KR101318370B1 - 박리 시트 및 점착체 - Google Patents

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야스시 사사키
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Abstract

본 발명은 전기 부품 등에 악영향을 주지 않고, 또한 박리성이 뛰어난 박리 시트 및 점착체를 제공하는 것을 목적으로 한다. 점착체(본 발명의 점착체)(100)는, 박리제층(11)과 기재(박리 시트 기재)(12)로 구성된 박리 시트(1)에 점착제층(21)과 점착 시트 기재(22)로 구성된 점착 시트(2)가 첩착된 구성으로 되어 있고, 이 점착체(100)에서는 박리제층 (11)에 점착제층(21)이 접하고 있다. 박리제층(11)은 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 박리제층(11)은 주로 엘라스토머로 구성되고 박리제층(11)의 영률은 1.5 GPa 이하이다. 엘라스토머로서는 폴리부타디엔 고무(특히 1,4-폴리부타디엔 고무), 폴리이소프렌 고무, 에틸렌프로필렌 고무를 사용하는 것이 바람직하다.
점착체, 박리제층, 점착제층, 실리콘 화합물, 영률

Description

박리 시트 및 점착체{Release Sheet and Pressure-Sensitive Adhesive Article}
도 1은　본 발명의 점착체를 나타내는 종단면도이다.
도 2는　본 발명의 박리 시트의 제1 실시 형태를 나타내는 종단면도이다.
도 3은　본 발명의 박리 시트의 제2 실시 형태를 나타내는 종단면도이다.
<주요 도면부호에 대한 설명>
100: 점착체 1: 박리 시트
11: 박리제층 12: 기재
13: 기초층 2: 점착 시트
21: 점착제층 22: 점착 시트 기재
본 발명은 박리 시트 및 점착체(粘着體)에 관한 것이다.
릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전기 부품은 여러가지 제품에 널리 이용되고 있다.
이러한 전기 부품에는, 조립시의 가고정이나 부품의 내용 표시 등의 목적으 로 점착 시트(粘着 sheet)가 첩착되어 있다.
이러한 점착 시트는 통상, 점착 시트 기재(基材)와 점착제층(粘着體層)으로 구성되고 전기 부품에 첩착(貼着)되기 전에는 박리(剝離) 시트에 첩착되어 있다.
이 박리 시트의 표면(점착제층과의 접촉면)에는, 박리성의 향상을 목적으로 박리제층이 배치된다. 종래, 이 박리제층의 구성 재료로서는, 실리콘 수지가 이용되어 왔다(예를 들면, 일본공개특허공보 평6-336574호 참조).
그런데, 이러한 박리 시트를 점착 시트에 첩착하면, 박리 시트 중의 저분자량 실리콘 수지, 실록산, 실리콘 오일 등의 실리콘 화합물이 점착 시트의 점착제층으로 이행한다는 사실이 알려져 있다. 또, 상기 박리 시트는 제조 후, 롤 형태로 권취되는데, 이 때 박리 시트의 이면과 박리제층이 접촉해서 실리콘 수지 중의 실리콘 화합물이 박리 시트의 이면으로 이행한다. 이 박리 시트의 이면으로 이행한 실리콘 화합물은 첩착체 제조 시 첩착체를 롤 형태로 권취할 때, 점착 시트 표면으로 다시 이행한다는 사실도 알려져 있다. 이 때문에, 이러한 박리 시트에 첩착되어 있던 점착 시트를 상기 전기 부품에 첩착하는 경우, 그 후에 이 점착제층이나 점착 시트의 표면으로 이행한 실리콘 화합물이 서서히 기화한다. 기화한 실리콘 화합물은, 예를 들면 전기 부품의 전기 접점부 부근에서 발생하는 아크 등에 의해 전기 접점부의 표면 등에 퇴적하여 미소한 실리콘 화합물층을 형성한다는 사실이 알려져 있다.
이와 같이, 전기 접점부의 표면에 실리콘 화합물이 퇴적하면, 도전 불량을 초래하는 일이 있다.
또, 특히, 하드 디스크 장치에 첩착하는 경우, 이 점착제층이나 점착 시트의 표면으로 이행한 실리콘 화합물이 서서히 기화하여 자기 헤드나 디스크 표면 등에 퇴적하고, 이 미소한 실리콘 화합물의 퇴적이 하드 디스크의 읽기나 기입에 악영향을 미칠 가능성이 있다.
이러한 문제를 해결할 수 있도록, 실리콘 화합물을 포함하지 않는 비실리콘계 박리제의 개발이 시도되고 있다(예를 들면, 일본공개특허공보 제2004-162048호 참조).
그러나, 이 비실리콘계 박리제로 구성된 박리 시트는, 박리성이 나쁘고 박리 시트로서 충분한 성능을 가지는 것은 아니었다.　
　본 발명의 목적은 전기 부품 등에 악영향을 주지 않고, 또한 박리성이 뛰어난 박리 시트 및 점착체를 제공하는 데 있다.
이러한 목적은, 하기 (1)~(8)의 본 발명에 의해 달성된다.
(1) 기재(substrate)와, 그 기재 상에 배치된 박리제층을 가지는 박리 시트로서, 상기 박리제층이 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않고, 상기 박리제층이 주로 엘라스토머로 구성되며, 상기 박리제층의 영률이 1.5 GPa 이하인 것을 특징으로 하는 박리 시트.
(2) 상기 박리제층은, 주로 폴리부타디엔 고무, 폴리이소프렌 고무, 에틸렌프로필렌 고무로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종으로 구성되는 상기 (1)에 기재된 박리 시트.
(3) 상기 박리제층의 평균 두께는, 0.01~1.0 ㎛인 상기 (1)에 기재된 박리 시트.
