KR20090068237A - 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법 - Google Patents

Abstract

대용량의 저액 탱크의 증설 등과 같은 새로운 거액의 설비투자를 요하지 않고, 저비용으로 효율적이고 다품종 소량 생산의 요구에 대응할 수 있는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법을 제공한다.

액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합한 후에 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합한다.

발효유 음료, 유산균 음료

Description

발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법{METHOD OF PRODUCING FERMENTED MILK DRINK OR LACTOBACILLUS DRINK}

본 발명은 일반적으로 드링크 요구르트나 마시는 요구르트라고 불리는 발효유 음료나 유산균 음료의 제조방법에 관한 것으로, 특히 다품종의 발효유 음료나 유산균 음료를 제조하는 것에 적합한 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법에 관한 것이다.

종래, 드링크 요구르트나 마시는 요구르트라고 불리는 발효유 음료나 유산균 음료는 일반적으로 액상의 발효유에 대하여 안정제(펙틴, 카르복시메틸셀룰로오스(CMC), 대두 다당류 등)나 풍미 물질(설탕, 고감미도 감미료, 액당 등의 감미료, 과일이나 야채 등의 과육이나 과즙, 잼, 소스, 조제품)과, 필요에 따라 향료(플레이버), 산미료(시트르산, 락트산 등), 영양 강화 물질(비타민, 미네랄, 불용성 염류(인산 칼슘, 탄산 칼슘, 유청 칼슘) 등) 등의 부원료를 후공정에서 첨가, 혼합하여 제조되고 있었다(예를 들면, 비특허문헌 1).

종래, 이러한 발효유 음료나 유산균 음료의 제조에서는, 우선 발효유와 부원료액이 각각 조제되고 있었다.

예를 들면, 발효유는 젖이나 유제품을 주성분으로 하여 발효 기질(요구르트 믹스)에 의해 조제되고, 부원료액은 안정제(펙틴 등)나 당 등과 필요에 따라 향료 등의 부원료를 용해, 혼합하여 조제되고 있었다.

이렇게 하여 조제한 발효유와 부원료액을 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료로서 소정의 형상·형태의 포장용 용기 등에 충전하기 전에 소정의 중량비(비율)로 혼합하고 대용량의 탱크에서 소정 시간 교반·유지함으로써, 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료의 안정화를 도모하고 있었다.

도 9는 발효유 음료나 유산균 음료의 종래의 제조공정을 도시하는 개념 구성도이다. 도 9에 도시하는 바와 같이, 종래 발효유용 탱크(301)로부터 취출한 발효유와 부원료액용 탱크(303)로부터 취출한 부원료액(안정제, 풍미 물질, 필요에 따라 향료, 산미료, 영양 강화 물질 등)을 소정의 중량비(비율)로 혼합하고, 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료의 안정화를 도모하기 위하여 대용량의 저액 탱크(305)에서 소정 시간 교반·유지한 다음, 최종 제품(발효유 음료나 유산균 음료)으로서 충전기를 사용하여 용기 등에 충전하고 있었다. 또한, 발효유용 탱크(301)로부터 취출한 발효유를 균질기(302)로 처리해 두는 경우도 있었다.

복수의 종류·품종의 발효유 음료나 유산균 음료를 제조하는 경우, 일반적으로 발효유는 어느 종류·품종에 대해서도 공통되고 있지만, 부원료액은 발효유 음료나 유산균 음료의 각 종류·품종에 따라 상이한 것을 조제할 필요가 있었다.

이 때문에, 상기한 바와 같은 종래의 방법으로 동시에 복수의 종류·품종의 발효유 음료나 유산균 음료를 제조하는 경우, 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료의 안정화를 도모하기 위하여, 발효유와 부원료액을 소정의 중량비(비율)로 혼 합하고, 소정 시간 교반·유지하는 대용량의 탱크(도 9에서의 저액 탱크(305))와 부원료액을 조제하기 위한 탱크(도 9에서의 부원료액용 탱크(303))를 각 종류·품종에 따라 복수로 준비하는 경우도 있었다.

