KR20110036549A

KR20110036549A - 브레이징된 열교환기의 튜브를 위한 알루미늄 합금 밴드 또는 스트립

Info

Publication number: KR20110036549A
Application number: KR1020107029906A
Authority: KR
Inventors: 실바인 헨리; 엘로디 페린
Original assignee: 알칸 인터내셔널 리미티드
Priority date: 2008-06-02
Filing date: 2009-05-28
Publication date: 2011-04-07
Also published as: PT2296844E; FR2931713B1; ES2392769T3; KR101642925B1; WO2009156607A1; EP2296844B1; US8663817B2; EP2296844A1; CN102112269A; FR2931713A1; PL2296844T3; JP2011524254A; CA2726650C; US20110100615A1; CN102112269B; JP5486592B2; CA2726650A1

Abstract

본 발명의 주제는 적어도 일면이 희생 애노드를 형성하는 피복재층에 의해 피복되는, 알루미늄 합금제의 코어 시트로 구성된 브레이징 시트로서, 상기 피복재층은, 중량%로 이하의 화학 조성의 알루미늄 합금으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트.
Si: ＞2.0-7.0; Fe＜0.5; Cu＜1.0; Mn: 1.0-2.0; Mg＜0.5; Zn: 1.0-3.0; Cr＜0.25; Ni＜1.5; Ti＜0.25; Co＜1.5; V, In, Sn, Zr, Sc＜0.25(각각); 다른 원소들＜0.05(각각) 그리고 ＜0.15(전체)
본 발명의 다른 주제는 브레이징 시트로부터 절곡 및 브레이징함으로써 제조된 열교환기 튜브로서, 희생 애노드를 형성하는 피복재층은 튜브 또는 "내부 라이너"의 라이닝을 구성한다.

Description

브레이징된 열교환기의 튜브를 위한 알루미늄 합금 밴드 또는 스트립{ALUMINUM ALLOY BAND OR STRIP FOR TUBES OF BRAZED HEAT EXCHANGER}

본 발명은 열교환기, 구체적으로 차량에서 엔진 냉각을 위해, 또는 차체 내부의 난방 또는 공조를 위해, 또는 임의의 다른 열교환 기능을 위해 사용되는 열교환기의 제조를 위해 설계된 알루미늄 합금으로 제조된 밴드 또는 스트립의 분야에 관한 것이다.

특히, 엔진 냉각 라디에이터 또는 가열 라디에이터의 튜브에 사용되는 열교환기는 일반적으로 외면이 브레이징 합금으로 피복되고 내면은 냉각액에 의한 부식과 침식에 대해 보호하도록 구성된 합금으로 피복된다.

보다 구체적으로, 본 발명은 브레이징 시트라고 부르는 것의 일부이고 냉각제와 접촉 상태로 열교환기의 튜브에 사용되는 열교환기 피복용 스트립에 관한 것이다.

알루미늄 합금은 현재 저밀도 때문에 차량의 열교환기의 제조에 주로 사용되어, 특히 구리 합금에 비해 중량 절감을 제공하는 한편, 양호한 열 전도성을 제공하고, 사용이 용이하며 내부식성이 양호하다.

이하에서 논의되는 모든 알루미늄 합금은, 달리 언급하지 않으면, 정기적으로 발행되는 "등록 기록물 시리즈(Registration Record Series)"에서 "알루미늄 협회(Aluminum Association)"에 의해 정의된 명칭에 따라 명시한다.

교환기는 내부 가열 또는 냉각 유체의 순환을 위한 튜브와, 내부 유체와 외부 유체 간의 열전달을 증대시키는 핀을 포함하고, 이들은 기계적 조립에 의해 또는 브레이징에 의해 제조된다.

보다 빈번한 브레이징에 의한 조립의 경우에, 일반적으로 AA3xxx 시리즈의 알루미늄 합금으로 제조되는, 튜브를 구성하는 코어 시트는 일반적으로 AA4xxx 시리즈의 소위 브레이징 합금에 의해 외면이 피복된다.