(4) 상기 박리제층은, 기초층(base layer)을 개재하여 상기 기재 상에 배치되어 있는 상기 (1)에 기재된 박리 시트.
(5) 상기 기초층의 영률은, 1.5 GPa 이하인 상기 (4)에 기재된 박리 시트.
(6) 상기 기초층의 평균 두께는, 0.02~10.0 ㎛인 상기 (4)에 기재된 박리 시트.
(7) 상기 기초층의 영률은, 상기 기재의 영률보다 낮은 상기 (4)에 기재된 박리 시트.
(8) 상기(1) 내지 (7)의 어느 하나에 기재된 박리 시트와, 점착제층을 가진 점착 시트를 포함하는 것을 특징으로 하는 점착체.
이하, 본 발명을 바람직한 실시 형태에 기초하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 점착체를 나타내는 종단면도, 도 2는 본 발명의 박리 시트의 제1 실시 형태를 나타내는 종단면도이다. 이하의 설명에서는 도 2 중의 위쪽을 「위」또는 「상부」, 아래 쪽을 「아래」또는 「하부」라고 한다.
점착체(본 발명의 점착체)(100)는, 도 １에 나타낸 바와 같이, 박리제층(11)과 기재(박리 시트 기재)(12)로 구성된 박리 시트(1)에, 점착제층(21)과 점착 시트 기재(22)로 구성된 점착 시트(2)가 첩착되는 구성으로 되어 있으며, 이 점착체(100)에서는 박리제층(11)에 점착제층(21)이 접하고 있다.
점착체(100)에서는, 점착 시트(2)가 박리 시트(1)로부터 박리 가능하고, 박리 후 점착 시트(2)는 피착체에 첩착된다.
이하, 본 발명의 박리 시트의 제1 실시 형태에 대해 설명한다.
박리 시트(1)는 도 ２에 나타낸 바와 같이, 기재(12) 상에 박리제층(11)이 형성된 구성으로 되어 있다.
기재(12)는 박리제층을 지지하는 기능을 가지고 있어, 예를 들면 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 필름 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름이나 폴리메틸펜텐 필름 등의 폴리올레핀 필름, 폴리카보네이트 필름 등의 플라스틱 필름, 알루미늄, 스테인레스강 등의 금속박, 그라싱(glassine)지, 상질지, 코트지, 함침지, 합성지 등의 종이, 이러한 종이 기재에 폴리에틸렌 등의 열가소성 수지를 라미네이트한 종이 등으로 구성되어 있다.
기재의 평균 두께는 특히 한정되지는 않지만, 5~300 ㎛인 것이 바람직하고, 10~200 ㎛인 것이 보다 바람직하다.
기재(12) 상에 박리제층(11)을 배치하는 것에 의해 점착 시트(2)를 박리 시트(1)로부터 박리하는 것이 가능해진다.
박리제층(11)은 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 재료로 구성되어 있다. 이것에 의해 본 발명의 점착체에서는 박리 시트로부터 점착제층으로 실리콘 화합물이 이행하는 것이 방지된다. 그 결과, 점착 시트를 피착체에 첩착한 후, 점착 시트로부터 실리콘 화합물이 방출되는 것이 방지된다. 따라서, 피착체가 릴레이 등의 전자 기기 등이더라도 점착 시트는 피착체에 악영향을 주지 않는다.
또한 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는다고 하는 것은 실리콘 화합물의 양이 바람직하게는 500 ㎍/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎍/㎡ 이하인 것을 말한다.
또, 본 발명에서는, 박리제층이 주로 엘라스토머로 구성되어 박리제층의 영률이 1.5 GPa 이하인 점에도 특징을 가지고 있다. 즉, 본 발명에서는 박리제를 구성하는 재료로서 엘라스토머를 사용하고, 박리제층의 영률에 착안하여 박리성을 향상시키려고 한 점에도 특징을 가지고 있다. 이것에 의해 뛰어난 박리성을 나타내게 된다. 이에 반해, 박리제층의 영률이 너무 높으면, 충분한 박리성을 얻을 수 없다. 또, 박리 시트로부터 점착 시트를 벗길 때, 기재와 박리제층과의 사이에서 박리가 생기는 경우가 있다. 한편, 박리제층의 영률이 너무 낮으면 충분한 내구성을 얻을 수 없는 경우가 있다.
이와 같이 본 발명에서는 박리제층의 영률이 1.5 GPa 이하인 점에 특징을 가지지만, 0.05~1.5 GPa인 것이 바람직하고, 0.1~1.2 GPa인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 뛰어난 박리성을 가짐과 동시에 내구성이 특별히 뛰어난 것으로 만들 수 있다.
본 발명의 박리 시트는, 박리제층이 실질적으로 실리콘 화합물을 포함하지 않는 점과 박리제층이 주로 엘라스토머로 구성되어 박리제층의 영률이 1.5 GPa 이하인 점을 동시에 만족하는 것에 특징을 가지고 있다. 이것에 의해, 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전기 부품에 악영향을 주지 않고, 또한 뛰어난 박리성을 갖게 된다.
이러한 효과는, 전술한 특징의 어느 하나를 만족하는 것만으로는 얻을 수 없다.
