KR20100046061A

KR20100046061A - 전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20100046061A
Application number: KR1020107006407A
Authority: KR
Inventors: 소우 미야타; 시오리 베푸; 타쿠오 니시다; 토시오 수기자키
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2007-10-11
Filing date: 2008-09-25
Publication date: 2010-05-04
Also published as: WO2009047984A1; TW200923044A; CN101821348B; KR101160280B1; JP5575480B2; US20100215881A1; JPWO2009047984A1; TWI426118B; CN101821348A

Abstract

전자 부품용 양면 점착 시트(100)는, 점착제층(3)과, 점착제층(3)의 일방의 면에 첩착시킨 제1 박리 시트(1)와, 점착제층(3)의 타방의 면에 첩착시킨 제2 박리 시트(2)를 가지고, 제1 박리 시트(1)의 제1 박리제층(11)이 주로 올레핀계 수지로 구성되고, 제2 박리 시트(2)의 제2 박리제층(21)이 주로 디엔계 고분자 재료로 구성되는 것이고, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]라고 했을 때, 점착제층(3), 제1 박리제층(1) 및 제2 박리제층(2)이, 실질적으로 실리콘 화합물 및 할로겐 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 한다.

Description

전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법{Pressure sensitive adhesive double coated sheet for electronic components and process for producing the pressure sensitive adhesive double coated sheet}

본 발명은, 전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전자 부품은, 여러 가지 제품에 넓게 이용되고 있다.

이와 같은 전자 부품에는, 조립시의 가고정, 부품의 고정이나 부품의 내용 표시 등의 목적으로, 양면 점착 시트가 이용되고 있다.

이와 같은 양면 점착 시트는, 통상, 점착제층으로 구성되어 있으며, 전자 부품에 첩착(貼着)시키기 전에는, 그 양면에 박리 시트가 첩착되어 있다.

이 박리 시트의 표면(점착제층과의 접촉면)에는, 박리성의 향상을 목적으로, 박리제층이 마련되어 있다. 종래, 이 박리제층의 구성 재료로는, 실리콘 수지가 이용되어 왔다.

그런데, 이와 같은 박리 시트를 점착 시트에 첩착하면, 박리 시트 중의 저분자량의 실리콘 수지, 실록산, 실리콘 오일 등의 실리콘 화합물이 점착 시트의 점착제층으로 옮아가는 것이 알려져 있다. 이 때문에, 이와 같은 박리 시트에 첩착시키고 있던 점착 시트를 상기 전자 부품에 첩착했을 경우, 그 후, 이 점착제층에 옮아간 실리콘 화합물이 서서히 기화한다. 기화한 실리콘 화합물은, 예를 들어, 전자 부품의 전기 접점부 부근에서 발생하는 아크 등에 의해, 전기 접점부의 표면 등에 퇴적해, 미소한 산화 규소 화합물층을 형성한다고 한다.

이와 같이, 전기 접점부의 표면에 산화 규소 화합물이 퇴적되면, 도전 불량을 초래하는 경우가 있다.

또한, 특히, 하드 디스크 장치에 첩착했을 경우, 이 점착제층에 옮아갔던 실리콘 화합물이 서서히 기화하여, 자기 헤드나 디스크 표면 등에 퇴적하여, 이 미소한 산화 규소 화합물의 퇴적이, 하드 디스크의 읽기나 쓰기에 악영향을 미칠 가능성이 있다.

이와 같은 문제를 해결할 수 있도록, 폴리올레핀계 필름으로 이루어진 실리콘 처리를 가하지 않은 박리 시트의 개발이 시도되고 있다.(예를 들어, 특허문헌1 참조)

그렇지만, 이 폴리올레핀계 필름으로 구성된 박리 시트를 점착제층의 양면에 첩착시킨 점착 시트에서는, 폴리올레핀계 필름으로 구성된 박리 시트에 내열성이 없기 때문에, 점착제를 이 박리 시트 상에 도포, 건조하여 형성할 때에, 고온 조건 하(예를 들어 110℃ 이상)에서는, 박리 시트에 열 수축에 의한 느슨해짐이나 주름이 발생해 버리거나, 얻을 수 있던 점착 시트의 박리력이 안정되지 않아, 박리한 박리 시트 측에 점착제층의 일부가 끊어져 부착하는, 이른바, 응집 파괴가 생기는 문제가 있었다.

또한, 하드 디스크 등의 전자 부품 내부는, 사용시 고온 분위기가 되는 경우가 있으며, 이 고온 분위기 하에 있어서, 전자 부품에 첩착된 점착제층부터 가스가 발생하면, 전자 부품의 부식이나 오작동을 가져오는 등, 바람직하지 않은 사태를 초래하는 원인이 된다. 이와 같은 가스의 발생을 억제하려면, 점착제층을 형성할 때의 건조 온도를 높게 해서, 특허문헌 1과 같은 박리 시트에서는, 상기와 같은 내열성의 문제가 생긴다.

일본 특개평 11-92720호 공보

본 발명의 목적은, 전자 부품 등에 악영향을 주기 어렵고, 한편, 박리 성능이 뛰어난 전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트는,

점착제층과,

상기 점착제층의 일방의 면에 첩착되고, 적어도 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트와,

상기 점착제층의 타방의 면에 첩착되고, 적어도 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트를 가지고,

상기 제1 박리제층이 주로 올레핀계 수지로 구성되고,

상기 제2 박리제층이 주로 디엔계 고분자 재료로 구성된 것이고,

상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]라고 했을 때, Y-X≥50 의 관계를 만족하고,

상기 점착제층, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이, 실질적으로 실리콘 화합물 및 할로겐 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트에서는, 상기 올레핀계 수지는, 폴리올레핀과 폴리올레핀계 엘라스토머로 구성되는 것이 바람직하다.

