KR20100014927A - ＮｄＦｅＢ계 소결자석 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 보자력(保磁力, coercive force) 향상 효과를 보다 높이고, 또한 그 효과의 편차를 적게 할 수 있으며, 더욱이 비용이 낮은 NdFeB계 소결자석의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 관한 NdFeB계 소결자석의 제조방법은, Dy 또는/및 Tb을 함유하는 분말을 NdFeB계 소결자석에 도포한 후에 가열함으로써, 상기 분말 속의 Rh을 상기 NdFeB계 소결자석 속에 입계(粒界)를 통하여 확산시키는 공정을 가지는 NdFeB 소결자석의 제조방법에 있어서, 상기 분말이 금속 상태의 Al을 0.5∼50 중량％ 함유하는 것, 및, 상기 NdFeB 소결자석 속에 함유되는 산소량이 0.4 중량％ 이하인 것을 특징으로 한다.

Description

ＮｄＦｅＢ계 소결자석 제조방법{Process for production of NdFeB sintered magnets}
본 발명은 희토류 자석(稀土類磁石)의 제조방법에 관한 것으로서, 특히 높은 보자력(保磁力, coercive force)을 가지는 NdFeB 소결자석의 제조방법에 관한 것이다.
NdFeB 소결자석은, 하이브리드카(hybrid car)의 모터용 자석 등으로서 금후 점점 수요가 확대된다고 예측되고 있다. 자동차용 모터에서는 중량의 경감이 더욱 요망되고 있으며, 그 때문에, 보자력(HcJ)을 한층 더 크게 하는 것이 요망되고 있다. NdFeB 소결자석의 보자력(HcJ)을 높이는 방법 중 하나로, Nd의 일부를 Dy이나 Tb으로 치환하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이 방법에는, Dy이나 Tb의 자원이 세계적으로 부족하며 또한 편재(偏在)하고 있는 것, 및 잔류 자속밀도(Br)나 최대 에너지 적(積)((BH)MAX)을 저하시키는 것이라는 문제가 있다.
특허문헌 1에는, 박막화(薄膜化) 등을 목적으로서 NdFeB 소결자석의 표면을 가공하였을 때에 생기는 보자력의 저하를 방지하기 위하여, NdFeB 소결자석의 표면에 Nd, Pr, Dy, Ho, Tb 중 적어도 1종을 피착(被着)시키는 것이 기재되어 있다. 또한, 특허문헌 2에는, NdFeB 소결자석의 표면에 Tb, Dy, Al, Ga 중 적어도 1종을 확산시킴으로써, 고온시에 생기는 불가역 감자(不可逆減磁, irreversible demagnetize)를 억제하는 것이 기재되어 있다.
또한, 최근, 입계(粒界)확산법이라 불리는 방법으로, 자석의 잔류 자속밀도(Br)를 거의 저하시키지 않고 보자력(HcJ)을 크게 할 수 있는 것이 발견되었다(비(非)특허문헌 1∼3). 입계확산법의 원리는 다음과 같다.
스퍼터링(sputtering)에 의하여 NdFeB 소결자석의 표면에 Dy 및/또는 Tb을 부착시켜, 700∼1000℃로 가열하면, 자석 표면의 Dy 및/또는 Tb은 소결체의 입계를 통하여 소결체 내부로 들어간다. NdFeB 소결자석 속의 입계에는 희토류가 많은 Nd 리치상(相)이라 불리는 입계상이 존재하고 있다. 이 Nd 리치상은 융점이 자석 입자보다도 낮아서 상기 가열온도에서 용융하고 있다. 그 때문에, 상기 Dy 및/또는 Tb은 입계의 액체에 용해되어, 소결체 표면으로부터 소결체 내부로 확산해 간다. 물질의 확산은 고체 속보다도 액체 속 쪽이 훨씬 빠르므로, 상기 Dy 및/또는 Tb 입계로부터 입내(粒內)로 확산해 가는 것보다도, 용융하고 있는 입계를 통하여 소결체 내부로 확산해 가는 속도 쪽이 훨씬 크다. 이 확산 속도의 차를 이용하여, 열 처리 온도와 시간을 적절한 값으로 설정함으로써, 소결체 전체에 걸쳐서, 소결체 속의 주상(主相, main phase) 입자의 입계에 극히 가까운 영역(표면 영역)에 있어서만 Dy 및/또는 Tb의 농도가 높은 상태를 실현할 수 있다. Dy 및/또는 Tb의 농도가 높아지면 자석의 잔류 자속밀도(Br)가 저하되지만, 그와 같은 영역은 각 주상 입자의 표면 영역만이기 때문에, 주상 입자 전체로서는 잔류 자속밀도(Br)는 거의 저하되지 않는다. 이와 같이 하여, 보자력(HcJ)이 크며, 잔류 자속밀도(Br)는 Dy이나 Tb으로 치환하지 않는 NdFeB 소결자석과 그다지 변화없는 고성능 자석을 제조할 수 있다.