박리제층(11)을 구성하는 엘라스토머로서는 박리제층의 영률을 1.5 GPa 이하로 조정 가능한 것이면 특히 한정되지 않고, 예를 들면 천연 고무, 폴리부타디엔 고무, 폴리이소프렌 고무, 부틸 고무, 에틸렌프로필렌 고무, 불소 고무 등을 들 수 있다. 이들 엘라스토머 중에서도 특히 폴리부타디엔 고무(특히 1,4-폴리부타디엔 고무), 폴리이소프렌 고무, 에틸렌프로필렌 고무로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 １종을 사용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터 등의 전기 부품에 악영향을 주지 않고, 또한 보다 뛰어난 박리성을 갖게 된다. 또한, 박리 시트의 제조 시에 있어서, 영률의 조정을 비교적 용이하게 실시할 수 있다. 박리제층(11)에 사용하는 1,4-폴리부타디엔 고무는 중합 시에 불가피하게 생성되는 1,2 결합 외에는, 1,4 결합만으로 구성되는 폴리부타디엔 고무이다. 또, 1,4-폴리부타디엔 고무로서는 시스 구조, 트랜스 구조 중 어느 구조의 것을 사용해도 좋고, 임의의 시스 함량의 것을 사용할 수도 있다. 또한 후술하는 활성 에너지선을 조사하는 경우, 시스 함량에 의해 영률이 변화하는 경우가 있다.
이러한 엘라스토머로 구성된 박리제층(11)의 영률은, 예를 들면 활성 에너지선의 조사, 가열 등에 의해 조절할 수 있다. 그 중에서도, 특히 활성 에너지선으로서 자외선 조사 또는 전자선 조사에 의해 조절하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 영률을 비교적 용이하게 조정할 수 있다. 또, 박리제층(11)을 구성하는 엘라스토머의 변성 등을 방지할 수 있다.
자외선 조사에 의해 영률을 조절하는 경우, 자외선의 조사량은, 1~1600 ｍＪ/㎠인 것이 바람직하고, 10~1500 ｍＪ/㎠인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 영률의 값을 보다 적합하게 만들 수 있다.
또, 전자선 조사에 의해 영률을 조절하는 경우, 전자선의 조사량은, 0.01~4.0 Mrad인 것이 바람직하고, 0.1~3.0 Mrad인 것이 보다 바람직하다. 이것에 의해, 영률의 값을 보다 적합하게 만들 수 있다.
박리제층(11)의 평균 두께는 특히 한정되지 않지만, 0.01~1.0 ㎛인 것이 바람직하고, 0.02~0.7 ㎛인 것이 더욱 바람직하고, 0.02~0.3 ㎛인 것이 가장 바람직하다. 박리제층(11)의 평균 두께가 상기 하한치 미만이면, 박리 시트(1)로부터 점착 시트(2)를 벗길 때, 충분한 박리 성능을 얻을 수 없는 경우가 있다. 한편, 박리제층(11)의 평균 두께가 상기 상한치를 넘으면, 박리 시트를 롤 형태로 권취할 때 박리제층(11)이 박리 시트 배면과 블로킹하기 쉬워져서 박리제층(11)의 박리 성능이 블로킹에 의해 저하하는 경우가 있다.
또한 박리제층은 다른 수지 성분이나 가소제, 안정제 등의 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다.
이하, 점착 시트에 대해 설명한다.
점착 시트(2)는 도 １에 나타낸 바와 같이, 점착 시트 기재(22) 상에 점착제층(21)이 형성된 구성으로 되어 있다.
점착 시트 기재(22)는 점착제층(21)을 지지하는 기능을 가지고 있고, 예를 들면 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리카보네이트 필름 등의 플라스틱 필름, 알루미늄, 스테인레스강 등의 금속박, 무진지(無塵紙), 합성지 등의 종이와 같은 단일체 또는 복합물로 구성되어 있다.
그 중에서도 특히, 점착 시트 기재(22)는 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름 등의 폴리에스테르 필름, 폴리프로필렌 필름 등의 플라스틱 필름 또는 발진이 적은 이른바 무진지(예를 들면, 일본특허공개공보 평6-11959호)로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 점착 시트 기재(22)가 플라스틱 필름 또는 무진지로 구성되는 것에 의해, 가공 시, 사용 시 등에 있어서 먼지 등이 쉽게 발생하지 않고, 릴레이 등의 전자 기기 등에 악영향을 미치지 않는다. 또, 점착 시트 기재(22)가 플라스틱 필름 또는 무진지로 구성되면, 가공 시에 재단 또는 타발 등이 용이해진다. 또, 기재에 플라스틱 필름을 사용하는 경우, 플라스틱 필름은 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 것이 보다 바람직하다. 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름은 먼지의 발생이 적고, 또 가열 시의 가스의 발생이 적다고 하는 이점을 가지고 있다.
점착 시트 기재(22)의 평균 두께는 특히 한정되지 않지만, 5~300 ㎛인 것이 바람직하고, 10~200 ㎛인 것이 보다 바람직하다.
점착 시트 기재(22)는 그 표면(점착제층이 적층되는 면과 반대측 면)에 인쇄 또는 인자가 실시되어도 좋다. 또, 인쇄 또는 인자(印字)의 밀착을 잘 하게 하는 등의 목적으로, 점착 시트 기재(22)는, 그 표면에 표면 처리가 실시되어도 좋다. 또, 점착 시트(2)는 라벨의 기능을 가져도 좋다.
점착제층(21)은 점착제를 주성분으로 한 점착제 조성물로 구성되어 있다.
점착제로서는, 예를 들면 아크릴계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제를 들 수 있다.
예를 들면, 점착제가 아크릴계 점착제인 경우, 점착성을 주는 주(主)모노머(monomer) 성분, 접착성이나 응집력을 주는 코모노머(comonomer) 성분, 가교점이나 접착성 개량을 위한 관능기(官能基) 함유 모노머 성분을 주로 하는 중합체 또는 공중합체로 구성할 수 있다.
