KR20120039001A

KR20120039001A - 점착 시트

Info

Publication number: KR20120039001A
Application number: KR1020127003228A
Authority: KR
Inventors: 데이지 사카시타; 가즈유키 츠치야; 후미오 나이토; 츠토무 가와다
Original assignee: 가부시키가이샤 니토무즈
Priority date: 2009-07-23
Filing date: 2010-06-01
Publication date: 2012-04-24
Also published as: JP5595398B2; CN102482537A; CN102482537B; JPWO2011010507A1; WO2011010507A1; KR101714105B1

Abstract

점착 시트(62)는 시트상의 기재(70)와 그 적어도 한쪽 면에 마련된 고무계 점착제층(82)을 구비한다. 기재(70) 중 적어도 점착제층(82)이 마련되는 개소의 표면 부분은 폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 하고, 바이오매스도가 35％ 이상 100％ 미만인 수지 재료에 의해 형성되어 있다.

Description

점착 시트{PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET}

본 발명은 기재 상에 점착제층을 가지는 점착 시트에 관한 것이다. 본 출원은 2009년 7월 23일에 출원된 일본 특허 출원 2009-171886호에 근거한 우선권을 주장하고 있으며, 그 출원된 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 포함되어 있다.

시트상 기재의 한면 또는 양면에 점착제층을 가지는 점착 시트는 포장용, 접합용, 표면 보호용, 마스킹용, 라벨용, 표시용, 청소용 등의 각종 분야에서 널리 이용되고 있다. 상기 점착제층을 구성하는 점착제는 베이스 폴리머(폴리머 성분 중의 주성분, 즉 50중량％ 이상을 차지하는 성분)의 종류로 분류해 예시하면, 고무계 점착제(즉, 고무계 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 점착제), 아크릴계 점착제, 비닐계 점착제, 실리콘계 점착제 등의 여러 가지 점착제로부터, 용도나 목적에 따라 적절히 선택될 수 있다. 또, 상기 점착 시트의 기재는 종이, 직물, 플라스틱 필름, 금속박, 이들의 복합체, 적층체 등의 여러 가지 시트재로부터 용도나 목적에 따라 적절히 선택될 수 있다. 점착 시트에 관한 기술 문헌으로서, 예를 들면 특허문헌 1~3을 들 수 있다.

일본 특허 출원 공개 2001-31922호 공보 일본 실용신안 등록 제2521127호 공보 일본 특허 출원 공개 2007-117534호 공보

그러나, 점착 시트를 구성하는 기재와 점착제의 조합에 따라서는 시간 경과나 열 등에 의해 이 점착 시트의 품질이 크게 저하해 버리는 경우가 있다. 보다 구체적으로는 예를 들면, 기재로서의 폴리올레핀 필름(전형적으로는 폴리에틸렌 필름) 상에 고무계의 점착제층을 마련해서 이루어지는 점착 시트에서는 시간 경과나 열에 의해 점착 성능의 저하(예를 들면, 점착력의 대폭적인 저하), 외관 품질의 저하(예를 들면, 롤 형태의 점착 시트에서 권소(卷巢)가 발생하는 일) 등의 적어도 하나의 사상이 발생하는 경우가 있었다. 폴리올레핀은 수지 재료 중에서도 환경 부하가 적어 리사이클성이 뛰어나다는 바람직한 특성을 가지는 재료이지만, 상기 사정으로부터 고무계 점착제층을 구비한 점착 시트의 기재로서 이용하려면 신중을 요하는 것이었다.

본 발명은 기재 상에 고무계 점착제층이 마련된 점착 시트로서, 이 기재를 구성하는 수지 재료의 구성 성분으로서 폴리올레핀을 이용하고, 또한 품질 안정성이 뛰어난 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자는 폴리올레핀 필름 상에 고무계 점착제층을 마련한 구성의 점착 시트에서 품질의 저하가 생기는 것은 일반적인 고무계 점착제에 비교적 많이 포함되는 저분자량 성분(프로세스 오일, 점착 부여 수지 등)의 일부가 점착제층으로부터 기재(여기에서는 폴리올레핀 필름)로 이행하는 것에 기인하는 것은 아닐까 생각했다. 점착제 구성 성분의 일부가 기재로 이행하여 점착제층으로부터 없어지면, 점착제의 조성이 당초의 성분비와는 상이한 것이 되어, 이것이 점착 특성(예를 들면, 점착력)을 저하시키는 요인이 될 수 있다. 또, 기재로 이행한 저분자량 성분은 이 기재의 팽윤을 일으키고, 그 팽윤은 기재의 치수 변화가 되어 현재화(顯在化)될 수 있다. 이러한 치수 변화는 점착 시트의 외관 품질의 저하(권소의 발생 등)를 초래하는 요인이 될 수 있다. 따라서, 본 발명자는 폴리올레핀을 포함하는 수지 재료에 있어서, 고무계 점착제층의 구성 성분이 이행하기 어려운 재료를 여러 가지 검토했다. 그 결과, 소정의 중량비로 폴리젖산을 포함하는 수지 재료가 적합하다는 것을 알아내어 본 발명을 완성했다.

즉, 여기에 개시되는 점착 시트는 시트상의 기재와 이 기재의 적어도 한쪽 면에 마련된 점착제층을 구비한다. 상기 점착제층을 구성하는 점착제는 고무계 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 고무계 점착제이다. 그리고, 상기 기재 중 적어도 상기 점착제층이 마련되는 개소의 표면 부분은 폴리올레핀(예를 들면, 폴리에틸렌) 및 폴리젖산을 주체로 하는 수지 재료에 의해 형성되어 있다. 이 수지 재료의 바이오매스도는 대략 35％ 이상 100％ 미만이다.

상기 점착 시트를 구성하는 기재는 적어도 고무계 점착제층에 접하는 표면 부분을 구성하는 수지 재료가 폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 하는 수지 재료이다. 이와 같이 폴리올레핀에 더해 폴리젖산을 포함하는 수지 조성으로 함으로써, 고무계 점착제층의 구성 성분이 기재로 이행하는 것을 억제해 점착 시트의 품질을 안정적으로 유지할 수 있다. 게다가, 폴리젖산은 식물 유래의 소재로부터 합성할 수 있으므로, 상기 구성의 기재에 의하면 석유의 사용량을 삭감할 수 있다는 이점도 있다. 상기 수지 재료의 바이오매스도는 대략 35％ 이상 100％ 미만으로 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 폴리젖산을 포함하지 않는 기재(예를 들면, 폴리올레핀 필름)나 바이오매스도가 상기 범위보다도 너무 낮은 기재에 비해 점착 성능(예를 들면, 점착력)의 안정성을 큰 폭으로 높일 수 있다.

