ES2392769T3 - Bandas a aleación de aluminio para tubos de intercambiadores de calor unidos por soldadura fuerte - Google Patents

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Abstract

Chapa de soldadura fuerte formada por una chapa de alma de aleación de aluminio revestida sobre al menos una cara de una capa de revestimiento que forma un ánodo de sacrificio, caracterizada porque la citada capa de revestimiento está constituida por una aleación de aluminio de composición química, expresada en porcentajes en peso: Si: > 2, 0 -7, 0 Fe < 0, 5 Cu < 1, 0 Mn: 1, 0 -2, 0 Mg < 0, 5 Zn: 1, 0 -3, 0 Cr < 0, 25 Ni < 1, 5 Ti < 0, 25 Co < 1, 5 V, In, Sn, Zr, Sc < 0, 25 cada uno, otros elementos < 0, 05 cada uno y 0, 15 en total.

Description

Bandas de aleación de aluminio para tubos de intercambiadores de calor unidos por soldadura fuerte.
Campo de la invención
La invención se refiere al campo de las bandas de aleación de aluminio destinadas a la fabricación de intercambiadores de calor, en particular los utilizados para la refrigeración de los motores, la calefacción o el acondicionamiento del aire de los habitáculos, o para cualquier otra función de intercambio de calor, en vehículos automóviles.
Estos últimos, en particular los utilizados para los tubos de los radiadores de refrigeración del motor o de los radiadores de calefacción, están generalmente revestidos en su cara exterior por una aleación de soldadura fuerte y en su cara interior por una aleación destinada a proteger contra la corrosión y la erosión por el líquido de refrigeración.
La invención se refiere más particularmente a estas bandas revestidas, que forman parte de lo que se denominan las chapas de soldadura fuerte, utilizadas para los tubos de los intercambiadores de calor, en contacto con el fluido de refrigeración.
Estado de la técnica
En la actualidad, las aleaciones de aluminio se utilizan principalmente en la fabricación de intercambiadores de calor para automóviles, debido a su baja densidad, que proporciona un ahorro en peso, en particular en comparación con las aleaciones de cobre, al tiempo que ofrecen una buena conductividad térmica, son fáciles de aplicar y poseen una buena resistencia a la corrosión.
Todas las aleaciones de aluminio descritas a continuación se designan, a menos que se indique lo contrario, de acuerdo con las designaciones definidas por la «Aluminium Association» en las «Registration Record Séries» que esta asociación publica regularmente.
Los intercambiadores comprenden tubos para la circulación de un fluido interior de calefacción o de refrigeración y aletas o separadores para aumentar la transmisión de calor entre el fluido interior y el fluido exterior, y se fabrican mediante ensamblaje mecánico o mediante soldadura fuerte.
En el caso más frecuente de montaje por soldadura fuerte, la chapa de alma que constituye el tubo, fabricada generalmente en aleación de aluminio de la serie AA3xxx, está revestida en su cara exterior, en contacto con las aletas, por una aleación denominada de soldadura fuerte, generalmente de la serie AA4xxx. Esta configuración se ilustra en la figura 1, diagrama 1a, en la que la chapa central lleva el número de referencia 2 y la aleación de soldadura fuerte el número de referencia 1.
Esta última posee la característica interesante de que se funde a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del alma y, mediante la aplicación de un ciclo térmico de soldadura fuerte, tiene la capacidad de crear una conexión entre los dos materiales que se desean unir mediante soldadura fuerte: las aletas y la parte exterior del tubo.
La chapa de alma también puede estar revestida en su cara interior por una capa de protección 3 contra la corrosión y la erosión por el fluido de refrigeración o de transmisión de calor. Esta configuración se ilustra en la figura 1, diagrama 1b.
Esta última capa, que generalmente también se presenta en forma de chapa colaminada, se conoce en la profesión con el nombre de «inner-liner». Esta capa está constituida generalmente por una aleación de la serie AA7xxx.
La aleación de revestimiento interior utilizada con mayor frecuencia hasta la fecha es de tipo AA7072.
