KR20100128470A - 과립사료 제조방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 과립사료 제조방법 및 장치에 관한 것으로서, 그 제조방법은 과립사료를 만들기 위한 모든 재료를 혼합하고 스크린을 통해 걸러낸 후 알갱이화 과정으로 이송시키는 단계; 상기 이송된 재료들을 중온 하에서 바인더 용액을 고압공기 분무기로 살포하여 알갱이 모양을 형성하는 단계; 상기 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 단계; 상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하는 단계; 및 상기 건조/냉각 단계 및 분쇄 단계에서 수거된 분진들을 알갱이 형성 단계로 피드백시켜 다시 알갱이화시키는 과정이 반복 수행되면서 과립사료를 완성시키는 단계를 포함하여 구성된다. 따라서, 바인더 용액을 이용하여 재료를 과립상태로 만든 후 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계를 거쳐 원하는 과립사료를 제조함으로써, 용해도가 향상된 사료를 얻을 수 있음은 물론 바인더 용액의 코팅에 의해 구성요소의 분해 및 습기 침투가 방지되어 제품의 신뢰성이 향상되고, 또한, 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계에서 발생된 분진을 재차 알갱이화 단계로 피드백시켜 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 생산 효율이 대폭 향상되도록 하는 등의 효과를 얻는다.

과립사료 제조방법 및 장치, 바인더 용액, 덱스트린, 스크린, 파쇄

Description

과립사료 제조방법 및 장치{Method for making granule feed and apparatus thereof}

본 발명은 과립사료 제조방법 및 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 덱스트린이 함유된 바인더 용액을 통해 사료를 알갱이 형상인 과립상태로 만든 후 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계를 거치면서 원하는 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 과립 사료가 미세한 분말들을 약하게 결합시켜 놓은 상태인 특성에 따라 용해시 물이 침투할 수 있는 공간이 많음으로 용해도가 향상된 사료를 얻을 수 있음은 물론 바인더 용액의 코팅에 의해 구성요소의 분해 및 습기 침투가 방지되어 제품의 신뢰성이 향상되고, 또한, 과립 타입이므로 농장 급이기 내의 흐름성이 용이하여 이에 따라 급이기 관리에 대한 노동력이 절감되며 사료의 허실을 줄여 사료 효율이 향상되고 펠렛 형태 등에 비해 작은 입자로 구성되어 필요시 첨가물을 섞어 사용하기에 용이하며, 또한, 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계에서 발생된 분진을 재차 알갱이화 단계로 피드백시켜 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 생산 효율이 대폭 향상되도록 하는 과립사료 제조방법 및 장치에 관한 것이다.

일반적으로 사료라 함은 가축, 가금, 누에 등 사육하는 동물들에게 영양소의 공급을 목적으로 하는 먹이를 말하는 것으로서, 축산업, 양잠업, 양식어업에서 필요로 하는 기본 생산 자료이며, 보통 축산업에서 사료비는 생산비의 절반 이상을 차지하고 있다.

이러한 사료는 그 영양가에 따라 농후사료(濃厚飼料)와 조사료(粗飼料)로 분류하는데, 농후사료는 섬유함량이 적고 함유에너지와 단백질이 많은 사료이며, 조사료는 반대로 조섬유가 많고 에너지와 단백질이 적은 사료이며, 특히 초식동물에게는 기본사료로서 건강의 유지에 꼭 필요한 것으로서 축산업에서 그 중요도가 높다.

그리고, 사료급여량의 산출을 위해 사료를 유지사료(維持飼料)와 생산사료로 나눌 수 있는데, 유지사료는 가축이 아무런 생산활동도 하지 않고 생명만을 유지하는데 필요한 사료이며, 생산사료는 비유(泌乳), 비육, 산모(産毛), 산란, 임신, 발육, 사역 등의 생산 활동을 위하여 필요한 사료이다.

그리고, 사료의 시장성으로 볼 때는 자급사료와 구입사료로 분류되고, 이 밖에 대상 가축에 따라 소사료, 돼지사료, 닭사료 등이 있으며, 축종별로 성장단계에 따라 자축용, 성축용, 번식축용 등으로 다시 세분할 수 있다.