본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트에서는, 상기 폴리올레핀과 상기 폴리올레핀계 엘라스토머와의 배합비는, 질량비로 9:1~5:5 인 것이 바람직하다.

본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트에서는, 상기 점착제층을 120℃로 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이, n-데칸 환산으로 1.0μg/㎠ 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트의 제조 방법은,

상기 제2 박리 시트 상에, 점착제를 포함한 점착제층 형성용 재료를 도공하여, 도공막을 형성하는 공정과,

상기 도공막을 건조시켜, 상기 점착제층을 형성하는 공정과,

형성한 상기 점착제층의 상기 제2 박리 시트와는 반대측의 면에, 상기 제1 박리 시트를 첩착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 전자 부품 등에 악영향을 주기 어렵고, 한편, 박리 성능이 뛰어난 전자 부품용 양면 점착 시트를 제공할 수 있다.

도 1은, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트를 나타내는 종단면도이다.
도 2는, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트의 제조 방법의 일례를 나타내는 공정도이다.

이하, 본 발명을 적합 실시 형태에 근거해 상세하게 설명한다.

도 1은, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트를 나타내는 종단면도이다. 또한, 이하의 설명에서는, 도 1 중의 상측을 '위' 또는 '위쪽', 하측을 '아래' 또는 '아래쪽'이라고 한다.

양면 점착 시트(전자 부품용 양면 점착 시트,100)는, 도 1에 도시된 것과 같이, 점착제층(3)과, 점착제층(3)의 일방의 면에 첩착되고, 제1 박리 시트 기재(12)와 제1 박리제층(11)으로 구성된 제1 박리 시트(1)와, 점착제층(3)의 타방의 면에 첩착되고, 제2 박리 시트 기재(22)와 제2 박리제층(21)으로 구성된 제2 박리 시트(2)를 구비한다.

본 발명의 양면 점착 시트는, 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전자 부품에 첩착되고, 제1 박리 시트의 제1 박리제층이 주로 올레핀(olefin)계 수지로 구성되고, 제2 박리 시트의 제2 박리제층이 주로 디엔(diene)계 고분자 재료로 구성되며, 제1 박리 시트의 점착제층에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 제2 박리 시트의 점착제층에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]라고 했을 때, Y-X≥50 의 관계를 만족한다. 또한, 점착제층, 제1 박리제층 및 제2 박리제층은, 실질적으로 실리콘 화합물 및 할로겐 화합물을 포함하지 않는다.

이와 같은 구성으로 함으로써, 본 발명의 양면 점착 시트는, 상술한 바와 같은 전자 부품에 악영향을 주기 어려운 것이 된다. 또한, 제1 박리 시트를 박리했을 때, 제2 박리 시트와 점착제층과의 계면에서 박리해 버리는 것이나, 박리한 제1 박리 시트에 점착제층의 일부가 단열해 부착해 버린다고 하는, 이른바, 응집 파괴가 생기는 것을 방지할 수 있다.

이와 같은 양면 점착 시트(100)에서는, 제1 박리 시트(1)를 점착제층(3)으로부터 박리한 후, 점착제층(3)의 제1 박리 시트(1)를 박리한 면이 피착체에 첩착된다. 그 후, 다시금, 제2 박리 시트(2)를 점착제층(3)으로부터 박리하는 것으로써, 피착체를 다른 피착체에 첩착할 수 있게 된다.

먼저, 제1 박리 시트(1)에 대해 상세하게 설명한다.

제1 박리 시트(1)는, 도 1에 나타나듯이, 제1 박리 시트 기재(12)와, 제1 박리제층(11)으로 구성되어 있다.

제1 박리 시트(1)는, 그 점착제층(3)에 대한 박리력이, 후술하는 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력보다 소정량 작은 것으로 되어 있다.

제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력은, 구체적으로는, 10~200mN/20mm인 것이 바람직하고, 30~100 mN/20mm인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 양호하게 박리할 수 있다

제1 박리 시트 기재(12)는, 제1 박리제층(11)을 지지하는 기능을 가지고 있고, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름이나 폴리메틸펜텐 필름 등의 폴리올레핀 필름, 폴리카보네이트 필름 등의 플라스틱 필름, 알루미늄, 스테인리스 등의 금속박, 글라신지, 상질지, 코트지, 함침지, 합성지 등의 종이, 이들 종이를 기본 재료로 하여 폴리에틸렌 등의 열가소성 수지를 라미네이트한 종이 등으로 구성되어 있다.

제1 박리 시트 기재(12)의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 5~300㎛인 것이 바람직하고, 10~200㎛인 것이 보다 바람직하다.

제1 박리제층(11)은, 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이것에 의해, 양면 점착 시트(100)에서는, 제1 박리제층(11)으로부터 점착제층(3)에 실리콘 화합물이 옮아가는 것이 방지된다. 그 결과, 점착제층(3)을 피착체에 첩착한 후, 점착제층(3)으로부터 실리콘 화합물이 방출되는 것이 방지된다. 따라서, 피착체가 릴레이 등의 전자기기 등이라 해도, 점착제층(3)은, 이러한 피착체에 악영향을 주기 어렵다.