또한, 여기서 수지 재료가 「폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 한다」란,이 수지 재료에 포함되는 폴리머 성분의 중량 가운데 폴리올레핀 및 폴리젖산의 합계 중량이 차지하는 비율이 50％ 이상인 것을 말한다. 수지 재료 전체의 중량 중 폴리올레핀 및 폴리젖산의 합계 중량이 차지하는 비율이 50％ 이상인 것은 폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 하는 수지 재료 중 하나의 전형예이다. 또, 본 명세서 중에서 바이오매스도란, 상기 수지 재료 전체의 중량(환언하면, 기재의 중량)에서 차지하는 폴리젖산의 중량의 비율(폴리젖산 함유율)을 말한다.

여기에 개시되는 점착 시트의 바람직한 일 태양에서는 상기 수지 재료는 상기 폴리올레핀과 상기 폴리젖산의 합계 중량에서 차지하는 상기 폴리젖산의 중량이 대략 40％ 이상 80％ 이하이다. 바이오매스도가 상기 범위에 있는 기재에 의하면, 고무계 점착제층을 마련했던 것에 기인하는 기재의 사이즈 변화를 고도로 억제할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은 예를 들면, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체(SIS)를 베이스 폴리머로 하는 고무계 점착제에 의해 구성된 점착제층을 구비하는 점착 시트에 바람직하게 적용할 수 있다.

본 명세서에 따르면, 또 여기에 개시되는 어느 하나의 점착 시트를 롤상으로 권회해서 이루어지는 점착 시트 롤이 제공된다. 폴리머 성분으로서 폴리올레핀(예를 들면, 폴리에틸렌)를 단독으로 포함하는 조성의 수지 재료에 비해, 폴리올레핀에 더해 폴리젖산을 포함하는 조성의 수지 재료에 의하면, 보다 코시가 강한 시트재가 형성될 수 있다. 또, 일반적으로 폴리젖산은 딱딱하여 깨지기 쉬운 성질을 가지는 바, 폴리젖산에 더해 올레핀을 포함하는 조성의 수지 재료에 의하면, 상기 딱딱함 및 깨지기 쉬움이 개선된 (보다 유연한) 이 수지 재료로 형성되는 시트재의 탄성을 개선시킬 수 있다. 이와 같이 적당한 코시(땅기는 힘)와 유연함을 겸비한 시트재(기재)는 롤 형태의 점착 시트(즉, 점착 시트 롤)를 구성하는데 매우 적합하다. 예를 들면, 점착 시트 롤의 제조시나 사용시에 있어서의 취급성이 양호하다.

여기에 개시되는 점착 시트 롤의 바람직한 일 태양로서 상기 점착 시트가 상기 기재의 적어도 외측면에 점착제층을 가지는 방향으로 롤상으로 권회되어 있고, 최외주에 노출된 상기 점착제층을 피처리면에 누르면서 이 피처리면 상을 구르게 하여 이용되는 점착 시트 롤을 들 수 있다. 이와 같이 롤의 지름 방향에 응력을 가하면서 구르게 하여 사용되는 점착 시트 롤에서는 적당한 코시와 유연함을 겸비한 기재가 이용되고 있는 것의 의의가 특별히 잘 발휘될 수 있다.

도 1은 본 발명에 관한 점착 시트의 1 구성예를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 2는 본 발명에 관한 점착 시트의 다른 1 구성예를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 3은 본 발명에 관한 점착 시트의 다른 1 구성예를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 4는 본 발명에 관한 점착 시트의 다른 1 구성예를 모식적으로 나타내는 단면도이다.
도 5는 점착 시트 롤의 전형적인 사용 태양을 예시하는 설명도이다.
도 6은 점착 시트 롤의 전형적인 사용 태양을 예시하는 설명도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 것으로 본 발명의 실시에 필요한 것은 해당 분야에서의 종래 기술에 근거한 당업자의 설계 사항으로서 파악될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 해당 분야에서의 기술 상식에 근거해 실시할 수 있다.

본 발명에 의해 제공되는 점착 시트는 기재의 적어도 한쪽 면에 고무계 점착제층을 가진다. 이러한 점착제층을 기재(지지체)의 한쪽 면에만 가지는 한면 점착 타입의 점착 시트여도 되고, 상기 점착제층을 기재의 양면에 가지는 양면 점착 타입의 점착 시트여도 된다. 여기서 말하는 점착 시트의 개념에는 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등으로 칭해지는 것이 포함될 수 있다. 또한, 상기 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이러한 형태로 한정되는 것이 아니고, 예를 들면 점상(點狀), 스트라이프상 등의 규칙적 혹은 랜덤인 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다. 또, 본 발명에 의해 제공되는 점착 시트는 롤상이어도 되고, 매엽상(枚葉狀)이어도 된다. 혹은 추가로 여러 가지의 형상으로 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.

여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들면, 도 1~도 4에 모식적으로 나타내는 단면 구조를 가지는 것일 수 있다. 이 중 도 1, 도 2는 양면 점착 타입의 점착 시트의 구성예이다. 도 1에 나타내는 점착 시트(1)는 기재(10)의 양면(모두 비박리성)에 점착제층(21,22)이 마련되고, 이들 점착제층이 적어도 이 점착제층측이 박리면이 되고 있는 박리 라이너(31,32)에 의해 각각 보호된 구성을 가지고 있다. 도 2에 나타내는 점착 시트(2)는 기재(10)의 양면(모두 비박리성)에 점착제층(21,22)이 마련되고, 이들 중 한쪽의 점착제층(21)이 양면이 박리면이 되고 있는 박리 라이너(31)에 의해 보호된 구성을 가지고 있다. 이런 종류의 점착 시트(2)는 이 점착 시트를 권회하여 다른 쪽의 점착제층(22)을 박리 라이너(31)의 이면에 맞닿게 함으로써 점착제층(22)도 또 박리 라이너(31)에 의해 보호된 구성으로 할 수 있다.

도 3, 도 4는 한면 점착 타입의 점착 시트의 구성예이다. 도 3에 나타내는 점착 시트(5)는 기재(10)의 일면(10A)(비박리성)에 점착제층(21)이 마련되고, 그 점착제층(21)의 표면(접착면)(21A)이 적어도 이 점착제층측이 박리면이 되고 있는 박리 라이너(31)로 보호된 구성을 가진다. 도 4에 나타내는 점착 시트(6)는 기재(10)의 일면(10A)(비박리성)에 점착제층(21)이 마련된 구성을 가진다. 기재(10)의 다른 면(10B)은 박리면이 되고 있어 점착 시트(6)를 권회하면 이 다른 면(10B)에 점착제층(21)이 맞닿게 되어 이 점착제층의 표면(접착면)(21B)이 기재의 다른 면(10B)으로 보호되게 되어 있다.