이 구성은 도 1의 도표 1a에 도시되어 있는데, 참조 번호 2를 갖는 코어 시트와, 참조 번호 1을 갖는 브레이징 합금이 도시되어 있다.

브레이징 합금은 코어의 용융점보다 낮은 온도에서 용융하고, 열 브레이징 사이클을 가함으로써 브레이징될 2개의 물질, 즉 핀과 튜브의 외면 사이를 결합시킬 수 있다.

코어 시트는 또한 냉각제 또는 열전달 유체에 의한 부식 및 침식에 대항하는 보호층(3)에 의해 내면이 피복될 수 있다. 이 구성은 도 1의 도표 1b에 도시되어 있다.

일반적으로 또한 공동 롤링된 시트의 형태인 보호층은 "내부 라이너"로서 당업계에 공지되어 있고, 일반적으로 AA7xxx 시리즈의 합금으로 제조된다. 지금까지 가장 흔하게 사용되는 내부 피복재는 AA7072 타입이다.

비율로 평균 1.05 중량%인 상대적으로 큰 아연 함량 때문에, 보호층의 부식 가능성은 통상적으로 Al-Mn-Cu 타입의 합금으로 제조되는 코어의 부식 가능성보다 낮고, 이는 희생 애노드의 역할을 수행할 수 있게 한다. Al-Mn-Cu 코어 합금의 예로서, 코어는 출원인의 유럽 특허 제1075935호와 제1413427호에 각각 기술된 합금 3916과 3915로 제조될 수 있고, 그들의 조성은 중량%로서 이하에 제공되는데, 각각 0.055로 그리고 전체 0.15%로 제한되는 불순물은 포함시키지 않았다.

	Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Zn	Ti
3916	0.15-0.30	＜0.25	0.5-1.0	1.0-1.4	＜0.01	＜0.2	＜0.1
3915	0.15-0.30	＜0.25	0.5-1.0	1.0-1.4	0.10-0.35	＜0.2	＜0.1

그러나, 정기적으로 사용시에 코어 합금과 동일한 정도의 고상 온도(대략 640℃) 때문에, 합금 AA7072는 브레이징에 사용되지 못한다.

또한, 열교환 효율 문제로, 도 2에 도시된 바와 같은 소위 B 섹션을 갖는 튜브는 단순 용접되는 롤링된 튜브로 점점 더 대체되고 있다. 튜브는 특히, 예컨대 미리 형성된 브레이징 스트립 또는 플레이트로부터 절곡함으로써 얻어지며, 즉 외면에는 브레이징 피복재를, 내면에는 희생 피복재를 갖는다.

그러나, 이 타입의 튜브의 브레이징은, 특히 좌측에서 본 도 2의 원 내측에 도시된 바와 같이 풋(6)의 외면 레벨에서 어렵다.

이 구역에서 정확한 브레이징 조인트(5)를 얻는 것은 기여할 피복재(1)로부터 상당량의 브레이징 합금(4)을 필요로 하지만, 브레이징 합금의 유효한 외부 용적은 제한되고 좌측으로부터 본 도 2에, 원의 중앙에 그리고 도표 1a 및 1b에 도시된 바와 같이 풋의 중앙 레벨에만 배치된다.

이 문제에 대한 공지된 해법들 중 한가지는 구역(6)에서 금속의 첨가를 크게 하도록 외부 피복재(1)의 두께를 증가시키는 것을 포함한다.

통상적으로, 이 문제를 겪지 않는 롤 용접된 튜브의 경우에, 외부 피복재는 일반적으로 200 내지 300 ㎛의 전체 두께의 경우에 내부 피복재의 10%에 대항하여 브레이징 시트의 전체 두께의 10%에 대응한다는 점을 유념해야 한다.

B 섹션을 갖는 절곡 및 브레이징된 튜브의 경우에, 브레이징 합금의 외부 피복재(1)의 두께를 증가시키기 위하여, 전술한 비율을 보존함으로써 브레이징 시트의 전체 두께를 증가시키거나 일정한 두께의 브레이징 시트를 갖는 외부 피복재의 비율을 증가시키는 것이 필요하다.