또한, 본 명세서 중에 있어서, 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는다는 것은, X선 광전자 분광법(XPS)에 의해 측정되는 실리콘 화합물의 양이, 바람직하게는, 0.5 원자% 이하, 보다 바람직하게는, 0.1 원자% 이하인 것을 말한다. X선 광전자 분광법(XPS)의 측정 조건 및 측정치의 산출은, 하기의 방법으로 실시한 것이다.

측정 장치:울박-파이(ULVAC-PHI)사 제품 Quantera SXM

X선:AIKα(1486.6 eV)

추출 각도:45°

측정 원소:규소(Si) 및 탄소(C)

실리콘 화합물의 양은, Si/(Si+C)의 값에 100을 곱해 산출하고,「원자%」로 표시한다.

또한, 제1 박리제층(11)(및 제1 박리 시트 기재(12))은, 실질적으로 할로겐 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이것에 의해, 박리 시트가 사용 후에 폐기되더라도 소각시에 다이옥신류 등의 유해 할로겐 화합물이 발생하지 않는다.

또한, 본 명세서 중에 있어서, 실질적으로 할로겐 화합물을 포함하지 않는다는 것은, 할로겐 화합물의 양이, 바람직하게는, 500μg/㎡이하, 보다 바람직하게는, 100μg/㎡ 이하의 것을 말한다.

구체적으로는, 제1 박리제층(11)은, 주로 올레핀계 수지로 구성되어 있다. 올레핀계 수지로서는, 예를 들면, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE, 밀도:0.910g/㎤ 이상 0.930g/㎤ 미만), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE, 밀도:0.930g/㎤ 이상 0.942g/㎤ 미만), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE, 밀도:0.942g/㎤ 이상)등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부텐, 폴리(4-메틸-1-펜텐) 등의 폴리올레핀, 에틸렌과 탄소수 3~10의 α-올레핀과의 공중합체(바람직하게는 밀도 0.850~0.905g/㎤) 등의 폴리올레핀계 엘라스토머 등을 들 수 있고, 이 중에서 1종 또는 2종 이상을 조합해 이용할 수 있다.

상술한 것 중에서도, 올레핀계 수지는, 폴리올레핀과 폴리올레핀계 엘라스토머로 구성된 것인 것이 바람직하고, 특히, 저밀도 폴리에틸렌과 에틸렌과 탄소수 3~10의 α-올레핀과의 공중합체를 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 보다 양호하게 박리할 수 있는 것과 동시에, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력과, 후술하는 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력과의 차이를 보다 매우 적합한 것으로 할 수 있다.

또한, 올레핀계 수지가, 폴리올레핀과 폴리올레핀계 엘라스토머로 구성되는 경우, 폴리올레핀과 폴리올레핀계 엘라스토머와의 배합비는, 질량비로 9:1~5:5인 것이 바람직하고, 7:3~5:5인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 한층 더 양호하게 박리할 수 있는 것과 동시에, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력과, 후술하는 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력과의 차이를 한층 더 매우 적합한 것으로 할 수 있다.

제1 박리제층(11)의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 3~30㎛인 것이 바람직하고, 5~30㎛인 것이 보다 바람직하고, 5~25㎛인 것이 한층 더 바람직하다. 제1 박리제층(11)의 평균 두께가 상기 하한치 미만이라면, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 벗길 때에, 충분한 박리 성능을 얻을 수 없는 경우가 있다. 한편, 제1 박리제층(11)의 평균 두께가 상기 상한치를 넘으면, 제1 박리 시트(1)를 롤 상에 옮겨 감을 때의 제1 박리제층(11)이, 제1 박리 시트(1)(제1 박리 시트 기재(12)) 배면과 블로킹하기 쉬워져, 제1 박리제층(11)의 박리 성능이 블로킹에 의해, 저하되는 경우가 있다.

또한, 제1 박리제층(11)은, 박리성을 해치지 않고, 실리콘 화합물 및 할로겐화합물을 포함하지 않는 제한을 두고, 다른 수지 성분이나, 가소제, 안정제 등의 각종 첨가제를 5 질량% 미만의 범위에서 포함하고 있어도 괜찮다.

또한, 제1 박리 시트(1)에서는, 제1 박리제층(11)과, 제1 박리 시트 기재 (12)와의 사이에, 중간층을 마련해도 좋다. 이러한 구성으로 인하여, 제1 박리제층(11)과 제1 박리 시트 기재(12)와의 사이의 밀착성이 향상되어, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때, 제1 박리제층(11)과 제1 박리 시트 기재(12)와의 경계면에서 박리가 생기거나, 박리 후, 제1 박리제층(11)의 일부가 점착제층(3) 상에 부착, 잔존하거나 하는 것을 보다 매우 적합하게 방지할 수 있다.

다음으로, 제2 박리 시트(2)에 대해 상세하게 설명한다.

제2 박리 시트(2)는, 도 1에 나타나듯이, 제2 박리 시트 기재(22)와, 제2 박리제층(21)으로 구성되어 있다.

제2 박리 시트(2)는, 그 점착제층(3)에 대한 박리력이, 상술한 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력보다 소정량 크게 되어 있다.

