KR20120120338A - 변형된 ｐｖａ 층을 함유하는 셀룰로오스 섬유계 지지체와, 이를 제조하는 방법과, 이를 사용하는 방법 - Google Patents

변형된 ｐｖａ 층을 함유하는 셀룰로오스 섬유계 지지체와, 이를 제조하는 방법과, 이를 사용하는 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 하나 이상의 표면이 히드록시 작용기를 갖는 하나 이상의 수용성 중합체를 함유하는 층으로 코팅되고, 그 적어도 일부는 하나 이상의 비닐 작용기를 함유하는 하나 이상의 유기 분자와 미리 반응한 셀룰로오스 섬유계 지지체에 관한 것으로, 상기 유기 분자는 알데히드 작용기를 또한 갖는 것을 특징으로 한다. 본 발명은 또한 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

변형된 ＰＶＡ 층을 함유하는 셀룰로오스 섬유계 지지체와, 이를 제조하는 방법과, 이를 사용하는 방법{CELLULOSE FIBRE-BASED SUPPORT CONTAINING A MODIFIED PVA LAYER, AND A METHOD ITS PRODUCTION AND USE}
본 발명은, 셀룰로오스 섬유에 기초한 신규한 지지체와, 이를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 실리콘화(siliconizing)에 상기 지지체를 사용하는 방법에 관한 것이다.
본 발명의 적용 분야는, 비제한적인 용도 선택을 나타내는 모든 자가 접착 제품, 예컨대 감압 라벨 또는 접착 테이프, 봉투 산업, 중량/가격 장비, 여성용 위생 제품 또는 그래픽 용도, 식물성 모조양피지(vegetable parchment) 및 내지지(greaseproof paper)를 위한 실리콘화를 위해 의도된 지지체에 관한 것이다.
실리콘화될 지지체는 이들에 대해 의도하는 최종 용도에 따라 미리 설정되는 특정 특성을 보유해야 한다. 따라서 이들이 실리콘화되면, 상기 지지체는 두 가지 주요 기능을 보장해야 한다: 이들은 사용되기 전에 자가 접착 제품을 보호해야 하며, 제거시 완벽한 접착제 전달이 가능해야 한다.
이들 지지체는 일반적으로 안료 및 수용성 결합제와 라텍스의 층으로 코팅된 셀룰로오스계 기재(substrate)로 이루어진다. 이들은 코팅, 사이즈 프레스 또는 미터링-사이즈-프레스 방법으로 제조될 수 있다. 이러한 다양한 증착 방법은 모두 당업자에게 익숙하며, 캘린더링 또는 수퍼캘린더링 단계가 뒤따른다.
이러한 셀룰로오스 섬유계 지지체의 제조시 필요한 주요 특성에는 기계적 강도, 실리콘 고정, 실리콘 홀드아웃(hold-out) 및 투명성이 포함된다.
목표 시장에 따라, 특히 지지체의 투명성이 다소 강조될 수 있다. 예를 들어, 중량/가격 시장에서는 봉투 시장에 비해 더 투명한 지지체가 요구된다.
실리콘 홀드아웃은 우수한 표면 커버를 제공하고 균일한 보호를 부여해야 한다. 이 목적은 일반적으로 약 1 내지 2 g/m2의 실리콘 양으로 달성된다. 그러나 추가 비용에 대한 위험성을 배제하기 위해서는 그 커버 성능 손실 없이 필요한 실리콘의 양을 제한할 수 있는 것이 중요하다.
실리콘의 비용 및 반응성은 이들이 도포되는 지지체가 일정한 수의 요건을 충족하도록 요구한다.
무엇보다 지지체의 화학적 구조가 실리콘 시스템의 가교, 즉 실리콘 수지의 비닐 작용기와 가교제의 수소 실록산 작용기 사이의 중첨가 반응(polyaddition reaction)을 방해하지 않아야 한다. 다음으로, 지지체가 이들의 표면에 완벽한 실리콘 고정을 제공하는 것이 필요하다. 또한 실리콘의 높은 비용을 고려할 때, 지지체에 증착되는 실리콘의 양이 가능한 적은 것이 중요하다. 이를 위해 지지체는 배리어를 형성하여 지지체 내부로의 실리콘 침투를 가능한 한 제한해야 한다. 마찬가지로, 지지체의 표면은 균일한 실리콘 도포를 위해 가능한 한 규칙적이어야 한다.
즉, 설정된 첫 번째 문제점은, 실리콘의 효율적인 고정과 최적 가교를 동시에 허용하면서 여전히 지지체 자체 내부로 상기 실리콘의 침투를 최대한 감소시키는 지지체를 개발하는 방법에 있다.
그래서, 실리콘화 단계는 지지체에 의존하지만 또한 사용하는 실리콘 및 가교제에도 의존한다. 실리콘화 방법은 실리콘 가교 방식에 따라 정의되며, 이들은 두 가지 분류로 나뉘는데, 첫 번째는, UV 조사 또는 전자빔 하에 가교되는 실리콘이고, 두 번째는, "열 가교" 실리콘이다. 첫 번째 분류는 기술적 및 재정적 관점 모두에서 이용 가능성이 더 적으므로, 열 가교 실리콘이 더 큰 시장을 차지한다.
실리콘은 지지체를 통과하여 열적으로 가교되고 가마(kiln)를 통해 미리 실리콘에서 코팅된다. 가마 온도는 지지체 표면이 실리콘 가교가 일어나는 온도에 도달할 수 있도록 되어야 한다. 더 낮은 온도에서 가교를 가능케 하기 위해, "LTC(저온 경화) 실리콘"이라 불리는 실리콘이 개발되었다. 이제, 새로운 실리콘 시스템: 더 낮은 촉매(즉, 백금) 함량을 갖는 고속 경화계가 출시되어 있다. 자가-접착제 분야의 당업자들은 실리콘 가교 반응에 대해 "경화"라는 용어를 사용한다. LTC 실리콘으로 가교가 일어나는 온도 범위는 종래 실리콘의 110 내지 150℃보다는 60 내지 100℃이다. 그러나, LTC 실리콘 사용의 주요 단점은 가교 실리콘이 지지체에서 매우 낮은 고정을 나타낸다는 점이다.
스스로 실리콘화되도록 하는 지지체에는 본질적으로 네 가지 유형이 존재하며, 이들은 "코팅" 용지, 식물성 모조양피지, 글라신, 및 내지지이다.