입계확산법에 의한 NdFeB 소결자석의 공업적 제조방법으로서, Dy이나 Tb의 플루오르화물(Fluor化物)이나 산화물 미분말층을 NdFeB 소결자석의 표면에 형성하여 가열하는 방법(특허문헌 3)이나, Dy이나 Tb의 플루오르화물의 분말과 수소화 Ca의 분말의 혼합 분말 속에 NdFeB 소결자석을 매립하여 가열하는 방법이 이미 발표되어 있다(비특허문헌 4, 5).
[특허문헌 1] 일본국 특허공개 소62-074048호 공보
[특허문헌 2] 일본국 특허공개 평01-117303호 공보
[특허문헌 3] 국제공개 W02006/043348호 팜플렛
[비특허문헌 1] K. T. Park et al., "Effect of Metal-Coating and Consecutive Heat Treatment on Coercivity of Thin Nd-Fe-B Sintered Magnets", Proceedings of the Sixteenth international Workshop on Rare-Earth Magnets and Their Applications(2000), pp.257-264.
[비특허문헌 2] Naoyuki Ishigaki et al., "Surface Modification and Characteristics improvement of Micro-sized Neodymium Sintered Magnet", NEOMAX Technical Report, published by Kabusiki Kaisha NEOMAX, vol. 15(2005), pp.15-19
[비특허문헌 3] Ken-ichi Machida et al., "Grain Boundary Modification and Magnetic Characteristics of Sintered NdFeB Magnet", Speech Su㎜aries of 2004 Spring Meeting of Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, published by the Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, 1-47A
[비특허문헌 4] Kouichi Hirota et al., "increase in Coercivity of Sintered NdFeB Magnet by Grain Boundary Diffusion Method", Speech Su㎜aries of 2005 Spring Meeting of Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, published by the Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, p.143
[비특허문헌 5] Ken-ichi Machida et al., "Magnetic Characteristics of Sintered NdFeB Magnet with Modified Grain Boundary", Speech Su㎜aries of 2005 Spring Meeting of Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, published by the Japan Society of Powder and Powder Metallurgy, p.144
[발명의 개시]
[발명이 해결하고자 하는 과제]
상술한 종래기술에는 다음과 같은 문제가 있었다.
⑴ 특허문헌 1 및 2에 기재된 방법은 보자력 향상의 효과가 낮다.
⑵ 스퍼터링법이나 이온 플래팅(plating)법에 의하여 자석 표면에 Dy이나 Tb을 함유하는 성분을 부착시키는 방법(비특허문헌 1∼3)은, 처리비가 고액이 되기 때문에 실용적이지 않다.
⑶ DyF3나 Dy2O3 혹은 TbF3나 Tb2O3의 분말을 자석 기재(基材)의 표면에 도포하는 방법(특허문헌 3)은, 처리비가 저가인 점에서는 유리하지만, 보자력 향상의 정도가 그다지 크지 않은 점이나, 효과가 불균일하다는 문제가 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 보자력 향상 효과를 보다 높이고, 또한 그 효과의 편차를 적게 할 수 있으며, 더욱이 비용이 낮은 NdFeB계 소결자석의 제조방법을 제공하는 것이다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
상기 과제를 해결하기 위하여 이루어진 본 발명은,
Rh(단 Rh는 Dy 또는/및 Tb)을 함유하는 분말을 NdFeB계 소결자석에 도포한 후에 상기 NdFeB계 소결자석을 가열함으로써, 상기 분말 속의 Rh을 상기 NdFeB계 소결자석 속에 입계를 통하여 확산시키는 공정을 가지는 NdFeB계 소결자석의 제조방법에 있어서,
상기 분말이 금속 상태의 Al을 0.5∼50 중량％ 함유하는 것, 및,
상기 NdFeB 소결자석 속에 함유되는 산소량이 0.4 중량％ 이하인 것을 특징으로 한다.