제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력은, 구체적으로는, 60~500mN/20mm인 것이 바람직하고, 80~300mN/20mm인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 양호하게 박리할 수 있는 것과 동시에, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의가 아니게 박리되는 것을 효과적으로 방지하고, 또한, 응집 파괴가 생기는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

제2 박리 시트 기재(22)는, 제2 박리제층(21)을 지지하는 기능을 가지고 있다. 제2 박리 시트 기재(22)를 구성하는 재료로서는, 상술한 제1 박리 시트 기재(12)의 부분에서 기재한 재료와 같은 재료를 이용할 수 있다.

제2 박리 시트 기재(22)의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 5~300㎛인 것이 바람직하고, 10~200㎛인 것이 보다 바람직하다.

제2 박리제층(21)은, 상술한 제1 박리제층(11)과 마찬가지로, 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이것에 의해, 양면 점착 시트(100)에서는, 제2 박리제층(21)으로부터 점착제층(3)에 실리콘 화합물이 옮아가는 것이 방지된다. 그 결과, 점착제층(3)을 피착체에 첩착한 후, 점착제층(3)으로부터 실리콘 화합물이 방출되는 것이 방지된다. 따라서, 피착체가 릴레이 등의 전자기기 등이어도, 점착제층(3)은, 이러한 피착체에 악영향을 주기 어렵다.

또한, 제2 박리제층(21)(및 제2 박리 시트 기재(22))은, 실질적으로 할로겐 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이것에 의해, 박리 시트가 사용 후에 폐기되더라도 소각시에 다이옥신류 등의 유해 할로겐 화합물이 발생하지 않는다.

구체적으로는, 제2 박리제층(21)은, 주로 디엔계 고분자 재료로 구성되어 있다.

디엔계 고분자 재료로서는, 예를 들면, 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 스티렌-부타디엔, 스티렌-이소프렌 등을 들 수 있다. 이 중에서도, 특히, 폴리부타디엔(특히 1,4-폴리부타디엔)을 이용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 보다 양호하게 박리할 수 있는 것과 동시에, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때는, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의가 아니게 박리되는 것을 보다 효과적으로 방지하고, 또한, 응집 파괴가 생기는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.

제2 박리제층(21)의 평균 두께는, 특별히 한정되지 않지만, 0.02~5.0㎛인 것이 바람직하고, 0.03~3.0㎛인 것이 보다 바람직하고, 0.05~1.0㎛인 것이 보다 더 바람직하다. 제2 박리제층(21)의 평균 두께가 상기 하한치 미만이라면, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 벗길 때에, 충분한 박리 성능을 얻을 수 없는 경우가 있다. 한편, 제2 박리제층(21)의 평균 두께가 상기 상한치를 넘으면, 제2 박리 시트(2)를 롤 상에 옮겨 감을 때의 제2 박리제층(21)이, 제2 박리 시트(2)( 제2 박리 시트 기재(22)) 배면과 블로킹하기 쉬워져, 제2 박리제층(21)의 박리 성능이 블로킹에 의해, 저하되는 경우가 있다.

또한, 제2 박리제층(21)은, 박리성을 해치지 않고, 실리콘 화합물 및 할로겐화합물을 포함하지 않는 한계를 두고, 다른 수지 성분이나, 가소제, 안정제 등의 각종 첨가제를 5 질량% 미만의 범위에서 포함하고 있어도 괜찮다.

또한, 제2 박리 시트(2)에서는, 상술한 제1 박리 시트(1)와 마찬가지로, 제2 박리제층(21)과, 제2 박리 시트 기재(22)와의 사이에, 중간층을 마련해도 좋다. 이러한 구성으로 인하여, 제2 박리제층(21)과 제2 박리 시트 기재(22)와의 사이의 밀착성이 향상되어, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)를 박리할 때에, 제2 박리제층(21)과 제2 박리 시트 기재(22)와의 경계면에서 박리가 생기거나, 박리 후, 제2 박리제층(21)의 일부가 점착제층(3) 상에 부착, 잔존하거나 하는 것을 보다 매우 적합하게 방지할 수 있다.

상기와 같은 구성의 제1 박리 시트(1)와 제2의 박리 시트(2)는, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]로 했을 때, Y-X≥50 의 관계를 만족한다. 이것에 의해, 점착제층(3)으로부터 제1 박리 시트(1)를 박리할 때에, 점착제층(3)으로부터 제2 박리 시트(2)가 본의가 아니게 박리되는 것을 확실히 방지하고, 또한, 이른바, 응집 파괴가 생기는 것을 확실히 방지할 수 있다.

또한, 제1 박리 시트(1)와 제2 박리 시트(2)는, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]로 했을 때, Y-X≥50의 관계를 만족하지만, 50≤Y-X≤300의 관계를 만족하는 것이 바람직하고, 50≤Y-X≤200의 관계를 만족하는 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 본 발명의 효과를 보다 현저한 것으로 할 수 있다.

다음으로, 점착제층(3)에 대해 상세하게 설명한다.

양면 점착 시트(100)에 있어서, 점착제층(3)은, 도 1에 나타나듯이, 일방의 면에 제1 박리 시트(1)를, 타방의 면에 제2 박리 시트(2)가 첩착된 것이고, 각 박리 시트를 박리함으로써, 피착체에 첩착이 가능하게 되어 있다.

점착제층(3)은, 점착제를 주제(主劑)로 한 점착제 조성물로 구성되어 있다.