주모노머 성분으로서는, 예를 들면 아크릴산 에틸, 아크릴산 부틸, 아크릴산 아밀, 아크릴산 ２-에틸헥실, 아크릴산 옥틸, 아크릴산 시클로헥실, 아크릴산 벤질, 아크릴산 메톡시에틸 등의 아크릴산 알킬 에스테르나, 메타크릴산 부틸, 메타크릴산 ２-에틸헥실, 메타크릴산 시클로헥실, 메타크릴산 벤질 등의 메타크릴산 알킬에스테르 등을 들 수 있다.
코모노머 성분으로서는, 예를 들면 아크릴산 메틸, 메타크릴산 메틸, 메타크릴산 에틸, 초산비닐, 스티렌, 아크릴로니트릴 등을 들 수 있다.
관능기 함유 모노머 성분으로서는, 예를 들면 아크릴산, 메타크릴산, 말레인산, 이타콘산 등의 카르복실기 함유 모노머나, 아크릴산 ２-히드록시에틸, 메타크릴산 히드록시에틸, 아크릴산 ２-히드록시프로필, 메타크릴산 ２-히드록시프로필, Ｎ-메틸올 아크릴아미드 등의 히드록실기 함유 모노머, 아크릴 아미드, 메타크릴 아미드, 메타크릴산 글리시딜 등을 들 수 있다.
이러한 각 성분을 포함하는 것에 의해, 점착제 조성물의 점착력, 응집력이 향상된다. 또, 이러한 아크릴계 수지는 통상 분자 중에 불포화 결합을 가지지 않기 때문에, 빛이나 산소에 대한 안정성의 향상을 도모할 수 있다. 게다가 모노머의 종류나 분자량을 적당히 선택함으로써, 용도에 따른 품질, 특성을 갖추는 점착제 조성물을 얻을 수 있다.
이러한 점착제 조성물로는, 가교(架橋) 처리를 실시하는 가교형 및 가교 처리를 실시하지 않는 비가교형 중 어느 것을 사용해도 괜찮지만, 가교형의 것이 보다 바람직하다. 가교형의 것을 사용하는 경우, 응집력이 보다 뛰어난 점착제층(21)을 형성할 수 있다.
가교형 점착제 조성물에 사용하는 가교제로서는, 에폭시계 화합물, 이소시아네이트 화합물, 금속 킬레이트 화합물, 금속 알콕시드, 금속염, 아민 화합물, 히드라진 화합물, 알데히드 화합물 등을 들 수 있다.
또, 본 발명에 사용되는 점착제 조성물 중에는 필요에 따라서 가소제, 점착 부여제, 안정제 등의 각종 첨가제가 포함되어도 좋다.
점착제층(21)의 평균 두께는 특히 한정되지 않지만, 5~200 ㎛인 것이 바람직하고, 10~100 ㎛인 것이 보다 바람직하다.
박리 시트(1)는 기재(12)를 준비하고, 이 기재(12) 상에 박리제를 도공(塗工) 등을 하여 박리제층(11)을 형성함으로써 제작할 수 있다.
박리제를 기재(12) 상에 도공하는 방법으로서는, 예를 들면, 그라비아 코트법, 바 코트법, 스프레이 코트법, 스핀 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다.
점착 시트(2)는 점착 시트 기재(22)를 준비하고, 이 점착 시트 기재(22) 상에 점착제 조성물을 도공하여 점착제층(21)을 형성함으로써 제작할 수 있다.
점착제 조성물을 점착 시트 기재(22) 상에 도공하는 방법으로서는, 예를 들면, 그라비아 코트법, 바 코트법, 스프레이 코트법, 스핀 코트법, 나이프 코트법, 롤 코트법, 다이코트법 등의 기존의 방법을 사용할 수 있다.
이 경우의 점착제 조성물의 형태로서는 용제형, 에멀젼형, 핫멜트형 등을 들 수 있다.
그 후, 점착제층(21)이 박리제층(11)에 접하도록 박리 시트(1)와 점착 시트(2)를 함께 붙여서 점착체(100)를 얻을 수 있다.
이러한 제조 방법에 의하면, 제조 도중에 박리 시트(1)를 고온에 노출시키지 않아도 점착체(100)를 제조할 수 있다. 또한 예를 들면 점착제층(21)을 형성할 때에 사용되는 용제의 영향도 잘 받지 않는다.
또한 박리 시트(1)의 박리제층(11) 상에 점착제층(21)을 형성하고, 그 다음에 점착제층 상에 점착 시트 기재(22)를 접합함으로써 점착체(100)을 제조해도 좋다.
다음은 본 발명의 박리 시트의 제2 실시 형태에 대해 설명한다. 이하, 본 실시 형태에 대해서 전술한 실시 형태와의 차이를 중심으로 설명하고, 같은 사항에 대해서는 그 설명을 생략한다.
도 ３은 본 발명의 박리 시트의 제2 실시 형태를 나타내는 종단면도이다.
본 실시 형태에서는 도 ３에 나타낸 바와 같이, 박리 시트(1)는 기재(12)상 에 중간층으로서의 기초층(13)을 개재하고, 박리제층(11)이 배치된 구성으로 되어 있다.
이것에 의해, 박리제층(11)과 기재(12) 사이의 밀착성이 향상되어 점착 시트(2)로부터 박리 시트(1)를 박리할 때, 박리제층(11)과 기재(12)와의 경계면에서 박리가 생기거나 박리 후 박리제층의 일부가 점착제층 상에 부착, 잔존하거나 하는 것을 더욱 적합하게 방지할 수 있다.