동물을 집단 사육하기 시작한 이래 많은 연구를 바탕으로 동물의 성장 잠재력을 극대화하기 위해서 액상 대용유 혹은 입붙이기 사료의 중요성이 부각되었다. 자돈의 유전적 성장 잠재력은 일반적으로 생각되는 것보다 훨씬 높다.

영국에서는 일반 농장에서 달성 가능한 이유자돈 성장율 목표를 이유 후 첫째 주에 100g, 둘째 주에 200 g, 셋째 주에는 400g을 제시하였다. 그러나 이러한 목표는 자돈의 유전적 성장 잠재력에 비하면 턱없이 낮은 목표이다.

지금까지 발표된 문헌에서 가장 높은 성장율은 생후 1일령에 곧바로 이유시켜 재조합 대용유를 이용하여 무제한 급이한 돈군에서 기록되었는데, 이들 자돈은 생후 10일령부터 30일령까지 하루에 무려 571g씩 성장하였고, 생후 30일령부터 50일령까지는 하루에 832g씩 자란 것으로 보고되었다.

이 시험은 1970년대 초반에 이루어진 것으로 만약 현 시대의 유전적 고능력돈을 이용하여 같은 시험을 실시한다면 이보다도 훨씬 높은 성장율을 보일 것으로 예상된다. 1990년대 초 모유가 자돈의 유전적 성장 잠재력을 충족시키기에는 부족하다는 연구결과가 발표된 이후 입붙이기 사료에 대한 관심이 더욱 높아졌다.

이에 따라 1990년대 초기부터 모돈의 유성분과 유사한 성분을 갖도록 가용한 유제품 및 고급 원료들을 이용하여 대용유가 제조되기 시작하였다. 그러나 농가의 규모가 커지고 농장의 관리형태가 자동화 됨에 따라 유제품을 다량 함유한 대용유는 물에 녹여 먹여야 하는데 그에 대한 노동력 부족과 입붙이기 형태로 급여할 때 돈사내 급이기에서의 흐름성이 좋지 않아 관리가 되지 않는 애로사항이 노출되었다.

이렇게, 돼지 등 가축들에게 알맞고 적절한 사료를 공급하는 것은 농가에서 대단히 중요한 사항이다.

한편, 도 1을 참조하여, 일례로 종래의 대용유 사료에 대해 개략적으로 살펴보면, 미세한 분말 가루 형상으로 되어 있으며, 그 제조 방법을 살펴보면, 사용자가 수작업으로 분말 형상인 모든 원료를 투입구로 투입하는 단계와, 이렇게 투입된 원료를 호퍼 내에 모아 믹서의 상단부로 이송시키는 단계와, 믹서로 이송된 재료들에 소정의 대두유를 투입하여 믹싱하는 단계와, 이 믹싱된 사료를 스크리닝 전에 보관하는 단계와, 믹싱이 완료된 재료들을 진동스크린 등을 통해 이물질이나 덩어리 등을 걸러내는 단계와, 선별작업이 완료된 사료를 포장하고 출하하는 단계로 구성되어 대용유 사료를 제조하여 왔다.

그러나, 이러한 종래 기술의 대용유 사료는 액상 대용유로 활용하는 경우, 대용유 사료에 사용되는 일부 단백질 공급원은 물에 쉽게 용해되지 않는 성질을 띠고 있어 액상 대용유 제조에 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.

또한, 고형 사료인 경우, 대용유 사료에 사용되는 대부분의 원료가 미세입자이고 흡습성이 강하여 급이기 내에 쉽게 달라붙는 경향이 있어 그 흐름성이 좋지 않기 때문에 대량 공급이 불가능하여 결국 소량씩 부어주거나 정기적으로 급이기 바닥으로 밀어내 주어야 하는 등 노동력이 많이 소요됨은 물론 동물이 섭취할 때 마다 입주변의 침에 의해 쉽게 달라붙어 손실되는 양이 많이 발생하게 되는 문제점이 있었다.