Debido a su contenido de zinc relativamente importante, como promedio del 1,05% en porcentaje en peso, su potencial de corrosión es menor que el del alma, normalmente fabricada en aleación de tipo Al-Mn-Cu, lo que le permite desempeñar su papel de ánodo de sacrificio.
Como ejemplos de aleaciones Al-Mn-Cu del alma se puede hacer mención a las aleaciones 3916 y 3915, descritas respectivamente en la patente EP 1075935 y en la solicitud EP 1413427 de la solicitante, y sus composiciones precisas se indican a continuación expresadas como porcentajes en peso, sin contar las impurezas limitadas al 0,05% cada una y al 0,15% en total:
Si
Fe Cu Mn Mg Zn Ti
3916
0,15-0,30 <0,25 0,5-1,0 1,0-1,4 <0,01 <0,2 <0,1
3915
0,15-0,30 <0,25 0,5-1,0 1,0-1,4 0,10-0,35 <0,2 <0,1
Sin embargo, debido a su temperatura de solidificación (solidus), del mismo orden que la de las aleaciones de alma utilizadas habitualmente, es decir, de aproximadamente 640 °C, la aleación AA7072 no participa en la soldadura fuerte.
5 Además, por razones de eficiencia de intercambio de calor, los tubos con una sección denominada en B, tales como los mostrados en la figura 2, se sustituyen cada vez con mayor frecuencia por tubos simples laminados soldados.
Estos se obtienen por plegado, en particular a partir de una banda o chapa de soldadura fuerte, tal como se ha definido 10 anteriormente, es decir, con un revestimiento de soldadura fuerte sobre su cara exterior y un revestimiento de sacrificio sobre su cara interior.
Sin embargo, la soldadura fuerte de este tipo de tubo resulta compleja, en particular en la zona de la parte exterior del pie 6, tal como se muestra en el interior del círculo de la figura 2, visto desde la izquierda.
15 En efecto, la obtención de una junta de soldadura fuerte 5 correcta en esta zona requiere una cantidad significativa de aleación de soldadura fuerte 4 aportada por el revestimiento 1, mientras que el volumen exterior disponible de dicha aleación de soldadura fuerte está limitado y localizado solamente en la zona del centro del pie, tal como se ilustra en la figura 2 vista desde la izquierda, en el centro del círculo, así como en los diagramas 1a y 1b.
20 Una de las soluciones conocidas a este problema consiste en aumentar el grosor del revestimiento exterior 1 para lograr un mayor aporte de metal en la zona 6.
Hay que señalar que, por lo general, en el caso de un tubo laminado-soldado que no esté sujeto a este problema, el 25 revestimiento exterior corresponde al 10% del grosor total de la chapa de soldadura fuerte, en comparación con el 10% del revestimiento interior, para un grosor total que oscila generalmente entre 200 y 300 µm.
En el caso de un tubo plegado-unidor por soldadura fuerte con una sección en B, con el fin de aumentar el grosor del revestimiento exterior 1 de la aleación de soldadura fuerte, es necesario aumentar el grosor total de la chapa de soldadura 30 fuerte conservando los porcentajes anteriormente mencionados, o bien aumentar el porcentaje de revestimiento exterior con un grosor constante de la chapa de soldadura fuerte.
Estas dos soluciones resultan claramente insatisfactorias.
35 La primera va totalmente en contra de la tendencia general en el campo del automóvil y, más particularmente, en el de los intercambiadores de calor, que se centra en la reducción del grosor de los componentes tanto como sea posible.
El segundo implica la reducción del grosor del alma, que es precisamente lo que aporta principalmente la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión del material.
40 Otra solución conocida consiste en utilizar una aleación de soldadura fuerte del tipo AA4045 o AA4343 para el revestimiento interior o «inner-liner». Sin embargo, una alternativa de este tipo tiene como resultado inevitablemente una reducción inaceptable de la resistencia a la corrosión, en particular, según lo determinado por el ensayo denominado «OY», conocido por los expertos en la materia y descrito más adelante.
