KR20110119530A

KR20110119530A - 화상 형성 장치 및 화상 형성 방법

Info

Publication number: KR20110119530A
Application number: KR1020110025267A
Authority: KR
Inventors: 고지 이마미야; 다까야스 아오끼; 쯔요시 이또우; 히로미찌 미따무라; 노보루 후루야마
Original assignee: 가부시끼가이샤 도시바; 도시바 테크 가부시키가이샤
Priority date: 2010-04-26
Filing date: 2011-03-22
Publication date: 2011-11-02
Also published as: US20140072322A1; JP5373840B2; CN102236281B; EP2381321A2; JP5636481B2; JP2011232740A; JP2013250583A; US8615189B2; US8892020B2; US20110262197A1; CN102236281A

Abstract

일 실시 형태에 따르면, 화상 형성 장치는, 소거 동작이 지시된 경우, 화상 형성 장치가 소거 모드에서 동작하도록 동작 모드를 설정하는 모드 설정부와, 지정된 혹은 특정 수납부에 세트된 화상이 형성된 매체를 공급하는 공급부와, 적어도 가열 소색 기능을 갖는 가열부에 반송하여 형성된 화상을 소색하는 소색부와, 수납부에 세트된 화상이 형성된 마지막 매체가 소색되었을 때는, 소거 모드로부터 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드로 복귀시키는 복귀부를 포함한다.

Description

화상 형성 장치 및 화상 형성 방법{IMAGE FORMING APPARATUS AND IMAGE FORMING METHOD}

본 출원은 미국 특허 출원 제61/327,863호(2010년 4월 26일)에 기초한 것으로서, 그 우선권을 주장하며, 그 전체 내용이 본 명세서에서 참조로서 인용된다.

본원에 개시된 실시예들은 일반적으로 화상 형성 장치 및 화상 형성 방법에 관한 것이다.

소색 가능한 토너를 사용하여 화상 형성을 행하는 화상 형성 장치, 및 화상을 발색 상태로부터 소색 상태로 할 수 있는 화상 소거 장치가 알려져 있다. 소색 가능한 토너에서는, 색소와 발색제의 결합이 가열에 의해 끊어짐으로써 소색이 행해진다. 종래의 화상 소색 장치에서는, 토너상의 소색을 위하여, 예를 들어 용지를 120 내지 150℃에서 약 2시간 가열하는 것이 필요하다.

상술한 바와 같이 화상 소색에 가열에 약 2시간, 냉각에 약 1시간의 시간을 필요로 하는 것 등의 이유로부터, 지금까지는, 화상 형성 장치와 화상 소거 장치는 각각 별도의 장치로서 제공되고 있었다.

일반적으로, 일 실시예에 따르면, 화상 형성 장치는, 소거 동작이 지시된 경우, 화상 형성 장치가 소거 모드에서 동작하도록 동작 모드를 설정하는 모드 설정부와, 지정된 혹은 특정 수납부에 세트된 화상이 형성된 매체를 공급하는 공급부와, 적어도 가열 소색 기능을 갖는 가열부에 반송하여 상기 형성된 화상을 소색하는 소색부와, 상기 수납부에 세트된 화상이 형성된 마지막 매체가 소색되었을 때는, 상기 소거 모드로부터 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드로 복귀시키는 복귀부를 포함한다.

도 1은, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 개략의 형상을 도시하는 예시적 사시도.
도 2는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 화상 형성부를 도시하는 예시적 구성도.
도 3은, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 정착 장치를 도시하는 예시적 구성도.
도 4는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 제어계의 구성을 도시하는 예시적 블록도.
도 5는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치에 설치된 컨트롤 패널의 예시적 외관도.
도 6은, 본 실시 형태의 컨트롤 패널에 표시되는 예시적 화상 소거 조작 화면을 도시하는 도면.
도 7은, 제3 실시 형태의 화상 소거 동작을 설명하기 위한 예시적 도면.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명한다.

〔제1 실시 형태〕

도 1은, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 개략의 형상을 나타내는 예시적 사시도이다.

화상 형성 장치(1)에는, 프린트부(130), 용지 트레이(200), 스캔부(110), 오토 피드부(112) 및 컨트롤 패널(140)이 설치되어 있다.

프린트부(30)는, 화상 정보를, 예를 들어 하드 카피 혹은 프린트 아웃이라고 칭해지는 출력 화상으로서 출력한다. 용지 트레이(200)는, 화상 출력에 사용되는 임의 크기의 용지인 출력 매체를 프린트부(130)에 대하여 공급한다. 스캔부(110)는, 원고로부터 화상 정보를 화상 데이터로서 취득한다. 오토 피드부(112)는, 판독이 종료된 원고를 판독 위치로부터 배출 위치로 송출하고, 다음 원고를 판독 위치로 안내한다. 컨트롤 패널(140)은, 프린트부(130)에 있어서의 화상 형성의 개시나, 스캔부(110)에 의한 원고의 화상 정보의 판독의 개시 등 화상 형성 장치(1)의 동작을 지시하기 위한 지시 입력부이다. 이 컨트롤 패널(140)에는, 지시를 입력하고, 조작자에 대하여 정보를 표시하기 위한 표시부(14)가 설치되어 있다.