여기에 개시되는 기술에서는 상기 기재의 구성 재료로서 폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 하는 수지 재료(이하,「PO/PLA 수지 재료」라고 하기도 함)를 사용한다. 기재 중 적어도 고무계 점착제층이 마련되는 개소의 표면 부분이 상기 수지 재료에 의해 구성되어 있으면 된다. 예를 들면, 기재의 한쪽 면에 점착제층이 마련되는 경우에 있어서, 이 한쪽 면의 표면 부분만이 상기 수지 재료에 의해 구성된 구조의 기재를 이용할 수 있다. 이러한 구조의 기재로는 PO/PLA 수지 재료로 이루어진 층과 다른 재료로 이루어진 층(예를 들면, 폴리올레핀 등의 수지 재료로 이루어진 층, 종이, 직물, 금속박 등일 수 있음)이 적층된 구조의 기재가 예시된다. 바람직한 일 태양에서는 기재 전체가 PO/PLA 수지 재료에 의해 구성되어 있다. 이러한 구조의 기재는 생산성이 좋고, 또 온도나 습도의 변화가 있어도 기재가 휘기 어렵기 때문에 바람직하다. 예를 들면, PO/PLA 수지 재료를 시트상으로 성형해서 이루어지는 기재를 바람직하게 이용할 수 있다. 또, 리사이클성의 관점에서는 전체가 PO/PLA 수지 재료로 이루어진 기재, 또는 전체가 PO/PLA 수지 재료 및 다른 수지 재료로 이루어진 기재가 바람직하다.

PO/PLA 수지 재료에서의 폴리올레핀은 α-올레핀을 주 모노머(모노머 성분 중의 주성분)로 하는 중합체이다. 폴리올레핀의 구체예로는 에틸렌을 주 모노머로 하는 것(폴리에틸렌), 프로필렌을 주 모노머로 하는 것(폴리프로필렌) 등을 들 수 있다. 상기 폴리에틸렌은 에틸렌의 단독 중합체여도 되고, 에틸렌과 다른 올레핀(예를 들면, 탄소 원자수가 3~10인 α-올레핀으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상)의 공중합체여도 되며, 에틸렌과 올레핀 이외의 모노머(예를 들면, 아세트산 비닐, 아크릴산, 메타크릴산, 아크릴산 메틸, 아크릴산 에틸 등의 에틸렌성 불포화 모노머로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상)의 공중합체여도 된다. 또, 상기 폴리프로필렌은 프로필렌의 단독 중합체여도 되고, 프로필렌과 다른 올레핀(예를 들면, 탄소 원자수가 2, 4~10인 α-올레핀으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상)의 공중합체여도 되며, 프로필렌과 올레핀 이외의 모노머의 공중합체여도 된다. 여기에 개시되는 기술에서의 PO/PLA 수지 재료는 이들 중 1종의 폴리올레핀만을 포함해도 되고, 2종 이상의 폴리올레핀을 포함해도 된다.

바람직한 일 태양에서는 PO/PLA 수지 재료에서의 폴리올레핀이 폴리에틸렌이다. 상기 폴리에틸렌(PE)으로는 이른바 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 등 모두 사용 가능하다. 이들 중 1종(예를 들면, LDPE)을 단독으로 포함해도 되고, 2종 이상을 적절히 조합하여 포함해도 된다.

PO/PLA 수지 재료에서의 폴리젖산으로는 L-젖산의 단독 중합체(폴리-L-젖산), D-젖산의 단독 중합체(폴리-D-젖산), L체와 D체가 임의의 비율로 공중합된 랜덤 공중합체, L체와 D체의 블록 공중합체 등 모두 사용 가능하다. 이들 중 1종을 단독으로 포함해도 되고, 2종 이상(예를 들면, 폴리-L-젖산과 폴리-D-젖산)을 적절히 조합하여 포함해도 된다. 여기에 개시되는 기술에 있어서, PO/PLA 수지 재료의 조제에 사용하는 폴리젖산은 임의의 비율로 폴리젖산을 포함하는 폴리젖산 함유 수지의 형태로 다른 재료와 배합될 수 있다. 상기 폴리젖산 함유 수지로는 상기 수지에 포함되는 폴리머 성분의 대략 50중량％ 이상(보다 바람직하게는 70중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 90중량％ 이상, 예를 들면 95중량％ 이상)이 폴리젖산인 수지(폴리젖산 수지)를 바람직하게 사용할 수 있다. 폴리젖산 함유 수지에 포함되는 폴리젖산의 비율은 통상 상기 수지의 바이오매스도와 일치하는 것으로서 파악될 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 PO/PLA 수지 재료는 바이오매스도가 대략 35％ 이상 100％ 미만(예를 들면, 대략 40％ 이상 80％ 이하)인 것이 바람직하다. 이러한 조성의 기재 표면 상에 고무계 점착제층이 마련된 구성의 점착 시트에 의하면, 폴리젖산을 포함하지 않는 기재나 바이오매스도가 상기 범위보다도 너무 낮은 경우에 비해, 점착 성능(예를 들면, 점착력)의 안정성을 큰 폭으로 높일 수 있다. 예를 들면, 50℃에서 7일간 보존하는 전후에 있어서의 점착력의 변화율이 ±15％ 이내인 점착 시트가 실현될 수 있다. 또, 바이오매스도가 0％인 경우에 비해, 50℃에서 7일간 보존하는 전후에 있어서의 점착력의 변화율이 반 이하로 억제된 점착 시트가 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 태양에서는 PO/PLA 수지 재료의 바이오매스도가 대략 40％ 이상 100％ 미만(보다 바람직하게는 대략 45％ 이상 100％ 미만)이다. 바이오매스도를 상기 범위로 함으로써, 고무계 점착제층을 마련했던 것에 기인하는 기재의 사이즈 변화를 보다 고도로 억제할 수 있다. 이것은 기재 표면의 한쪽 면 및/또는 다른 쪽 면에 점착제층이 마련된 영역과 마련되지 않은 영역이 존재하는 구성의 점착 시트에서 특히 의의가 있다. 이러한 구성의 점착 시트에서는 점착제층이 마련된 영역과 마련되지 않은 영역에서 기재의 사이즈 변화의 정도가 상이하면, 점착 시트에 주름이나 꼬임이 생겨 외관 품질을 저하시킬 수 있기 때문이다. 점착제층을 마련했던 것에 기인하는 기재의 사이즈 변화를 보다 고도로 억제할 수 있다는 것은 또 한면 점착 타입의 점착 시트에서 특히 의의가 있다. 이러한 구성의 점착 시트에서는 점착제층측의 면과 반대면에서 기재의 사이즈 변화의 정도가 상이하면 점착 시트에 휨이 생기고, 이에 의해 사용하기 편리한 정도나 외관 품질을 저하시킬 수 있기 때문이다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 태양에서는 상기 기재의 전체가 PO/PLA 수지 재료에 의해 형성되어 있다. 그 PO/PLA 수지 재료의 바이오매스도는, 예를 들면 대략 35％ 이상 100％ 미만(바람직하게는 대략 40％ 이상 100％ 미만)으로 할 수 있다. 바이오매스도가 대략 40％ 이상 80％ 이하(예를 들면, 대략 40％ 이상 70％ 이하)인 것이 보다 바람직하다. 상기 범위의 바이오매스로 함으로써, 종래부터 널리 이용되고 있는 기재의 1종인 PE 라미네이트지와 동일한 정도의 두께(예를 들면, PE 라미네이트지의 ±10％의 두께)에 있어서, PE 라미네이트지에 비교적 가까운 코시 힘(예를 들면, PE 라미네이트지의 ±50％의 코시 힘)을 나타내는 기재가 실현될 수 있다. 이와 같은 기재를 구비하는 점착 시트는 지금까지 기재로서 PE 라미네이트지가 이용되어 왔던 분야에서 이 PE 라미네이트지의 대체품으로서 바람직하게 채용될 수 있으므로 바람직하다.