45 Por último, las solicitudes JP2005037062 de Toyo Radiator, JP2004217982 y JP2004217983 de Sumitomo Light Metal describen soluciones alternativas que consisten principalmente en pliegues de la chapa de soldadura fuerte en la zona central del pie con el fin de lograr un contacto entre dos partes del revestimiento exterior y, por consiguiente, garantizar la soldadura fuerte.
50 Tales soluciones, igual que la que se ha descrito en primer lugar, presentan en particular la desventaja de inducir el uso de un exceso de material y de un aumento de las dimensiones totales para una sección interior de circulación de fluido constante.
55 Problema planteado
La invención pretende solucionar estas dificultades de soldadura fuerte sin necesidad de utilizar un exceso de material ni incrementar las dimensiones o el peso, proporcionando al mismo tiempo una resistencia a la corrosión interior por lo menos equivalente a la obtenida en el caso de una chapa de soldadura fuerte de la técnica anterior, cuya capa interior está compuesta por una aleación de la serie AA7xxx.
Objeto de la invención
La invención tiene por objeto una chapa de soldadura fuerte formada por una chapa de alma de aleación de aluminio revestida sobre al menos una cara de una capa de revestimiento que forma un ánodo de sacrificio, caracterizada porque la citada capa de revestimiento está constituida por una aleación de aluminio de composición química, expresada en porcentajes en peso:
Si: > 2,0 -7,0 Fe < 0,5 Cu < 1,0 Mn: 1,0 -2,0 Mg < 0,5 Zn: 1,0 -3,0 Cr < 0,25 Ni < 1,5 Ti < 0,25 Co < 1,5 V, In, Sn, Zr, Sc < 0,25 cada uno, otros elementos < 0,05 cada uno y 0,15 en total.
De conformidad con un modo de realización ventajoso, la chapa de alma está fabricada en aleación de aluminio de la serie AA3xxx y preferentemente en aleación 3915 o 3916.
De la misma manera, la chapa de soldadura fuerte generalmente está revestida sobre su cara exterior, opuesta a la capa de revestimiento que forma el ánodo de sacrificio, por una capa de aleación de aluminio para soldadura fuerte de la serie AA4xxx.
De conformidad con un modo de realización preferente, la o las diversas capas, de revestimiento, de soldadura fuerte y la chapa de alma, están ensambladas por colaminación.
Finalmente, otro objeto de la invención es un tubo de intercambiador de calor fabricado mediante plegado y soldadura fuerte de una chapa de soldadura fuerte tal como el descrito anteriormente, en el que la capa de revestimiento que forma un ánodo de sacrificio constituye el revestimiento interior del tubo o «inner-liner».
Descripción de las figuras
La figura 1 representa, según el diagrama 1a, una chapa de soldadura fuerte con dos capas, la chapa de alma que lleva el número de referencia 2 y la aleación de soldadura fuerte (que también puede ser la capa de revestimiento de acuerdo con la invención), el número de referencia 1 y, de acuerdo con diagrama 1b, una chapa de soldadura fuerte con tres capas, la chapa de alma que lleva el número de referencia 2, la aleación para soldadura fuerte con el número de referencia 1 y la capa de revestimiento que forma el ánodo de sacrificio, con el número de referencia 3.
La figura 2 representa esquemáticamente:
A la izquierda un tubo en B obtenido por plegado de una chapa de soldadura fuerte formada por una chapa de alma revestida sobre una cara exterior por una aleación de soldadura fuerte 1 y sobre la cara interior por una aleación de revestimiento 2 que tiene la única función de proteger el alma frente a la corrosión, pero que no desempeña ninguna función en la soldadura fuerte.
El diagrama 1a representa una ampliación de la zona central del pie rodeado por la aleación de soldadura fuerte 4, antes de la operación de soldadura fuerte.
El diagrama 1b representa la misma zona después de la soldadura fuerte, en el que se representa, marcado con un 5 y en color negro grueso, la junta de soldadura fuerte y, con un 6, la zona que presenta dificultades de soldadura fuerte.