점착제로서는, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제를 들 수 있다.

예를 들면, 점착제가 아크릴계 점착제인 경우, 점착성을 부여하는 주(主)모노머(monomer) 성분, 접착성이나 응집력을 주는 코모노머 성분, 가교점이나 접착성 개량을 위한 관능기 함유 모노머 성분을 주로 하는 중합체 또는 공중합체로부터 구성할 수 있다.

주모노머 성분으로서는, 예를 들면, 아크릴산 에틸, 아크릴산 부틸, 아크릴산 아밀, 아크릴산 2-에틸헥실, 아크릴산 옥틸, 아크릴산 시클로헥실, 아크릴산 벤질, 아크릴산 메톡시에틸 등의 아크릴산 알킬에스테르나, 메타크릴산 부틸, 메타크릴산 2-에틸헥실, 메타크릴산 시클로헥실, 메타크릴산 벤질 등의 메타크릴산 알킬에스테르 등을 들 수 있다.

코모노머 성분으로서는, 예를 들면, 아크릴산 메틸, 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 초산비닐, 스티렌, 아크릴로니트릴 등을 들 수 있다.

관능기 함유 모노머 성분으로서는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 이타콘산 등의 카르복실기 함유 모노머나, 아크릴산 2-히드록시에틸, 메타크릴산 2-히드록시에틸, 아크릴산 2-히드록시프로필, 메타크릴산 2-히드록시프로필, N-메틸올아크릴아미드 등의 히드록실기 함유 모노머, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 메타크릴산 글리시딜 등을 들 수 있다.

이러한 각 성분을 포함하는 것에 의해, 점착제 조성물의 점착력, 응집력이 향상된다. 또한, 이와 같은 아크릴계 수지는, 통상, 분자 중에 불포화 결합을 가지지 않기 때문에, 빛이나 산소에 대한 안정성의 향상을 도모할 수 있다. 또한, 모노머의 종류나 분자량을 적절하게 선택함으로써, 용도에 따른 품질, 특성을 갖춘 점착제 조성물을 얻을 수 있다.

이와 같은 점착제 조성물로는, 가교 처리를 실시하는 가교형 및 가교 처리를 실시하지 않는 비가교형 중 어느 것을 이용해도 괜찮지만, 가교형인 것이 보다 바람직하다. 가교형인 것을 이용하는 경우, 응집력이 보다 뛰어난 점착제층(3)을 형성할 수 있다.

가교형 점착제 조성물에 이용하는 가교제로는, 에폭시계 화합물, 이소시아네이트화합물, 금속 킬레이트 화합물, 금속 알콕시드, 금속염, 아민 화합물, 히드라진 화합물, 알데히드 화합물 등을 들 수 있다.

또한, 본 발명에 이용되는 점착제 조성물 중에는, 필요에 따라서, 가소제, 점착 첨부여제, 안정제 등의 각종 첨가제가 포함되어 있어도 괜찮다.

점착제층(3)의 평균 두께는, 특히 한정되지 않지만, 5~200㎛인 것이 바람직하고, 10~100㎛인 것이 보다 바람직하다.

상술한 것과 같은 점착제층(3)은, 120℃에서 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이, n-데칸 환산으로 1.0μg/㎠ 이하인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 하드 디스크 등의 전자 부품 내부가 사용에 의해서 고온이 되었을 때에 발생하는 가스에 의해서, 전자 부품이 오작동하는 것을 효과적으로 방지할 수 있다.

다음으로, 상기와 같은 양면 점착 시트(100)의 제조 방법에 대해 설명한다.

도 2는, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트의 제조 방법의 일례를 나타내는 공정도이다.

먼저, 제1 박리 시트 기재(12)를 준비한다.

다음으로, 제1 박리 시트 기재(12) 상에, 주로 올레핀계 수지를 포함한 제1 박리제층 형성용 재료를 도공한 후, 필요에 따라서, 건조 처리, 자외선 조사 처리 등을 하여, 도 2(a)에 나타나듯이, 제1 박리제층(11)을 형성한다. 이것에 의해, 제1 박리 시트(1)를 얻을 수 있다.

한편, 제2 박리 시트 기재(22)를 준비한다.

다음으로, 제2 박리 시트 기재(22)상에, 디엔계 고분자 재료를 포함하는 제2 박리제층 형성용 재료를 도공한 후, 필요에 따라서, 건조 처리, 자외선 조사 처리 등을 하여, 도 2(b)에 나타나듯이, 제2 박리제층(21)을 형성한다. 이것에 의해, 제2 박리 시트(2)를 얻을 수 있다.

제1 및 제2 박리제층 형성용 재료를 도공하는 방법으로는, 예를 들면, 압출 도공법, 그라비아 코트법, 바 코트법, 스프레이 코트법, 스핀 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이 코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다.

다음으로, 제2 박리 시트(2)의 제2 박리제층(21) 상에, 점착제를 포함한 점착제층 형성용 재료를 도공하여, 도공막을 형성한다.

다음으로, 도공막을 건조시킴으로써, 도 2(c)에 나타나듯이, 제2 박리 시트(2) 상에 점착제층(3)이 형성된다.