또한, 상기 기재의 코시 힘은 다음의 방법에 의해 측정할 수 있다. 즉, 폭 20㎜, 길이 64㎜의 단책상(短冊狀)의 샘플을 말아 직경 20㎜, 폭 20㎜의 링을 형성한다. 그 링을 지름 방향으로 10㎜/분의 속도로 원형으로부터 평면상이 될 때까지 눌러 납작하게 했을 때의 최대 강도를 상기 샘플의 코시 힘으로 한다. 압출 성형법에 의해 제조된 기재에서는 기재의 MD(흐름 방향)이 샘플의 길이 방향과 대체로 일치하도록 샘플을 제작하는 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 기술에서의 PO/PLA 수지 재료는 폴리올레핀 및 폴리젖산에 더해 임의 성분으로서 다른 폴리머를 함유할 수 있다. 이러한 폴리머는 폴리올레핀 및 폴리젖산과 함께 성형 가능한 열가소성 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상일 수 있다. 바람직한 일 태양에서는 PO/PLA 수지 재료 중 폴리올레핀 및 폴리젖산의 합계 중량이 대략 75％ 이상(예를 들면, 대략 85％ 이상)이다. 폴리올레핀 및 폴리젖산의 합계 중량이 PO/PLA 수지 재료의 대략 90％ 이상이어도 되고, 실질적으로 100％여도 된다.

PO/PLA 수지 재료에는 필요에 따라 폴리올레핀과 폴리젖산의 상용성을 향상시키는 상용화제를 함유시킬 수 있다. 이 상용화제로는 공지 내지 관용의 것을 적절히 선택해 사용할 수 있다. 구체적으로는 예를 들면, 폴리올레핀과 폴리젖산계 수지의 블록 또는 그라프트 공중합체, 폴리올레핀과 아크릴 수지의 블록 또는 그라프트 공중합체, 폴리젖산과 반응성을 가지는 관능기로 변성된 폴리올레핀, 이러한 관능기로 변성된 스티렌-에틸렌/부틸렌-결정성 폴리올레핀 블록 공중합체(SEBC) 등을 이용할 수 있다. 시판품으로는 관능기 변성 SEBC(JSR 주식회사제, 상품명 「XDH-0612」), 에틸렌-글리시딜메타크릴레이트 공중합체(스미토모화학 주식회사제, 상품명 「본드 퍼스트 E」) 등을 이용할 수 있다. 상용화제의 사용량은 폴리올레핀 및 폴리젖산의 합계량 100중량부에 대해서, 예를 들면 대략 3~15중량부(전형적으로는 대략 5~10중량부) 정도로 할 수 있다. 또한, 상용화제는 투명한 PO/PLA 수지 재료가 얻어지도록 배합되어도 되고, 혹은 백탁한 PO/PLA 수지 재료가 얻어지도록 배합되어도 된다. 백탁한 PO/PLA 수지 재료는 시트상으로 성형(예를 들면, 압출 성형)됨으로써, 종이를 닮은 감촉의 기재를 형성할 수 있다. 이러한 감촉의 기재는 점착 시트의 사용자에게 좋은 인상을 줄 수 있으므로 바람직하다. 특히, 최외주에 노출된 점착제층을 피처리면에 누르면서 이 피처리면 상을 구르게 하여 이용되는 점착 시트 롤(예를 들면, 바닥면 등의 청소에 이용되는 점착 시트 롤)에서는 사용자가 종이에 유사한 감촉의 기재를 좋아하는 경향이 강하기 때문에 적당히 백탁한 기재를 형성할 수 있는 것이 사정상 좋다.

그 외, PO/PLA 수지 재료에는 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 착색제(안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.

상기 기재의 두께는 예를 들면 대략 5㎛~500㎛(바람직하게는 대략 10㎛~200㎛) 정도로 할 수 있다. 최외주에 노출된 점착제층을 피처리면에 누르면서 이 피처리면 상을 구르게 하여 이용되는 점착 시트 롤(예를 들면, 바닥면 등의 청소에 이용되는 점착 시트 롤)에서는 통상 기재의 두께를 대략 30㎛~300㎛(전형적으로는 대략 50~100㎛) 정도로 하는 것이 적당하다.

이러한 구성의 기재를 제조함에 있어서는 종래 공지의 각종의 시트재 제조 방법을 적용할 수 있다. 예를 들면, 전체가 PO/PLA 수지 재료로 이루어진 기재는 이 수지 재료의 구성 성분(폴리올레핀 및 폴리젖산, 및 필요에 따라 이용되는 다른 폴리머나 상용화제 그 외의 첨가제)을 압출기에 투입해 용융 혼련하고, 그 혼련물을 이 압출기의 다이로부터 필름상으로 압출하여 냉각함으로써 성형할 수 있다.

기재의 표면(특히, 점착제층이 마련되는 측의 표면)에는 예를 들면, 코로나 방전 처리, 플라스마 처리, 하도제 도포 등의 공지 또는 관용의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 이와 같은 표면 처리는 예를 들면, 점착제층의 기재 투묘성을 높이기 위한 처리일 수 있다. 또, 한면 점착 타입의 점착 시트에서는 기재의 배면(점착제층이 마련되는 면과는 반대측의 면)에 박리성을 부여하기 위한 박리 처리가 실시되어 있어도 된다. 이러한 박리 처리는 공지 또는 관용의 박리 처리제(예를 들면, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 등의 박리 처리제)를 이용해 실시할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착제층을 구성하는 점착제는 고무계 폴리머를 베이스 폴리머(폴리머 성분 중 주성분)로 하는 고무계 점착제이다. 이들 고무계 점착제로는 점착 시트의 분야에서 공지 내지 관용의 것을 적절히 선택해 이용할 수 있다. 이러한 점착제는 전형적으로는 고무계 폴리머와 점착 부여 수지(tackifier)와 프로세스 오일(연화제)을 주요한 성분으로서 함유한다.