도 2는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 화상 형성부(10)를 도시하는 예시적 구성도이다. 도 3은, 본 실시 형태의 화상 형성 장치의 정착 장치를 도시하는 예시적 구성도이다. 본 실시 형태의 화상 형성 장치(1)는, 가열에 의해 색이 소거되는 토너를 사용하여 화상 형성을 행한다. 또한 화상 형성 장치(1)는, 토너상을 소거하는 기능을 갖는다.

화상 형성부(10)의 감광체 드럼(11)은, φ60㎜의 지지 부재 표면에 유기 감광체(OPC: Organic Photo Conductor)를 구비한다. 감광체 드럼(11)은, "제1 용지 반송 속도" 주위 속도 215㎜/sec로 화살표 s 방향으로 구동된다. 감광체 드럼(11) 주위에는, 대전 차저(12), 레이저 노광 장치(13), 현상 장치(14), 전사 차저(16), 박리 차저(17), 클리닝 블레이드(18a)를 갖는 클리너(18), 제전 LED(19)가 배치되어 있다.

대전 차저(12)는, 감광체 드럼(11)의 회전에 따라서 순차 감광체 드럼(11)을 -750V로 균일하게 대전한다. 레이저 노광 장치(13)는, 대전된 감광체 드럼(11) 상의 조사 위치(13b)에 화상 정보에 따른 레이저광(13a)을 조사한다.

급지 카세트 장치(20)로부터 기록 매체인 용지(P)가 급지 롤러(21)에 의해 취출된다. 감광 드럼(11) 상에 토너상이 형성되는 것과 동기하여, 용지(P)는, 레지스트 롤러(22)에 의해 화상 형성부(10)의 전사 차저(16)의 위치로 반송된다. 화상 형성부(10)에 의해 용지(P)에는 소색 토너로 이루어지는 미정착의 토너상이 형성된다. 급지 카세트 장치(20)는, 미사용 용지 및 재이용 용지를 함께 급지 가능하다.

화상 형성부(10)의 상방에는 정착 장치(26)가 배치된다. 정착 장치(26)는, 기록 매체인 용지(P)를 가열 가압 정착한다. 정착 장치(26)는, 정착 회전체인 정착 롤러(27)와, 이 정착 롤러(27)에 압접하는 가압 회전체인 가압 롤러(28)를 갖는다. 또한 정착 장치(26)는, 용지(P)를 정착 롤러(27)와, 가압 롤러(28) 사이의 닙으로 유도하는 입구 가이드(26a)를 갖는다.

정착 롤러(27)는 철제의 중공 원통 실린더의 표면에 PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌)를 코팅하여 구성되어 있다. 정착 롤러(27)는 내부에 IH 코일(유도 가열 코일)(30)을 갖고 있다. 정착 롤러(27)는, 내부로부터 직접 유도 가열된다. 서미스터(31)는 정착 롤러(27)의 표면의 온도를 검지한다. 서미스터(31)의 출력에 의해 IH 코일(30)의 전류가 제어되고, 정착 롤러(27)의 표면의 온도가 소정의 온도로 제어된다.

가압 롤러(28)는, 금속 샤프트 상에 발포 실리콘 스폰지 고무 등으로 이루어지는 탄성체층을 형성하고, 표면에 PFA(테트라플루오르에틸렌과 퍼플루오로알킬비닐에테르의 공중합체) 튜브를 피복하여 형성되어 있다. 가압 롤러(28)의 경도는 ASKER-C에서 약 55°이다. 가압 롤러(28)는, 탄성체층에 의해 닙을 약 6㎜로 크게 취할 수 있도록 하여, 에너지 절약 정착을 위한 저열용량화를 도모하고 있다.

정착 장치(26)의 용지(P)의 반송 방향 하류에는, 정착 후 용지(P)를 소정 방향으로 배출하는 배지 롤러(32)가 설치된다.

도 4는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치(1)의 제어계의 구성을 나타내는 예시적 블록도이다.

화상 형성 장치(1)는, 상술한 프린트부(180), 스캔부(110), 컨트롤 패널(140)과 함께, 제어부(100), ROM, DRAM, 내부 기억 장치(HDD)를 더 구비하고 있다. 그리고, 이들 각 부는 시스템 버스를 통하여 접속되어 있다.