이와 같이, 먼저, 제2 박리 시트(2) 상에 점착제층(3)을 형성하는 것으로써, 양호하게 점착제층(3)을 형성할 수 있다. 이와는 대조적으로, 제1 박리 시트(1) 상에 점착제층(3)을 직접 형성하려고 하면, 제1 박리제층(11)을 구성하는 올레핀계 수지가 열에 의해 변형되기 쉽기 때문에, 도공막을 건조할 때, 제1 박리제층(11)의 평탄성이 손상되어 버리는 경우가 있어, 양호한 점착제층(3)을 형성하는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 한편, 제1 박리 시트(1)와 점착제층(3)에 두고, 중박리화가 생기는 경우가 있어, 제1 박리 시트(1)의 점착제층(3)에 대한 박리력과, 제2 박리 시트(2)의 점착제층(3)에 대한 박리력과의 차이를 충분하게 하는 것이 곤란해지는 경우가 있다.

점착제층 형성용 재료를 제2 박리 시트(2) 상에 도공하는 방법으로는, 예를 들면, 압출 도공법, 그라비아 코트법, 바 코트법, 스프레이 코트법, 스핀 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이 코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다.

이 경우의 점착제층 형성용 재료의 형태로는, 용제형, 에멀션형, 핫멜트형 등을 들 수 있다.

점착제의 건조 조건으로는, 가열 온도 100~150℃가 바람직하고, 110~130℃가 더 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 특별히 제한은 없지만, 30초~5분 간이 바람직하다.

다음으로, 도 2(d)에 나타나듯이, 제2 박리 시트(2) 상에 형성한 점착제층(3)에, 제1 박리 시트(1)를 첩착하는 것으로써, 양면 점착 시트(100)(본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트)를 얻을 수 있다.

상기와 같은 제조 방법에 의하면, 제조 도중에, 비교적 열에 약한 제1 박리 시트(1)를 고온에 쬐지 않아도 양면 점착 시트(100)를 제조할 수 있다.

이상, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법의 매우 적합한 실시형태에 대해 설명했지만, 본 발명은, 이것들로 한정되는 것은 아니다.

또한, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트의 용도는, 상술한 것 같은 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전자 부품으로 한정되지 않는다.

실시예

다음으로, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트의 구체적 실시예에 대해 설명한다.

1.양면 점착 시트의 제작

(실시예 1)

[1]제1 박리 시트의 제작

먼저, 제1 박리 시트 기재로서, 평균 두께:38㎛의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름(토오레 사의 제품, 상품명「르미라S-28」)을 준비했다.

다음으로, 준비한 기재 상에, 저밀도 폴리에틸렌(일본폴리에틸렌 사의 제품, 상품명「노바텍크 LD LC605Y」, 밀도:0.919g/㎤)을, 평균 두께가 15㎛가 되도록 압출 도공을 하여, 중간층을 형성했다.

다음으로, 형성한 중간층 상에, 제1 박리제층 형성용 재료로서의, 저밀도 폴리에틸렌(일본폴리에틸렌 사의 제품, 상품명「노바텍 LD LC800」, 밀도:0.916g/㎤)(폴리올레핀): 60 질량부와, 에틸렌과 프로필렌과의 공중합체(미츠이 화학 사의 제품, 상품명「타후마PO275G 」, 밀도:0.856g/㎤)(폴리올레핀계 엘라스토머): 40 질량부와의 혼합 재료를, 평균 두께가 10㎛가 되도록 압출 도공하여, 제1 박리제층을 형성했다.

이것에 의해, 제1 박리 시트를 얻을 수 있었다.

[2]제2 박리 시트의 제작

먼저, 제2 박리 시트 기재로서, 평균 두께:50㎛의 PET 필름(미츠비시 폴리에스테르 필름 사의 제품, 상품명「PET50T-100」)을 준비했다.

한편, 1,4-폴리부타디엔(일본 제온 사의 제품, 상품명「BR1241」)을 톨루엔으로 희석해, 고형분 농도 1.0 질량%의 제2 박리제층 형성용 재료를 조제했다.

다음으로, 제2 박리 시트 기재 상에, 제2 박리제층 형성용 재료를 마이어 바를 이용하여, 건조 후의 두께가 0.1㎛가 되도록 도공하고, 100℃로 1분간 건조한 후, 자외선을 100 mJ/㎠ 조사하여, 제2 박리제층을 형성했다.

이것에 의해, 제2 박리 시트를 얻을 수 있었다.

[3]양면 점착 시트의 제작

먼저, 아크릴산 에스테르 공중합체{조성:아크릴산 2-에틸헥실/아크릴산 n-부틸/아크릴산 2-히드록시에틸=60/39/1(질량%), 질량 평균분자량:약700000)의 톨루엔 용액(고형분 약 30질량%): 100 질량부에 대해서, 가교제로서 폴리이소시아네이트 화합물(토요 잉크 제조사 제작, 상품명「BHS-8515」)을 7 질량부 첨가하여, 이것을 점착제층 형성용 재료로 했다.

다음으로, 제2 박리 시트 상에, 상기 점착제층 형성용 재료를 건조 후의 막두께가 25㎛되도록 애플리케이터를 이용해 도공하여, 도공막을 형성했다.

형성한 도공막을, 120℃로 1분간 건조하여, 점착제층을 형성했다.

다음으로, 형성한 점착제층 상에, 제1 박리 시트를, 제1의 박리제층 점착제층이 접하도록 첩착했다.

이것에 의해, 양면 점착 시트를 얻었다.