상기 베이스 폴리머는 천연 고무, 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 폴리이소부틸렌, 폴리이소프렌, 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체(SIS), 스티렌-부타디엔-스티렌 블록 공중합체(SBS) 등의 여러 가지의 고무계 폴리머일 수 있다. 이러한 고무계 폴리머의 1종을 단독으로 포함하는 점착제여도 되고, 2종 이상의 고무계 폴리머를 적절히 조합하여 포함하는 점착제여도 된다. 바람직한 일 태양에서는 상기 고무계 점착제가 SIS를 베이스 폴리머로 하는 점착제(SIS계 점착제)이다.

상기 점착 부여 수지로는 일반적인 로진계, 테르펜계, 탄화수소계, 에폭시계, 폴리아미드계, 엘라스토머계, 페놀계, 케톤계 등의 각종 점착 부여 수지를 단독으로 또는 2종 이상을 조합해 사용할 수 있다. 베이스 폴리머 100중량부에 대한 점착 부여 수지의 배합량은 예를 들면 대략 50~200중량부 정도로 할 수 있다.

또, 상기 프로세스 오일로는 예를 들면, 일반적인 파라핀계, 나프텐계, 방향족계 등의 프로세스 오일을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해 이용할 수 있다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 프로세스 오일의 배합량은 예를 들면 대략 50~200중량부 정도로 할 수 있다.

상기 점착제는 필요에 따라 고무계 이외의 폴리머(예를 들면, 아크릴계 폴리머, 비닐계 폴리머 등)를 부차적인 폴리머 성분으로서 함유할 수 있다. 이들 부차적인 폴리머 성분의 함유량은 베이스 폴리머 100중량부에 대해서 통상은 50중량부 이하로 하는 것이 적당하고, 전형적으로는 20중량부 이하이다. 여기에 개시되는 점착제의 1 적합예로서 이러한 부차적인 폴리머 성분을 실질적으로 함유하지 않는 점착제를 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착제층을 구성하는 점착제에는 추가로 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광 안정제, 대전 방지제, 활제, 착색제(안료, 염료 등) 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다. 이들 첨가제의 종류나 배합량은 이런 종류의 점착제에서의 통상의 종류 및 배합량과 동일하게 할 수 있다.

상기 고무계 점착제는 점착 성분을 가열 용융시켜 점착제층을 형성하는 핫멜트형, 점착 성분의 수분산액을 건조시켜 점착제층을 형성하는 에멀젼형, 점착 성분의 유기용제 용액을 건조시켜 점착제층을 형성하는 용제형 등의 여러 가지의 타입의 점착제일 수 있다. 그 중에서도 핫멜트형의 점착제가 바람직하다.

점착제층의 두께는 예를 들면 대략 2㎛~200㎛(바람직하게는 대략 5㎛~100㎛) 정도로 할 수 있다. 최외주에 노출된 점착제층을 피처리면에 누르면서 이 피처리면 상을 구르게 하여 이용되는 점착 시트 롤(예를 들면, 바닥면 등의 청소에 이용되는 점착 시트 롤)에서는 통상 점착제층의 두께를 대략 5㎛~50㎛의 범위로 하는 것이 바람직하고, 전형적으로는 대략 10㎛~30㎛이며, 예를 들면 대략 10㎛~20㎛로 할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트에 있어서, 이러한 고무계 점착제층은 기재의 한쪽 면에만 마련되어도 되고, 기재의 한쪽 면 및 다른 쪽 면 각각에 마련되어도 된다. 또, 기재의 한쪽 면에 고무계 점착제층이 마련되고, 다른 쪽 면에는 고무계 이외의 점착제(고무계 폴리머 이외의 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 점착제. 예를 들면, 아크릴계 점착제, 비닐계 점착제, 실리콘계 점착제 등의 비고무계 점착제)로 이루어진 점착제층이 마련되어 있어도 된다. 또, 기재의 동일측 면에 고무계의 점착제층과 비고무계 점착제층이 범위를 상이하게 하여 마련되어 있어도 되고, 혹은 고무계 점착제층 위에 겹쳐 비고무계 점착제층이 마련되어 있어도 된다. 요컨대, 기재의 적어도 일부 표면 상에 고무계 점착제가 부여되어 있고, 그 고무계 점착제 아래에 있는 기재의 적어도 표면 부분이 PO/PLA 수지 재료에 의해 구성되어 있으면 된다.

고무계 점착제층은 한쪽 면 및/또는 다른 쪽 면 중 전 범위에 마련되어 있어도 되고, 일부 영역에만 마련되고 있어도 된다. 여기에 개시되는 기술은 예를 들면, 기재의 형상이 장척상으로서, 그 긴 방향의 한쪽 끝 또는 다른 쪽 끝에 점착제층이 형성되지 않은 영역이 띠 모양으로 남고, 그 이외의 부분에는 점착제층이 연속하여(전면 도포) 형성된 모양의 점착 시트에 바람직하게 적용될 수 있다. 다른 바람직한 적용 대상으로서, 점착제층이 스트라이프상으로 마련된 태양의 점착 시트가 예시된다. 이러한 구성의 점착 시트에서는 점착제층을 마련했던 것에 기인하는 기재의 사이즈 변화를 억제하는 의의가 특히 크다.

이하, 여기에 개시되는 기술을 점착 시트 롤에 적용한 일 실시형태에 대해 도면을 참조하면서 설명한다.

도 5, 6은 본 발명의 일 실시형태와 관련된 점착 시트 롤(60)의 전형적인 사용 상태를 나타내는 모식도이다. 점착 시트 롤(60)은 PO/PLA 수지 재료를 장척 시트상(띠 모양)으로 성형해서 이루어지는 기재(70)의 한쪽 면에 점착제층(82)이 형성된 점착 시트(62)를 그 점착제층(82)이 외측(롤의 외주측)을 향하도록 하여 권심(64)의 주위에 롤상으로 권회되어 이루어진다. 기재(70)의 폭은 통상 대략 2㎝~50㎝(예를 들면, 대략 5~30㎝) 정도로 하는 것이 적당하다. 권심(64)으로는 쿠션성이 있는 종이제(전형적으로는 골판지제)의 것을 바람직하게 이용할 수 있다. 혹은 다른 재질(예를 들면, 합성 수지)로 이루어진 권심이어도 된다. 또, 권심(64)을 사용하지 않고 점착 시트(62)만을 롤상으로 권회하여 이루어지는 이른바 코어리스(coreless) 타입의 점착 시트 롤이어도 된다.