상기 산소량은 0.3 중량％ 이하인 것이 바람직하다.
상기 분말에는 Rh의 플루오르화물을 함유하는 것을 이용할 수 있다. 또한, 상기 분말이 RRhT(R은 Dy, Tb 이외의 희토류 원소(稀土類元素, rare-earth elements) 중 1종 또는 복수 종, T는 Fe, Co, Ni 중 1종 또는 복수 종)의 합금 또는/및 RRhTB 합금의 분말을 포함하는 것을 이용할 수도 있다.
[발명의 효과]
본 발명에 따라, 자속밀도(Br), 최대 에너지 적((BH)MAX) 혹은 자화곡선(磁化曲線, magnetization curve)의 각형성(角形性)의 저하를 억제하면서, 보자력(HcJ)을 향상시킬 수 있음과 함께, 그 효과의 편차를 작게 할 수 있다. 또한, 본 발명에서는 비교적 저가인 Al을 이용하는 것, 및 고가인 Dy이나 Tb의 사용량을 억제할 수 있음으로써, 제조 비용을 억제할 수 있다.
[발명을 실시하기 위한 최량의 형태]
본 발명에 있어서 기재가 되는 NdFeB 소결자석은, 기본적으로, 중량비로 30％ 정도의 Nd, 1％ 정도의 B, 및 잔부(殘部)의 Fe으로 이루어지는 조성(組成)을 가 진다. 여기서, Nd의 일부는 Pr이나 Dy으로 치환되어 있어도 좋으며, Fe의 일부는 Co로 치환되어 있어도 좋다. 또한, 이 기재에는, 미량 첨가원소로서 Al이나 Cu이 첨가되어 있어도 좋다. 또한, 이 기재에는, 소결 중의 이상(異常) 입성장(粒成長)을 억제하기 위하여, Nb이나 Zr 등의 내열 금속원소가 미량 첨가되어 있어도 좋다.
기재는 이하의 방법에 의하여 제작한다.
먼저, 스트립 캐스트법에 의하여 상기 조성을 가지는 NdFeB 자석 합금의 벌크(bulk)를 제작한다. 다음으로, 그 벌크를 불활성 가스 속에서 제트 밀(mill)로 분쇄함으로써 NdFeB 자석 합금의 미분말을 제작한다. 다음으로, 이 미분말을 불활성 가스 속에서, 자계를 인가(印加)하면서 프레스함으로써, 분말이 배향(配向)된 압분체(壓粉體)를 제작한다. 그리고, 이 압분체를 진공 속 혹은 불활성 가스 분위기 속에서 소결함으로써, NdFeB 자석의 소결체를 얻는다.
여기서, 종래는 일반적으로, 미분말을 프레스 가공할 때에, 공기 속에서 작업을 행하고 있었다. 본 발명에 있어서는, 기재의 소결체 속의 산소량을 0.4 중량％ 이하, 바람직하게는 0.3 중량％ 이하라는 낮은 값으로 할 필요가 있으므로, 미분말은 상술한 바와 같이 모두 불활성 가스 또는 진공 속에서 취급한다.
기재를 최종 제품에 가까운 형상으로 가공한 후, 기재의 표면에 Rh 및 Al을 함유하는 분체(이하, 「Rh-Al 분체」로 함)를 도포한다. 여기서, Rh-Al 분체를 도포하는 방법으로서, 스프레이법이나, 비특허문헌 4에 기재된 현탁액(懸濁液)을 사용한 방법(알코올 등의 용매에 분말을 현탁시키고, 그 현탁액 속에 자석을 침지(浸 漬)하여, 현탁액이 자석의 표면에 부착된 상태에서 들어올려 건조시킨다는 방법)을 이용할 수 있다. 또한, Rh-Al 분체의 도포에는, 이하에 서술하는 배럴 페인팅법(일본국 특허공개 제2004-359873호 공보 참조)을 이용할 수도 있다. 배럴 페인팅법은, 귀중한 희토류를 함유하는 Rh-Al 분체를 헛되게 하는 것이 거의 없으며, 또한 막 두께가 균일한 분체층을 형성할 수 있기 때문에, 스프레이법이나 현탁액을 이용한 방법보다도 바람직하다.