A la derecha, la misma vista esquemática del tubo en B, pero de acuerdo con la invención, la cara interior está revestida por una capa de aleación de revestimiento 3 que protege el alma frente a la corrosión por efecto del ánodo de sacrificio, pero que participa en la soldadura fuerte.
En el diagrama 2a, antes de la soldadura fuerte, la aleación de soldadura fuerte del revestimiento exterior aparece como anteriormente en 4, si bien también se muestra el revestimiento interior, y en el diagrama 2b, después de la soldadura fuerte, la junta de soldadura fuerte 5 que cubre igualmente la zona que previamente resultaba difícil de unir mediante soldadura fuerte.
La figura 3 ilustra el ensayo denominado «en V» utilizado para evaluar la aptitud para la soldadura fuerte, mostrando en 3a una vista superior y en 3b una vista lateral.
La placa 2 está hecha del material que se desea evaluar. La «V» 1 consta de una banda desnuda de aleación del tipo AA3xxx, por ejemplo AA3003.
La figura 4 muestra esquemáticamente el modo de clasificación de A a D de la calidad de las juntas de soldadura fuerte producidas durante el ensayo en V, después de realizar cortes perpendiculares a los planos de las ramas de la «V» y al plano de la placa, seguido de una observación metalográfica.
Descripción de la invención
La invención consiste en la utilización, para la capa de revestimiento que forma el ánodo de sacrificio, de una chapa de soldadura fuerte, de una aleación cuya composición está optimizada con el fin de lograr:
-
unas prestaciones de comportamiento frente a la corrosión, evaluadas en particular mediante el ensayo «OY» conocido por los expertos en la materia y descrito en el capítulo «Ejemplos», como mínimo idénticas a las de la misma chapa utilizando para esta capa una aleación de tipo AA7072
-
una temperatura de fusión de dicha capa que facilite la soldadura fuerte.
Más específicamente, la familia en cuestión se caracteriza por la siguiente composición química, expresada en porcentajes en peso:
Si: > 2,0 -7,0 Fe < 0,5 Cu < 1,0 Mn: 1,0 -2,0 Mg < 0,5 Zn: 1,0 -3,0 Cr < 0,25 Ni < 1,5 Ti < 0,25 Co < 1,5 V, In, Sn, Zr, Sc < 0,25 cada uno, otros elementos < 0,05 cada uno y 0,15 en total.
Los intervalos de concentración impuestos a los componentes de cada aleación se explican mediante las siguientes razones:
Si es el elemento que más afecta a la aptitud para la soldadura fuerte. Su contenido debe ser estrictamente superior al 2%, ya que hasta este valor, la aptitud para la soldadura fuerte no resulta satisfactoria. Por el contrario, por encima del 7%, la protección contra la corrosión mediante el efecto de ánodo de sacrificio deja de ser suficiente. Preferentemente, su contenido oscila entre el 3% y 5% y aún más preferentemente entre el 3% y el 4%.
Fe representa, por lo general, una impureza del aluminio. Las fases con hierro constituyen los sitios preferentes para que se inicien las picaduras de corrosión. Por este motivo, el contenido de Fe debe ser inferior al 0,5% y preferentemente inferior al 0,3%.
Cu tiene un efecto favorable sobre la resistencia mecánica, pero también aumenta el potencial de corrosión, reduciendo así el efecto de ánodo de sacrificio. Su distribución no homogénea dentro de la aleación también puede aumentar los riesgos de corrosión galvánica. Debido a esto, su contenido debe limitarse al 1% y, preferentemente, al 0,8%. En ciertos casos, puede incluso ser deseable limitar el contenido de cobre al de una impureza, es decir, al 0,05%, con el fin de evitar fenómenos de disolución y posterior reprecipitación de cobre en la superficie.
Mn es un elemento de endurecimiento. Posee un efecto positivo sobre la resistencia después de la soldadura fuerte por endurecimiento en solución sólida y en forma de precipitados finos. Por debajo del 1%, el endurecimiento es insuficiente. Por el contrario, por encima del 2%, da lugar a la formación de fases intermetálicas gruesas que resultan muy desfavorables para la fluidez de la aleación.