점착 시트(62)에는 점착 시트 롤(60)의 거의 일주(一周) 길이마다 절단용 틈(도시하지 않음)이 마련되어 있다. 이 틈은 점착 시트(62)의 긴 방향의 일단을 잔부로부터 절단하기 쉽게 하기 위해서 이용되는 절단 수단으로서 예를 들면, 긴 구멍이나 파형의 슬릿을 늘어놓은 것, 미싱눈 등의 간헐 슬릿 등일 수 있다. 바람직한 일 태양에서는 점착 시트(62)를 폭 방향(긴 방향과 직교하는 방향)으로 횡단하도록 상기 틈이 마련된다. 혹은 점착 시트(62)의 폭의 한쪽 끝으로부터 도중까지 늘어나 절단의 계기를 부여하도록 마련된 틈이어도 된다.

점착제층(82)은 고무계 점착제로 이루어지고, 본 실시태양에서는 SIS를 베이스 폴리머로 하는 점착제(SIS계 점착제)로 이루어진다. SIS계 점착제로는 이런 종류의 기술 분야에서 공지 내지 관용의 SIS계 점착제와 동일한 것을 바람직하게 이용할 수 있다. 기재(70)의 한쪽 면(외측면)에는 그 전 범위에 점착제층(82)이 형성되어 있어도 되고, 일부를 제외한 범위에 점착제층(82)이 형성되어 있어도 된다. 본 실시태양에서는 도 5에 나타내는 바와 같이, 기재(70)의 폭 방향의 양단을 따라서 점착제층(82)가 형성되어 있지 않은 비점착부(드라이 엣지)(72,73)가 마련되어 있다. 이 비점착부(72,73)의 폭은 각각, 예를 들면 2㎜~10㎜ 정도일 수 있다. 비점착부(72,73)를 제외한 폭 중앙 부분에는 기재의 장척 방향을 따라서 스트라이프상으로 점착제층(82)이 형성되어 있다. 이 스트라이프를 형성하는 각 점착제층(82)의 폭은 예를 들면 대략 0.5㎜~3㎜로 할 수 있다. 점착제층(82)의 피치는 예를 들면 대략 1㎜~4㎜로 할 수 있다.

이 점착 시트 롤(60)은 도 5, 6에 나타내는 바와 같이, 점착 시트 롤(60)을 회전 가능하게 유지하는 치구(90)에 장착되어 사용된다. 이 치구(90)는 점착 시트 롤(60)의 중심부(예를 들면, 권심(64)의 중공부)에 삽입되는 회전부(92)와 이 회전부(92)의 회전축과 거의 수직으로 늘어나는 자루(柄)(93)를 가진다. 자루(93)의 선단은 그립부(94)가 되고 있다. 사용자(도시하지 않음)는 이 그립부(94)를 잡고 점착 시트 롤(60)의 외주를 대략 300g~2000g 정도(전형적으로는 주로 500g~1000g 정도)의 누르는 힘으로 피처리면(예를 들면, 바닥면)(96)에 꽉 누르면서 굴림으로써 이 피처리면 상의 이물(쓰레기 등)을 점착제층(82)으로 포착한다.

여기서, 점착 시트 롤(60)은 권심(64)의 특성 및 점착제층(82)이 스트라이프상으로 마련되어 있음으로 인해 롤의 지름 방향에 대해서 적당한 쿠션성을 나타낸다. 이것은 점착 시트 롤(60)의 외형을 어느 정도 피처리면(96)의 표면 형상에 따라서 변형시킬 수 있다는 점에서 유리하다. 그러나, 기재(70)의 재질이 딱딱하여 깨지기 쉬우면 상기 변형에 의해 기재(70)에 예기치 못한 균열이 들어가기도 할 수 있다. 이 점에 관해, 본 실시태양에서는 기재(70)의 구성 재료로서 적당한 코시와 유연함을 겸비한 PO/PLA 수지 재료를 이용하고 있으므로, 상기 사용 태양에도 아무런 문제점 없이 적용할 수 있다.

이하, 본 발명에 관한 몇 개의 실시예를 설명하지만, 본 발명을 이러한 구체예로 나타내는 것으로 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명 중의 「부」 및 「％」는 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

＜예 1：점착 시트 샘플의 제작＞

기재 샘플 1：

LDPE(스미토모 화학 주식회사의 상품명 「스미카센 F-208-3」을 사용했다. 이하 동일) 100부를 2축 압출기(주식회사 테크노벨의 제품번호 「KZW-15」를 사용했다. 이하 동일)에 투입해 가열 용융시키고, 온도 약 200℃, 압력 약 5~10MPa의 조건으로 압출하여 두께 60㎛~80㎛의 필름상으로 성형했다. 이에 의해, 폴리머 성분이 실질적으로 LDPE로 이루어진(바이오매스도 0.0％) 기재 샘플 1을 얻었다.

기재 샘플 2：

LDPE 75부와 폴리젖산 수지(유니치카 주식회사의 상품명 「TERRAMAC(테라막) TP4000-CN」(바이오매스도 98.0％)을 사용했다. 이하, 샘플 3~10 및 샘플 12에서 동일) 20부와 상용화제로서의 관능기 변성 SEBC(JSR 주식회사제의 상품명 「XDH-0612」를 사용했다.) 5부를 2축 압출기에 투입해 혼련하고, 예 1과 동일하게 압출하여 필름상으로 성형했다. 이에 의해, 폴리머 성분이 실질적으로 LDPE 및 폴리젖산으로 이루어지고, 바이오매스도가 19.6％인 기재 샘플 2를 얻었다.

기재 샘플 3：

LDPE와 폴리젖산 수지의 배합비(사용량 비)를 75：20에서 55：40으로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 39.2％인 기재 샘플 3을 얻었다.

기재 샘플 4：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 50：45로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하고 하여, 폴리머 성분이 실질적으로 LDPE 및 폴리젖산으로 이루어지며, 바이오매스도가 44.1％인 기재 샘플 4를 얻었다.

기재 샘플 5：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 47.5：47.5로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 46.6％인 기재 샘플 5를 얻었다.

기재 샘플 6：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 45：50으로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 49.0％인 기재 샘플 6을 얻었다.

기재 샘플 7：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 40：55로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 53.9％인 기재 샘플 7을 얻었다.

기재 샘플 8：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 35：60으로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 58.8％인 기재 샘플 8을 얻었다.