제어부(100)는, 시스템 버스를 통하여 접속되는 각 부를 제어한다. ROM은, 화상 형성 장치(1)가 동작하기 위하여 필요한 다양한 제어 프로그램을 기억한다. 이 ROM 내에는, 후술하는 화상 형성 동작 및 화상 소거 동작을 제어하기 위한 각 프로그램이 기억되어 있다. 각 프로그램은, 제어부(100)에 의해 실행이 제어된다. DRAM은, 각 프로그램의 실행시에 발생하는 데이터를 일시적으로 기억하는 버퍼 메모리이다.

도 5는, 본 실시 형태의 화상 형성 장치에 설치된 컨트롤 패널(140)의 예시적 외관도이다. 컨트롤 패널(140)에는, 터치 패널 디스플레이(141)와 조작부(170)가 설치되어 있다. 터치 패널 디스플레이(141)는 터치 패널로 구성되고, 화상 형성 장치(1)의 상태, 조작 수순, 유저에 대한 각종 지시 등이 표시된다. 조작부(170)에는, 화상 형성 장치(1)를 조작하기 위한 시작 버튼을 포함하는 각종 조작 버튼이 설치되어 있다.

다음에 화상 형성 장치(1)에 의한 화상 형성 프로세스에 대하여 설명한다.

화상 형성 프로세스의 개시에 의해 화상 형성부(10)에서는 "제1 용지 반송 속도" 주위 속도 215㎜/sec로 화살표 s 방향으로 회전하는 감광체 드럼(11)이, 대전 장치(12)에 의해 균일하게 -750V로 대전된다. 그리고 감광체 드럼(11)은, 레이저 노광 장치(13)에 의해 원고 정보에 따른 레이저광이 조사되어 정전 잠상을 형성한다. 계속해서 정전 잠상은 현상 장치(14)에 의해 소색 토너를 사용하여 현상되고, 감광체 드럼(11) 상에는 소색 토너로 이루어지는 토너상이 형성된다.

본 실시 형태에서는, 소색 토너로서, 이하의 케미컬 방법에 의해 작성한 캡슐식 열 소색 토너를 사용하였다.

(1) 바인더 수지, WAX 미립화액

바인더 수지로서 Pes계 수지를 사용하였다. Pes계 수지, 음이온성 유화제, 중화제를 사용하여 고압 호모게나이저를 사용하여 수지 미립화액을 작성하였다.

(2) WAX 분산액의 조정

라이스 WAX를 사용하여 상기 수지와 마찬가지의 방법으로 미립화액을 얻었다.

(3) 토너의 조정

류코 염료: CVL(크리스탈 바이올렛 락톤), 현색제: 4-히드록시벤조산벤질, 온도 컨트롤제: 라우르산-4-벤질옥시페닐에틸

상기를 가열 용융하여, 주지의 코아세르베이션법에 의해 캡슐화하였다. 그 캡슐화한 색재와 토너 바인더 수지 분산액, WAX 분산액을 황산 Al〔Al₂(SO₄)₃〕을 사용하여 응집, 융착하고, 또한 세정, 건조함으로써 토너를 얻었다. 토너에는 적절하게 외첨제를 부여하였다. 이 토너를 이하 캡슐식 소색 토너라고 부른다.

또한, 본 실시 형태에서 사용하는 캡슐식 소색 토너는, 외첨제를 부여하기 전의 토너의 10wt%가 캡슐화한 색재의 양으로 되도록 제조하였다.

현상 장치(14)는, 체적 평균 입자 직경 5 내지 12㎛의 상술한 캡슐식 소색 토너와 체적 평균 입자 직경 30 내지 80㎛의 자성 캐리어의 혼합물인 2성분 현상제를 사용한다. 캡슐식 소색 토너의 진비중은 약 0.9 내지 1.2g/㎤의 범위이다. 형성된 용지 상의 소색 토너상을 90℃ 이상으로 가열함으로써 캡슐 내의 색소와 발색제의 결합이 가열에 의해 끊어져, 토너상의 색이 소거된다. 현상 장치(14)의 현상 롤러(14a)에는 약 -550V의 현상 바이어스가 인가되고, 반전 현상에 의해 감광 드럼(11) 상의 정전 잠상에 토너상을 형성한다.

한편, 급지 카세트 장치(20)로부터 용지(P)가 공급된다. 용지(P)는 레지스트 롤러(22)에 의해 감광체 드럼(11) 상의 토너상의 형성에 동기하여 전사 차저(16) 위치로 보내져, 감광체 드럼(11) 상의 토너상이 전사된다.