Mg ejerce un impacto positivo sobre la resistencia mecánica, pero es perjudicial para la capacidad de soldadura fuerte, en la medida en que migra hacia la superficie del revestimiento y, especialmente en el caso de la soldadura fuerte de tipo Nocolok®, forma una capa de óxido que modifica de forma desfavorable las propiedades de la soldadura fuerte. Por esta razón, su contenido debe limitarse al 0,5% y, mejor aún, en el caso de la soldadura fuerte con flujo, al 0,3%. En el caso de ciertas aplicaciones difíciles, puede ser necesario reducir su contenido al de una impureza, es decir, al 0,05%, e incluso, de acuerdo con la patente EP 1075935 B1 de la solicitante, al 0,01%.
Zn contribuye significativamente al efecto de sacrificio de la capa de revestimiento. Por debajo del 1%, este efecto no es suficiente, y por encima del 3%, el efecto es demasiado marcado como para asegurar una protección suficientemente duradera. El intervalo preferente se encuentra entre el 1,5% y el 2,5%.
Ni y Co se pueden añadir hasta un contenido del 1,5% con el fin de mejorar las características mecánicas de la aleación, así como su resistencia a la corrosión, en particular en un medio básico (pH superior a 9).
Ti se puede añadir hasta un contenido del 0,25% con el fin de mejorar el comportamiento de la aleación ante la corrosión. El titanio se concentra en capas paralelas a la dirección de laminado, lo que resulta favorable para que se produzca una corrosión lateral, en lugar de una corrosión en forma de picaduras penetrantes.
Cr, V, Zr y Sc son elementos que evitan la recristalización y mejoran la resistencia mecánica, en particular después de la soldadura fuerte, si bien también actúan favorablemente sobre la resistencia a la corrosión. Se puede añadir hasta un contenido del 0,25% de cada uno.
Finalmente, In y Sn presentan un efecto de sacrificio similar al de Zn y se puede añadir hasta un contenido del 0,25% de cada uno.
Los detalles de la invención se comprenderán mejor con la ayuda de los ejemplos siguientes que, sin embargo, no son de 5 carácter limitativo.
Ejemplos
Se colaron varias placas de aleación del alma 3916 (de acuerdo con la patente EP 1075935 mencionada anteriormente) y 10 de aleación para soldadura fuerte AA4045, junto con siete placas de aleación de revestimiento para el ánodo de sacrificio y una placa de aleación AA7072.
En la tabla 1 siguiente se indica la composición de las seis aleaciones de revestimiento de 1 a 6 de acuerdo con la invención, junto con una aleación 7, con un contenido de Si de, 2,0%, fuera del alcance de la invención. 15 Tabla 1
Aleación
Si Fe Cu Mn Zn
1
2,5 0,15 - 1,15 1,4
2
3 0,15 - 1,15 1,4
3
3,5 0,15 - 1,15 1,4
4
2,5 0,15 0,4 1,15 1,6
5
3,5 0,15 0,4 1,15 1,6
6
2,5 0,15 0,65 1,35 1,8
7
2,0 0,15 - 1,15 1,4
Se prepararon ensamblajes a partir de estas placas de manera que cada grosor de la aleación de soldadura fuerte sobre una cara y de la aleación de revestimiento sobre la otra acara de la placa de alma de aleación 3916 represente el 10% del
20 grosor total.
También se prepararon ensamblajes de la misma manera, sobre cada cara, con la aleación de soldadura fuerte AA4045.
Estos ensamblajes se laminaron en caliente, y después en frío, para producir bandas revestidas de 0,25 mm de grosor. A
25 continuación, estas bandas se sometieron a un tratamiento de restauración de 2 horas a 280 °C, tras un aumento de la temperatura a una velocidad de 45 °C/min.
La probeta descrita en la figura 3 se utilizó para evaluar la aptitud para la soldadura fuerte de estos materiales.