이들 2개의 해법은 만족스럽지 못하다는 것이 명백하다.

첫번째 해법은 자동차 분야의 일반적인 추세, 보다 구체적으로 열교환기의 일반적인 추세를 완벽하게 거슬러서, 구성요소들의 두께를 가능한 한 많이 감소시키는 것을 포함한다.

두번째 해법은 정확하게 말해서 재료의 기계적 내성과 내부식성을 주로 제공하는 코어의 두께를 감소시키는 것을 포함한다.

다른 공지된 해법은 내부 피복재 또는 "내부 라이너"에 대해 AA4045 또는 AA4343 타입의 브레이징 합금을 사용하는 것을 포함한다. 그러나, 그러한 대안은, 특히 당업자들이 "OY"라고 부르고 아래에서 설명되는 시험에 의해 측정되는 바와 같이 허용될 수 없는 내부식성의 하락을 불가피하게 초래한다.

마지막으로, Toyo Radiator사의 공보 JP2005037062, Sumitomo Light Metal사의 JP2004217982 및 JP2004217983은 외부 피복재의 2개의 부품을 접촉시킴으로써 브레이징을 보장하도록 풋의 중앙 구역에서 주로 브레이징 시트의 절곡부로 이루어지는 대안적인 해법을 기술하고 있다.

그러한 해법은 설명한 첫번째 해법과 마찬가지로, 특히 사용된 재료의 과잉 및 일정한 내부 유체 순환 섹션에 대한 전체 공간 요건의 증가를 유발한다는 단점을 갖는다.

본 발명의 목적은 내부층이 AA7xxx 시리즈의 합금으로 이루어지는 종래 기술의 브레이징 시트의 경우에서 얻어지는 것과 적어도 동등한 내부 내부식성을 제공하면서 사용된 재료의 과잉 또는 과도한 크기 또는 중량 없이 브레이징의 어려움을 해결하는 것이다.

본 발명의 주제는 적어도 일면이 희생 애노드를 형성하는 피복재층에 의해 피복되는, 알루미늄 합금제의 코어 시트로 구성된 브레이징 시트로서, 상기 피복재층은, 중량%로 이하의 화학 조성의 알루미늄 합금으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트이다.

Si: ＞2.0-7.0; Fe＜0.5; Cu＜1.0; Mn: 1.0-2.0; Mg＜0.5; Zn: 1.0-3.0; Cr＜0.25; Ni＜1.5; Ti＜0.25; Co＜1.5; V, In, Sn, Zr, Sc＜0.25(각각); 다른 원소들＜0.05(각각) 그리고 ＜0.15(전체)

유리한 실시예에 따르면, 코어 시트는 AA3xxx 시리즈의 알루미늄 합금, 바람직하게는 합금 3915 또는 3916으로 제조된다.

동일한 방식으로, 브레이징 시트는 일반적으로 희생 애노드를 형성하는 피복재층의 반대쪽인 외면이 AA4xxx 시리즈의 알루미늄 브레이징 합금층으로 피복된다.

바람직한 실시예에 따르면, 다양한 피복재층, 브레이징층 및 코어 시트층이 공동 롤링에 의해 조립된다.

최종적으로, 본 발명의 다른 주제는 전술한 브레이징 시트로부터 절곡 및 브레이징에 의해 제조되는 열교환기로서, 그 피복재층은 튜브 또는 "내부 라이너"의 라이닝을 구성하는 희생 애노드를 형성한다.

본 발명에 따르면, 내부층이 AA7xxx 시리즈의 합금으로 이루어지는 종래 기술의 브레이징 시트의 경우에서 얻어지는 것과 적어도 동등한 내부 내부식성을 제공하면서 사용된 재료의 과잉 또는 과도한 크기 또는 중량 없이 브레이징의 어려움을 해결할 수 있다.