토너상이 전사된 용지(P)는 감광체 드럼(11)으로부터 박리된 후, 정착 장치(26)에 보내진다. 또한, 정착 롤러의 표면 온도는 160℃가 되도록 제어되어 있다. 용지(P)는 정착 롤러(27) 및 가압 롤러(28) 사이에 삽입 관통되어, 토너상이 가열 가압 정착된다. 정착 롤러(27) 및 가압 롤러(28)가 역크라운 형상으로 되어 있으므로, 정착 롤러(27)와 가압 롤러(28) 사이의 닙에 삽입 관통할 때에, 용지(P)는 양단부가 중앙부보다 확실하게 먼저 인입된다. 가압 롤러(28)의 역크라운 형상에 의해 용지(P)는, 중앙으로부터 단부 방향으로 인장되면서 가열 가압 정착되어, 주름의 발생이 방지된다. 정착 장치(26)에서, 캡슐식 소색 토너에 의한 토너상을 정착 종료 후, 용지(P)는 배지 롤러(32)에 의해 소정 방향으로 배출된다.

전사 종료 후, 감광체 드럼(11)은, 클리너(18)에 의해 잔류 토너를 클리닝하고, 제전 LEP(19)에 의해 잔류 전하를 제거하고, 화상 형성 프로세스를 종료한다.

"제1 용지 반송 속도" 주위 속도 215㎜/sec로는, 캡슐화한 색재의 온도가 90℃를 초과하는 일은 없어, 화상 형성시에 소색되는 일은 없었다. 단, 본 실시예의, 캡슐식 소색 토너에 의한 정착 후의 화상 농도는, 시인성의 면에서 간신히 허용되는 정도의 화상 농도(0.3)이었다. 이에 의해, 화상의 시인성을 확보하기 위해서는, 캡슐식 소색 토너의 색재의 양은, 10wt% 이상인 것이 바람직한 것을 알 수 있다. 또한, 화상의 시인성은, 측정기(예를 들어, X-rite)를 사용하여 평가하였다.

계속해서, 종래의 화상 소거 프로세스에 대하여 설명한다.

지금까지, 캡슐식 토너상의 색의 소거는, 예를 들어, (주)도시바제의 전용 소거 장치 「e-blue(등록 상표)용 소거 장치: TMD-HE01」을 사용하여 행해지고 있었다. 이 장치 내에서 용지(P)는 120 내지 150℃에서 약 2시간 가열되어, 토너상의 색이 소거된다. 그 후, 약 1시간 자동 냉각이 행해졌다. 토너상을 소거한 용지(P)를 재이용할 때에는, 가열에 의해 약간 부착된 용지(P)끼리 떼어내기 위하여 가볍게 분리하여 급지 카세트 장치(20)에 공급한다. 급지 카세트 장치(20)에 공급된 재이용 용지(P)는, 상기 화상 형성 프로세스에 따라서 화상 형성에 제공된다. 그러나, 상술한 소거 장치에 의한 소색은 시간이 걸리므로, 바로 용지를 재이용하고 싶은 경우에는 대응할 수 없었다.

본 실시 형태에서는, 캡슐식 소색 토너의 순시 소거성을 살려, 화상 형성 장치(1)를 사용하여 화상을 소거한다.

캡슐식 소색 토너에 의해 화상이 형성된 용지(P)는, 활용 종료 후에 토너상의 색을 소거하여 재이용하기 위하여, 급지 카세트 장치(20)에 세트된다. 유저는, 화상 소거를 위한 조작을 실행한다. 화상이 형성된 용지(P)는, 특정 카세트 장치(20) 혹은 수동 장치에 세트하도록 해도 된다.

도 6은, 본 실시 형태의 컨트롤 패널(140)에 표시되는 예시적 화상 소거 조작 화면을 도시하는 도면이다.

유저는 화상 소거 조작 화면으로부터, 화상 소거 모드 버튼을 누르고, 또한 급직원 카세트로서, 카세트(1 내지 4), 수동 장치 내로부터 재이용을 위한 용지(P)가 저장된 카세트를 지정한다. 그리고, 컨트롤 패널(140)의 조작부(170)에 설치된 시작 버튼을 누르면 소거 동작이 개시된다. 또한, 이 화상 소거 조작 화면은, 이 구성에 한정되지 않고, 종래의 조작 화면에 화상 소거를 위한 조작 버튼을 조립하여 구성해도 된다. 또한, 카세트를 지정하지 않고, 특정 카세트로부터 재이용을 위한 용지(P)를 취출하도록 해도 된다.

화상 소거 모드에서는, 감광체 드럼(11)은, "제2 용지 반송 속도" 주위 속도 21㎜/sec로 화살표 s 방향으로 구동된다. 화상 소거 모드에서는, 감광체 드럼(11)에는, 레이저 노광 장치(13)에 의한 화상 정보에 따른 정전 잠상은 형성되지 않는다. 즉, 용지(P)는, 전술한 화상 형성시와 같은 루트를 거쳐서, 정착 장치(26)에 반송된다.