"코팅" 용지, 소위 CCK(점토 코팅 크라프트)는 셀룰로오스 섬유계 지지체에 안료(점토, 예를 들어, 탄산칼슘) 및 결합제(전분, 폴리비닐 알코올, 라텍스)를 함유하는 하나 이상의 혼합물 코팅층을 증착하여 수득된다. 만족스러운 실리콘 홀드아웃을 수득하기 위해, 코팅층은 보통 5 내지 12 g/m2의 양으로 생성된다. 이어서 지지체가 캘린더링된다. 일반적으로 코팅지는 특히 봉투, 사무소 라벨, 위생품 및 그래픽 용도 등의 용도를 위해 고안된다.
식물성 모조양피지 종이는 화학적 목재 펄프로부터 제조되는 흡수 시트(waterleaf sheet)(전혀 사이징하지 않은 종이 시트이며 낮은 내수성을 가짐)를 확립된 시간, 온도 등의 조건 하에 황산 또는 (때때로) 염화아연 조를 통해 통과시켜 제조되는 종이이다. 이어서 처리 종이는 산 또는 아연 염을 제거하기 위해 철저히 세척된 후 건조된다. 화학 물질은 종이를 부분 용해 또는 젤라틴화시키며, 이어서 화학물질이 세척에 의해 희석될 때 재생된다. 이로써 외양이 실제 식물성 모조양피지와 다소 유사한 매우 질기고 튼튼한 종이가 형성된다. 이러한 방식으로 처리된 종이는 건조시 깨지기 쉽고 주름지는 경향을 가지므로, 종종 가소제, 통상 글리세린 또는 글루코오스로 처리된다.
이어서, 상기 식물성 모조양피지는 한 면 또는 양면이 실리콘 코팅될 수 있다 (일반적으로 수성 실리콘 시스템). 실리콘 코팅은 모조양피지화 라인 상에서 또는 오프라인 코터 상에서 수행되어 식물성 모조양피지가 배출될 수 있다. 이러한 배출지는 포장, 저장 및 복구, 복합 산업, 건조 마운팅 프레스, 그리고 인쇄용 슬립 시트로서 다양한 용도를 갖는다. 열을 견딜 수 있다. 어떤 것도 찌를 수 없다.
글라신은 점토 코팅지에 비해 보다 정련된 지지체이다. 제조 공정은 코팅 형성에 이용되는 방법과도 다르다. 사실 필름이 사이즈-프레스 또는 미터링 사이즈-프레스 코팅 공정에서 형성되며, 최종 단계에서 캘린더링으로부터 수퍼캘린더링에 의해 대체된다. 그 결과 수득되는 제품의 밀도가 더 높다. 또한 점토 코팅지에 비해 더 우수한 기계적 내성 및 투명성을 갖는다. 글라신은 점토 코팅지에 비해 치수 안정성이 더 낮다. 셀룰로오스 지지체를 코팅하는데 사용되는 혼합물은 필름 형성 성질을 갖는 수용성 결합제 {예컨대, 전분, 폴리비닐 알코올(PVA) 및 카르복시메틸 셀룰로오스(CMC)}, 그리고 종종 증점제(CMC)로 이루어진다. 코팅 중량은 각 표면 상에서 약 1 내지 2 g/m2이다.
내지지(greaseproof paper)는, 실리콘 층이 수성 실리콘 에멀션을 이용하여 제지기 상에 도포될 수 있다는 것을 제외하고 가공 공정 면에서 글라신과 유사하다. 최종 용도는 충전, 보관, 및 복구이다.
당 분야에서 직면한 기술적인 문제점은 주로 지지체의 투명성, 지지체 상 실리콘의 고정 및 실리콘의 가교와 관련된다. 실리콘화 단계에 사용되는 실리콘 및 촉매(즉, 백금)의 양도 또한 이들 물질의 높은 비용으로 인해 제한되어야 한다.
과거에는, 특히 사용되는 촉매(즉, 백금)의 양을 감소시키거나 또는 LTC 실리콘의 사용에 의한 실리콘화 방법에 대한 모든 변화가 실리콘 고정에 관한 어려움을 야기하였다.
문헌 WO 2005/071161에는 주로 PVA로 구성된 화합물로 코팅된 글라신이 기재되어 있다. 이어서 상기 셀룰로오스계 지지체는 비닐 작용기 및 산 할라이드 작용기를 함유하는 유기 분자를 그라프팅하여 작용기화된다. 기재의 히드록시 작용기는 유기 분자의 산 할라이드 작용기와 반응하여 이들 사이에 공유 결합을 생성한다. 사슬 말단 비닐 작용기는 지지체와 실리콘 사이의 공유 결합의 형성으로 인해 우수한 고정과 뛰어난 실리콘 가교를 가능케 한다. 상기 글라신의 이러한 실리콘화 단계는 LTC 실리콘으로도 수행될 수 있다. 수득되는 결과는 지지체 상 실리콘의 고정 향상을 드러낸다.
앞 단락에 제시된 그라프트 반응은 용매계 공정에서 또는 순수 반응물을 기재에 도포하여 수행될 수 있다. 산 할라이드 작용기가 물과 반응하여 기재와 더 이상 반응하기 않을 작용기를 형성하기 때문에 상기 유형의 유기 분자는 물에 매우 민감하다는 사실 때문에 수성 공정으로 수행될 수 없다. 따라서, 상기 유형의 분자는 주로 수성인 종래 표면 종이 처리에 이용될 수 없다. 또 다른 단점은 부산물로 얻어지는 염산의 생성이 산업적 용도에 바람직하지 않다는 것이다.
용매계 공정의 이용이 포함되지만 안전성 및 환경 문제의 관점에서 큰 문제점에 직면해 있다.
현재까지, 제지기 상에 극소량의 상기 순수 유기 분자를 도포하는 기술은 아직 설정되지 않았다.
즉, 본 발명이 해결하려는 문제점은 상술된 단점 중 적어도 하나를 갖지 않는 개선된 지지체이다.
본 발명은, 히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체의 비닐 작용기를 이용한 작용기화를 제안한다. 상기 작용기화는 셀룰로오스 지지체에 증착되기 전에 수성 공정에서 수행될 수 있다. 본 발명에서, 사용되는 유기 분자는 선택적으로 헤미아세틸 또는 아세탈 형태의 알데히드 작용기와 하나 이상의 비닐 작용기를 제시한다. 수용성 중합체와 유기 분자의 결합은 수용성 중합체의 두 히드록시 작용기와 유기 분자로부터의 알데히드 작용기 사이의 아세탈화 반응을 일으킨다. 선행 분야에서 상기 반응의 산물은 아세탈로 알려져 있다.
비닐 작용기를 함유하는 알데히드와 PVA 사이의 아세탈화 반응이 문헌 JP 2007269673에 개시되어 있다. PVA와 운데실렌계 알데히드 사이의 반응 산물의 사용이 경구 및 치과 위생 분야에서의 용도에 대해 기재되어 있다.