한편, 대용량의 탱크(도 9에서의 저액 탱크(305))를 1개로 끝내고 복수의 종류·품종의 발효유 음료나 유산균 음료를 차례로 1종류씩 제조하는 경우, 1종류의 발효유 음료나 유산균 음료의 제조가 완료되고, 대용량의 탱크(도 9에서의 저액 탱크(305))를 세정 등 하고, 이것이 비게 된 후에 다시 새롭게 제조할 발효유 음료나 유산균 음료의 종류에 대응한 부원료액(안정제, 당 등, 필요에 따라 향료 등)이 조제되는 경우도 있었다. 그리고, 이 저류되어 있는 부원료액용 탱크로부터 취출한 당해 부원료액과 발효유용 탱크(301)로부터 취출한 발효유를 소정의 중량비(비율)로 혼합하고, 대용량의 저액 탱크(305)에서 소정 시간 교반·유지한 다음, 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료 등으로서 충전기를 사용하여 용기 등에 충전하고 있었다.

여기에서, 시간의 단축을 도모하는 등의 목적으로 전술한 바와 같은 부원료액을 조제하기 위한 탱크(도 9에서의 부원료액용 탱크(303))를 각 종류·품종에 따라 복수로 준비하면, 부원료액용 탱크(303)는 발효유와 혼합하기 위하여 충분한 양의 부원료액을 수용할 수 있는 것일 필요가 있기 때문에, 발효유와 부원료액을 혼합하고 교반·유지하는 대용량의 탱크(도 9에서의 저액 탱크(305))보다 작은 용량이어도 된다고도 해도 그 나름의 큰 용량을 갖는 탱크가 필요하게 되어 있었다.

비특허문헌 1: 밀크 종합사전(P246, 도 2-3. 47)

(발명의 개시)

(발명이 해결하고자 하는 과제)

종래의 발효유 음료나 유산균 음료의 제조방법에서는, 충전되기 직전에 있는 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료는 각각 대용량의 탱크(저액 탱크)에 품종마다 저류된 후에 소정 형상·형태의 포장용 용기 등에 충전기를 사용하여 충전되고 있었다. 그래서, 다품종의 발효유 음료나 유산균 음료를 제조하는 경우, 다수의 탱크로 대응하려고 하면 품종수에 따라 대용량의 탱크(저액 탱크)의 개수를 많게 하는 것 등을 피할 수 없고, 소수의 탱크로 대응하려고 하면 어떤 품종의 제품의 충전과 저액 탱크의 세정이 완료될 때까지 새롭게 다음 품종의 제품을 조제할 수 없거나 하는 것 등을 피할 수 없었다.

저액 탱크는 제조공장 내에 설치가능한 면적이나 설치비용의 관점 등으로 그 개수가 한정될 수 밖에 없다. 그래서, 하나의 제조공장에서 품종수에 따라 대용량의 탱크(저액 탱크)의 개수를 많게 하여 다품종 발효유 음료나 유산균 음료를 제조하는 것은 곤란했다.

최근, 소비자의 기호가 다양화되고 있으며 이 소비자의 경향은 앞으로도 더한층 강해질 것으로 예상된다. 이 때문에, 발효유 음료나 유산균 음료에서는 다품종 소량 생산이 더 한층 강하게 요구되고 있는 바이다.

그러나, 종래와 같이 충전되기 직전에 있는 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료를 각각 대용량의 탱크(저액 탱크)에서 품종마다 저류하는 제조방법에서는, 다수의 품종을 효율적으로 제조하고 다품종 소량 생산의 요구에 대응하는 것, 특히 1개의 제조공장에서 대용량의 저액 탱크나 부원료액용 탱크의 증설에 수반되는 제조비(생산비용)의 상승 등을 발생시키지 않고 다품종 소량 생산의 요구에 대응하는 것은 곤란했다.

그래서, 본 발명은 대용량의 저액 탱크의 증설 등과 같이 새로운 거액의 설비투자를 필요로 하지 않고, 저비용으로 효율적이고 다품종 소량 생산의 요구에 대응할 수 있는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

(과제를 해결하기 위한 수단)

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명이 제안하는 것은 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합한 후에 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법이다.

최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 품종마다 상이한 부원료액이지만, 이 부원료액에 포함되는 안정제가 품종 간에 공통적으로 사용되는 것에 주목한 결과, 액상의 발효유와 안정제를 처음에 혼합하고, 이 혼합액을 대용량의 탱크(저액 탱크)에 저류하고, 이것에 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 품종마다 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하는 것으로 한 것이다.