기재 샘플 9：

LDPE와 폴리젖산 수지의 사용량 비를 15：80으로 변경한 점 이외에는 샘플 2와 동일하게 하여, 폴리머 성분으로서 LDPE 및 폴리젖산을 포함하며, 바이오매스도가 78.4％인 기재 샘플 9를 얻었다.

기재 샘플 10：

폴리젖산 100부를 2축 압출기에 투입해 가열 용융시키고, 온도 약 200℃, 압력 약 5~10MPa의 조건으로 압출하여 두께 60㎛~80㎛의 필름상으로 성형했다. 이에 의해, 바이오매스도가 98.0％인 기재 샘플 10을 얻었다.

기재 샘플 11：

대조를 위해, 두께 50㎛의 순백지의 한면에 두께 20㎛의 폴리에틸렌 필름이 라미네이트된 기재(합계 두께 70㎛의 PE 라미네이트지)를 준비했다.

점착 시트 샘플 1~11：

상기 기재 샘플 1~11의 한쪽 표면(기재 샘플 11에서는 폴리에틸렌 필름이 라미네이트된 면과는 반대측의 면)에 핫멜트형의 점착제를 가열 용융 상태로 도포함으로써, 두께 약 20㎛의 균일한 점착제층을 형성했다. 점착제로는 SIS(일본 제온 주식회사의 상품명 「퀸탁 3433N」)를 베이스 폴리머로 하고, 이 베이스 폴리머 100부와 점착 부여 수지(도넨화학 주식회사의 상품명 「에스코렛트 1310」) 100부와 프로세스 오일(재팬켐텍 주식회사의 상품명 「나이후렉스 222B」) 60부로 이루어지는 SIS계 점착제(이하, 이것을 점착제 A-1이라고 함)를 사용했다. 이와 같이 하여 각 기재 샘플에 대응하는 점착 시트 샘플 1~11을 제작했다.

＜예 2：점착력 변화율 평가＞

초기 점착력：

상기에서 제작한 각 점착 시트 샘플을 23℃, RH 50％의 환경하에 1일간 유지했다. 그 후, 각 점착 시트 샘플로부터 25㎜ 폭의 단책상의 시험편을 2매 잘라내고(즉 n=2), 2㎏의 롤러를 1 왕복시켜 스테인리스(SUS：BA304) 판에 압착했다. 이것을 23℃에 30분간 유지시킨 후, 인장 시험기를 이용해 JIS　Z　0237에 준거하여 온도 23℃, RH 50％의 측정 환경에서 인장 속도 300㎜/분의 조건으로 180°당겨 벗겨 점착력(초기 점착력 F1)을 측정했다.

시간 경과 후 점착력：

상기에서 제작한 각 점착 시트 샘플을 50℃의 건조기 내에 7일간 유지했다. 그 후, 각 점착 시트 샘플(시간 경과 후 샘플)로부터 25㎜ 폭의 단책상의 시험편을 2매 잘라냈다(즉 n=2). 이들 시험편을 이용하여 상기 초기 점착력과 동일하게 하여 180°당겨 벗겨 점착력(시간 경과 후 점착력 F2)을 측정했다.

점착력 변화율：

각 점착 시트 샘플에 대해, 상기에서 얻어진 초기 점착력 F1 및 시간 경과 후 점착력 F2를 다음 식：(F2-F1)/F1×100；에 대입하여 점착력 변화율(％)을 구했다.

점착 시트 샘플 1~10의 초기 점착력, 시간 경과 후 점착력 및 점착력 변화율을 각 점착 시트 샘플의 개략 구성과 함께 표 1에 나타낸다. 또한, 샘플 10의 시간 경과 후 점착력에서 수치의 뒤에 붙인 기호 ＃는 측정시에 있어서 이 샘플이 기재 파괴된 것을 나타내고 있다. 따라서, 샘플 10은 실제로는 시간 경과 후에도 초기에 필적하는 높은 강도로 점착되어 있는 것이라고 추찰된다.

표 1에 나타내는 바와 같이, 바이오매스도 35％ 이상의 PO/PLA 수지 재료로 이루어진 기재를 구비한 점착 시트 샘플 3~9는 모두 점착력 변화율이 ±15％ 이내였다. 즉, 바이오매스도 35％ 이상의 PO/PLA 수지 재료를 이용함으로써 점착력 변화율을 현저하게(샘플 1, 2의 반 이하로) 저감시킬 수 있다는 것이 확인되었다.

＜예 3：기재 치수 변화 시험＞

기재 샘플 1~11을 기재의 압출 방향에 따르는 길이가 200㎜가 되도록 절단해 시험편을 제작했다. 이들 시험편에 대해, 절단 직후의 길이(초기 길이 B1)와 50℃의 건조기 내에 7일간 보존한 후의 길이(시간 경과 후 길이 B2)를 측정했다. 얻어진 측정 결과를 다음 식：(B2-B1)/B1×100；에 대입하여 기재 샘플의 치수 변화율 D1(％)을 산출했다.

또, 점착 시트 샘플 1~11을 기재의 압출 방향에 따르는 길이가 200㎜가 되도록 절단해 시험편을 제작하고, 절단 직후의 길이(초기 길이 C1)와 50℃의 건조기 내에 7일간 보존한 후의 길이(시간 경과 후 길이 C2)를 측정했다. 얻어진 측정 결과를 다음 식：(C2-C1)/C1×100；에 대입하여 점착 시트 샘플의 치수 변화율 D2(％)를 산출했다.

그리고, 기재 단독으로의 치수 변화율 D1과 이 기재에 점착제층을 마련해서 이루어지는 점착 시트의 치수 변화율 D2의 차이 (D2-D1)에 의해, 점착제층의 형성이 치수 변화율에 미치는 영향을 평가했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.

＜예 4：기재의 코시 힘 평가＞

기재 샘플 1~11의 코시의 힘을 이하의 방법에 의해 측정했다. 즉, 각 기재 샘플을 폭(TD) 20㎜, 길이(압출 방향, 즉 MD의 길이)가 64㎜가 되도록 재단해, 이것을 말아 직경 20㎜, 폭 20㎜의 링을 형성했다. 그 링을 지름 방향으로 10㎜/분의 속도로 원형으로부터 평면상이 될 때까지 눌러 납작하게 하여 이때의 최대 강도를 측정했다. 얻어진 결과를 표 2에 나타낸다.