화상 소거 모드에서는, 정착 장치(26)도 "제2 용지 반송 속도" 21㎜/sec로 용지를 가열/가압 정착하면서 용지를 반송한다. 이때의 정착 롤러(27)의 표면 온도는 화상 형성시와 같은 160℃이다. 화상 형성 프로세스보다도 느린 반송 속도에 의해 용지를 가열함으로써 용지 상의 토너상은 90℃ 이상으로 가열되어, 캡슐식 소색 토너의 순시 소색성에 의해 소색할 수 있었다.

상술한 동작을 급지 카세트 장치(20) 내의 용지가 없어질 때까지 계속한다. 그리고, 급지 카세트 장치(20) 내의 용지가 없어진 것을 검지하고, 또한 최종 용지가 장치로부터 배출된 것을 검지한 시점에서, 자동적으로 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드(통상 인자 모드나 Ready 모드나 에너지 절약 모드 등)로 복귀한다. 화상 소거 모드가 자동적으로 종료되어 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드(통상 인자 모드나 Ready 모드나 에너지 절약 모드 등)로 복귀하도록 구성함으로써, 예를 들어 야간 등, 통상 인자가 거의 없는 시간대를 이용하여, 복수매의 활용 종료된 용지의 토너상의 색을 소거할 수 있다.

또한, 상술한 화상 소거 화면에 화상 소거 모드를 강제적으로 종료시키는 강제 종료 버튼이 설치되어 있다. 이 버튼이 조작되었을 때는, 화상 소거 모드를 종료하여 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드(통상 인자 모드나 Ready 모드나 에너지 절약 모드 등)로 복귀한다.

또한, 상술한 실시 형태에서는, 정착 롤러(27)를 가열하였지만, 가압 롤러(28)도 함께 가열해도 된다. 용지(P)는, 소거 토너가 인자된 면이 정착 롤러(27)에 직접 접촉하도록 용지 카세트(20) 내에 세트되었지만, 이 형태에 한정되지 않고, 소거 토너가 인자된 면의 이면이 정착 롤러(27)에 직접 접촉하도록 용지 카세트(20) 내에 세트되어 있어도 된다. 정착 롤러(27) 및 가압 롤러(28)의 가열의 유무, 가열 온도 등의 가열 조건, "제2 용지 반송 속도"의 조건, 용지의 두께, 종류 등을 적절히 선택함으로써, 용지 카세트(20) 내의 용지의 배치 방법에 의존하지 않는 화상 소거 모드로 할 수 있다.

〔제2 실시 형태〕

제2 실시 형태에서는, 화상 소거 모드에 있어서, 용지가 감광체 드럼(11)을 경유하지 않는 점이 제1 실시 형태와 다르다. 따라서, 제1 실시 형태와 동일한 부위는 동일한 부호를 부여하여 그 상세한 설명은 생략한다.

도 3을 참조하면서 제2 실시 형태의 소색 동작에 대하여 설명한다.

캡슐식 소색 토너에 의해 형성된 토너상을 소색할 때, 용지(P)는 도시되지 않는 급지부에 세트된다. 화상 소거 모드의 개시가 입력되었을 때는, 용지(P)는, 감광체 드럼(11)을 거치지 않고, 종이 패스(P2)에 공급된다. 용지(P)는, 종이 패스(P2) 상을 이동하고, 게이트(41)의 전환에 의해 정착 장치(26)로 유도된다. 이 반송 속도는, 화상 형성시의 "제1 용지 반송 속도" 215㎜/sec와는 다른, "제2 용지 반송 속도" 21㎜/sec이며, 정착 장치(26)도 "제2 용지 반송 속도" 21㎜/sec로 용지를 가열/가압 정착하면서 용지를 반송한다.

정착 장치(26)에 있어서, 용지(P) 상의 토너상은 가열된다. 열에 의해 색소와 발색제의 결합이 끊어져, 화상은 발색 상태로부터 소색 상태로 변화한다. 캡슐식 토너상의 색이 소거됨으로써 화상 소거가 완료된다. 정착 장치(26)의 용지(P)의 반송 방향 하류에 배치된 배지 롤러(32)에 의해, 화상 소거된 용지(P)가 소정 방향으로 배출된다. 이 용지를 다시, 급지 카세트 장치(20)에 세트하면, 화상 형성용 용지로서 재이용할 수 있다.

또한, 정착 장치(26)의 동작 조건은, 제1 실시 형태에서 설명한 화상 소거시의 동작 조건과 같다. 또한, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 용도 설명되지 않는 급지부의 용지가 없어진 것을 검지하고, 최종 용지가 장치로부터 배출된 것을 검지한 시점에서, 자동적으로 통상 인자 모드로 복귀하는 시퀀스를 채용하고 있다.