또한, 이와 같이 최초에 혼합하여 조제되는 액상의 발효유와 안정제의 혼합액은 각종 발효유 음료 또는 유산균 음료에 공통하여 사용되는 것이므로, 이하 본 명세서에서 이 액상 발효유와 안정제의 혼합액을 「공통 써지 믹스」라고 하는 경우가 있다. 또, 최초에 혼합하여 조제한 것이므로 이 액상의 발효유와 안정제의 혼합액인 「공통 써지 믹스」를 본 명세서에서 「제 1 혼합액」이라고 하는 경우도 있다.

즉, 공통 써지 믹스란 발효유와 안정제(펙틴, 카르복시메틸셀룰로오스(CMC), 대두 다당류 등) 등의 다품종의 발효유 음료나 유산균 음료의 제조에 공통하여 사용되는 유체로, 예를 들면 발효유와 안정제를 포함하는 유동성이 있는 걸쭉한 형상이나 액상 등의 용액이다. 그리고, 공통 써지 믹스는 필요에 따라 풍미 물질, 향료, 영양 강화 물질 등을 포함하고 있어도 된다.

비공통부 원료액이란 공통 써지 믹스로서 사용되는 유체를 제외한 부원료를 포함하는 유체이다. 예를 들면, 풍미 물질(설탕, 고감미도 감미료, 액당 등의 감미료, 과일이나 야채 등의 과육이나 과즙, 잼, 소스, 조제품), 향료(플레이버), 산미료(시트르산, 락트산 등), 영양 강화 물질(비타민, 미네랄, 불용성 염류(인산 칼슘, 탄산 칼슘, 유청 칼슘) 등) 등 중 어느 하나를 포함하는 유동성이 있는 걸쭉한 형상이나 액상 등의 용액이다. 그리고, 후술하는 바와 같이 비공통 부원료액은 필요에 따라 안정제를 포함하고 있어도 된다.

상기한 바와 같이 하면, 공통 써지 믹스를 대용량의 탱크에 저류하고, 이 공통 써지 믹스에 각각 목적으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 품종마다 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합함으로써, 대용량의 저액 탱크를 제조공장 내에 다수 설치하는 등의 필요가 없어진다. 또, 품종마다 설치하는 부원료액을 조제하기 위한 탱크(도 9에 부호 303으로 나타낸 부원료액용 탱크)가 불필요하게 된다.

또한, 본 발명에서는 품종마다 대응하는(품종마다 준비하는) 비공통 부원료액을 조제하기 위한 탱크(비공통 부원료액용 탱크)가 새롭게 필요하게 되지만, 상기 비공통 부원료액용 탱크는 종래의 부원료액용 탱크에 비해 현격하게 작은 용량이어도 되기 때문에, 제조공장 내에 설치가능한 면적은 작아지고 설치비용도 적어도 되게 된다.

또한, 제조공장에서 새로운 품종의 제품 등을 제조하려고 하는 경우, 종래의 제조방법에서는 큰 용량의 부원료액용 탱크를 증설하는 등의 대응이 필요한 경우도 있었지만, 본 발명에서는 작은 용량의 비공통 부원료액용 탱크를 증설하는 것 등의 대응으로 족하게 된다.

종래의 제조방법에서는, 예를 들면 발효유와 부원료액의 혼합비율을 중량비로 약 5:5로 하는 경우, 발효유와 부원료액을 혼합하고 교반·유지하는 대용량의 탱크(저액 탱크)의 약 절반의 용량(발효유를 저류하고 있는 발효유용 탱크와 동일한 정도의 용량)을 갖는 부원료액용 탱크를 준비할 필요가 있었다. 이에 반해, 부원료액의 혼합비율을 저하시켜, 예를 들면 발효유와 부원료액의 혼합비율을 중량비로 약 6:4 등으로 한 경우이더라도, 부원료액용 탱크는 저액 탱크보다 작은 용량이어도 된다고는 하더라도 상기의 중량비로 약 6:4 등에 상응하는 어느 정도의 큰 용량의 탱크가 필요했다. 덧붙여서 말하면, 이들 발효유와 부원료액의 혼합비율은 일반적으로 최종 제품에서의 발효유의 함유량이 많은 발효유 음료에서는 약 5:5∼7:3 등이며, 최종 제품에서의 발효유의 함유량이 적은 유산균 음료에서는 약 3:7∼5:5 등이다.