기초층(13)의 영률은 1.5 GPa 이하인 것이 바람직하고, 0.05~1.5 GPa인 것이 더욱 바람직하며, 0.1~1.2 GPa인 것이 가장 바람직하다. 기초층(13)의 영률을 이러한 범위로 하는 것에 의해, 박리제층(11)과 기재(12) 사이의 밀착성을 유지하면서, 박리 시트(1)의 박리성을 보다 높게 할 수 있다. 특히, 박리제층(11)의 평균 두께가 얇은 경우에도, 박리성을 높게 할 수 있다. 또, 가열이나 시간 경과 열화에 의한 박리성의 저하를 효과적으로 방지할 수 있다. 반면, 기초층(13)의 영률이 너무 높으면, 기초층(13)을 마련하는 것에 의한 박리성의 향상 효과를 충분히 얻을 수 없는 경우가 있다.
기초층(13)은 그 영률이 기재(12)의 영률보다 낮은 것이 바람직하다. 즉, 기초층(13)은 기재(12)보다 부드러운 것인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 박리 시트(1)의 박리성을 한층 더 높게 할 수 있다.
이 기초층(13)을 구성하는 재료로서는, 예를 들면 천연 고무, 합성고무, 폴리에틸렌 수지, 폴리에스테르 수지, 염화 비닐 수지, 폴리우레탄 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리우레탄 수지를 사용하는 경우, 박리제층(11)이나 기재(12) 와의 밀착성도 높고, 또 얻어지는 박리 시트(1)는 보다 뛰어난 박리성을 발휘하게 된다. 특히, 기초층(13)을 구성하는 재료로서 폴리우레탄 수지를 사용하고, 박리제층(11)을 구성하는 재료로서 1,4-폴리부타디엔 고무를 사용하는 경우, 본 발명의 효과가 보다 현저하게 된다.
기초층(13)의 평균 두께는 특히 한정되지 않지만, 0.02~10.0 ㎛인 것이 바람직하고, 0.03~10.0 ㎛인 것이 더욱 바람직하며, 0.05~5.0 ㎛인 것이 가장 바람직하다. 기초층(13)의 평균 두께가 상기 하한치 미만이면, 기초층(13)을 배치하는 것에 의해 박리성의 향상 효과를 충분히 얻을 수 없는 경우가 있다. 한편, 기초층(13)의 평균 두께가 상기 상한치를 넘으면, 제조 공정에 있어서 기초층(13)을 배치한 박리 시트 원반(박리제층(11)을 배치하지 않은 것)을 롤 형태로 권취할 때, 기초층(13)이 박리 시트 원반의 배면과 블로킹하기 쉬워진다.
또한 본 실시 형태에 있어서, 기초층(13)은 전술한 것 이외의 목적의 것이어도 괜찮다. 예를 들면, 기초층(13)은 박리제층(11)과 기재(12) 사이로의 성분의 이행을 방지하는 배리어층이어도 좋다. 또한, 박리 시트(1)는 기초층 (13)을 ２층 이상 가지고 있어도 좋다. 기초층(13)을 2층 이상 가지는 경우, 각 기초층의 영률이 박리제층(11) 측으로부터 기재(12) 측을 향하여 서서히 커지도록 구성해도 좋다. 즉, 기재(12) 측으로부터 박리제층(11) 측을 향해 기초층의 각층이 서서히 유연해지도록 구성해도 좋다. 이것에 의해, 가열이나 시간 경과 열화에 의한 박리성의 저하를 효과적으로 방지할 수 있어 보다 뛰어난 박리성을 발휘시킬 수 있다.
이상, 본 발명의 박리 시트 및 점착체의 매우 적합한 실시 형태에 대해 설명 했지만, 본 발명은 이것들로 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 점착체는 점착 시트 기재의 양면에 점착제층이 형성되고, 이들 양 점착제층의 표면에 각각 박리 시트가 형성된 것이어도 좋다.
또, 전술한 실시 형태에서는, 박리 시트가 박리제층과 기재로 구성된 것으로서 설명했지만, 수지 필름과 같이 박리제층이 기재로서의 기능을 겸비한 것이어도 좋다.
또, 전술한 실시 형태에서는, 점착체가 박리 시트와 점착 시트를 첩착시킨 구성의 것에 대해 설명했지만, 기재의 한쪽 면에 박리제층이 형성되어 있고 다른 한쪽 면에 점착제층이 형성된 것이어도 좋다.
또, 본 발명의 박리 시트 및 점착체의 용도는 전술한 것 같은 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전기 부품에 한정되지 않는다.
[실시예]
다음은 본 발명의 박리 시트의 구체적 실시예에 대해 설명한다.
１. 박리 시트의 제작
실시예 １
[1]기초층의 형성
우선, 폴리우레탄 수지　100 중량부(대일본잉크화학공업사제：상품명 「CRISVON 5150S-50%농도 제품」)과 이소시아네이트 경화제　5 중량부(대일본잉크화학공업사제：상품명 「CRISVON NX」)를 메틸에틸 케톤으로 희석하여 고형분 농도 2 wt%의 기초액을 조제했다.
이어서, 기초액을 평균 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름(미쯔비시폴리에스테르필름사제：상품명 「PET38T-100」：영률 3.38 GPa)에 마이어 바＃4로 도공한 후, 130℃에서 60 초간 가열해 건조시켜서 기재 상에 평균 두께 0.14 ㎛의 기초층을 형성했다.
[2］박리제층의 형성
우선, 1,4-폴리부타디엔 고무(일본제온사제：상품명 「Nipol 1241」：시스 1,4 결합 35% 함유)를 톨루엔으로 희석하여 고형분 농도 0.5 wt%의 분산액을 조제한 후, 이 분산액에 산화방지제(시바·스페셜티·케미컬즈사제：상품명 「이르가녹스 HP2251」)를 분산액 내의 1,4-폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대해 1중량부의 비율로 첨가하여 박리제액을 조제했다.