제2 실시 형태에서는, 화상 소거의 경우에, 감광체 드럼(11)을 정지시킬 수 있으므로, 감광체 등의 소모품을 불필요하게 소모하지 않는 이점이 있다.

〔제3 실시 형태〕

제3 실시 형태에서는, 화상 형성 장치가 전용의 화상 소거용 정착 장치를 구비하고 있는 점이 제1 실시 형태와 다르다. 따라서, 제1 실시 형태와 동일한 부위는 동일한 부호를 부여하여 그 상세의 설명은 생략한다.

도 7은, 제3 실시 형태의 화상 소거 동작을 설명하기 위한 예시적 도면이다.

제1 실시 형태와는 달리, 전용의 화상 소거용 정착 장치(26')가 화상 형성 장치 내의 정착 장치(26)와는 별도로 배치되어 있다. 화상 소거시는, 급지부(20')에 세트된 토너상이 형성된 용지(P')가 정착 장치(26')에 공급된다. 정착 장치(26')는, "제2 용지 반송 속도" 21㎜/sec로 용지를 가열/가압하면서 용지를 반송한다. 용지(P') 상의 토너상은 가열된다. 열에 의해 색소와 발색제의 결합이 끊어져, 캡슐식 소색 토너상의 색이 소거되어 화상 소거가 완료된다.

정착 장치(26')의 반송 방향 하류에 배치된 배지 롤러(32')에 의해, 화상 소거된 용지(P')가 배출된다. 이 용지(P')는 급지 카세트 장치(20)에 반송되어 세트되어, 화상 형성용 용지로서 재이용된다.

〔제4 실시 형태〕

제4 실시 형태에서는, 캡슐식 소색 토너의 색재의 양이 제1 실시 형태와 다르다. 따라서, 제1 실시 형태와 동일한 부위는 동일한 부호를 부여하여 그 상세의 설명은 생략한다.

제4 실시 형태에서는, 캡슐식 소색 토너는, 외첨제를 첨가하기 전 토너의 30wt%가 캡슐화한 색재의 양이 되도록 제조되어 있다. 이 색재의 양이 다른 캡슐식 소색 토너를 사용하여, 제1 실시 형태에 기재된 내용과 같은 시험을 실시하였다.

얻어진 정착 화상은, 화상 농도도 높아 시인성이 우수한 화상이었다. 그러나, 제1 실시 형태에서 설명한 화상 소거 동작을 실행하여 토너상의 색을 소거한 후의 화상에서는, 캡슐 그 자체의 색이 전부 사라지지 않고 잔존하였다. 소색 후 화상 농도는, 0.2이며, 용지를 재이용하기 위해서는, 배경의 노이즈로서는 허용 범위 내 최대한이었다. 따라서, 화상 유효하게 소거되기 때문에는, 캡슐식 소색 토너의 색재의 양은, 30wt% 이하인 것이 바람직하다.

제1 실시 형태에 따르면, 화상의 시인성을 확보하기 위해서는, 캡슐식 소색 토너의 색재의 양은, 10wt% 이상인 것이 바람직하다. 제4 실시 형태에 따르면, 소색이 유효하게 기능하기 위해서는 캡슐식 소색 토너의 색재의 양은, 30wt% 이하인 것이 바람직하다. 따라서, 바람직한 캡슐식 소색 토너의 색재의 양은, 10wt%∼30wt%라고 생각된다.

〔제5 실시 형태〕

제5 실시 형태에서는, 소색 동작시에 있어서도, 화상 형성시와 같은 반송 속도로 용지를 반송하는 점이 제1 실시 형태와 다르다. 따라서, 제1 실시의 형태와 동일한 부위는 동일한 부호를 부여하여 그 상세한 설명은 생략한다.

제5 실시 형태에서는, 캡슐식 소색 토너는, 외첨제를 첨가하기 전 토너의 30wt%가 캡슐화한 색재의 양이 되도록 제조되어 있다. 이 캡슐식 소색 토너에 의해 형성된 토너상을 소색할 때, 용지(P)는 급지 카세트 장치(20)에 세트된다. 화상 소거 모드의 개시가 입력되었을 때는, 화상 형성부(10)의 감광체 드럼(11)은, 화상 형성시와 같은 "제1 용지 반송 속도" 주위 속도 215㎜/sec로 화살표 s 방향으로 구동된다.

화상 소거 모드에서는, 감광체 드럼(11)에는, 레이저 노광 장치(13)에 의한 화상 정보에 따른 정전 잠상은 형성되지 않는다. 용지(P)는, 전술한 화상 형성시와 같은 프로세스를 거쳐서, "제1 용지 반송 속도" 주위 속도 215㎜/sec로 정착 장치(26)에 반송된다. 화상 소거 모드에서는, 정착 장치(26)는 제1 실시 형태에서의 정착 온도보다도 높은 "제2 정착 온도" 190℃에서 용지를 가열/가압 정착하면서 용지를 반송한다. 이 조건 하에서는, 용지 상의 토너상은 90℃ 이상으로 가열되고, 캡슐식 소색 토너의 순시 소색성에 의해, 용지(P)를 소색할 수 있었다.