한편, 본 발명에서는, 예를 들면 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액의 혼합비율을 중량비로 약 80:20∼95:5 등으로 할 수 있게 되고, 이 경우 비공통 부원료액용 탱크는 종래의 부원료액용 탱크에 비해 현격하게 작은 용량이어도 되게 된다. 이 때, 전술한 바와 같이 발효유와 부원료액의 혼합비율을 중량비로 약 6:4 등으로 하여 부원료액의 혼합비율을 저하시킨 경우를 상정해도, 비공통 부원료액용 탱크는 종래의 부원료액용 탱크에 비해 약 2분의 1∼8분의 1의 작은 용량이어도 되게 된다.

그리고, 본 발명에서는 다품종의 발효유 음료나 유산균 음료의 제조에 공통하여 사용되는 제 1 혼합액(공통 써지 믹스)에 품종마다 대응하는 비공통 부원료액이 첨가, 혼합된 후에는 대용량의 저액 탱크에 소정의 시간으로 유지하여 안정화하기 위한 공정 등이 필요없고, 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액의 혼합액을 약간의 시간에 안정화시킨 다음 최종 제품인 발효유 음료나 유산균 음료로서 충전기를 사용하여 소정의 포장용기 등에 충전할 수 있다.

또한, 최초에 혼합하여 조제되는 액상의 발효유와 안정제의 혼합액인 「공통 써지 믹스」를 「제 1 혼합액」이라고 하는 것에 대응시켜, 상기의 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액의 혼합액을 본 명세서에서 「제 2 혼합액」이라고 하는 경우가 있다.

상기에서, 상기 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합할 때 균질기, 인라인 호모믹서 또는 마일더 중 어느 하나를 사용하여 혼합할 수 있다. 이 때, 이들 혼합기나 미립화 장치는 공통 써지 믹스를 저류하기 위한 탱크(도 1에서 부호 16으로 표시되어 있는 저액 탱크. 이 저액 탱크를 공통 써지 믹스를 저류하는 탱크로 하는 경우에는 「공통 서지 탱크」라고 하는 경우가 있다.)의 상류측과 하류측 중 어디에 설치해도 되지만 상류측에 설치하는 것이 바람직하다. 그리고, 이 공통 서지 탱크(도 1에서의 저액 탱크(16))에는 교반날개나 순환기구 등의 교반장치를 설치하는 것이 바람직하다.

또한, 상기한 바와 같이 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합할 때에 사용되는 균질기, 인라인 호모믹서 또는 마일더 등의 혼합기나 미립화 장치는 제 1 혼합액을 조제할 때에 사용되는 혼합기이므로, 본 명세서에서 「제 1 혼합기」라고 하는 경우가 있다. 또, 이 제 1 혼합액을 조제하는 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합하는 공정을 본 명세서, 도면에서 「제 1 혼합」이라고 하는 경우가 있다.

최종 제품의 목넘김을 양호하게 하기 위하여 점도를 낮게 하고, 또 최종 제품에서의 혀의 감촉을 매끄럽게 하기 위하여 입자직경을 작게 할 필요가 있어, 전단응력을 높게 할 수 있는 혼합기나 미립화 장치의 사용이 바람직하다. 이것에 대응하기 위하여 균질기, 마일더 또는 인라인 호모믹서 중 어느 하나를 제 1 혼합기로서 사용한다. 또한, 이러한 목적이 달성되는 것이면 균질기, 마일더 또는 인라인 호모믹서 등 대신, 이것들과 동일한 정도의 혼합력을 갖는 혼합기나 미립화 장치를 제 1 혼합기로서 사용할 수도 있다.

제 1 혼합에서는 혼합기나 미립화 장치를 전단응력이 높은 조건에서 사용 하는 것이 바람직하며, 예를 들면 균질기의 압력으로서 바람직하게는 5∼30MPa, 보다 바람직하게는 5∼25MPa, 더욱 바람직하게는 10∼20MPa(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 마일더의 회전수로서 바람직하게는 300∼2500rpm, 보다 바람직하게는 500∼2000rpm, 더욱 바람직하게는 1000∼2000rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 인라인 호모믹서의 회전수로서 바람직하게는 300∼2500rpm, 보다 바람직하게는 500∼2000rpm, 더욱 바람직하게는 1000∼2000rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이다.

또한, 상기 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합하기 위해서는 상기 이유로 특히 전단응력이 높은 혼합기인 균질기(호모지나이저)의 사용이 가장 바람직하다.