본 발명에 보고된 방법으로 작용기화된 수용성 중합체는, 제지 산업에서의 임의 유형의 표면 처리를 이용하여 셀룰로오스계 섬유계 지지체에 코팅될 수 있다.
작용기화 수용성 중합체가 종이에 도포되자마자 비닐 작용기가 종이 표면에 존재한다. 비닐 작용기의 존재는, 실리콘이 실리콘화 단계에서 기재와 반응하여 실리콘 층과 기재 사이에 공유 결합을 생성할 수 있도록 한다.
본 발명은, 실리콘화될 기재에 향상된 실리콘 고정을 제공하고, 기술 및 산업상의 해법을 위한 조사에 상당한 기여를 나타낸다.
본 발명의 간단한 설명
따라서, 본 발명은 실리콘 필름으로 덮이도록 의도된 셀룰로오스 섬유계 지지체를 개선하기 위한 새로운 접근법을 나타낸다. 본 발명의 여러 실시예로 얻어진 제품은 개선된 가교 및 실리콘 고정 특성과 같은 하나 이상의 증강된 특성을 나타내면서 실리콘화 단계에 사용되는 촉매(즉, 백금) 및 실리콘의 양을 감소시킬 수 있다.
일반적으로, 본 발명은 수용성 결합제 함유 화합물로 코팅된 셀룰로오스 지지체 상 유기 분자의 그라프팅으로 구성되는 선행 분야와는 대조적으로, 필름은 셀룰로오스 지지체에 형성되기 전에 수성 공정에서 수행될 수 있는 히드록시 작용기 함유 수용성 중합체의 작용기화로 구성된다.
셀룰로오스 섬유계 지지체라는 용어는, 이들의 목적 특성(밀도, 투명성, 기계적 특성)의 목적을 위해 80 내지 99 중량% 범위 전후의 비율로 채택되는 셀룰로오스 섬유를 함유하는 지지체를 의미하는 것으로 이해된다.
보다 구체적으로, 본 발명의 한 유리한 실시예의 하나의 목적은 하나 이상의 표면이 배리어 특성을 표면에 부여하도록 고안된 층으로 코팅되고, 코팅층이 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체를 함유하며, 그 적어도 일부는 하나 이상의 비닐 작용기 및 하나의 알데히드 작용기(선택적으로 헤미아세탈 또는 아세탈의 형태)를 함유하는 하나 이상의 유기 분자와 미리 반응한 셀룰로오스 섬유계 지지체이다. 수용성 중합체와 유기 분자 사이의 결합은 아세탈 또는 헤미아세탈 작용기에 의해 형성된다.
또한, 수용성 중합체 기재를 갖는 코팅층은 작용기화되지 않은 히드록시 작용기를 함유하는 하나 이상의 수용성 중합체 및 미리 작용기화 히드록시 작용기를 함유하는 하나 이상의 수용성 중합체로 구성될 수 있다. 작용기화 및 비작용기화 히드록시 작용기가 동일한 수용성 중합체에 함유될 수도 있고, 또는 이들이 상이한 히드록시 작용기를 포함하는 둘 이상의 수용성 중합체의 혼합물에 함유될 수도 있다.
또한, 작용기화 수용성 중합체를 함유하는 코팅층은 또한 다른 수용성 결합제, 종래 첨가제, 안료 및 라텍스를 함유할 수 있다.
히드록시 작용기를 함유하는 상기 수용성 중합체는, PVA, 전분, 알기네이트, CMC, 예를 들어, 에틸렌-아세트산 비닐(EVA) 또는 염화 비닐-아세트산 비닐, N-비닐 피롤리돈-아세트산 비닐 및 말레산 무수물-아세트산 비닐 공중합체의 가수분해에 의해 얻어질 수 있는 아세트산 비닐의 가수분해 또는 부분 가수분해 공중합체를 포함하는 군으로부터 선택되는 것이 유리하다. 히드록시 작용기를 함유하는 상기 수용성 중합체는, 유리하게는, 그 분자량이 바람직하게는 1,000 내지 1,000,000 a.m.u, 유리하게는 50,000 내지 150,000 a.m.u.인 PVA이다.
상기 유기 분자는 전형적으로 C, H, N, O, 비금속, 예컨대 할로겐, Si, S, P, 금속, 예컨대 Na, Li, K, Mg, Pb 등의 군으로부터 하나 이상의 원소를 함유하는 분자를 나타낸다.
유기 분자는 유기 분자는 아세탈화 반응에 의해 히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체 상에 그라프트될 수 있도록 하는 하나 이상의 비닐 작용기(-CH=CH2 작용기) 및 하나의 알데히드 작용기(-CH=O 작용기)를 함유한다. 아세탈화 반응은 당업자에게 매우 익숙한 산성 조건에 의해 촉매된다.
이어서, 상기 작용기화 수용성 중합체는 종이 산업의 임의 유형의 표면 처리를 이용하여 셀룰로오스계 섬유계 지지체에 코팅될 수 있다.
따라서, 기재된 공정에 의해 제조되는 종이는 후속 실리콘화 단계 동안 더 우수한 실리콘 고정을 가능케 하는 비닐 작용기를 웹 표면에 제시한다.
따라서, 히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체는 코팅층이 셀룰로오스 지지체에 형성되기 전에 작용기화되어 신속한 단일 단계로 그 사슬 길이가 실리콘과 셀룰로오스 사이의 배리어 조절을 가능케 하는 분자를 포함하는 셀룰로오스 지지체가 제조된다.
단순성을 위해, 히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체는 하기에서 약어 "PH"로 불릴 것이다. "작용기화 PVA" 및 "작용기화 PH"라는 용어는, PVA 및 PH와 전술된 유기 분자 사이의 반응 산물을 나타내는데 사용될 것이다.
히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체를 작용기화하도록 선택되는 유기 분자의 화학식은 유리하게는 다음과 같다: CH2=CH-(R)-CH=O (식에서, R = 헤테로원자를 함유할 수 있는 선형, 가지형 또는 고리형 탄소 사슬임).
본 발명에 따른 셀룰로오스 섬유계 지지체는 바람직하게는 상기 유기 분자는 운데실렌계 알데히드, CH2=CH-(C8R16)-CH=O인 것을 특징으로 한다. 상기 화합물은 이들의 한 말단에는 알데히드 작용기가, 다른 말단에는 비닐 작용기가 있는 11개 탄소수의 선형 사슬을 함유한다.
바람직한 실시예에서, 상기 유기 분자는 0.1 내지 5중량%의 PH를 차지한다. 보다 유리하게는, 유기 분자는 1중량%의 PH를 차지한다. 따라서 그라프팅율의 조절로 이후 실리콘 고정의 조절이 가능해지며, 이는 비닐 작용기의 존재로 인해 보조된다.