도 1은 도표 1a에 따르면, 2개의 층, 즉 참조 번호 2를 갖는 코어 시트와 참조 번호 1을 갖는 브레이징 합금(또한 본 발명에 따른 피복재층일 수도 있음)을 갖는 브레이징 시트를 나타내고, 도표 1b에 따르면, 3개의 층, 즉 참조 번호 2를 갖는 코어 시트, 참조 번호 1을 갖는 브레이징 합금 및 희생 애노드를 형성하고 참조 번호 3을 갖는 피복재층을 갖는 브레이징 시트를 나타낸다.
도 2는 좌측에서, 외면이 브레이징 합금(1)에 의해 피복되고 내면이 코어를 부식에 대해 보호하는 단일의 역할을 갖지만 브레이징에서는 어떠한 역할도 하지 못하는 피복재 합금(2)에 의해 피복되는 코어 시트로 제조된 브레이징 시트를 절곡하여 얻어진 B 튜브를 개략적으로 도시하고 있다. 도표 1a는 브레이징 작업 전에 4에서 브레이징 합금에 의해 둘러싸이는 풋의 중앙 구역의 확대도를 나타낸다. 도 1b는 브레이징 후에 풋의 중앙 구역을 나타내는데, 5에서 두꺼운 실선으로 브레이징 조인트를 나타내고 6에서 구역은 브레이징의 어려움을 나타낸다.
우측에서, B 튜브(단, 본 발명에 따름)의 동일한 개략도를 도시하고 있는데, 내면은 희생 애노드의 효과를 통해 부식에 대해 코어를 보호하지만 브레이징에는 참가하지 못하는 피복재 합금층(3)에 의해 피복된다.
도표 2a에서, 브레이징 전에, 외부 피복재의 브레이징 합금은 4에서 이전과 같이 나타나며, 내부 피복재가 또한 도시되어 있다. 도표 2b에서, 브레이징 후에, 이전에 브레이징하기 어려웠던 구역을 또한 덮는 브레이징 조인트(5)가 도시되어 있다.
도 3은 브레이징의 습성을 평가하는 데에 사용되는 소위 "V" 시험을 도시하고 있는데, 3a에 평면도가 3b에 측면도가 도시되어 있다. 플레이트(2)는 시험 대상 재료로 제조된다. "V"(1)는 AA3xxx 타입, 예컨대 AA3003의 합금의 베어 스트립(bare strip)으로 이루어진다.
도 4는 "V"의 레그 평면에 대해 그리고 플레이트의 평면에 대해 수직으로 절단한 후에, 금속 조직학 관찰에 의해 V 시험 중에 생성된 브레이징 조인트의 품질의 A에서 D로의 분류 수단을 개략적으로 도시하고 있다.

본 발명은, 특히 당업자에게 공지되고 "실시예" 단락에서 설명되는 "OY" 시험에 의해 평가되는, 타입 AA7072의 합금의 피복재층에 사용하는 브레이징 시트와 적어도 동일한 부식 거동 성능과, 브레이징을 용이하게 하는 피복재층의 용융점을 달성하기 위하여, 브레이징 시트의 희생 애노드를 형성하는 피복재층에 대해 조성이 최적화된 합금의 사용을 포함한다.

보다 구체적으로, 브레이징 시트의 피복재층은 중량%로 Si: ＞2.0-7.0; Fe＜0.5; Cu＜1.0; Mn: 1.0-2.0; Mg＜0.5; Zn: 1.0-3.0; Cr＜0.25; Ni＜1.5; Ti＜0.25; Co＜1.5; V, In, Sn, Zr, Sc＜0.25(각각); 다른 원소들＜0.05(각각) 그리고 ＜0.15(전체)로 나타내는 화학 조성을 특징으로 한다.

각 합금의 성분에 부과된 농도 범위는 이하의 이유로 설명된다.

Si는 브레이징의 습성에 강한 영향을 주는 주요 원소이다. 그 함량은 엄밀하게 2%보다 커야 하는데, 그 이유는 이 값까지는 브레이징의 습성이 만족스럽지 못하기 때문이고, 대조적으로 7%를 초과하면 희생 애노드의 효과를 통한 부식에 대한 보호가 더 이상 충분하지 못하다. 바람직하게는, Si의 함량은 3 내지 5%이고 더 더욱 바람직하게는 3 내지 4%이다.