또한, 분말 사료를 스크리닝 후 곧바로 제품화시키기 때문에, 이렇게 스크린 과정 등에서 분말을 수거할 수 있는 별다른 기능이 마련되어 있지 않아 제품의 낭비로 이어져 결국 생산성이 대폭 하락하게 되는 등의 문제점을 갖고 있었다.

본 발명은 이러한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해서 안출된 것으로서, 덱스트린이 함유된 바인더 용액을 통해 사료를 알갱이 형상인 과립상태로 만든 후 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계를 거치면서 원하는 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 과립 사료가 미세한 분말들을 약하게 결합시켜 놓은 상태인 특성에 따라 용해시 물이 침투할 수 있는 공간이 많음으로 용해도가 향상된 사료를 얻을 수 있음은 물론 바인더 용액의 코팅에 의해 구성요소의 분해 및 습기 침투가 방지되어 제품의 신뢰성이 향상되도록 하는 과립사료 제조방법 및 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 과립 타입이므로 농장 급이기 내의 흐름성이 용이하여 이에 따라 급이기 관리에 대한 노동력이 절감되며 사료의 허실을 줄여 사료 효율이 향상되고 펠렛 형태 등에 비해 작은 입자로 구성되어 필요시 첨가물을 섞어 사용하기에 용이하게 되도록 하는 과립사료 제조방법 및 장치를 제공하는데 다른 목적이 있다.

또한, 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계에서 발생된 분진을 재차 알갱이화 단계로 피드백시켜 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 생산 효율이 대폭 향상되도록 하는 과립사료 제조방법 및 장치를 제공하는데 또 다른 목적이 있다.

이와 같은 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 과립사료 제조방법은 과립사료를 만들기 위한 모든 재료를 혼합하고 스크린을 통해 걸러낸 후 알갱이화 과정으로 이송시키는 단계; 상기 이송된 재료들을 중온 하에서 바인더 용액을 고압공기 분무기로 살포하여 알갱이 모양을 형성하는 단계; 상기 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 단계; 상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하는 단계; 및 상기 건조/냉각 단계 및 분쇄 단계에서 수거된 분진들을 알갱이 형성 단계로 피드백시켜 다시 알갱이화시키는 과정이 반복 수행되면서 과립사료를 완성시키는 단계를 포함하여 구성된다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 알갱이화 과정으로 이송되는 모든 재료의 크기는 70 ~ 90mesh/inch의 크기를 갖는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 알갱이화 과정을 통해 생산되는 최종 사료의 수분 함유량은 1 ~ 10%의 함유량을 갖는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 알갱이화 과정에서 바인더 용액의 도포는 노즐 분무를 통해 알갱이의 외주면을 완전히 감쌀 때까지 수행되는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 바인더 용액은 덱스트린당량(DE: Dextrin Equivalent)이 6 ~ 12 정도인 덱스트린과 물을 소정 비율로 혼합하여 되고, 이러한 덱스트린 용액에서 덱스트린의 농도는 15 ~ 20%인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 바인더 용액에 사카린 및 일반 감미제를 총 사료량의 0.5 ~ 1%를 혼합하여 제조된 사료의 기호성을 증가시키는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법에 있어서, 상기 덱스트린은 재료의 종류와 공정 조건에 따라 그 포함 정도가 3 ~ 15%의 범위를 갖는 것이 바람직하다.

그리고, 본 발명의 과립사료 제조장치는 과립사료를 만들기 위해 모든 재료를 혼합하기 위한 믹서; 상기 믹서에서 혼합된 재료의 이물질 등을 걸러내기 위한 제1스크린; 상기 제1스크린을 통해 선별된 재료를 보관하기 위한 급송호퍼; 상기 급송호퍼로부터 이송된 재료들을 중온 하에서 유동층을 형성한 후 바인더 용액을 살포하여 알갱이 모양을 제조하기 위한 그래뉼레이터; 상기 그래뉼레이터에서 제조된 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 건조냉각기; 상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 과대 크기의 사료를 골라내는 제2스크린; 상기 제2스크린에서 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하여 상기 그래뉼레이터로 피드백시키는 분쇄기; 상기 그래뉼레이터 내의 유동층을 형성하는 공기 중에서 이물질은 걸러내고 분진만을 수집하는 집진기; 및 상기 집진기에서 수집된 분진을 걸러내어 그래뉼레이터로 다시 이송시키는 필터를 포함하여 구성된다.