작용기화 PH는 바람직하게는 셀룰로오스 섬유계 지지체에 도포된 상부층의 적어도 10 중량%, 유리하게는 20 내지 100 중량%를 차지한다.
본 발명에 따른 지지체를 형성하는 셀룰로오스층은 전형적으로 30 내지 160 g/m2, 바람직하게는 55 내지 140 g/m2, 가장 유리하게는 약 58 g/m2의 질량을 갖는다. 상기 지지체의 하나 이상의 표면은 0.2 내지 20 g/m2, 바람직하게는 1 g/m2인 양의 기재 혼합물로 커버된다.
본 발명의 한 실시예에 따른 지지체는 하기 방법으로 제조될 수 있다:
- 모조양피지화 공정과 함께 또는 이것이 없이, 셀룰로오스 섬유계 호일을 형성하는 단계.
- PH의 히드록시 작용기와 공유 결합을 형성할 수 있는 하나의 알데히드 작용기 및 하나 이상의 비닐 작용기를 갖는 하나 이상의 유기 분자를 그라프팅함으로써 PH를 작용기화하는 단계.
- 적어도 작용기화 PH로 당업자에게 공지된 방법에 의해 셀룰로오스 지지체를 코팅하는 단계; 상기 단계는 유리하게는 20 내지 80℃, 바람직하게는 65℃ 온도에서 수행될 것이다.
- 필요한 경우 지지체를 캘린더링 또는 수퍼캘린더링하는 단계.
바람직한 방법에 따르면, 작용기화 PH는 수성상 중 20 내지 100℃, 바람직하게는 80 내지 95℃의 온도에서 제조된다.
당업자에게 공지된 코팅 기법은, 사이즈-프레스, 미터링-사이즈-프레스, 풀라드 코팅, 막대 코팅, "챔피언" 바 코팅, "메이어" 바 코팅, 에어-나이프 코팅, 그라비어 코팅, 스크래퍼 블레이드 코팅, 슬라이딩 블레이드 코팅, 단층 및 다층 커튼 코팅, 리버스 롤 코팅, 스프레이 코팅, 분무 코팅, 액체 도포계(LAS) 코팅, 키스 코팅, 발포 코팅 및 임의의 표면 코팅 도포 공정을 더 포함한다.
일반적으로, 본 발명에 따른 셀룰로오스 섬유계 지지체는, 예를 들어, 자가-접착성 라벨, 접착 테이프 및 식물성 모조양피지를 위한 지지체에 사용하기 위해 실리콘화 단계로 처리될 것이다. 당업자에게 공지된 임의 방법으로 실리콘화될 것이다.
본 발명의 예시적인 실시예와 본 발명의 상세한 설명
본 발명 및 이것이 제공하는 장점이 하기 도면을 참조로 예시적 실시예의 하기 설명에서 보다 상세히 설명될 것이다.
본 발명은, 셀룰로오스 섬유에 기초한 신규한 지지체와, 이를 제조하는 방법, 및 실리콘화(siliconizing)에 상기 지지체를 사용하는 방법을 제공하는 효과를 갖는다.
도 1은, 히드록시 작용기를 함유하는 수용성 중합체, 이 특별한 경우 PVA와 다음 식을 갖는 알데히드 사이의, 수성 및 산성 매질에서 아세탈화 반응을 나타낸다:
CH2=CH-(R)-CH=O 또는 선택적으로 CH2=CH-(R)-CH(OR1)2
상기 식에서, R = 헤테로 원자를 함유할 수 있는 선형, 가지형 및/또는 고리형 탄소 사슬이고, R1은 독립적으로 수소 원자 또는 선택적으로 탄소수 1 내지 12이며 선택적으로 N, O 또는 S 헤테로 원자가 삽입된 가지형, 포화 또는 불포화, 선택적으로 치환된 알킬 라디칼이다.
도 2와 3은, 글라신 상에 증착된 실리콘의 양에 대해 도식화된 그린 말라카이트 시약의 침투 지수를 나타낸다. 두 가지 유형의 글라신이 비교된다: 표준 글라신 및 본 발명에 따른 기술로 수득되는 글라신. 상기 평가는 실리콘 홀드아웃을 평가하기 위해 고안되었으며, 글라신이 우수한 실리콘 커버를 일으킬 수 있는 정도를 측정하는데 이용된다.
도 4는, 폴리 테스트(실리콘의 가교율) 및 "러빙오프" 테스트(실리콘 고정을 평가하기 위한 것) 결과를 나타낸다. LTC 실리콘의 가교뿐만 아니라, 표준 글라신 및 본 발명의 글라신 상 고정이 비교된다.
도 5는, 실리콘 고정에 대한 사용되는 촉매(즉, 백금)의 양 감소 효과를 보여준다. 실리콘화 표준 글라신이 본 발명에 따른 실리콘화 글라신과 비교된다. 두 시리즈의 러빙오프 테스트에서 수득되는 결과는 실리콘화 단계에서 사용되는 백금의 양의 함수로 표현된다.
도 6과 7은, 실리콘화 표준 글라신 및 본 발명에 따른 실리콘화 글라신의 샘플 상에 수행된 "포스트 러빙오프" 테스트 결과를 나타낸다. 러빙오프 백분율이 글라신이 50℃ 온도 및 70% 상대 습도인 기후 챔버에 놓이는 노출 시간에 대해 그리고 글라신 실리콘화에 사용되는 촉매(즉, 백금)의 양에 따라 도식화된다.
본 발명의 한 실시예에 따른 글라신의 제조 방법:
100% 셀룰로오스 섬유(58 g/m2)로 구성된 호일은 특히 섬유의 정련 단계를 포함하는 당업자에게 공지된 방법으로 제조된다.
동시에, 344 kg의 PVA를 5 kg의 운데실렌계 알데히드와 pH = 1.5이고 T = 90℃인 2500 L의 수중에서 반응시킨다. 반응 종료시 전형적으로는 20 내지 25분 후에 수산화나트륨을 첨가하여 pH를 7로 조정한다.
이어서, 작용기화 PVA를 함유하는 혼합물을 코팅에 의해(1 g/m2), 바람직하게는 미터링-사이즈-프레스에 의해 65℃에서 셀룰로오스 지지체의 표면으로 도포한다.
이어서, 지지체를 건조하고 재가습하여 수퍼 캘린더링한다.
달리 언급되지 않는 한, 하기 예는 다음 조건 하에 수행되었다:
사용된 지지체:
- 본 발명에 따른 글라신: 상술한 바와 같음.