(실시예 2)

제1 박리 시트를 이하와 같이 하여 제작한 것 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작했다.

먼저, 제1 박리 시트 기재로서, 평균 두께:38㎛의 PET 필름(토오레 사의 제품,상품명「르미라S-28」)을 준비했다.

다음으로, 준비한 기재 상에, 저밀도 폴리에틸렌(일본 폴리에틸렌 사의 제품, 상품명「노바텍크 LD LC605Y」, 밀도:0.919g/㎤)을, 평균 두께가 15㎛가 되도록 압출 도공하여, 중간층을 형성했다.

다음으로, 형성한 중간층 상에, 제1 박리제층 형성용 재료로서의, 저밀도 폴리에틸렌(일본 폴리에틸렌 사의 제품, 상품명「노바텍크 LD LC800」, 밀도:0.916g/㎤): 50 질량부와, 에틸렌과 프로필렌과의 공중합체(미츠이 화학사 제품, 상품명「타후마PO275G」, 밀도:0.856g/㎤): 50 질량부와의 혼합 재료를, 평균 두께가 10㎛가 되도록 압출 도공하여, 제1 박리제층을 형성했다.

이것에 의해, 제1 박리 시트를 얻을 수 있었다.

(실시예 3)

제2 박리 시트를 이하와 같이 제작하고, 점착제층 형성용 재료를 이하와 같이 조제한 이외는, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작했다.

[제2 박리 시트의 제작]

한편, 폴리이소프렌(쿠라레 사의 제품, 상품명「LIR-30」)을 톨루엔으로 희석해, 고형분 농도 1.0 질량%의 제2 박리제층 형성용 재료를 조제했다.

다음으로, 제2 박리 시트 기재 상에, 제2 박리제층 형성용 재료를 마이어 바를 이용하여, 건조 후의 두께가 0.1㎛가 되도록 도공해, 100℃로 1분간 건조한 후, 자외선을 100 mJ/㎠ 조사하여, 제2 박리제층을 형성했다.

이것에 의해, 제2 박리 시트를 얻을 수 있었다.

[점착제층 형성용 재료의 조제]

먼저, 아크릴산에스테르 공중합체{조성:아크릴산 2-에틸헥실/아크릴산 n-부틸/초산비닐/아크릴산=55/20/23/2(질량%), 질량 평균분자량:약 500000)의 톨루엔 용액(고형분 약 30질량%): 100 질량부에 대해서, 가교제로서 금속 킬레이트 화합물(카와사키 파인케미컬 사의 제품, 상품명「알루미늄 킬레이트 D」)을 0.1 질량부 첨가하여, 이것을 점착제층 형성용 재료로 했다.

(실시예 4)

제1 박리 시트를 이하와 같이 하여 제작한 이외는, 상기 실시예 1과 같게 하여, 양면 점착 시트를 제작했다.

우선, 제1 박리 시트 기재로서, 평균 두께:38㎛의 PET 필름(토오레 사의 제품, 상품명「르미라 S-28」)을 준비했다.

다음으로, 형성한 중간층 상에, 제1 박리제층 형성용 재료로서의, 저밀도 폴리에틸렌(일본 폴리에틸렌 사의 제품, 상품명「노바텍크 LD LC800」, 밀도:0.916g/㎤): 70 질량부와, 에틸렌과 프로필렌과의 공중합체(미츠이 화학 사의 제품, 상품명「타후마PO275G」, 밀도:0.856g/㎤): 30 질량부와의 혼합 재료를, 평균 두께가 10㎛가 되도록 압출 도공하여, 제1 박리제층을 형성했다.

이것에 의해, 제1 박리 시트를 얻을 수 있었다.

(비교예 1)

제1 박리제층 형성용 재료로서, 평균 두께:38㎛의 PET 필름의 편면에 실리콘계 박리제를 이용해 박리층을 형성한 박리 시트(린텍 사의 제품, 상품명「PET381031」)를 이용한 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 박리 시트를 제작했다.

(비교예 2)

제2 박리제층 형성용 재료로서, 평균 두께:38㎛의 PET 필름의 편면에 알키드계 박리제를 이용해 박리층을 형성한 박리 시트(린텍 사의 제품, 상품명「PET38AL-5)를 이용한 이외에는, 상기 실시예 1과 같게 하여 박리 시트를 제작했다.

(비교예 3)

상기 실시예 1과 같게 하여, 제2 박리 시트를 2매 제작했다. 제1 박리 시트를 이용하지 않고, 이들 2매의 제2 박리 시트를 이용하여, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작했다.

(비교예 4)

상기 실시예 1과 같게 하여, 제1 박리 시트를 2매 제작했다. 제2 박리 시트를 이용하지 않고, 이들 2매의 제1 박리 시트를 이용하여, 상기 실시예 1과 같게 하여 양면 점착 시트를 제작했다.

상기 각 실시예 및 각 비교예로 제작한 박리 시트에 있어서의, 제1 박리제층의 구성 재료 및 그 배합비, 제2 박리제층의 구성 재료를 표 1에 정리했다. 또한, 표 중, 폴리올레핀을 PO, 폴리올레핀계 엘라스토머를 POE, 1,4-폴리부타디엔을 PB, 폴리이소프렌을 PI로 나타냈다.

2.평가

[박리력 시험]

각 실시예 및 각 비교예의 양면 점착 시트에 대해서, 제1 박리 시트 및 제2 박리 시트의 박리력을 측정했다.