또한, 본 발명에 따른 과립사료 제조장치에 있어서, 상기 글래뉼레이터는, 내부에 공간이 형성되고 양측면에 각각 재료투입구와 과립배출구가 형성되고 상하단부에 각각 순환가스배출구 및 공기유입구를 갖는 하우징; 상기 하우징 내의 하단부에 배치되어 상하 공간을 격리시키고 상면으로 돌출된 복수의 노즐을 갖는 에어분배판; 및 상기 에어분배판의 상부에 각각 상하로 일정거리 이격되고 지그재그 상태로 층층이 배치되어 그 상단 공간부에서 재료의 유동층이 형성되도록 하며, 열에너지를 공급하는 열교환기 기능을 갖는 복수의 유량분배봉을 포함하여 구성되는 것이 바람직하다.

이상에서와 같이, 본 발명의 과립사료 제조방법은 덱스트린이 함유된 바인더 용액을 이용해 사료를 알갱이 형상인 과립상태로 만든 후 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계를 거치면서 원하는 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 과립 사료가 미세한 분말들을 약하게 결합시켜 놓은 상태인 특성에 따라 용해시 물이 침투할 수 있는 공간이 많음으로 용해도가 향상된 사료를 얻을 수 있음은 물론 바인더 용액의 코팅에 의해 구성요소의 분해 및 습기 침투가 방지되어 제품의 신뢰성이 향상되도록 하는 효과를 얻는다.

또한, 과립 타입이므로 농장 급이기 내의 흐름성이 용이하여 이에 따라 급이기 관리에 대한 노동력이 절감되며 사료의 허실을 줄여 사료 효율이 향상되고 펠렛 형태 등에 비해 작은 입자로 구성되어 필요시 첨가물을 섞어 사용하기에 용이하게 되도록 하는 효과를 얻는다.

또한, 건조 및 냉각 단계와 스크리닝 단계에서 발생된 분진을 재차 알갱이화 단계로 피드백시켜 과립사료를 생산할 수 있도록 함으로써, 생산 효율이 대폭 향상되도록 하는 효과를 얻는다.

이하, 첨부된 도면에 의거 본 발명을 설명하면 다음과 같다.

도 2 내지 도 6에서 나타낸 것과 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료를 만들기 위해 모든 재료를 혼합하기 위한 믹서(10)와, 이 믹서(10)에서 혼합된 재료의 이물질 등을 걸러내기 위한 제1스크린(20)과, 이 제1스크린(20)을 통해 선 별된 재료를 보관하기 위한 급송호퍼(30)와, 이 급송호퍼(30)로부터 이송된 재료들을 중온 하에서 유동층을 형성한 후 바인더 용액을 살포하여 알갱이 모양을 제조하기 위한 그래뉼레이터(40)와, 이 그래뉼레이터(40)에서 제조된 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 건조냉각기(50)와, 상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 과대 크기의 사료를 골라내는 제2스크린(60)과, 이 제2스크린(60)에서 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하여 상기 그래뉼레이터(40)로 피드백시키는 분쇄기(70)와, 상기 그래뉼레이터(40) 내의 유동층을 형성하는 공기 중에서 이물질은 걸러내고 분진만을 수집하는 집진기(80) 및 이 집진기(80)에서 수집된 분진을 걸러내어 그래뉼레이터(40)로 다시 이송시키는 필터(90)를 포함하는 구성으로 되어 있다.

여기서, 상기 제1, 2스크린(20,60)은 재료 또는 사료와 이물질 등이 보다 더 효율적으로 분리되어 걸러지도록 하는 진동 망상채 구조로 되어 있다.