- 표준 글라신: 실리카 클래식 옐로우 59 g/m2
실리콘
블루 스타조:
중합체: 11367 - 50 g
가교제: 12031 - 2.9 g
촉매(백금 60 ppm): 12070 - 1.56 g
환기된 건조 가마 중 150℃에서 30초 동안 가교
와커 ( Wacker ) LTC 조( bath ):
중합체: D920 - 18.07 g
가교제: XV 525 - 1.43 g
촉매(즉, 백금 기재): C05 - 2.14 g
환기되는 건조 가마 중 80℃에서 30초 동안 가교
단순성을 위해, 하기에서 본 발명에 따른 글라신을 "글라신 INV"로 나타낼 것이다.
예 1: 실리콘 양의 감소 - 실리콘 홀드아웃(즉, 실리콘 커버)의 효과 평가
도 2와 3으로 나타내는 본 예에서, 그린 말라카이트의 글라신 내로의 침투 지수는 글라신 상에 증착된 실리콘의 양에 따라 조사된다.
사용된 글라신은 모두 동일한 기계에서 제조된 표준 글라신 및 본 발명에 따른 글라신이다. 실리콘화 단계에서 증착된 실리콘의 양(즉, 실리콘 코팅 중량)에 대비하여 도식화된 그린 말라카이트에 의한 침투 지수를 표 1에 다시 나타낸다.
실리콘 코팅 중량(g/m2) 침투 지수(%)
글라신 INV		 침투 지수(%)
표준 글라신
0.70 6.48 11.84
0.81 4.88
0.96 5.06
1.09 2.77
1.20 2.38
그린 말라카이트에 의한 높은 침투 지수는 실리콘층이 충분히 우수하지 않다는 것을 나타낸다. 따라서, 자가-접착성 복합체의 배출력에 대해 내재적인 안정성 어려움이 존재할 것이다.
수행된 평가는 5% 미만의 그린 말라카이트에 의한 침투 지수가 적어도 0.79 g/m2의 층에 대해 실리콘화된 글라신 INV로 수득됨을 나타내었다. 대조적으로, 표준 글라신에서는 0.97 g/m2을 초과하는 층이 필요하다. 이 값은 1 내지 1.2 g/m2 범위의 실리콘 층이 공급되는 일반 산업 용도에서의 글라신에서와 유사하다.
따라서, 본 발명에 따른 기술은 어떠한 실리콘 "배리어" 특성의 손실 없이도 동등한 표준 글라신과 비교해서 증착될 실리콘의 양을 18.5% 감소시킬 수 있다. 상기 기술적 개선은 예 3에 나타낸 바와 같이 더 적은 실리콘의 사용뿐만 아니라, 필요한 촉매(즉, 백금)의 양 감소를 가능케 한다.
예 2: 저온 경화( LTC ) 실리콘의 고정 - " 러빙오프 ( rub off )" 평가 및 폴리 테스트( poly test ):
본 예에서는 실리콘층의 가교율(즉, 폴리 테스트) 및 고정율(즉, 러빙 평가)이 조사된다. LTC 실리콘이 표준 글라신 및 본 발명에 따른 글라신 상에 80℃에서 증착되었다.
두 평가를 수행했으며, 두 결과를 도 4에 요약한다. 첫 번째로 폴리 테스트는 미가교 실리콘을 위한 유기 용매(톨루엔 또는 MIBK) 중에 침지된 후 실리콘화 종이 샘플 상에 잔여하는 실리콘의 양을 측정하도록 고안되었다. 일반적으로 95%를 초과하는 비율은 만족스러운 가교 지표와 일치한다.
결과는 두 글라신이 95%를 초과하는 폴리 테스트 값을 가져서 우수한 지지체 상 실리콘 가교의 증거를 제시하였다.
두 번째 평가인 러빙오프 평가는 종이에 대한 실리콘 고정을 분석하도록 고안된 마모 평가이다. 하중 하에 직물 상의 마모 평가 후 잔여 실리콘층을 측정한다. 90%를 초과하는 비율은 일반적으로 우수한 고정 지표이다. 폴리 테스트가 95%를 초과하는 경우 그 값은 유의미한 것이다.
마모 평가는 LTC 실리콘이 80℃의 실리콘화 온도에서 표준 글라신 상에 만족스럽게 낮은 고정을 가짐을 나타낸다. 12.6%의 가교 실리콘만이 지지체에 잔여하였다. 반면, 글라신 INV에 대한 비율은 만족스러운 97.7%였으며, 실리콘 고정이 작용기화 PVA 덕에 정확함을 시사한다.
따라서, 본 발명에 따른 지지체는 실리콘화 단계로 실리콘 고정의 손실을 일으키지 않고도 표준 글라신보다 상당히 더 낮은 온도에서 LTC 실리콘을 사용하여 만족스러운 가교를 수행할 수 있도록 한다.
예 3: 사용하는 촉매(즉, 백금)의 양에 따른 실리콘 고정
본 발명에 관한 또 다른 장점은 실리콘화 단계 동안 필요한 촉매(즉, 백금)의 양이 감소된다는 점이다. 소량의 촉매(즉, 백금)를 사용하여 실리콘화 글라신을 수득할 수 있는 능력은 근래 백금이 실리콘화에 사용되는 재료 총 비용의 약 30%를 차지한다는 것을 고려할 때 크게 매력적이다.
도 5는 표준 및 INV 글라신의 실리콘화 표본에 대해 수득된 러빙오프 평가 결과를 나타낸다. 이들 글라신은 30 또는 60 ppm 백금의 존재 하에 125℃로 가열된 가마 중에 놓여 30초 동안 실리콘화된다.
60 ppm 백금으로는 글라신 INV 가 1차 및 2차 마모 평가에서 90%를 초과하는 러빙오프율을 나타낸다. 반면, 표준 글라신에 대해 수득되는 비율은 1차 평가에서는 85%를 약간 초과하고 2차 평가에서는 75% 미만이다. 따라서, 이들 결과는 상기 조건에서 제조된 표준 글라신이 품질 요건, 즉 90% 초과 비율을 충족하지 않는다는 것을 보여준다.
30 ppm 백금으로 제조되는 실리콘화 글라신은 선행 글라신에 비해 더 낮은 러빙오프율을 갖는다. 이 경우, 실리콘화 표준 글라신에 대해 수득되는 러빙오프율도 글라신 INV에 대한 것보다 낮다. 두 평가 결과는 모두 80% 미만이다. 심지어 2차 러빙오프 평가에서는 65.9%의 비율이 수득되었다.