Fe는 일반적으로 알루미늄의 불순물이다. 철의 상은 부식 구멍이 시작할 수 있는 좋은 지점이다. 이 때문에, Fe 함량은 0.5%보다 낮아야 하고, 바람직하게는 0.3%보다 낮아야 한다.

Cu는 기계적 내성에 관하여 유리한 효과를 갖지만, 또한 부식 가능성을 증가시킴으로써 희생 애노드의 효과를 감소시킨다. 합금 내에서 Cu의 비균질한 분포는 또한 갈바니 부식의 위험성을 증가시킬 수 있다. 이 때문에, Cu 함량은 1%, 바람직하게는 0.85로 제한되어야 한다. 특정한 경우에, 표면에서 구리의 용해, 그 다음에 재석출(reprecipitation)을 피하기 위하여, 심지어는 구리 함량을 불순물의 함량, 즉 0.05%로 제한하는 것이 바람직할 수 있다.

Mn은 경화 원소이다. Mn은 고용체에서 미세 석출물 형태로 경화함으로써 브레이징 후에 내성에 관해 긍정적 효과를 갖는다. 1% 미만에서 경화는 불충분하다. 다른 한편으로, 2%를 초과하면, 합금 유동성에 매우 불리한 조밀 내부 금속상을 형성하게 된다.

Mg는 기계적 내성에 확실한 영향을 주지만, 특히 Nocolok®의 브레이징의 경우에 피복재 표면에서 이동하는 한 접합성에 불리하고, Mn은 브레이징 특성에 불리한 영향을 주는 산화물 코팅을 형성한다. 이 이유로, Mg 함량은 0.5%, 보다 양호하게는 유동 브레이징의 경우에 0.3%로 제한되어야 한다. 어떠한 어려운 용례에서, Mg 함량을 불순물의 함량, 즉 0.05%, 심지어는 출원인의 유럽 특허 제1075935호에 따라 0.01%로 감소하는 것이 필요할 수 있다.

Zn은 피복재층의 희생 효과에 상당히 기여한다. 1% 미만에서, 이 효과는 불충분하고, 3%를 초과하면 그 효과는 충분히 내구성 있는 보호를 보장하기에 너무 많다. 바람직한 범위는 1.5 내지 2.5%이다.

Ni 및 Co는 특히 기본 매질(9보다 높은 pH)에서 합금의 기계적 특성 뿐만 아니라 내부식성을 향상시키도록 1.5%의 함량까지 첨가될 수 있다.

Ti는 합금의 부식 거동을 향상시키도록 0.25%의 함량까지 첨가될 수 있다. 티타늄은 롤링 방향에 평행한 층에 집중되고, 이는 관통 점식(pitting)보다는 측방향 부식에 유리하다.

Cr, V, Zr 및 Sc는 브레이징 후에 특히 기계적 내성을 향상시키는 재결정 방지 원소이지만, 또한 내부식성에 유리하다. 이들은 각각 0.25%의 함량까지 첨가될 수 있다.

최종적으로, In 및 Sn은 Zn과 유사한 희생 효과를 갖고 각각 0.25%의 함량까지 첨가될 수 있다.

본 발명의 상세 내용은 그 범위를 제한하지 않는 이하의 실시예의 도움으로 보다 양호하게 이해될 것이다.

실시예

기준으로서 사용된 합금 AA7072의 플레이트와 희생 애노드를 위한 피복재 합금의 7개의 플레이트와 함께 3916 코어 합금(전술한 유럽 특허 제1075935호에 따름)과 브레이징 합금 AA4045의 몇개의 플레이트를 캐스팅하였다. 본 발명의 범위 밖인 Si 함량이 2.0%인 합금 7과 함께 본 발명에 따른 6개의 피복재 합금 1 내지 6의 조성을 이하의 표 2에 나타낸다.