상술한 동작을 급지 카세트 장치(20) 내의 용지가 없어질 때까지 계속한다. 그리고, 급지 카세트 장치(20) 내의 용지가 없어진 것을 검지하고, 또한 최종 용지가 장치로부터 배출된 것을 검지한 시점에서, 자동적으로 통상 인자 모드로 복귀한다. 화상 소거 모드가 자동적으로 종료하여 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드로 복귀하도록 구성함으로써, 예를 들어 야간 등, 통상 인자가 거의 없는 시간대를 이용하여, 복수매의 활용 종료한 용지의 토너상의 색을 소거할 수 있다.

그런데, 화상 소거 모드에 있어서 반송되는 용지의 간격을, 화상 형성시에서의 용지의 간격과 같은 약 80㎜로 한 경우에는, 배출된 용지끼리가 토너에 의해 부착해 버리는 현상이 발생하였다. 이는, 배출 직후의 용지의 온도가 높기 때문에, 토너 수지가 비교적 유연하게 겹친 용지 이면에 부착해 버리기 때문이다. 따라서, 용지 간격을 다양한 값으로 변경하여 시험을 행한 결과, 화상 소거 모드시의 용지 간격을 약 400㎜로 한 경우에는, 연속 100매 소거를 해도, 배출된 용지가 부착되는 일은 없었다. 이는, 배출된 용지가 차가워진 상태에서, 다음 용지가 배출되기 때문이다.

이것으로부터, 용지를 정착 장치(26)에 공급하는 시간 간격을 약 2초(≒400/215초) 이상으로 변경함으로써, 용지끼리가 부착하는 현상을 피할 수 있는 것을 알 수 있다.

상술한 실시 형태에서 설명한 바와 같이, 화상 소거 모드시는, 화상 형성시와 비교하여, 용지 반송 속도를 늦추거나, 또는 정착 온도를 높게 한다. 화상 소거 모드시에 있어서는, 미리 정한 제2 용지 반송 속도, 또는 제2 정착 온도의 운전 조건에서 운전한다. 그러나, 화상 소거 모드시의 이들 운전 조건은, 사용하는 매체(종류, 두께), 사용하는 토너의 물성 등에 의해 적정값이 다른 것을 생각할 수 있다.

따라서, 예를 들어, 사용하는 매체의 특성(종류, 두께), 사용하는 토너의 물성(소색 성능)을 검지하거나, 혹은 유저의 설정 입력에 의해 취득하여, 화상 소거 모드시의 운전 조건을 전환해도 된다. 그 때, 이하와 같은 운전 방법을 운전 조건에 따라서 적절히 조합할 수 있다.

(1) 화상 소거 모드시는, 화상 형성시와 비교하여, 용지 반송 속도를 늦춘 제2 반송 속도를 반송 제어계에 설정한다.

(2) 화상 소거 모드시는, 화상 형성시와 비교하여, 정착 온도를 높인 제2 정착 온도를 정착기에 설정한다.

(3) 화상 소거 모드시는, 화상 형성시와 비교하여, 용지 반송 속도를 늦춘 제2 반송 속도를 반송 제어계에 설정하고, 또한 정착 온도를 높인 제2 정착 온도를 정착기에 설정한다.

또한, 상술한 실시 형태에서 설명한 각 기능은, 하드웨어를 사용하여 구성해도 되고, 또한 소프트웨어를 사용하여 각 기능을 기재한 프로그램을 컴퓨터에 읽어들이게 하여 실현해도 된다. 또한, 각 기능은, 적절히 소프트웨어, 하드웨어 중 어느 하나를 선택하여 구성하는 것이어도 된다.

또한, 각 기능은 도시하지 않은 기록 매체에 저장한 프로그램을 컴퓨터에 읽어들이게 함으로써 실현시킬 수도 있다. 여기서 본 실시 형태에 있어서의 기록 매체는, 프로그램을 기록할 수 있고, 또한 컴퓨터가 판독 가능한 기록 매체이면, 그 기록 형식은 어떠한 형태이어도 된다.

본 발명의 소정 실시예를 설명하였지만, 이들 실시예는 단지 예로서 제시된 것으로 발명의 범위를 제한하려는 것은 아니다. 실제로, 본 명세서에 기재된 신규의 방법 및 시스템은 다양한 다른 형태로 구현되어질 수 있다. 또한, 본 발명의 사상으로부터 일탈하지 않는 범위 내에서, 본 명세서에 기재된 방법 및 시스템의 형태에 있어 각종의 생략, 치환 및 변경을 행할 수 있다. 첨부하는 청구범위 및 그 균등물은, 본 발명의 범위 및 사상 내에 들어가는 이러한 형태 또는 수정을 포함시키기 위한 것이다.