　표 2에 나타내는 바와 같이, 바이오매스도가 40％ 이상인 샘플 4~9는 모두 점착제층의 형성에 따른 치수 변화율의 차이가 ±0.3％ 이내였다. 즉, 바이오매스도 40％ 이상의 PO/PLA 수지 재료를 이용함으로써, 상기 치수 변화율의 차이를 현저하게(샘플 1~3의 반 이하로) 저감시킬 수 있다는 것이 확인되었다. 이 치수 변화율 차는 PE 라미네이트지(샘플 11)와 비교해도 손색이 없는 뛰어난 수준이다. 바이오매스도가 45％ 이상인 샘플 5~9에서는 특히 양호한 결과가 얻어졌다. 또, 바이오매스도가 40％ 이상 80％ 이하인 기재 샘플 4~9는 모두 PE 라미네이트지와 동일한 정도의 두께(두께의 차이가 ±10㎛ 이내)에 있어서, PE 라미네이트지와의 코시 힘의 차이가 ±50％ 이내였다. 또한, 기재 샘플 1, 10은 투명했던 것과는 대조적으로, 기재 샘플 2~9는 모두 백탁하고 있으며, 종이를 닮은 외관 및 감촉을 나타내는 것이었다. 바이오매스도가 40％ 이상 70％ 이하의 범위에 있는 기재 샘플 4~8은 특히 감촉이 양호(PE 라미네이트지에 가까운 감촉)했다.

＜예 5：점착 시트 샘플의 제작＞

기재 샘플 12：

LDPE 35부와 기재 샘플 2에 이용한 것과 동일한 폴리젖산 수지 60부와 기재 샘플 2에 이용한 것과 동일한 상용화제 5부를 2축 압출기에 투입해 가열 용융시키고, 온도 약 200℃, 압력 약 5~10MPa의 조건으로 압출하여 두께 60㎛~80㎛의 필름상으로 성형했다. 이에 의해, 폴리머 성분이 LDPE 및 폴리젖산 수지로 이루어지고, 바이오매스도가 58.8％인 기재 샘플 12를 얻었다.

기재 샘플 13：

사용하는 폴리젖산 수지를 미츠이 화학 주식회사의 상품명 「LACEA(레이시아)　H-400」(바이오매스도 100％)로 변경했다. 그 외의 점에 대해서는 샘플 12와 동일하게 하여 폴리머 성분이 LDPE 및 폴리젖산으로 이루어지고, 바이오매스도가 60.0％인 기재 샘플 13을 얻었다.

기재 샘플 14：

사용하는 폴리젖산 수지를 절강해정생물재료사의 상품명 「REVODE(레보더) 101」(바이오매스도 100％)로 변경했다. 그 외의 점에 대해서는 샘플 12와 동일하게 하여 폴리머 성분이 LDPE 및 폴리젖산으로 이루어지고, 바이오매스도가 60.0％인 기재 샘플 14를 얻었다.

점착 시트 샘플 12~14：

상기 기재 샘플 12~14의 한쪽 표면에 핫멜트형의 점착제를 가열 용융 상태로 도포함으로써 두께 약 20㎛의 균일한 점착제층을 형성했다. 점착제로는 SIS(일본 제온 주식회사의 상품명 「퀸탁 3450」)를 베이스 폴리머로 하고, 이 베이스 폴리머 100부와 점착 부여 수지(도넨화학 주식회사의 상품명 「에스코렛트 1310」) 100부와 프로세스 오일(재팬켐텍 주식회사의 상품명 「나이후렉스 222B」) 60부로 이루어진 SIS계 점착제(이하, 이것을 점착제 A-2라고 함)를 사용했다. 이와 같이 하여, 각 기재 샘플에 대응하는 점착 시트 샘플 12~14를 제작했다.

＜예 6：점착력 변화율 평가＞

점착 시트 샘플 12~14에 대해, 예 2와 동일하게 하여 초기 점착력, 시간 경과 후 점착력 및 점착력 변화율을 구했다. 그 결과를 각 점착 시트 샘플의 개략 구성과 함께 표 3에 나타낸다.

표 3에 나타내는 바와 같이, 바이오매스도 35％ 이상의 PO/PLA 수지 재료로 이루어진 기재를 구비한 점착 시트 샘플 12~14는 폴리젖산의 종류의 차이에 관계없이, 모두 점착력 변화율이 ±15％ 이내였다. 즉, 바이오매스도 35％ 이상의 PO/PLA 수지 재료를 이용함으로써, 점착력 변화율을 현저하게 저감시킬 수 있다는 것이 확인되었다.

＜예 7：기재 치수 변화 시험＞

기재 샘플 12~14에 대해, 예 3과 동일한 기재 치수 변화 시험을 실시해 점착제층의 형성이 치수 변화율에 미치는 영향을 평가했다. 얻어진 결과를 표 4에 나타낸다.

＜예 8：기재의 코시 힘 평가＞

기재 샘플 12~14에 대해, 예 4와 동일하게 하여 코시 힘을 측정했다. 그 결과를 표 4에 나타낸다.

표 4에 나타내는 바와 같이, 바이오매스도가 40％ 이상인 샘플 12~14는 모두 점착제층의 형성에 따른 치수 변화율의 차이가 ±0.5％ 이내이며, 상기 치수 변화율의 차이를 고도로 억제할 수 있다는 것이 확인되었다. 또, 기재 샘플 12~14는 모두 PE 라미네이트지(샘플 11)와의 코시 힘의 차이가 ±50％ 이내였다. 또, 기재 샘플 12~14는 모두 백탁하고 있으며, 종이를 닮은 양호한 외관 및 감촉을 나타내는 것이었다.

1, 2, 5, 6 점착 시트
10 기재
21, 22 점착제층
31, 32 박리 라이너
60 점착 시트 롤
62 점착 시트
70 기재
82 점착제층

Claims

시트상의 기재와 이 기재의 적어도 한쪽 면에 마련된 점착제층을 구비하는 점착 시트로서,
상기 점착제층을 구성하는 점착제는 고무계 폴리머를 베이스 폴리머로 하는 고무계 점착제이며,
상기 기재 중 적어도 상기 점착제층이 마련되는 개소의 표면 부분은 폴리올레핀 및 폴리젖산을 주체로 하고, 바이오매스도가 35％ 이상 100％ 미만인 수지 재료에 의해 형성되어 있는 점착 시트.
청구항 1에 있어서,
상기 수지 재료의 바이오매스도가 40％ 이상 80％ 이하인 점착 시트.
청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
상기 폴리올레핀은 폴리에틸렌인 점착 시트.
청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
상기 고무계 점착제는 스티렌-이소프렌-스티렌 블록 공중합체를 베이스 폴리머로 하는 점착제인 점착 시트.
청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트를 롤상으로 권회해서 이루어지는 점착 시트 롤.
청구항 5에 있어서,
상기 점착 시트는 상기 기재의 적어도 외측면에 점착제층을 가지는 방향으로 롤상으로 권회되어 있고, 최외주에 노출된 상기 점착제층을 피처리면에 누르면서 이 피처리면 상을 구르게 하여 이용되는 점착 시트 롤.