30 ppm 백금의 존재 하에 실리콘화된 글라신 INV에서는 1차 평가로 거의 92%의 값이 나온 반면, 2차 평가는 87.5%로 되돌아갔다. 이들 결과는 사실 60 ppm 백금, 즉 2배량의 촉매(즉, 백금)로 제조된 표준 글라신에 대해 수득된 것보다 더 높다.
일반적으로, 촉매(즉, 백금)의 양 감소는 글라신에 대해 우수한 실리콘 고정을 확보하기 어렵게 만든다. 이러한 러빙오프 문제점이 INV 기법의 도움으로 배제되었다. 심지어 60 ppm 백금의 존재 하에 실리콘화된 표준 글라신에 대한 동일 평가에서보다 글라신 INV에 대해 30 ppm 백금을 이용한 수치가 더 높다. 글라신 INV의 고정 특성은 표준 글라신의 특성에 비해 상당히 더 우수하다.
예 4: 사용 백금량에 대비하여 도식화된 배출력
배출력을 실리콘화 동안 사용되는 백금의 양에 대해 결정하였다. 대조되는 두 글라신(표준 글라신 및 글라신 INV)이 수행한 모든 평가에서 동일한 값, 즉, 83, 60 및 30 ppm 백금 각각에 대해 88, 119 및 138 cN/5 cm를 보임을 확인한 것이 놀라웠다. 평가는 70℃에서 1시간 프레싱 후 TESA 4970 접착제 및 글라신에 대한 배출력을 측정하는 것으로 구성되었다.
예 5: 포스트 러빙오프 현상(50℃, 70% 습도)
본 예는 특정 조건 하에 표준 글라신 대비 글라신 INV의 유효 수명을 나타낸다. 도 6과 7이 본 예를 나타낸다.
포스트 러빙오프 현상은 기후 온도 및 습도에 연관된다. 고온 다습 조건에서 경시적으로 물 분자는 글라신/실리콘 계면을 침투할 수 있다. 이어서, 이들은 실리콘화 지지체를 분해하고 실리콘과 셀룰로오스를 결합시키는 결합을 파괴한다. 결과적으로 실리콘 고정의 손실이 관찰되며, 이는 초기 결과보다 낮은 러빙오프율에 반영된다.
50℃ 온도 및 70% 상대 습도의 기후 챔버에서 평가가 수행된다. 러빙오프 평가는 t = 0에서, 그리고 글라신을 기후 챔버에 48시간 방치한 후 수행하였다. 두 마모 평가를 각각 표준 글라신 및 글라신 INV 상에서 수행하였다. 60 및 30 ppm 백금의 존재 하에 제조된 두 유형의 글라신 샘플에 대해 평가를 반복하였다.
단순성을 위해, 하기에서는 "글라신 X-30" 및 "글라신 X-60"(X = 표준 또는 INV)을 이용하여 각각 30 및 60 ppm 백금의 존재 하에 실리콘화된 글라신을 나타낼 것이다.
48시간 노출 후, 글라신 INV-60은 1차 포스트 러빙오프 평가에서 90% 근처 비율을 나타낸다. 이는 t = 0에서 수행된 최초 평가에 비해 단지 5% 초과 감소를 나타낸다. 그러나 그 비율은 여전히 표준 글라신-60에 대한 비율(62%)보다 상당히 더 높다.
2차 마모 평가는 동일한 조건 하에서 값이 45%인 표준 글라신에 비해 크게 높은 80% 초과 값을 나타낸다.
실리콘화 단계에 사용되는 백금의 양을 60에서 30 ppm으로 감소시키는 것은 글라신 INV로 수득되는 결과에 영향을 미치지 않는다. 반면, 표준 글라신에서 관찰되는 마모 문제는 악화된다.
사실상, 48시간 노출 후, 글라신 INV-30에 대한 최초 마모 평가는 약 90%의 값을 보이는 반면, 2차 평가는 여전히 80%를 초과한다. 대조적으로 표준 글라신-30은 최초 마모 평가에 대해 50% 미만의 값을, 그리고 2차 평가에 대해 약 38%의 값을 나타낸다.
모든 목적에 대해, 글라신 INV-30 상의 실리콘 고정 품질은 특히 2차 러빙오프 평가 동안 글라신 INV-60에 대해 관찰되는 것과 동일하다. 글라신 INV-30에 대해 수득되는 결과는 글라신 표준-60에 대해 수득되는 결과보다 높다. 포스트 러빙오프 평가 결과는 러빙오프 평가에 필적하여, 본 발명에 따른 지지체의 광범위한 용도를 시사한다. 따라서 본 발명에 따른 지지체의 특성은 이들을 고온 다습 국가, 예컨대 아시아 국가에서의 사용에 적합하게 만든다.
글라신 INV-30에 대해 수득되는 결과, 즉 90%를 초과하는 러빙오프율은 125℃로 가열된 가마 중에서 30초 처리 후 83 ppm 백금을 사용하여 실리콘화된 표준 글라신에 대해 수득되는 것에 필적한다.
예 6: 파일롯 규모의 실리콘화 공정에서 실리콘 레시피 중 촉매(즉, 백금)의 감소와 기계 속도의 증가
표준 글라신 및 글라신 INV를 파일롯 기계에서 실리콘화하였다. 파일롯 기계의 폭은 1.3 미터이고 최대 기계 속도는 1610 m/분이며 산업용 가마 구조를 갖는다.
사용한 실리콘은 다음과 같다:
- 다우 코팅(Dow Corning) SL 161(고속 실리콘화 공정을 가능케 하기 위해 항연무제를 첨가한 표준 SL 160 실리콘 유사품)
표준 글라신 및 글라신 INV를 표준 실리콘 유형 SL 161로 1 g/m2의 실리콘 코팅 중량으로 실리콘화하였다. 기계 속도는 900 m/분 내지 1200 m/분으로 설정하였으며, 웹 온도는 140℃로 설정하였다. 폴리 테스트(실리콘 가교율), 러빙 평가(실리콘 고정) 및 50℃/70% HR의 다습 조건에서 48시간 동안의 포스트 러빙오프(다습 조건에 대한 실리콘 고정 내성)를 실리콘 레시피 중 상이한 촉매(즉, 백금) 함량 및 상이한 기계 속도로 측정하였다. 결과를 표 2에 보고한다.