얻어진 박리제액을 기초층 상에 마이어 바 ＃4로 도공하고 100℃에서 60초간 가열해 건조시켰다. 그 후, 자외선을 110 mJ/㎠ 조사하고, 평균 두께 0.04 ㎛의 박리제층을 형성하여 박리 시트를 제작했다.
또한 기초층의 영률은 0.714 GPa, 박리제층의 영률은 0.355 GPa이었다.
실시예 2~4
자외선의 조사량을 조정하여 박리제층의 영률을 표 １에 나타낸 바와 같이 한 것 이외는 상기 실시예1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 5
폴리우레탄 수지 100 중량부에 대해 이소시아네이트 경화제를 25 중량부로 하여 기초층을 형성하고, 자외선의 조사량을 표 １에 나타낸 바와 같이 하여 박리 제층을 형성한 것 이외는 상기 실시예１과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 6
자외선을 조사하지 않은 것 이외는 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 7
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에, 에틸렌프로필렌 고무(미쯔이화학사제：상품명 「타후마 P0275G」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 8
기초층의 평균 두께가 0.6 ㎛가 되도록 기초액을 도공한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 9
폴리우레탄 수지 대신에 폴리에틸렌 수지(일본폴리올레핀사제：상품명 「쥬이렉스 H807A」)를 사용해 기초액을 조제하고, 기초층의 평균 두께가 5.0 ㎛이 되도록 도공한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 10~13
박리제층의 평균 두께가 표 １에 나타낸 값이 되도록 도공한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 14
기초층을 형성하지 않고 기재 상에 직접 박리제층을 형성하여 박리제층의 평 균 두께가 0.16 ㎛가 되도록 한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 15
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 폴리이소프렌 고무(JSR 사제：상품명 「IR2200」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 14와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 16
자외선을 조사하지 않은 것 이외는, 상기 실시예 14와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 17
1,4-폴리부타디엔으로서 칸토화학사제：상품명 「폴리(부타디엔) 98%cis」를 사용하여 박리제층의 평균 두께가 표 １에 나타낸 값이 되도록 도공한 것 이외는, 상기 실시예 14와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 18
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 1,4-폴리부타디엔 고무/폴리이소프렌 고무(1:1)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 14와 같이 하여 박리 시트를 제작했다. 또한 1,4-폴리부타디엔 고무는 실시예 1에서 사용한 것을 사용하고 폴리이소프렌 고무는 실시예 15에서 사용한 것을 사용했다.
실시예 19
［１］기초층의 형성
우선, 폴리우레탄 수지　100 중량부(대일본잉크화학공업사제：상품명 「CRISVON 5150S-50%농도 제품」)과 이소시아네이트 경화제　５ 중량부(대일본잉크화학공업사제：상품명 「CRISVON NX」)을 메틸에틸 케톤으로 희석하여 고형분 농도 2 wt%의 기초액을 조제했다.
다음에, 기초액을 평균 두께 38 ㎛의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 필름(미쯔비시폴리에스테르필름사제：상품명 「PET38T-100」：영률 3.38 GPa)에 마이어 바 ＃4로 도공한 후, 130℃에서 60 초간 가열해 건조시켜서 기재 상에 평균 두께 0.14 ㎛의 기초층을 형성했다.
［２］박리제층의 형성
우선, 1,4-폴리부타디엔 고무(일본제온사제：상품명 「Nipol　1241」：시스 1,4결합 35% 함유)를 톨루엔으로 희석하여 고형분 농도 0.5 wt%의 분산액을 조제한 후, 이 분산액에 산화 방지제(시바·스페셜티·케미컬즈사제：상품명 「이르가녹스 HP2251」)를 분산액 내의 1,4-폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대해 1 중량부의 비율로 첨가하여 박리제액을 조제했다.
얻어진 박리제액을 기초층 상에 마이어 바 ＃4로 도공하고, 100℃에서 60 초간 가열해 건조시켰다. 그 후, 전자선을 0.6 Mrad 조사하고, 평균 두께 0.04 ㎛의 박리제층을 형성하여 박리 시트를 제작했다.
또한 기초층의 영률은 0.714 GPa, 박리제층의 영률은 1.000GPa이었다.
실시예 20
1,4-폴리부타디엔 고무로서 칸토화학사제：상품명 「폴리(부타디엔) 98% cis 」(시스 1,4 결합 98% 함유)를 사용한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 21
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 에틸렌프로필렌 고무(미쯔이화학사제：상품명 「타후마 P0275G」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 22
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 폴리이소프렌 고무(JSR 사제：상품명 「IR2200」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 23
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 에틸렌프로필렌 고무(미쯔이화학사제：상품명 「타후마 P0275G」)를 사용하고 전자선의 조사량을 조정하여 박리제층의 영률을 표 ２에 나타낸 바와 같이 한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 24
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 1,4-폴리부타디엔 고무/폴리이소프렌 고무(1:1)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다. 또한 1,4-폴리부타디엔 고무는 실시예 19에서 사용한 것을 사용하고 폴리이소프렌 고무는 실시예 22에서 사용한 것을 사용했다.
실시예 25
기초층을 형성하지 않고 기재 상에 직접 박리제층을 형성하여 박리제층의 평균 두께가 0.04 ㎛가 되도록 한 것 이외는, 상기 실시예 19와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 26 및 27
1,4-폴리부타디엔 고무로서 칸토화학사제：상품명 「폴리(부타디엔) 98% cis」(시스 1,4결합 98% 함유)를 사용하여 박리제층의 평균 두께가 표 ２에 나타낸 값이 되도록 도공한 것 이외는, 상기 실시예 25와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 28
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 에틸렌프로필렌 고무(미쯔이화학사제：상품명 「타후마 P0275G」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 25와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 29
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 폴리이소프렌 고무(JSR사제：상품명 「IR2200」)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 25와 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
실시예 30
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 에틸렌프로필렌 고무(미쯔이화학사제：상품명 「타후마 P0275G」)를 사용하고 전자선의 조사량을 조정하여 박리제층의 영률을 표 ２에 나타낸 바와 같이 한 것 이외는, 상기 실시예 25와 같이 하여 박리 시트를 제 작했다.