30 La "V" está constituida por una banda desnuda de aleación 3003, en estado H24, y de 0,3 mm de grosor. Se aplica un tratamiento de desengrase de 15 min a 250 °C al metal que se desea unir mediante soldadura fuerte. Seguidamente, se deposita un flujo de Nocolok® sobre la chapa 2 del metal que se desea unir mediante soldadura fuerte. La soldadura fuerte se realizó en un horno de vidrio con una pared doble que permite visualizar los movimientos de soldadura fuerte líquida y la formación de las juntas durante el tratamiento. El ciclo térmico comprende una fase de elevación de la
35 temperatura hasta los 600 °C a una velocidad de unos 20 °C/min, de mantenimiento de 2 min hasta los 600 °C y de descenso a unos 30 °C/min. Todo esto se realiza con un barrido continuo de nitrógeno, con un caudal de 8 l/min.
Seguidamente, los resultados se califican con una nota de A a E asignada de acuerdo con un examen por inspección visual según la siguiente escala:
Nota asignada
A B C D E
Longitud de la junta formada con respecto a la longitud total de V
100% 90% 75% 50% 0%
En la tabla 2 se indican los resultados obtenidos, tras haber repetido cuatro veces los ensayos para cada aleación de revestimiento.
Tabla 2
Aleación
4045 7072 1 2 3 4 5 6 7
Evaluación de las juntas
A E A A A A A A D
Asimismo, se llevaron a cabo evaluaciones metalográficas de las juntas de soldadura fuerte producidas durante el ensayo 5 en V tras realizar cortes perpendiculares a los planos de las ramas de la «V» y al plano de la placa, y se calificó la calidad de las juntas según la escala ilustrada en la figura 4.
En la tabla 3 siguiente se indican los resultados obtenidos:
10 Tabla 3
Aleación
4045 7072 1 2 3 4 5 6 7
Evaluación de las juntas
A D C B A B A C D
Se desprende de estos ensayos que las aleaciones 3 y 5, con un contenido de Si del 3,5%, presentan las juntas de soldadura fuerte más gruesas, seguidas de las aleaciones 2 y 4, con un contenido del 3% y del 2,5% y, finalmente, 1 y 6, con un contenido del 2,5%.
15 En todos estos casos, la aptitud para la soldadura fuerte resulta ser mejor que la de la aleación de referencia AA7072. La aleación 7, con un contenido de Si del 2,0%, no ofrece una mejora suficientemente significativa en comparación con el caso de referencia.
20 Obviamente, en el caso del revestimiento con aleación 4045 en ambas caras, la aptitud para la soldadura fuerte resulta excelente.
La resistencia a la corrosión interior, en el lado en el que la capa de revestimiento forma un ánodo de sacrificio, también se evaluó por medio de un ensayo de corrosión en solución denominado «OY».
25 El ensayo realizado consiste en mantener, durante 3 días a 88 °C, una muestra de la chapa de soldadura fuerte, típicamente de dimensiones 60 x 100 mm, protegiendo la cara no sometida a ensayo, en una solución líquida que contiene numerosas especies iónicas (sulfato, cloruro, hierro, cobre).
30 En la tabla 4 siguiente se indican las concentraciones iónicas de esta solución:
Tabla 4
Ion
Concentración en ppm Sales utilizadas Masa introducida en mg
Cl
195 NaCl 2272,7
SO4 2
60 Na2SO4, 10H2O 1961,7
Fe3+
30 FeCl3, 6H2O 1452
Cu2+
1 CuSO4, 5H2O 39,9
La resistencia a la corrosión se cuantifica midiendo la profundidad de las picaduras por medio de una técnica de enfoque 35 diferencial con microscopía óptica y se califica mediante observaciones metalográficas en secciones transversales. Los resultados presentados en la tabla 5 siguiente corresponden a la media de las 7 picaduras más profundas. Tabla 5
Aleación
4045 7072 1 2 3 4 5 6 7
Profundidad media (µm)
122 86 85 87 92 81 85 77 86
40 Las profundidades de las picaduras observadas, para las seis aleaciones de acuerdo con la invención junto con la aleación 7, son del mismo orden que las medidas en el caso de la aleación de referencia AA7072.