Claims

화상 형성 장치로서,
소거 동작이 지시된 경우, 화상 형성 장치가 소거 모드에서 동작하도록 동작 모드를 설정하는 모드 설정부와,
지정된 혹은 특정 수납부에 세트된 화상이 형성된 매체를 공급하는 공급부와,
적어도 가열 소색 기능을 갖는 가열부에 반송하여 형성된 상기 화상을 소색하는 소색부와,
상기 수납부에 세트된 화상이 형성된 마지막 매체가 소색되었을 때는, 상기 소거 모드로부터 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드로 복귀시키는 복귀부를 포함하는, 화상 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 화상 형성 장치에 사용되는 기록 재료는, 적어도, 류코 염료와 현색제를 포함하는 캡슐화한 색재를, 조성비로 10 내지 30wt% 함유하는 열 소색 가능한 토너인, 화상 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 용지 반송 속도로 매체를 가열하고, 동일한 정착 장치가 상기 제1 용지 반송 속도보다도 느린 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 매체를 가열해서 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치.
제3항에 있어서, 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이, 화상 형성시의 제1 용지 반송 속도로 반송되는 경우의 용지간의 간격보다도 긴, 화상 형성 장치.
제3항에 있어서, 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이 2초 이상인, 화상 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 용지 반송 속도로 매체를 가열하고, 상기 화상 형성 장치에 설치된 다른 정착 장치가 상기 제1 용지 반송 속도보다도 느린 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 정착 온도로 매체를 가열하고, 동일한 정착 장치가 상기 제1 정착 온도보다도 높은 제2 정착 온도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치.
제7항에 있어서, 제2 정착 온도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이, 화상 형성시의 제1 정착 온도로 가열되는 경우의 용지간의 간격보다도 긴, 화상 형성 장치.
제7항에 있어서, 제2 정착 온도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이 2초 이상인, 화상 형성 장치.
제1항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 정착 온도로 매체를 가열하고, 상기 화상 형성 장치에 설치된 다른 정착 장치가 상기 제1 정착 온도보다도 높은 제2 정착 온도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치.
화상 형성 장치의 화상 형성 방법으로서,
소거 동작이 지시된 경우, 화상 형성 장치가 소거 모드에서 동작하도록 동작 모드를 설정하고,
지정된 혹은 특정 수납부에 세트된 화상이 형성된 매체를 공급하고,
적어도 가열 소색 기능을 갖는 가열부에 반송하여 형성된 상기 화상을 소색하고,
상기 수납부에 세트된 화상이 형성된 마지막 매체가 소색되었을 때는, 상기 소거 모드로부터 화상 소거 모드 이외의 소정의 모드로 복귀하는, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제11항에 있어서, 상기 화상 형성 장치에 사용되는 기록 재료는, 적어도, 류코 염료와 현색제를 포함하는 캡슐화한 색재를, 조성비로 10 내지 30wt% 함유하는 열 소색 가능한 토너인, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제11항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 용지 반송 속도로 매체를 가열하고, 동일한 정착 장치가 상기 제1 용지 반송 속도보다도 느린 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제13항에 있어서, 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이, 화상 형성시의 제1 용지 반송 속도로 반송되는 경우의 용지간의 간격보다도 긴, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제13항에 있어서, 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이 2초 이상인, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제11항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 용지 반송 속도로 매체를 가열하고, 상기 화상 형성 장치에 설치된 다른 정착 장치가 상기 제1 용지 반송 속도보다도 느린 제2 용지 반송 속도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제11항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 정착 온도로 매체를 가열하고, 동일한 정착 장치가 상기 제1 정착 온도보다도 높은 제2 정착 온도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제17항에 있어서, 제2 정착 온도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이, 화상 형성시의 제1 정착 온도로 가열되는 경우의 용지간의 간격보다도 긴, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제17항에 있어서, 제2 정착 온도로 화상 형성된 용지를 가열할 때의 용지간의 간격이 2초 이상인, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.
제11항에 있어서, 상기 화상 형성 장치는, 전자 사진 방식의 화상 형성 장치이며,
매체 상에 화상을 형성하는 경우, 정착 장치는 제1 정착 온도로 매체를 가열하고, 상기 화상 형성 장치에 설치된 다른 정착 장치가 상기 제1 정착 온도보다도 높은 제2 정착 온도로 화상 형성된 매체를 가열하여 화상 소색을 행하는, 화상 형성 장치의 화상 형성 방법.