합금	Si	Fe	Cu	Mn	Zn
1	2.5	0.15	-	1.15	1.4
2	3	0.15	-	1.15	1.4
3	3.5	0.15	-	1.15	1.4
4	2.5	0.15	0.4	1.15	1.6
5	3.5	0.15	0.4	1.15	1.6
6	2.5	0.15	0.65	1.35	1.8
7	2.0	0.15	-	1.15	1.4

일면의 브레이징 합금의 두께와 합금 3916으로 제조된 코어 플레이트의 다른 면의 피복재 합금의 두께가 전체 두께의 10%에 달하도록 이들 플레이트로부터 조립체를 제조하였다.

조립체는 또한 각 면에서 브레이징 합금 AA4045와 동일한 방식으로 제조하였다.

이들 조립체는 두께 0.25 mm의 피복된 스트립을 생성하도록 열간 롤링한 다음 냉간 롤링하였다. 이어서, 이들 스트립은 2시간 동안 280℃에서 그리고 이후에 45℃/min의 속도의 온도 상승으로 복원 처리를 하였다.

도 3에 도시된 시험편을 이들 재료의 브레이징의 습성을 평가하는 데에 사용하였다.

"V"는 H24상태 및 두께 0.3 mm에서 베어 합금 3003 스트립으로 이루어진다. 250℃에서 15 min의 기름 제거 처리를 브레이징될 금속에 적용하였다. 이어서, Nocolok® 플럭스를 브레이징될 금속의 시트(2) 상에 증착하였다. 관찰될 처리 중에 액체 땜납의 이동과 조인트의 형성을 허용하는 이중벽을 갖는 유리로 제조된 노에서 브레이징을 수행하였다. 열 사이클은 대략 20℃/min의 속도로 600℃까지의 온도 상승, 600℃에서 2분 동안 유지, 및 대략 30℃/min에서 강하로 구성된다. 전체 작업은 8 l/min의 유량에서 연속적인 질소 스위핑 하에 수행하였다. 그 결과는 특히 이하의 등급에 따른 시각적 조사에 의한 검사에 따라 할당된 A에서 E까지의 마크에 의해 평가된다.

할당된 노트	A	B	C	D	E
전체 길이 V에 비해 형성된 조인트의 길이	100%	90%	75%	50%	0%

얻어진 결과를 표 4에 나타내었고, 시험을 각 피복재 합금에 대해 4회 반복하였다.

합금	4045	7072	1	2	3	4	5	6	7
조인트 등급	A	E	A	A	A	A	A	A	D

"V"의 레그 평면 및 플레이트의 평면에 수직으로 절단한 후에 V 시험 중에 생성된 브레이징 조인트의 금속 조직학 시험을 또한 수행하였으며, 조인트의 품질을 도 4에 도시된 등급에 따라 평가하였다.

얻어진 결과를 아래의 표 5에 나타낸다.

합금	4045	7072	1	2	3	4	5	6	7
조인트 등급	A	D	C	B	A	B	A	C	D

이들 시험으로부터, Si 함량이 3.5%인 합금 3과 5가 가장 두꺼운 브레이징 조인트를 갖고, 이어서 함량이 3 내지 2.5%인 합금 2와 4가, 그리고 마지막으로 함량이 2.5%인 합금 1과 6이다는 것이 명백하다.

이들 전부의 경우에, 브레이징의 습성은 기준 합금 AA7072보다 양호한 것으로 보인다. Si 함량이 2.0%인 합금 7은 기준의 경우에 비해 충분히 상당한 개선을 제공하지 못한다.

확실히, 양면에 합금 4045를 갖는 피복재의 경우에, 브레이징의 습성이 우수하다.

희생 애노드를 형성하는 피복재층이 있는 면에서 내부 내부식성을 또한 부식 해법 시험, 즉 "OY" 시험에 의해 평가하였다. 수행한 시험은 통상적으로 치수 60×100 mm의 브레이징 시트 시료를 88℃에서 3일 동안 유지하고, 많은 이온 종(황산염, 염화물, 제2철, 제2 구리)을 함유하는 액체 용액에서 면을 시험되지 않게 보호하는 것을 포함한다. 이 용액의 이온 농도는 아래의 표 6에 나타낸다.