웹 기계 속도
(m/분)		 촉매
(백금ppm)		 웹 온도
(℃)		 폴리
테스트(%)		 러빙 테스트(%) 포스트
러빙오프 (%)
표준 글라신 900 50 140 98 82 41
표준 글라신 1000 50 140 98 62 /
글라신 Inv 1200 50 140 99 98 97
글라신 Inv 1200 40 140 98 94 92
글라신 Inv 1200 30 140 99 96 99
글라신 Inv 1200 20 140 98 92 93
먼저, 표준 글라신은 900 m/분 및 1000 m/분의 속도에서 어떠한 실리콘 가교 문제도 보이지 않았다. 그렇지만, 심지어 표준 조건(기계 속도: 900 m/분, 백금 함량: 50 ppm)에서도 실리콘 고정에 대해서는 일부 문제점을 보였다(즉, 러빙오프 값: 82%). 기계 속도가 증가함에 따라(즉, 1000 m/분), 실리콘 고정이 러빙오프 62%로 감소하기 시작했다.
글라신 INV의 경우, 실리콘 가교 문제나(폴리 테스트 > 95%) 및 실리콘 고정 문제(러빙 평가 > 90%)가 전혀 없이 1200 m/분으로 구동할 수 있었다. 또한, 아무 문제 없이 촉매 함량을 20 ppm 백금만큼 낮은 값으로 감소시켰다.
표준 글라신으로는 다습 조건이 실리콘 고정을 파괴하는 반면(즉, 러빙 평가 41%), 본 발명에서는 다습 조건이 실리콘 고정을 파괴하지 않는다(즉, 포스트 러빙오프 값 > 90%).
예 7: 파일롯 규모의 실리콘화 공정에서 실리콘 레시피 중 낮은 촉매(즉, 백금) 함량
글라신 INV를 파일롯 기계 상에서 실리콘화하였다. 파일롯 기계의 폭은 1.3 미터이고 최대 기계 속도는 1610 m/분이며 산업용 가마 구조를 갖는다. 가능한 한, 촉매 함량을 감소시키기 위해, 특별한 실리콘 시스템을 사용하였다(고속 경화계 실리콘):
- Dow Corning SL 400(고속 경화 실리콘 시스템: SL 160에서의 50 ppm 백금 대신 35 ppm 백금)
글라신 INV를 저촉매 실리콘 시스템 유형 SL 400으로 1 g/m2의 실리콘 코팅 중량으로 실리콘화하였다. 기계 속도는 1200 m/분이었으며, 웹 온도는 140℃로 설정하였다. 폴리 테스트(실리콘 가교율), 러빙 평가(실리콘 고정) 및 50℃/70% HR 다습 조건에서 48시간 동안의 포스트 러빙오프(다습 조건에서의 실리콘 고정 내성)를 측정하였다. 촉매는 10 ppm 백금으로 설정하였다. 결과를 표 3에 보고한다.
웹 기계 속도 (m/분) 촉매
(백금ppm)		 웹 온도
(℃)		 폴리
테스트(%)		 러빙 테스트 (%) 포스트
러빙오프 (%)
글라신 Inv 1200 10 140 95 85 79
이 시험에서, 900 m/분에서 SL 161 실리콘으로 50 ppm 백금에서 실리콘화된 표준 글라신(Cf. 예 6)보다 높은 실리콘 가교(즉, 폴리 테스트 = 95%) 및 실리콘 고정(즉, 러빙 평가는 85%)은 포지티브 한계에 있고, 이는, 낮은 촉매 함량(백금 10 ppm)으로 본 발명으로부터 글라신으로 가동하는 것이 가능했음을 의미한다. 다습한 조건에서 48시간 후, 러빙오프 값이 79%일 때 실리콘 고정은 변하지 않았다.
예 8: 점토 코팅지 레시피 중 상기 작용기화 PVA 의 사용 - LTC 실리콘을 이용한 실리콘 고정에 대한 영향
80 g의 PVA가 실험실 규모로 95℃의 물 1 리터에서 용해되었다. 이어서, 90℃에서 산성 조건(황산으로 pH = 1.5)에서 운데세날 1.3 g과 1시간 동안 반응되었다. 반응 종료시 수산화나트륨을 사용하여 pH를 7로 조정하였다.
이어서, 이러한 작용기화 PVA를 상이한 양의 작용기화 PVA를 갖는 점토 안료와 혼합하였다:
- 작용기화 PVA 16% 및 점토 안료 84%(즉, 저 작용기화 PVA 레시피: LFP 레시피)
- 작용기화 PVA 28% 및 점토 안료 72%(즉, 고 작용기화 PVA 레시피: HFP 레시피)
두 레시피를 AHLSTROM 상업용 등급(즉, Silco)의 135 g/m2 산업용 예비 코팅지로 제조한 A4 핸드 시트 상에 실험실 핸드 코터(hand coater)를 이용하여 10 g/m2의 건조층에 코팅하였다. 이어서, A4 핸드 시트를 실험실 캘린더로 캘린더링하였다. LMP 레시피와 HMP 레시피로 제조된 상기 실험실 종이를 1 g/m2의 실리콘 증착으로 80℃에서 실험실 규모로 와커 LTC 실리콘으로 실리콘화하였다.
결과를 비교하기 위해, AHLSTROM의 산업용 점토 코팅지 Silco 135 g/m2(즉, 표준 점토 코팅지, Stand CCP)을 본 발명으로부터 다른 두 개의 종이{LFP와 본 발명으로부터 점토 코팅된 종이(즉, INV-CCP-LFP) 및 HFP와 본 발명으로부터 점토 코팅된 종이(INV-CCP-HFP)}와 동일한 방식으로 실리콘화하였다.
세 등급에 대해 폴리 테스트(실리콘 가교) 및 러빙 평가(종이 상 실리콘 고정)를 측정하였으며, 결과는 표 4에 제공된다.
종이 웹 폴리 테스트 러빙 테스트
표준 CCP 97% 47%
INV - CCP - LFP 96% 62%
INV - CCP - HFP 96% 93%
모든 경우에, LTC 실리콘의 가교(crossing-linking)는 모든 폴리 테스트가 95%를 초과했기 때문에 우수했다. 다른 한편, 러빙 평가는 표준 점토 코팅지에 대해서 매우 낮아서(즉, 47%), 서로 다른 종이로부터 실리콘 고정 면에서 차이를 관찰할 수 있었다. 러빙 테스트는 점토 코팅 레시피에서 작용기화 PVA의 양과 함께 INV-CCP-LFP에 대해 62%에서 INV-CCP-HFP에 대해 93%로 증가하기 때문에, LTC 실리콘의 고정은 본 발명으로 인해 향상되었다.
표준 점토 코팅지는, 결합제, 예컨대 라텍스{즉, 예컨대, 폴리비닐 아세테이트, 폴리아크릴레이트, 폴리(스티렌-부타디엔) 등...} 및 수용성 중합체(즉, 예컨대 전분, PVA 등...)로 제조되었다. 상기 등급의 LTC 실리콘의 고정은 매우 낮았다(즉, 47%). 표준 결합제를 본 발명의 작용기화 PVA로 치환하여, 점토 코팅지 상의 LTC 실리콘의 고정이 향상될 수 있다(즉, 러빙 평가 93%).