그리고, 상기 글래뉼레이터(40)는, 내부에 공간이 형성되고 양측면에 각각 재료투입구(41a)와 과립배출구(41b)가 형성되고 상하단부에 각각 순환가스배출구(41c) 및 공기유입구(41d)를 갖는 하우징(41)과, 이 하우징(41) 내의 하단부에 배치되어 상하 공간을 격리시키고 상면으로 돌출된 복수의 노즐(42a)을 갖는 에어분배판(42) 및 이 에어분배판(42)의 상부에 각각 상하로 일정거리 이격되고 지그재그 상태로 층층이 배치되어 그 상단 공간부에서 재료의 유동층이 형성되도록 하는 동시에 필요에 따라서 열에너지를 공급하는 열교환기 기능을 갖는 복수의 유량분배봉(43)을 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 에어분배판(42)은 재료투입구(41a)와 과립배출구(41b) 하방에 배치되고, 상기 재료투입구(41a)는 과립배출구(41b)보다 상방에 배치되어, 위치 구조상으로 볼 때, 재료의 유동상이 형성된 상태에서 과립사료가 제조되어 배출되는 과정이 원활하게 이루어지도록 되어 있다.

그리고, 상기 집진기(80)는 공기의 와류를 일으키는 사이클론 기능을 통해 집진이 이루어지도록 하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 필터(90)는 분진을 걸러내기 위한 소정의 백(bag) 필터링부재(미도시)가 마련되고, 또한, 이 필터링부재에 집진기(80)의 분진이 어느 정도 걸러지고 나면 이 필터링부재를 타격하여 분진을 털어내기 위한 별도의 타격부재(미도시)가 마련되어 있는 것이 바람직하다.

미 설명 부호 95는 그래뉼레이터(40)로 공기를 공급하기 위한 송풍기를 나타낸 것이다.

그리고, 본 발명에 따른 과립사료 제조방법은 과립사료를 만들기 위한 모든 재료를 혼합하고 스크린을 통해 걸러낸 후 알갱이화 과정으로 이송시키는 단계와, 이 이송된 재료들을 중온 하에서 바인더 용액을 살포하여 알갱이 모양을 형성하는 단계와, 이렇게 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 단계와, 이 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하는 단계; 및 상기 건조/냉각 단계 및 분쇄 단계에서 수거된 분진들을 알갱이 형성 단계로 피드백시켜 다시 알갱이화시키는 과정이 반복 수행되면서 과립사료를 완성시키는 단계를 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 알갱이화 과정으로 이송되는 모든 재료의 크기는 70 ~ 90mesh/inch의 크기를 가지며, 가장 적절하게는 80mesh/inch의 크기를 갖는 것이 바람직할 것이다.

그리고, 상기 알갱이화 과정을 통해 생산되는 최종 사료의 수분 함유량은 10% 미만, 즉 1 ~ 10%의 함유량을 갖는 것이 바람직하다.

본 발명에서 채택된 공정은 습식 알갱이화 방식으로, 그 중에서도 액체 스프레이 알갱이화 방식이 적용되며, 이러한 습식 알갱이화(입자화) 공정에서 바인더 용액은 응집 과정을 촉진하기 위하여 사용되는 것이고, 이러한 바인더 용액에 의해 쉽게 응집될 수 있는 요소(재료)를 선정하는 것이 중요한데 그 첫 번째 요건이 상기와 같이 재료들의 크기가 80mesh/inch의 크기를 갖도록 하는 것이다.

이러한 액체 스프레이 방식에 의해, 혼합 과정에서 재료들이 골고루 섞이고 나면 스크리닝 및 급송 단계를 거쳐 알갱이화 단계에서 재료들로 액체 스프레이가 분사된다.

여기서, 상기 알갱이화 단계는 그래뉼레이터(granulator)에서 수행되며, 이 알갱이화 단계에서는 믹싱이 완료된 입자를 중온 공기 조건하에서 유동층을 형성한 후 바인더 용액을 분무하여 소정의 과립상을 형성하게 되는 것이다.