배럴 페인팅법을 이용하여 Rh-Al 분체를 기재 표면에 도포하는 방법을 설명한다. 먼저, 기재의 가공면에, 유동 파라핀 등의 점착물질을 도포함으로써 점착층을 형성한다. 다음으로, Rh-Al 분체와 직경 1㎜ 정도의 금속제나 세라믹제 소구(小球)(임팩트 미디어)를 혼합하고, 그 혼합물 속에 기재를 투입하여 그들을 진동·교반(攪拌)한다. 이에 의하여, Rh-Al 분체가 임팩트 미디어에 의하여 점착층에 밀어 붙여져, 기재의 표면에 Rh-Al 분체가 도포된다.
다음으로, Rh-Al 분체에 대하여 설명한다.
Rh은, 자원으로서의 존재량이 Tb보다도 각별히 큰 Dy을 이용하는 것이, 실용상 바람직하다. 그 때문에, 이하에서는 Dy을 예로 설명하지만, 이 설명은 Tb을 이용한 경우에도 마찬가지로 적용할 수 있다.
Dy을 함유하는 분말에는, DyF3 또는 Dy2O3 등의 화합물, 혹은 Dy와 천이금속(遷移金屬, transition metal)(T)의 합금 또는 금속간 화합물의 분말 등을 이용할 수 있다. Al은, 예컨대 이하와 같이 Dy을 함유하는 상기 분말에 포함시킬 수 있다. 제1 예는, Dy을 함유하는 상기 분말과 금속 상태의 Al 분말의 혼합물이다. 제2 예는, Dy을 함유하는 화합물이나 합금과 함께 금속 상태의 Al을 합금화한 것을 분쇄함으로써 얻어지는 분말이다. 제2 예에는, NdDyT나 NdDyTB과 Al을 합금화한 NdDyTAl이나 NdDyTBAl 합금의 분말이 포함된다. 제3 예는, DyF3와 Al의 각각의 분말을 잘 혼합하여, 고온(∼800℃)으로 가열함으로써 DyF3와 Al이 용융 혹은 고용(固溶)된 덩어리를 얻은 후, 이 덩어리를 분쇄함으로써 얻어지는 분말이다.
다만, Rh-Al 분체는 제조시에 수소를 흡장(吸藏)하는 경우가 있는데, 본 발명에서는 그와 같은 수소 흡장 분체를 이용하여도 지장은 없다.
Al의 첨가량 혹은 함유량은 적어도 0.5％가 필요하며, 1％ 이상인 것이 바람직하다. Al의 양이 0.5％보다도 적은 경우에는, Al에 의한 효과, 즉 보자력 향상 효과를 실용상 거의 얻을 수 없다. Al량의 최대치는 50％ 정도이다. 이보다도 Al의 양이 많으면, 입계확산 처리 후의 소결체의 보자력(HcJ)이 Al을 첨가하지 않는 경우보다도 낮아져 버린다.
상기 제2 예에 이용되는 RDyT 혹은 RDyTB의 합금에 대하여 설명한다.
⑴ R은 Nd이나 Pr이 바람직하며, T는 Fe, Co, Ni이 바람직하다.
⑵ R 및 Dy은 양자의 합계로 합금 전체의 20∼60 중량％를 차지하는 것이 바람직하다.
⑶ 상기 Dy 함유 분말에 있어서의 R에 대한 Dy의 비는, 기재에 있어서의 R에 대한 Dy의 비보다도 높은 것이 필요하다.
⑷ R이나 T로서, ⑴에 예로 든 것에 더하여, 다른 희토류 원소(Ce이나 La 등)나 다른 천이금속 원소를 소량 섞어도 좋다.