실시예 31
1,4-폴리부타디엔 고무 대신에 1,4-폴리부타디엔 고무/폴리이소프렌 고무(1:1)를 사용하여 박리제액을 조제한 것 이외는, 상기 실시예 25와 같이 하여 박리 시트를 제작했다. 또한 1,4-폴리부타디엔 고무는 실시예 19에서 사용한 것을 사용하고 폴리이소프렌 고무는 실시예 22에서 사용한 것을 사용했다.
비교예 1
자외선의 조사량을 조정하여 박리제층의 영률을 표 １에 나타낸 바와 같이 한 것 이외는, 상기 실시예 1과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
비교예 2
전자선의 조사량을 조정하여 박리제층의 영률을 표 ２에 나타낸 바와 같이 한 것 이외는, 상기 실시예 26과 같이 하여 박리 시트를 제작했다.
상기 각 실시예 및 각 비교예에서 제작한 박리 시트의 각층의 구성 재료, 영률, 평균 두께, 자외선 조사량, 전자선 조사량 등의 제조 조건 등을 표 １(1a, 1b) 및 표 ２(2a, 2b)에 정리했다. 또한 영률은 나노인덴터(ＭＴＳ사제：Nanoindenter(TestWorks-4))를 이용해 측정하고, 각 층 두께 방향에서의 0.02 ㎛ 위치의 값을 이용했다.
[표 1a]
기초층
구성재료 영률[GPa] 평균두께[㎛]
실시예 1 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 2 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 3 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 4 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 5 폴리우레탄 0.980 0.14
실시예 6 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 7 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 8 폴리우레탄 0.698 0.6
실시예 9 폴리우레탄 0.820 5.0
실시예 10 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 11 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 12 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 13 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 14 - - -
실시예 15 - - -
실시예 16 - - -
실시예 17 - - -
실시예 18 - - -
비교예 1 폴리우레탄 0.714 0.14
[표 1b]
박리제층
구성재료 자외선조사량[mJ/㎠] 영률[GPa] 평균두께[㎛]
실시예 1 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.355 0.04
실시예 2 1,4-폴리부타디엔고무 220 0.398 0.04
실시예 3 1,4-폴리부타디엔고무 880 1.100 0.04
실시예 4 1,4-폴리부타디엔고무 1320 1.410 0.04
실시예 5 1,4-폴리부타디엔고무 40 0.602 0.04
실시예 6 1,4-폴리부타디엔고무 0 0.070 0.04
실시예 7 에틸렌프로필렌고무 110 0.150 0.04
실시예 8 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.388 0.04
실시예 9 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.378 0.04
실시예 10 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.370 0.12
실시예 11 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.340 0.25
실시예 12 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.320 0.5
실시예 13 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.318 0.70
실시예 14 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.230 0.16
실시예 15 폴리이소프렌고무 110 0.210 0.16
실시예 16 1,4-폴리부타디엔고무 0 0.08 0.16
실시예 17 1,4-폴리부타디엔고무 110 0.300 0.04
실시예 18 1,4-폴리부타디엔고무/폴리이소프렌고무 110 0.220 0.16
비교예 1 1,4-폴리부타디엔고무 2200 2.000 0.04
[표 2a]
기초층
구성재료 영률[GPa] 평균두께[㎛]
실시예 19 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 20 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 21 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 22 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 23 폴리우레탄 0.980 0.14
실시예 24 폴리우레탄 0.714 0.14
실시예 25 - - -
실시예 26 - - -
실시예 27 - - -
실시예 28 - - -
실시예 29 - - -
실시예 30 - - -
실시예 31 - - -
비교예 2 - - -
[표 2b]
박리제층
구성재료 전자선조사량[Mrad] 영률[GPa] 평균두께[㎛]
실시예 19 1,4-폴리부타디엔고무 0.6 1.000 0.04
실시예 20 1,4-폴리부타디엔고무 0.6 0.350 0.04
실시예 21 에틸렌프로필렌고무 0.6 0.500 0.04
실시예 22 폴리이소프렌고무 0.6 0.930 0.04
실시예 23 에틸렌프로필렌고무 1.7 0.900 0.04
실시예 24 1,4-폴리부타디엔고무/폴리이소프렌고무 0.6 0.650 0.04
실시예 25 1,4-폴리부타디엔고무 0.6 1.200 0.04
실시예 26 1,4-폴리부타디엔고무 0.6 0.730 0.04
실시예 27 1,4-폴리부타디엔고무 0.6 0.730 0.12
실시예 28 에틸렌프로필렌고무 0.6 0.710 0.04
실시예 29 폴리이소프렌고무 0.6 1.020 0.04
실시예 30 에틸렌프로필렌고무 1.7 0.960 0.04
실시예 31 1,4-폴리부타디엔고무/폴리이소프렌고무 0.6 0.800 0.04
비교예 2 1,4-폴리부타디엔고무 5.7 2.500 0.04
２. 점착체의 제작
우선, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름(평균 두께：38 ㎛) 상에 아크릴계 점착제(린텍사제, 상품명 「PL신」)를 어플리케이터로 도공하여 110℃에서 60 초간 가열해 건조시켜서 두께 25 ㎛의 점착제층을 형성하여 점착 시트를 제작했다.