한편, 분무되는 바인더 용액은 질량 대비 부피 비율이 가능한 크게 되도록 바인더 용액이 수 많은 미세한 물방울로 분무되도록 하는 것이 바람직하다.

도 5는 바인더 용액을 미립으로 분무시키는 고압 공기 분무기의 일례로서, 노즐로부터 분출되는 고속의 제트 유동이 갖는 운동에너지를 이용하여 바인더 용액 을 미세화하는 분무기(atomizer)를 보여준다.

고압의 공기를 분출시키는 경우 도면에 나타난 바와 같이 충격파와 팽창파가 반복 형성되어 바인더 용액을 미세하게 미립화할 수 있다. 바람직한 분무기의 예로서 위와 같은 고압공기 분무기를 제시하였으나 일반적인 오리피스 방식의 스프레이 구조나 기타 스프레이 구조를 채택하여도 무방하다.

여기서, 상기 분무는 고압 노즐 분무방식으로 이루어지고, 도 6에서 나타낸 것과 같이, 분무된 바인더 용액(100)는 입자(200) 위에 뿌려져 과립 형상 응집을 촉진시키며, 습도가 낮은 상황에서 입자들은 서로 접촉하고 이들 입자끼리를 연결시키는, 이른바 액체연결로(300)의 형성에 의해 입자들이 서로 달라붙게 되고, 최종적으로 액상의 바인더 용액이 서로 연결된 입자들 주위를 완전히 감쌀 때 소정의 과립상 알갱이가 형성되는 것이다.

한편, 상기 바인더 용액은 덱스트린당량(DE: Dextrin Equivalent)이 6 ~ 12 정도인 덱스트린과 물을 소정 비율로 혼합하여 되고, 이러한 덱스트린 용액에서 덱스트린의 농도는 15 ~ 20%인 것이 바람직하며, 또한, 상기 덱스트린은 재료의 종류와 공정 조건에 따라 그 포함 정도가 3 ~ 15%의 범위를 갖는 것이 바람직하다.

여기서, 상기 바인더 용액에 사카린 및 일반 감미제를 총 사료량의 0.5 ~ 1%를 혼합하여 제조된 사료의 기호성을 증가시킬 수도 있을 것이다.

이와 같이 형성된 알갱이는 뜨거운 공기에 의해 다시 건조 및 냉각되고, 공정 중에서 과도한 크기로 생산된 덩어리들은 스크린을 통과하여 수거된 후 분쇄기인 이른바 핀 밀 그라인더를 통해 분쇄된 후 다시 알갱이화 단계인 그래뉼레이터로 옮겨지게 되는 것이다.

또한, 냉각 과정에서 발생되는 분진 역시 알갱이화 단계인 그래뉼레이터로 옮겨진다.

이렇게 기본적인 과립 사료가 생산되는 동시에 상기와 같은 피드백 과정이 반복 순환되면서 최종적으로 원하는 과립상 사료를 얻을 수 있게 되는 것이다.

도 1은 종래 기술의 대용유 사료 제조과정을 나타낸 개략 흐름도이다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료 제조과정을 나타낸 개략 흐름도이다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료 제조장치를 나타낸 개략도이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료 제조장치 중 그래뉼레이터를 나타낸 절개사시도이다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료 제조과정 중 바인더 용액이 고압 분사되는 상태를 나타낸 요부 개략도이다.

도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 과립사료 제조방법 중 입자들이 바인더 용액을 통해 서로 연결되어 과립화되는 과정을 나타낸 개략도이다.