상기 Dy 함유 분말의 평균 입경(粒徑)(질량 중위 입경)은 30㎛ 이하가 바람직하다. 입경이 지나치게 크면 스프레이법이나 배럴 페인팅법에 의한 도포를 쉽게 행하기 어렵다는 문제가 생긴다. 또한, 입계확산법에 의한 보자력 향상의 관점으로부터는, 상기 평균 입경은 10㎛ 이하로 하는 것이 바람직하며, 3㎛ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 입경이 2.5㎛ 이하, 보다 바람직하게는 2㎛ 이하이면, 입계확산 처리 후에 자석 표면에 형성된 표면층이 평활, 고밀도이며 또한 밀착성이 좋아진다는 부가점인 이점이 얻어진다.
이와 같이 입경이 작은 분말을 이용하여 표면층을 형성하면, 표면층을 남긴 채로 실용에 제공할 수 있게 되어, 자석의 가공 비용이 경감된다. 또한, Dy을 함유하는 분말에 미리 Ni과 Co를 다량으로 함유시켜 두면, 입계확산 처리 후의 표면층이 부식방지 피막으로서 작동하게 되어, 코팅 비용이나, 코팅 전의 산 세척 등, 전(前) 처리 비용의 경감이 가능하게 된다.
Dy을 함유하는 분체층의 두께는 입계확산 처리 전에 있어서 150㎛ 이하로 하는 것이 바람직하며, 75㎛ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 간단한 예비 실험을 행함으로써, 입계확산 처리 후의 표면층의 두께가 2㎛ 이상 100㎛ 이하가 되도록, 처리 전의 분체층의 두께를 정하는 것이 바람직하다. 이 입계확산 처리 후의 표면층의 두께는 5㎛ 이상, 40㎛ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다. 표면층의 두께는 지나치게 두꺼우면 고가인 Dy을 함유하는 분말이 헛되게 되며, 지나치게 얇으면 입계확산 처리에 의한 보자력 향상 효과가 충분히 얻어지지 않게 된다.
본 발명에 있어서는, 기재의 산소량이 입계확산 처리에 의한 보자력 향상 효과에 중대한 영향을 미친다. 기재 속의 산소량은, 시판의 NdFeB 소결자석에서는 많은 경우 0.4 중량％ 이상이지만, 본 발명에서는 0.4 중량％ 이하인 것이 필요하다. 이 산소량은 0.3 중량％ 이하인 것이 바람직하며, 0.2 중량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 기재의 산소 함유량이 낮을수록, 보자력 향상 효과가 커진다.
입계확산 처리시의 가열온도는 700∼1000℃인 것이 바람직하다. 전형적인 예 로서, 가열온도 및 시간은 각각, 800℃ 및 10h, 혹은 900℃ 및 1h로 할 수 있다. 또한, 입계확산 처리 후에, 급랭을 포함하는 열 처리를 행할 수 있다. 예컨대 (i) 입계확산 처리 온도로부터 실온까지 급랭하고, 다음으로 500℃ 부근으로 가열한 후, 마지막으로 다시 실온까지 급랭하는, (ⅱ) 입계확산 처리 온도로부터 600℃ 정도까지 서랭(徐冷)한 후, 실온까지 급랭한 다음에, 500℃ 부근으로 가열하고, 마지막으로 다시 실온까지 급랭한다는 처리를 행할 수 있다. 이와 같은 급랭처리에 의하여, 입계의 미세구조를 개선할 수 있으며, 그에 의하여 보자력을 더욱 높일 수 있다.
[실시예]
먼저, 스트립 캐스트 합금의 벌크를 수소 해쇄 및 제트 밀에 의하여 미분말로 하고, 그 미분말을 자계 속에서 프레스 성형하여 압분체를 제작하며, 그 후 압분체를 가열하여 소결한다는 통상의 방법에 의하여, 기재가 되는 NdFeB 소결자석을 제작하였다. 본 발명에 필요한 저(低)산소의 NdFeB 소결체를 제작하기 위하여, 상술한 제트 밀 공정에 있어서, 분쇄 가스로서 99.999％ 이상의 고순도인 N2 가스를 이용하였다. 미분말은 분쇄 공정으로부터 압분체 성형 공정까지 모두 고순도 Ar 가스 속에서 취급하며, 압분체의 소결은 10-4Pa의 진공 속에서 행하였다. 이들 N2 가스 및 Ar 가스 속에 조금 함유되는 산소에 의하여, 소결 후의 소결체에도 조금 산소가 함유된다. 본 실시예에서는, 이 방법에 의하여 함유 산소량이 0.14, 0.25 및 0.34 중량％인 3 종류의 NdFeB 소결자석 기재(기재번호 A-1, A-2, A-3)를 얻었다. 마찬가지로, Dy이 첨가된 NdFeB 소결자석에 대하여서도, 함유 산소량이 0.15 및 0.29 중량％인 2 종류의 기재(B-1, B-2)를 제작하였다.
