코팅단계(200)를 이룰 수 있는 것이다.
이는 즉, 종래의 롤러 프린트 설비를 이용하여 상술한 원단코팅단계(200)를 이루는 것으로서, 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물이 면 원단의 표면에 원활하게 전사될 수 있도록 액상의 잉크와 혼합하여 잉크혼합물을 형성하고, 상기 잉크혼합물에 면 원단을 침지시켜 면 원단에 잉크혼합물이 스며들도록 하는 과정을 거친 후에 상기 면원단에 스며든 잉크혼합물을 건조하여 잉크혼합물이 스며든 면 원단을 형성하게 되는 것이다.
이때, 상기 잉크혼합단계에서의 바인더 조성물과 잉크혼합물의 혼합비율은 바인더 조성물과 잉크의 혼합되는 총 100중량%에 대하여 바인더 조성물 30~40중량%, 잉크 60~70중량%를 이루도록 하여 바인더 조성물의 접착력을 형성하면서도 면 원단의 침지과정이 원활하게 이루어지도록 하는 것이 바람직한 것이다.
이러한 과정을 통하여 면 섬유용 원단의 표면에 전사지의 압착이 용이한 접착층을 형성할 수 있는 것이다.
더하여, 본 발명의 원단코팅단계(200)는 또 다른 실시예로 도 4에서 도시한 바와 같이, 수지가공과정에서 이루어지는 텐터설비를 이용하여 면 원사로 이루어진 니트를 바인더 조성물에 침지시킨 후에 한 쌍의 롤 사이를 통하도록 홀치기하여 니트원단의 표면에 바인더 조성물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 니트패딩공정단계(220-1); 상기 니트패딩공정단계(220-1)를 거친 니트를 건조시키는 니트건조단계(230-1)를 포함하여 이루어진다.
위와 같은 니트패딩공정단계(220-1) 및 니트건조단계(230-1)를 통하여 상술한 원단코팅단계(200)를 수행하는 것은 면 원사로 이루어진 니트에 접착층을 형성하고자 하는 것으로서, 이는 즉, 원단이 니트인 경우에 니트 원단의 표면에 접착층을 원활하게 형성하여 전사지의 문양이 니트 원단의 표면에 효율적으로 전사되도록 하기 위한 것이다.
이때, 상술한 텐터설비는 종래의 섬유염색가공업체에서 사용되는 텐터설비를 적용하는 것이며 그 기능 및 구성이 동일하므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
위와 같은 과정은 면 원사로 이루어진 니트에 상기 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물이 골고루 코팅되어 접착층을 형성할 수 있도록 하기 위하여 이루어지는 것이며, 이는 사용자의 선택과 제조되는 환경에 따라 변경하여 적용할 수 있는 것이다.
상기에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 원단코팅단계(200)는 종래의 나이프 오버롤 공정의 설비, 롤러프린터 설비, 텐터설비는 물론이고, 디지털 전사 또는 그라이비전사를 이용한 원단의 승화전사 제조장치에 편리하게 적용할 수 있도록 함으로써, 불필요한 제조장치의 설비 또는 교체 없이도 효율적인 면 섬유용 원단의 승화전사를 이룰 수 있게 하는 것이다.
3) 문양전사단계(300)
상기 단계는 상기 원단코팅단계(200)를 거쳐 형성된 접착층에 전사하고자 하는 문양이 새겨진 전사지를 밀착시키고, 열프레스 방식으로 밀착된 면을 눌러 원단의 표면에 전사지의 문양이 전사되도록 하는 것이다.
이는, 상술한 원단코팅단계(200)를 거쳐 면 섬유용 원단에 코팅층이 형성된 경우에 문양 또는 패턴이 형성된 전사지를 면 원단의 일측에 밀착시킨 후 열을 가하여 전사지에 형성된 문양 또는 패턴이 면 원단의 표면에 압착되도록 하는 과정을 말하는 것이다.
이러한 전사방법은 전사지의 표면에 고체화된 상태를 이루는 전사잉크가 고온의 열원에 의하여 액체과정을 거치지 않고 기화되고, 이와 동시에 피전사물 표면의 기공이 열리며 기체화된 전사지의 염료가 유입되는 과정을 통하여 전사지에 형성된 패턴 또는 문양이 원단의 일측에 전사되는 것을 말하는 것으로서, 본 발명에서는 천연섬유 또는 코팅이 이루어지지 않은 물질의 표면은 고온의 상태에서도 기공이 열리지 않아 전사지의 문양 또는 패턴의 전사가 이루어지지 않는 문제를 해결하기 위하여 상술한 원단코팅단계(200)를 통하여 형성된 코팅층의 표면에 전사지의 문양 또는 패턴이 압착되도록 하는 것이다.
이는 즉, 종래의 승화전사 방법에서 피전사물이 폴리계열 원단인 경우에만 적용할 수 있었던 문제를 해결하기 위하여 기공이 열리지 않는 마, 면 삼 등의 면 섬유용 원단의 표면에 상술한 바인더 조성물 혼합단계(100)를 통하여 형성된 바인더 조성물을 코팅하여 접착층을 형성한 후 프린트된 전사지를 상기 접착층의 일면에 압착하고 열원을 가하여 면 섬유용 원단의 표면에 전사지의 프린트 전사가 가능하도록 하게 하는 것이다.
4) 원단가공단계(400)
상기 단계는 상기 문양전사단계(300)를 통하여 전사지의 문양이 접착층에 새겨진 원단을 유연제처리과정(410)과 텀버가공과정(420)을 거치도록 하는 것이다.
상기 유연제처리과정(410)은 상술한 원단코팅단계(200)와 문양전사단계(300)를 통하여 원단의 표면에 전사지의 문양 또는 패턴이 전사된 경우에도 바인더 자체의 점성으로 인하여 원단이 뻣뻣하기 때문에 원단을 부드럽게 하여 사용자가 착용하는 경우에도 불퀘감을 느끼지 않도록 하기 위한 것이다.
또한, 상기 텀버가공과정(420)은 원단의 견뢰도를 증진시키고 원단의 수축율을 증진시키기 위하여 진행되는 것으로서, 상술한 유연제처리과정(410)과 텀버가공과정은 종래의 유연제처리과정, 텀버가공과정과 동일하므로 이에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
이상에서와 같이, 본 발명은 종래의 폴리계열 원단에만 적용이 가능하였던 승화전사 프린트 방법을 면 섬유용 원단에도 편리하게 적용할 수 있도록 함으로써 편리하고 효율적인 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트를 이룰 수 있도록 하는 장점이 있는 것이다.
또한, 별도의 제조장치를 구비하지 않고도 종래에 사용되었던 승화전사방식의 제조장치를 이용하여 효율적이고 편리하게 면 섬유용 원단의 표면에 승화전사를 이룰 수 있도록 함으로써 불필요한 제조설비의 설치 비용 등이 증가하는 것을 방지할 수 있는 장점이 있는 것이다.
본 발명은 특정한 실시예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 제공되는 본 발명의 요지 또는 범위를 벗어나지 않는 한도 내에서 본 발명이 다양하게 개량 및 변경될 수 있다는 것을 당업계에서 통상의 지식을 가진자에게 있어서 자명할 것이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호설명>
10: 바인더 조성물 11: 수용함
12: 가이드롤 13: 나이프
14: 블레이드 20: 면 원단
100: 바인더 조성물 혼합단계 200: 원단코팅단계
210: 잉크혼합단계 220: 패딩공정단계
220-1: 니트패딩공정단계 230: 원단건조단계
230-1: 니트건조단계 300: 문양전사단계
400: 원단가공단계 410: 유연제처리과정
420: 텀버가공과정