과거에는 본 발명의 글라신이 LTC 실리콘을 이용하여 실리콘 접착을 개선하는 것으로 나타났으나, 표준 실리콘으로 다음과 같은 다른 장점을 개선할 수 있다:
- 변환기 상 실리콘화 속도의 증가
- 실리콘 레시피에서 촉매(즉, 백금) 함량의 감소
- 다습한 조건에서 실리콘 고정 향상
- 실리콘 소비 감소
이어서, 이러한 파라미터는 LTC 실리콘을 이용하여 얻어진 예비 결과 때문에 본 발명의 작용기화 PVA로 제조된 점토 코팅지 상에서 개선될 수 있었다.
따라서, 본 발명에 따른 기술은, 실리콘화를 위해 사용되는 촉매(즉, 백금)의 양을 표준 글라신에 비해 60% 초과 감소될 수 있도록 한다. 동일 조건에서 수행된 실험에서, 사용된 실리콘이 표준 또는 LTC 실리콘인지 여부와 무관하게, 작용기화 PVA 상에 대한 실리콘의 고정은 백금 촉매를 이용한 종래 공정에서 실리콘화된 모든 표준 글라신에 대해 얻어진 것보다 더 우수한 것으로 관찰되었다. 이러한 상당한 개선은, 글라신과 실리콘의 공유 결합의 형성 때문이다.
요약하면, 본 발명에 따른 셀룰로오스 섬유계 지지체는, 장기간 고온 다습한 조건에 노출된 후에도 개선된 실리콘 홀드아웃과 보다 우수한 실리콘 고정을 일으킬 수 있다. 또한, 본 발명은 실리콘화에 사용된 실리콘 및 백금 촉매의 양을 감소시킬 수 있다.

Claims (16)

  1. 셀룰로오스 섬유계 지지체로서,
    하나 이상의 표면이 히드록시 작용기를 갖는 하나 이상의 수용성 중합체를 함유하는 층으로 코팅되고, 그 적어도 일부는 하나 이상의 비닐 작용기를 함유하는 하나 이상의 유기 분자와 미리 반응한, 셀룰로오스 섬유계 지지체에 있어서,
    상기 유기 분자는 또한 알데히드 작용기를 갖는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 유기 분자의 알데히드 작용기는 헤미아세탈 또는 아세탈 형태인 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체는, PVA, 전분, 알기네이트, CMC, 예를 들어, 에틸렌-아세트산 비닐(EVA) 또는 염화 비닐-아세트산 비닐, N-비닐 피롤리돈-아세트산 비닐, 및 말레산 무수물-아세트산 비닐 공중합체를 가수분해하여 얻어질 수 있는 아세트산 비닐의 가수분해 또는 부분 가수분해 공중합체를 포함하는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체는 PVA인 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유기 분자는 다음 화학식을 갖고,
    CH2=CH-(R)-CH=O
    CH2=CH-(R)-CH(OR1)2
    상기 식에서, R = 헤테로 원자를 함유할 수 있는 선형, 가지형 및/또는 고리형 탄소 사슬이고, R1은 독립적으로 수소 원자 또는 선택적으로 가지형, 포화, 불포화, 선택적으로 N, O, 또는 S 헤테로 원자가 삽입된 탄소 원자가 1 내지 12개인 선택적으로 치환된 알킬 라디칼인 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  6. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유기 분자는 운데실렌계 알데히드(undecylenic aldehyde)인 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  7. 제 1항 내지 제 6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 유기 분자는 0.1 내지 5 중량%, 바람직하게는 1 중량%의 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체를 나타내는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  8. 제 1항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 히드록시 작용기를 갖는 작용기화 수용성 중합체는 셀룰로오스 섬유계 지지체에 도포된 상부층의 적어도 10 중량%, 유리하게는 20 내지 100%를 차지하는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  9. 제 1항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 셀룰로오스 섬유계 지지체에 도포된 상부층은 0.2 내지 20 g/m2, 바람직하게는 1 g/m2의 양으로 증착되는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 셀룰로오스 섬유의 질량은 30 내지 160 g/m2, 유리하게는 55 내지 140 g/m2, 바람직하게는 약 58 g/m2인 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체.
  11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 기재된 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법에 있어서,
    - 셀룰로오스 섬유계 호일을 형성하는 단계와,
    - 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체의 히드록시 작용기와 공유 결합을 형성할 수 있는 하나의 알데히드 작용기와 하나 이상의 비닐 작용기를 갖는 하나 이상의 유기 분자를 그라프팅함으로써 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체를 작용기화하는 단계와,
    - 히드록시 작용기를 갖는 적어도 작용기화 수용성 중합체로 셀룰로오스 지지체를 코팅하는 단계와,
    - 필요한 경우, 지지체를 캘린더링(calendering) 또는 수퍼캘린더링(supercalendering)하는 단계로
    이루어진, 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법.
  12. 제 11항에 있어서, 셀룰로오스 섬유계 호일을 모조양피지화 공정(parchementizing process)과 함께 또는 상기 공정 없이 형성하는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법.
  13. 제 11항 또는 제 12항에 있어서, 히드록시 작용기를 갖는 수용성 중합체는, 수성 매질에서, 산성 조건을 얻기 위해 유기산 또는 무기산의 존재 하에, 20 내지 95℃, 바람직하게는 80 내지 95℃의 온도에서 작용기화되는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법.
  14. 제 10항 내지 제 13항 중 어느 한 항에 있어서, 사용된 코팅 기술은, 사이즈-프레스(size-press), 미터링-사이즈-프레스(metering-size-press), 풀라드 코팅(foulard coating), 막대 코팅(rod coating), "챔피언" 바 코팅, "메이어" 바 코팅, 에어-나이프 코팅, 그라비어 코팅(gravure coating), 스크래퍼 블레이드 코팅(scraper blade coating), 슬라이딩 블레이드 코팅, 단층 및 다층 커튼 코팅, 리버스 롤 코팅(reverse roll coating), 스프레이 코팅(spray coating), 분무 코팅(atomisation coating), 액체 도포계(LAS) 코팅, 키스 코팅(kiss coating), 발포 코팅(foam coating) 및 임의의 표면 코팅 도포 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법.
  15. 제 11항 내지 제 14항 중 어느 한 항에 있어서, 셀룰로오스 지지체의 코팅은, 20 내지 80℃, 바람직하게는 65℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는, 셀룰로오스 섬유계 지지체를 제조하는 방법.
  16. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 기재된 셀룰로오스 지지체를 실리콘화(siliconization)에 사용하는 방법.
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