또한, 비교예로서, 제트 밀 분쇄시에 있어서 N2 가스에 산소를 0.1％ 혼합한 가스를 이용함으로써, 0.45 중량％의 산소를 함유하는(Dy이 첨가되어 있지 않음) NdFeB 소결자석 기재를 제작하였다(A-4).
여기서, 비교예의 NdFeB 소결자석의 분말은, 표면이 조금 산화되어 있음으로써, 공기 속에 두어도 안정적이어서, 착화(着火)되는 경우는 없다. 그 때문에, 종래, NdFeB 소결자석의 생산에는, 이와 같은 안정화된 분말이 사용되고 있다. 그와 같은 종래의 NdFeB 소결자석에는, 함유되는 산소량이 4000ppm 이상 혹은 5000ppm 이상인 것이 많았다.
제트 밀 공정 후의 미분말의 평균 입경은, 어느 쪽의 시료(試料)도, 심파테크(Sympatec) 사제(社製) 레이저식 입도(粒度) 분포 측정기로 측정한 질량 중위 입경의 값으로 약 5㎛였다.
얻어진 NdFeB 소결자석 기재의 화학 분석값을 표 1에 나타낸다.
Figure 112009054796611-PCT00001
이들 NdFeB 소결자석 기재로부터, 종 7㎜ × 횡 7㎜ × 두께 4㎜의 직방체를 잘라냈다. 여기서, 두께 방향은 자계 배향의 방향에 맞추었다.
다음으로, 입계확산 공정에 있어서 NdFeB 소결자석 기재에 도포하기 위한 분말을 제작하였다. 그 분말에 있어서의 재료의 배합비를 표 2에 나타낸다.
Figure 112009054796611-PCT00002
이들 분말 중 분말번호 P-1∼P-7의 것은, 평균 입경이 약 1㎛인 Dy2O3 분말(P-1) 또는 약 5㎛의 DyF3 분말(P-2∼P-6) 또는 그들 쌍방(P-7)과 약 3㎛의 Al 분말을 Ar 가스 속에서 교반 날개식 혼합기에 의하여 혼합한 것이다. 아울러, 분말 P-4를 진공 속에서 750℃로 가열함으로써 용융시킨 후, 고화(固化)시킨 것을 볼 밀에 의하여 분쇄한 분말(P-4m)을 제작하였다.
분말번호 P-8∼P-16의 것은, Dy 또는 Tb 및 Al을 성분으로서 함유하는 합금 M-1∼M-6의 분말, 또는 합금분말과 Al 또는 DyF3의 분말을 혼합한 것이다. 그 중 분말 P-8∼P-13 및 P-16에는 직경이 3㎛인 합금분말을 이용하고, 분말 P-14 및 P15에는 직경이 2㎛인 합금분말을 이용하였다. 또한, 분말 P-8은 M-1의 합금분말에 10 중량％의 Al 분말을, 분말 P-16은 M-2의 합금분말에 30 중량％의 DyF3 분말을, 각각 혼합한 것이다. 표 3에, 합금 M-1∼M-6의 조성을 나타낸다.
Figure 112009054796611-PCT00003
또한, NdFeB 소결자석 기재에 도포하기 위한 분말의 비교예로서, 이하의 표 4에 나타내는 것을 제작하였다.