Claims (5)

  1. 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 승화전사 프린트용 바인더 조성물.
  2. 승화전사 프린트 방법에 있어서,
    총 혼합물 100중량%에 대하여 폴리에테르계 바인더 20~40중량%, 폴리우레탄계 바인더 20~40중량%, 물 20~40중량%를 혼합하여 면 원단에 코팅이 가능한 바인더 조성물을 형성하는 바인더 조성물 혼합단계;
    상기 바인더 조성물 혼합단계를 통하여 형성된 바인더 조성물을 원단의 일면에 코팅하여 접착층을 형성하는 원단코팅단계;
    상기 원단코팅단계를 거쳐 형성된 접착층에 전사하고자 하는 문양이 새겨진 전사지를 밀착시키고, 열프레스 방식으로 밀착된 면을 눌러 원단의 표면에 전사지의 문양이 전사되도록 하는 문양전사단계; 및,
    상기 문양전사단계를 통하여 전사지의 문양이 접착층에 새겨진 원단을 유연제처리과정과 텀버가공과정을 거치도록 하는 원단가공단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 원단코팅단계는
    바인더 조성물이 수용된 수용함에서 배출되는 바인더 조성물을 가이드롤을 따라 이동하는 면 원단의 일면에 나이프 또는 블레이드를 이용하여 도포하는 나이프 오버롤 공정을 통하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법.
  4. 제 2항에 있어서,
    상기 원단코팅단계는
    상기 바인더 조성물 혼합단계를 통하여 형성된 바인더 조성물을 롤러 프린트 설비를 이용하여 잉크와 혼합시켜 잉크혼합물을 형성하는 잉크혼합단계;
    상기 잉크혼합단계를 통하여 제조된 잉크혼합물에 면 원단을 침지시킨 후 한 쌍의 롤 사이로 침지과정을 거친 면 원단을 홀치기 하여 면 원단의 표면에 잉크혼합물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 패딩공정단계; 및,
    상기 패딩공정단계를 거친 면 원단을 건조시키는 원단건조단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법.
  5. 제 2항에 있어서,
    상기 원단코팅단계는
    수지가공과정에서 이루어지는 텐터설비를 이용하여 면 원사로 이루어진 니트를 바인더 조성물에 침지시킨 후에 한 쌍의 롤 사이를 통하도록 홀치기하여 니트원단의 표면에 바인더 조성물이 균일하게 압입, 투입되게 하는 니트패딩공정단계; 및,
    상기 니트패딩공정단계를 거친 니트를 건조시키는 니트건조단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 면 섬유용 원단의 승화전사 프린트 방법.

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