Las secciones transversales metalográficas realizadas en estas muestras después del ensayo «OY» muestran que el 45 modo de corrosión de las chapas de acuerdo con la invención es el mismo que el de las chapas de referencia revestidas con la aleación AA7072, es decir, lateralizado, y que la profundidad máxima de las picaduras es comparable.
En el caso del revestimiento con aleación 4045 en ambas caras, la profundidad promedio de las picaduras es de 122 µm, es decir, un 50% mayor que la de la referencia 7072 y las aleaciones de acuerdo con la invención. 50 El comportamiento ante la corrosión de las chapas de acuerdo con la invención es por lo menos equivalente a la de una
chapa de soldadura fuerte de la técnica anterior, cuya capa interior está compuesta por una aleación de la serie AA7072, la aleación de revestimiento interior utilizada con mayor frecuencia.
Por otra parte, de acuerdo con el objetivo deseado, estas chapas se encuentran perfectamente adaptadas a la soldadura fuerte también sobre la capa de revestimiento que forma el ánodo de sacrificio de acuerdo con la invención.

Claims (15)

  1. REIVINDICACIONES
    1.
    Chapa de soldadura fuerte formada por una chapa de alma de aleación de aluminio revestida sobre al menos una cara de una capa de revestimiento que forma un ánodo de sacrificio, caracterizada porque la citada capa de revestimiento está constituida por una aleación de aluminio de composición química, expresada en porcentajes en peso:
    Si: > 2,0 -7,0 Fe < 0,5 Cu < 1,0 Mn: 1,0 -2,0 Mg < 0,5 Zn: 1,0 -3,0 Cr < 0,25 Ni < 1,5 Ti < 0,25 Co < 1,5 V, In, Sn, Zr, Sc < 0,25 cada uno, otros elementos < 0,05 cada uno y 0,15 en total.
  2. 2.
    Chapa de soldadura fuerte según la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido de Si en la capa de revestimiento se encuentra comprendido entre el 3,0% y el 5,0%.
  3. 3.
    Chapa de soldadura fuerte según la reivindicación 2, caracterizada porque el contenido de Si en la capa de revestimiento se encuentra comprendido entre el 3,0% y el 4,0%.
  4. 4.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el contenido de Fe en la capa de revestimiento es inferior al 0,3%.
  5. 5.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el contenido de Cu en la capa de revestimiento es inferior al 0,8%.
  6. 6.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el contenido de Cu en la capa de revestimiento es inferior al 0,05%.
  7. 7.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el contenido de Mg en la capa de revestimiento es inferior al 0,3%.
  8. 8.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el contenido de Mg en la capa de revestimiento es inferior al 0,05%.
  9. 9.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque el contenido de Mg en la capa de revestimiento es inferior al 0,01%.
  10. 10.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque el contenido de Zn en la capa de revestimiento se encuentra comprendido entre el 1,5% y el 2,5%.
  11. 11.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque la capa de revestimiento se encuentra aplicada sobre una cara de la chapa de alma de aleación de aluminio de la serie AA3xxx.
  12. 12.
    Chapa de soldadura fuerte según la reivindicación 11, caracterizada porque la capa de revestimiento se encuentra aplicada sobre una cara de la chapa de alma de aleación 3915.
  13. 13.
    Chapa de soldadura fuerte según la reivindicación 11, caracterizada porque la capa de revestimiento se encuentra aplicada sobre una cara de la chapa de alma de aleación 3916.
  14. 14.
    Chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada porque la otra cara de la chapa de alma se encuentra revestida por una capa de aleación de aluminio de soldadura fuerte de la serie AA4xxx.
  15. 15.
    Tubo de intercambiador de calor fabricado mediante plegado y soldadura fuerte de una chapa de soldadura fuerte según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la capa de revestimiento que forma un ánodo de sacrificio constituye el revestimiento interior del tubo o «inner-liner».
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