Figure 112009054796611-PCT00004
이 중 분말 Q-1∼Q-3은, Dy2O3 분말 또는 DyF3 분말 또는 그들 쌍방을 혼합한 분말만으로 이루어지며, Al 분말을 포함하지 않는 것이다. 분말 Q-4는, Al을 0.3 중량％만 함유하는 합금 M-1로 이루어지는 것이다. 분말 Q-5는 Al 분말을 70 중량％, DyF3 분말을 30 중량％ 혼합한 것이다.
다음으로 상술한 NdFeB 소결자석 기재(A-1∼A-3, B-1, B-2)(비교예인 A-4를 제외함)의 표면에 상술한 분말(P-1∼P-16, P-4m)을 배럴 페인팅법에 의하여 도포하고, 소정의 온도 및 시간 가열함으로써, 입계확산 처리를 행하였다. 얻어진 시료(S-1∼S-31)에 대하여, 사용한 기재 및 분말, 상기 가열온도 및 가열시간, 및 자기특성을 표 5에 나타낸다. 또한, 비교예의 분말(Q-1∼Q-5)을 이용하여 제작한 시료(C-1∼C-6), 및 비교예의 기재(A-4)를 이용하여 제작한 시료(C-7∼C-18)에 대하여, 사용한 기재 및 분말, 가열온도 및 가열시간, 및 자기특성을 표 6에 나타낸다. 아울러, 기재의 자기특성을 표 7에 나타낸다. 이들 표 중에 기재된 「SQ」는 자화곡선의 각형성을 나타내는 값이다.
Figure 112009054796611-PCT00005
Figure 112009054796611-PCT00006
Figure 112009054796611-PCT00007
표 5 내지 표 7로부터, 이하의 것을 알 수 있다.
⑴ 기재 A-1 및 B-1을 사용한 시료 S-1∼S-17 및 S-24∼S-28은 극히 높은 자기특성, 및 자화곡선이 높은 각형성(Squarenes=SQ)을 나타낸다. 이들 시료는 기재의 산소 함유량이 적은(0.14 중량％, 0.15 중량％) 것과, 입계확산 처리를 위하여 기재 표면에 도포한 분체가 금속 상태의 Al을 함유하고 있는 것이 특징이다.
⑵ 같은 기재 A-1을 사용한 경우에서 비교하면, 금속 상태의 Al이 10 중량％ 첨가된 분말을 사용한 본 실시예의 시료 S-1, S-4, S-7, S-8은 각각, Al이 함유되지 않으며 그 이외의 조성은 본 실시예와 같은 분말을 사용한 비교예의 시료 C-1, C-2, C-3, C-4보다도, 각각 0.9kOe, 2.5kOe, 2.2kOe, 2.4kOe만큼 HcJ이 증가하고 있다.
⑶ 기재의 산소 함유량이 A-1, B-1보다도 많은 기재 A-2, A-3 및 B-2를 이용한 경우도, Al을 함유하는 분체를 이용하여 입계확산 처리를 실시함으로써 HcJ이 증가한다. 다만, 기재에 A-1, B-1을 이용한 경우와 비교하면, HcJ의 증가량은 약간 작으며, 또한 자화곡선의 각형성이 다소 저하하고 있다.
⑷ 산소 함유량이 0.4 중량％를 넘는 기재(A-4)를 사용한 비교예의 시료 C-7∼C-18은 HcJ의 증가량이 본 실시예의 경우보다도 작으며, 또한 HcJ 이외의 자기특성이 악화하는 정도가 커진다. 특히, 80％를 하회(下回)한다는 자화곡선의 각형성(SQ)의 악화가 문제이다. 자화곡선의 각형성이 이만큼 낮아지면, 설령 HcJ이 다소 커졌다 하더라도 온도 특성이 열악하여, 본 발명에 의하여 제작되는 제품이 목표하고 있는 고성능 모터 등으로의 응용을 기대할 수 없다. 그 때문에, 비교예의 시료 C-7∼C-18은 실용성이 부족하다고 결론할 수 있다.
⑸ Al을 1, 3, 10, 30 및 50 중량％ 함유하는(그 이외는 DyF3) 분말을 이용한 시료 S-2∼S-6은, 본 발명에 있어서의 입계확산 처리에 의한 효과를 얻을 수 있다. 한편, Al을 70 중량％, DyF3을 30 중량％ 함유하는 분말 Q-5를 이용한 비교예의 시료 C-5에서는, 입계확산 처리 후, Dy을 함유하는 표면층이 모두 박리해 버려, 자석의 자기특성도 낮았다. 이 시료에서는, 입계확산 처리를 위한 가열 중에, 표면에 무른 층이 형성되는 것 등에 의하여 표면층이 박리하며, 그 때문에 Dy의 확산이 효과적으로 일어나지 않는다고 고려된다.