그 후, 각 실시예 및 각 비교예에서 얻은 박리 시트의 박리제층과 점착 시트의 점착제층을 함께 붙여 점착체를 얻었다.
３. 평가
［기재와 박리제층의 밀착성］
각 실시예 및 각 비교예에서 얻은 박리 시트의 기재와 박리제층과의 밀착성을 러브오프(rub-off)법에 의해 측정하고 이하의 3 단계 기준에 따라 평가했다.
◎：기재로부터 탈락하지 않고 양호하다.
○：기재로부터 약간 탈락하지만 실용상 문제 없다.
×：기재로부터 탈락하기 때문에 실용상 문제가 있다.
［박리력 시험］
각 실시예 및 각 비교예의 박리 시트를 사용한 각 점착체에 대해서 박리 시트의 박리력을 측정했다. 또한 박리력의 측정은 23℃, 50% RH의 분위기에서 １일 방치 후의 점착체와 40℃ 분위기에서 7일간 에이징한 점착체에 대해 수행했다.
박리력의 측정은 JIS-Z0237에 준거하여 점착체를 폭 25 ㎜, 길이 200 ㎜로 재단한 다음, 인장시험기를 이용하여 박리 시트를 고정하고, 기재를 300 ㎜/분의 속도로 180도 방향으로 인장하여 박리력을 측정하고, 이하의 ５단계 기준에 따라 평가했다.
A：1일 방치 후의 박리력 및 에이징 후의 박리력이 함께 500［mN/25㎜］보다 작고 매우 뛰어난 박리성을 나타냈다.
B：1일 방치 후의 박리력 및 에이징 후의 박리력이 500［mN/25㎜］이상, 750［mN/25㎜］미만으로 양호한 박리성을 나타냈다.
C：1일 방치 후의 박리력 및 에이징 후의 박리력이 750［mN/25㎜］이상, 1000［mN/25㎜］미만으로 실용상 문제는 없었다.
D：1일 방치 후의 박리력은 1000［mN/25㎜］보다 작지만 에이징 후의 박리력이 1000［mN/25㎜］이상으로 내구성에 문제가 있었다.
E：1일 방치 후의 박리력이 1000［mN/25㎜］이상으로 실용상 문제가 있었다.
이러한 결과를 표 ３ 및 표 ４에 나타냈다.
[표 3]
기재와 박리제층의 밀착성 박리력 평가
실시예 1 ◎ A
실시예 2 ◎ A
실시예 3 ◎ A
실시예 4 ◎ B
실시예 5 ◎ A
실시예 6 ◎ B
실시예 7 ◎ B
실시예 8 ◎ A
실시예 9 ◎ A
실시예 10 ◎ A
실시예 11 ◎ A
실시예 12 ◎ B
실시예 13 ◎ C
실시예 14 ○ B
실시예 15 ○ C
실시예 16 ○ C
실시예 17 ○ C
실시예 18 ○ B
비교예 1 ◎ E
[표 4]
기재와 박리제층의 밀착성 박리력 평가
실시예 19 ◎ A
실시예 20 ◎ A
실시예 21 ◎ A
실시예 22 ◎ A
실시예 23 ◎ B
실시예 24 ◎ A
실시예 25 ○ C
실시예 26 ○ A
실시예 27 ○ A
실시예 28 ○ A
실시예 29 ○ B
실시예 30 ○ B
실시예 31 ○ B
비교예 2 × E
표 ３ 및 표 ４로부터 분명한 바와 같이, 각 비교예의 박리 시트는 박리력이 높아 실용에 견딜 수 없는 것이었다. 이에 반해, 각 실시예의 박리 시트는 뛰어난 박리성을 나타냈다. 특히, 기초층을 가지는 박리 시트는 가열이나 시간 경과 열화에 의한 박리성의 저하가 효과적으로 방지되었다. 또, 본 발명의 박리 시트는 실리콘 화합물을 포함하지 않기 때문에, 릴레이 등의 전기 부품에 악영향을 주지 않았다.
본 발명에 의하면, 릴레이, 각종 스위치, 커넥터, 모터, 하드 디스크 등의 전기 부품에 악영향을 주지 않고, 또한 박리성이 뛰어난 박리 시트 및 점착 시트를 얻을 수 있다. 특히, 기초층으로서 영률이 1.5 GPa 이하의 것을 사용하면 보다 뛰어난 박리성을 얻을 수 있다.

Claims (10)

  1. 기재(基材)와, 그 기재 상에 배치된 박리제층을 가지는 박리(剝離) 시트(sheet)로서,
    상기 박리제층은, 실리콘 화합물의 양이 500 ㎍/㎡ 이하인 것이고,
    상기 박리제층은, 엘라스토머(elastomer)로 구성되고, 자외선 조사 또는 전자선 조사에 의해 상기 엘라스토머를 경화시키는 것에 의해, 그 영률이 0.05 ~ 1.5 GPa로 조절되는 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 박리제층은, 폴리부타디엔 고무, 폴리이소프렌 고무, 에틸렌프로필렌 고무로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 박리제층의 평균 두께는 0.01~1.0 ㎛인 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 박리제층은 기초층을 개재하여 상기 기재 상에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 기초층의 영률은 1.5 GPa 이하인 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 기초층의 평균 두께는 0.02~10.0 ㎛인 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 기초층의 영률은 상기 기재의 영률보다 낮은 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 박리 시트와, 점착제층을 가진 점착 시트를 포함하고, 상기 박리 시트의 박리제층과 상기 점착 시트의 점착제층이 첩착(貼着)되는 것을 특징으로 하는 점착체.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 박리제층은, 산화방지제를 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 시트.
  10. 제4항에 있어서,
    상기 기초층은, 폴리우레탄 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 박리 시트.
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