**도면의 주요부분에 대한 부호의 설명**

10 : 믹서 20 : 제1스크린

30 : 급송호퍼 40 : 그래뉼레이터

41 : 하우징 41a : 재료투입구

41b : 과립배출구 41c : 순환가스배출구

41d : 공기유입구 42 : 에어분배판

42a : 노즐 43 : 유량분배봉

50 : 건조냉각기 60 : 제2스크린

70 : 분쇄기 80 : 집진기

90 : 필터 95 : 송풍기

100 : 바인더 용액 200 : 입자

300 : 액체연결로

Claims (9)

1. 과립사료를 만들기 위한 모든 재료를 혼합하고 스크린을 통해 걸러낸 후 알갱이화 과정으로 이송시키는 단계;

   상기 이송된 재료들을 중온 하에서 바인더 용액을 고압공기 분무기로 살포하여 알갱이 모양을 형성하는 단계;

   상기 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 단계;

   상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하는 단계; 및

   상기 건조/냉각 단계 및 분쇄 단계에서 수거된 분진들을 알갱이 형성 단계로 피드백시켜 다시 알갱이화시키는 과정이 반복 수행되면서 과립사료를 완성시키는 단계;

   를 포함하여 구성되는 과립사료 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 알갱이화 과정으로 이송되는 모든 재료의 크기는 70 ~ 90mesh/inch의 크기를 갖는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 알갱이화 과정을 통해 생산되는 모든 재료의 수분 함유량은 1 ~ 10%의 함유량을 갖는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 알갱이화 과정에서 바인더 용액의 도포는 노즐 분무를 통해 알갱이의 외주면을 완전히 감쌀 때까지 수행되는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 바인더 용액은 덱스트린당량(DE: Dextrin Equivalent)이 6 ~ 12 정도인 덱스트린과 물을 소정 비율로 혼합하여 되고, 이러한 덱스트린 용액에서 덱스트린의 농도는 15 ~ 20%인 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
6. 제5항에 있어서,

   상기 바인더 용액에 사카린 및 일반 감미제를 총 사료량의 0.5 ~ 1%를 혼합하여 제조된 사료의 기호성을 증가시키는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
7. 제5항에 있어서,

   상기 덱스트린은 재료의 종류와 공정 조건에 따라 그 포함 정도가 3 ~ 15%의 범위를 갖는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조방법.
8. 과립사료를 만들기 위해 모든 재료를 혼합하기 위한 믹서(10);

   상기 믹서(10)에서 혼합된 재료의 이물질 등을 걸러내기 위한 제1스크린(20);

   상기 제1스크린(20)을 통해 선별된 재료를 보관하기 위한 급송호퍼(30);

   상기 급송호퍼(30)로부터 이송된 재료들을 중온 하에서 유동층을 형성한 후 바인더 용액을 살포하여 알갱이 모양을 제조하기 위한 그래뉼레이터(40);

   상기 그래뉼레이터(40)에서 제조된 알갱이 모양을 갖는 과립사료를 고온 건조 및 냉각시키는 건조냉각기(50);

   상기 건조 및 냉각이 완료된 과립사료를 다시 스크리닝하여 과대 크기의 사료를 골라내는 제2스크린(60);

   상기 제2스크린(60)에서 골라낸 과도한 크기의 사료를 분쇄하여 상기 그래뉼레이터(40)로 피드백시키는 분쇄기(70);

   상기 그래뉼레이터(40) 내의 유동층을 형성하는 공기 중에서 이물질은 걸러내고 분진만을 수집하는 집진기(80); 및

   상기 집진기(80)에서 수집된 분진을 걸러내어 그래뉼레이터(40)로 다시 이송시키는 필터(90);

   를 포함하여 구성되는 과립사료 제조장치.
9. 제8항에 있어서,

   상기 글래뉼레이터(40)는,

   내부에 공간이 형성되고 양측면에 각각 재료투입구(41a)와 과립배출구(41b) 가 형성되고 상하단부에 각각 순환가스배출구(41c) 및 공기유입구(41d)를 갖는 하우징(41);

   상기 하우징(41) 내의 하단부에 배치되어 상하 공간을 격리시키고 상면으로 돌출된 복수의 노즐(42a)을 갖는 에어분배판(42); 및

   상기 에어분배판(42)의 상부에 각각 상하로 일정거리 이격되고 지그재그 상태로 층층이 배치되어 그 상단 공간부에서 재료의 유동층이 형성되도록 하며, 열에너지를 공급하는 열교환기 기능을 갖는 복수의 유량분배봉(43);

   을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 과립사료 제조장치.

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