이온	농도(ppm)	사용된 염	도입된 질량(mg)
CI^-	195	NaCl	2272.7
SO4² ^-	60	Na₂So₄, 10H₂O	1961.7
Fe³ ⁺	30	FeCl₃, 6H₂O	1452
CU² ⁺	1	CuSO₄, 5H₂O	39.9

내부식성은 광학 현미경 분야로부터 차등 초점 기법을 이용하여 구멍 깊이의 측정에 의해 평가되고 단면의 금속 조직학 관찰에 의해 평가된다.

이하의 표 7에 나타낸 결과는 7개의 가장 깊은 구멍의 평균에 대응한다.

합금	4045	7072	1	2	3	4	5	6	7
평균 깊이(㎛)	122	86	85	87	92	81	85	77	86

합금 7과 함께 본 발명에 따른 6개의 합금에 대해 관찰된 구멍의 깊이는 기준 합금 AA7072의 경우에 측정된 것과 동일한 수준이다.

"OY" 시험 후에 이들 시료에 수행된 금속 조직학적 단면은, 본 발명에 따른 시트의 부식 모드가 기준 합금 AA7072의 피복된 시트와 동일하고, 즉 편측화되고, 최대 구멍 깊이가 상당하다는 것을 보여준다.

양면에 피복하는 합금 4045의 경우에, 평균 구멍 깊이는 122 ㎛이고, 즉 기준 7072와 본 발명에 따른 합금보다 50% 크다. 따라서, 본 발명에 따른 시트의 부식 거동은 내부층이 시리즈 AA7072의 합금으로 이루어지고 내부 피복재 합금이 가장 빈번하게 사용되는 종래 기술의 브레이징 시트와 적어도 동등하다.

다른 한편으로, 희망하는 목적에 따르면, 이들 시트는 본 발명에 따른 희생 애노드를 형성하는 피복재층에서의 브레이징에 완벽하게 적합하다.

1: 피복재 2: 플레이트
3: 보호층 4: 브레이징 합금
5: 브레이징 조인트 6: 풋

Claims

적어도 일면이 희생 애노드를 형성하는 피복재층에 의해 피복되는, 알루미늄 합금제의 코어 시트로 구성된 브레이징 시트로서,
상기 피복재층은, 중량%로 이하의 화학 조성의 알루미늄 합금으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 브레이징 시트.
Si: ＞2.0-7.0; Fe＜0.5; Cu＜1.0; Mn: 1.0-2.0; Mg＜0.5; Zn: 1.0-3.0; Cr＜0.25; Ni＜1.5; Ti＜0.25; Co＜1.5; V, In, Sn, Zr, Sc＜0.25(각각); 다른 원소들＜0.05(각각) 그리고 ＜0.15(전체)
제1항에 있어서, 상기 피복재층의 Si 함량은 3.0 내지 5.0%인 것인 브레이징 시트.
제2항에 있어서, 상기 피복재층의 Si 함량은 3.0 내지 4.0%인 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Fe 함량은 0.3%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Cu 함량은 0.8%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Cu 함량은 0.05%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Mg 함량은 0.3%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Mg 함량은 0.05%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Mg 함량은 0.01%보다 낮은 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층의 Zn 함량은 1.5 내지 2.5%인 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재층은 AA3xxx 시리즈의 알루미늄 합금으로 제조된 코어 시트의 일면에 적용되는 것인 브레이징 시트.
제11항에 있어서, 상기 피복재층은 합금 3915로 제조된 코어 시트의 일면에 적용되는 것인 브레이징 시트.
제11항에 있어서, 상기 피복재층은 합금 3916으로 제조된 코어 시트의 일면에 적용되는 것인 브레이징 시트.
제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코어 시트의 다른 면은 AA4xxx 시리즈의 알루미늄 브레이징 합금의 층에 의해 피복되는 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복재, 브레이징 및 코어 시트의 다양한 층은 공동 롤링에 의해 조립되는 것인 브레이징 시트.
제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 따른 브레이징 시트를 절곡하고 브레이징하여 제조된 열교환기로서, 희생 애노드를 형성하는 피복재층이 튜브 또는 "내부 라이너"의 라이닝을 구성하는 것을 특징으로 하는 열교환기.