⑹ 시료 S-4와 S-17은, 소결체 기재(A-1) 및 분말의 조성(DyF3 : 90％, Al : 10％)이 공통되며, 분말의 상태만이 상이하다. 즉, 시료 S-4에서 이용된 분말 P-4가 DyF3의 분말과 Al의 분말을 혼합한 혼합 분말인 것에 대하여, 시료 S-17에서 이용된 분말 P-4m이 이 혼합 분말로부터 상술한 바와 같이 제작된 합금의 분말인 점에 있어서만, 시료 S-4와 시료 S-17은 상이하다. 이들 시료의 자기특성은, S-4보다도 S-17 쪽이 약간 좋다. 또한, 통상, 같은 조건에서 많은 시료를 제작하면 시료마다의 특성의 편차가 생기지만, 시료 S-4와 S-17에 대하여 같은 실험을 반복하여 행하여도 상술한 HcJ 향상의 효과가 재현성 좋게 얻어지며, 또한 편차가 적었다. 또한, 기재 A-1 대신에 기재 A-2, A-3 및 B-1을 이용한 경우에 대하여 마찬가지의 실험을 행한 경우에도, 분말 P-4보다도 분말 P-4m을 사용한 쪽이, HcJ 향상의 효과는 조금 크며, 또한 편차가 적다. 이 경향은, Al을 0.2％만 함유하는 합금을 분쇄한 분말 M-1에 Al을 10％ 혼합한 분말 P-8을 이용한 경우와, 이 분말 P-8에 가까운 조성을 가지는 합금을 분쇄한 분말 P-9를 이용한 경우의 비교에 의하여서도 확인되었다. 즉, 분말 P-8을 이용하는 경우보다도 분말 P-9을 이용하는 쪽이, HcJ이 약간 높으며, 또한 많은 시료를 제작하여도 특성의 편차가 적다. 이와 같이, Al을 함유하는 분말과 Dy을 함유하는 분말을 혼합하여 사용하는 것보다도, Al을 미리 Dy을 함유하는 물질과 용융 혹은 합금화한 후에 분쇄한 분말을 사용하는 쪽이, 공업적으로 뛰어난 방법이라고 말할 수 있다. 이는, 혼합 분말을 이용한 경우에는 각 성분의 도착(塗着)량이나 도착의 순번이 불균일한 것에 대하여, 용융 혹은 합금화 후의 분말로는 그와 같은 편차가 생기지 않는 것에 의한다고 고려된다.

Claims (4)

  1. Rh(단 Rh은 Dy 또는/및 Tb)을 함유하는 분말을 NdFeB계 소결자석에 도포한 후에 상기 NdFeB계 소결자석을 가열함으로써, 상기 분말 속의 Rh을 상기 NdFeB계 소결자석 속에 입계(粒界)를 통하여 확산시키는 공정을 가지는 NdFeB 소결자석의 제조방법에 있어서,
    상기 분말이 금속 상태의 Al을 0.5∼50 중량％ 함유하는 것, 및,
    상기 NdFeB 소결자석 중에 함유되는 산소량이 0.4 중량％ 이하인 것을 특징으로 하는 NdFeB계 소결자석 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 산소량이 0.3 중량％ 이하인 것을 특징으로 하는 NdFeB계 소결자석 제조방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서,
    상기 분말이 Rh의 플루오르화물(Fluor化物)을 함유하는 것을 특징으로 하는 NdFeB계 소결자석 제조방법.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분말이 RRhT(R은 Dy, Tb 이외의 희토류 원소(稀土類元素, rare-earth elements) 중 1종 또는 복수 종, T는 Fe, Co, Ni 중 1종 또는 복수 종)의 합금 또는/및 RRhTB 합금의 분말을 포함하는 것을 특징으로 하는 NdFeB계 소결자석 제조방법.
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