제1 박리 시트의 박리력의 측정은, JIS-ZO237에 준거하여, 양면 점착 시트를 폭 20mm, 길이 200mm로 재단하고, 인장 시험기를 이용하여, 제2 박리 시트를 고정하고, 제1 박리 시트를 300mm/분의 속도로 180°방향으로 인장시킴으로써, 박리력을 측정했다.

또한, 제2 박리 시트의 박리력의 측정은, JIS-ZO237에 준거하여, 양면 점착 시트를 폭 20mm, 길이 200 mm로 재단하고, 제1 박리 시트를 박리한 점착제층을, PET필름(미츠비시화학 폴리에스테르 사의 제품, 상품명「PET50T-100」)에 첩착하여, PET 필름을 고정하고, 제2 박리 시트를 300 mm/분의 속도로 180° 방향으로 인장시킴으로써, 박리력을 측정했다.

또한, 제1 박리 시트를 박리했을 때에, 점착제층의 변형, 응집 파괴, 박리 불량등의 유무를 관찰했다. 있는 경우는, 박리성○ 로 하였다. 없는 경우는, 추가로, 제2 박리 시트를 박리했을 때에, 점착제층의 변형, 응집 파괴, 점착제층의 피착체(PET필름)에의 전사 불량 등의 유무를 관찰했다. 없는 경우, 박리성○, 있는 경우는, 박리성× 로 하였다.

[실리콘 화합물 전이량]

양면 점착 시트로부터, 제1 박리 시트 및 제2 박리 시트를 박리한 점착제층의 쌍방의 점착면에 있어서, XPS를 이용해 각 표면에 존재하는 Si원소의 비율을 측정했다.

[발생 가스량의 측정]

제1 박리 시트 및 제2 박리 시트를 박리한 점착제층을, 퍼지&트랩(일본전자공업 사의 제품, 제품명「JHS-100A」)에서 120℃으로 10분간 가열해 발생한 가스를 채취하고, 계속해서, GC-MS 장치(파킨 엘머 사의 제품, 제품명「Turbo Mass」)에 도입하여, 발생하는 가스량을 n-데칸 환산량으로 산출했다. 또한, n-데칸 환산량은, GC-MS 장치에 의해 얻을 수 있는 발생 가스의 검출 강도를 n-데칸의 검출 강도로 하고, 미리 작성한 n-데칸 검량선으로부터 구했다.

이러한 결과를 표 1에 정리해 나타내 보였다.

표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트는, 박리 성능이 뛰어났다. 이와는 대조적으로, 각 비교예에서는, 만족하는 결과를 얻을 수 없었다. 또한, 본 발명의 전자 부품용 양면 점착 시트는, 실리콘 화합물을 포함하지 않기 때문에, 릴레이 등의 전자 부품에 악영향을 주기 어려웠다.

본 발명에 의하면, 전자 부품 등에 악영향을 주기 어렵고, 한편, 박리 성능이 뛰어난 전자 부품용 양면 점착 시트 및 그 제조 방법을 제공할 수 있다. 따라서, 산업상 이용가능성을 가진다.

100...전자 부품용 양면 점착 시트 1...제1 박리 시트
11...제1 박리제층 12...제1 박리 시트 기재
2...제2 박리 시트 21...제2 박리제층
22...제2 박리 시트 기재 3...점착제층

Claims

점착제층과,
상기 점착제층의 일방의 면에 첩착되고, 적어도 제1 박리제층을 가지는 제1 박리 시트와,
상기 점착제층의 타방의 면에 첩착되고, 적어도 제2 박리제층을 가지는 제2 박리 시트를 가지고,
상기 제1 박리제층이 주로 올레핀계 수지로 구성되고,
상기 제2 박리제층이 주로 디엔계 고분자 재료로 구성된 것이고,
상기 제1 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 X[mN/20mm], 상기 제2 박리 시트의 상기 점착제층에 대한 박리력을 Y[mN/20mm]라고 했을 때, Y-X≥50 의 관계를 만족하고,
상기 점착제층, 상기 제1 박리제층 및 상기 제2 박리제층이, 실질적으로 실리콘 화합물 및 할로겐 화합물을 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 전자 부품용 양면 점착 시트.
제1 항에 있어서,
상기 올레핀계 수지는, 폴리올레핀과 폴리올레핀계 엘라스토머로 구성되는 전자 부품용 양면 점착 시트.
제2 항에 있어서,
상기 폴리올레핀과 상기 폴리올레핀계 엘라스토머와의 배합비는, 질량비로 9:1~5:5 인 전자 부품용 양면 점착 시트.
제1 항에 있어서,
상기 점착제층을 120℃로 10분간 가열했을 때에 발생하는 가스량이, n-데칸 환산으로 1.0μg/㎠ 이하인 전자 부품용 양면 점착 시트.
제1 항에 기재된 전자 부품용 양면 점착 시트의 제조 방법이며,
상기 제2 박리 시트 상에, 점착제를 포함한 점착제층 형성용 재료를 도공하여, 도공막을 형성하는 공정과,
상기 도공막을 건조시켜, 상기 점착제층을 형성하는 공정과,
형성한 상기 점착제층의 상기 제2 박리 시트와는 반대 측의 면에, 상기 제1 박리 시트를 첩착하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 전자 부품용 양면 점착 시트의 제조 방법.