더욱이, 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액(공통 써지 믹스=제 1 혼합액)에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합할 때, 균질기, 마일더, 인라인 호모믹서, 스태틱 믹서 또는 탱크 교반 중 어느 하나를 사용하여 혼합할 수 있다.

또한, 이 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 공통 써지 믹스(제 1 혼합액)에 첨가, 혼합하는 공정을 상기의 「제 1 혼합」에 대응시켜 본 명세서, 도면에서 「제 2 혼합」이라고 하고, 이 제 2 혼합에서 사용되는 균질기, 마일더, 인라인 호모믹서, 스태틱 믹서 또는 탱크 교반 등의 혼합기나 미립화 장치를 상기의 「제 1 혼합기」에 대응시켜 본 명세서, 도면에어서 「제 2 혼합기」라고 하는 경우가 있다.

최종 제품의 목넘김을 양호하게 하기 위하여 점도를 낮게 하고, 또 최종 제품에서의 혀의 감촉을 매끄럽게 하기 위하여 입자직경을 작게 할 필요는 제 1 혼합의 경우와 동일하다. 그러나, 너무 전단응력이 높은 혼합기를 사용하면 발효유의 입자직경이 필요 이상으로 작아져 입자의 표면적이 전체적으로 증가하기 때문에, 그 표면을 덮기 위한 안정제가 부족하여 입자끼리가 쇄상으로 응집되어 버려 발효유의 점도가 지나치게 높아져서 목넘김이 나빠진다.

또한, 이 현상이 제품 중의 칼슘(특히 탄산 칼슘 등의 불용성의 칼슘) 함량에 의해서도 영향받는 것을 본 발명자들은 발견했다. 칼슘 함량이 비교적 많지 않은 플레인 타입이라고 일컬어지는 제품에서는 상기 현상은 나타나기 어렵지만, 특히 칼슘 함량이 많은 칼슘 강화 타입이라고 일컬어지는 제품에서는 나타나기 쉽다. 이것은 칼슘(불용성의 칼슘)이 입자의 표면과 어떠한 상호작용(반응)을 일으켜 입자끼리를 응집시키기 쉽게 하기 때문으로 생각된다.

그 때문에 제 2 혼합에서는 입자직경을 과잉으로 작게 시키지 않을 정도로 전단응력을 낮게 할 수 있는 혼합기나 미립화 장치의 사용이 바람직하다. 이것에 대응하기 위하여 균질기, 마일더, 인라인 호모믹서, 스태틱 믹서 또는 탱크 교반 중 어느 하나를 제 2 혼합기로서 사용한다. 또한, 이러한 목적이 달성되는 것이면 균질기, 마일더, 인라인 호모믹서, 스태틱 믹서 또는 탱크 교반 등 대신 이것들과 동일한 정도의 혼합력을 갖는 혼합기나 미립화 장치를 제 2 혼합기로서 사용할 수도 있다.

제 2 혼합에서는 플레인 타입의 경우 혼합기나 미립화 장치를 전단응력이 비교적 낮은 조건에서 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들면 균질기의 압력으로서 바람직하게는 25MPa 이하, 보다 바람직하게는 1∼20MPa, 더욱 바람직하게는 1∼15MPa(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 마일더의 회전수로서 바람직하게는 100∼2000rpm, 보다 바람직하게는 150∼2000rpm, 더욱 바람직하게는 200∼2000rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 인라인 호모믹서의 회전수로서 바람직하게는 100∼2000rpm, 보다 바람직하게는 150∼2000rpm, 더욱 바람직하게는 200∼2000rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이다.

그리고, 칼슘 강화 타입(Ca 강화 타입)의 경우 혼합기나 미립화 장치를 전단응력이 낮은 조건에서 사용하는 것이 바람직하며, 예를 들면 균질기의 압력으로서 바람직하게는 5MPa 이하, 보다 바람직하게는 4MPa 이하, 더욱 바람직하게는 1∼4MPa(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 마일더의 회전수로서 바람직하게는 100∼1000rpm, 보다 바람직하게는 100∼800rpm, 더욱 바람직하게는 200∼800rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이며, 인라인 호모믹서의 회전수로서 바람직하게는 100∼1000rpm, 더욱 바람직하게는 100∼900rpm, 더욱 바람직하게는 200∼900rpm(예를 들면, 유량이 1t/h 정도일 때)이다.

또한, 상기 공통 써지 믹스에 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하기 위해서는 상기 이유로 전단응력을 임의로 조정하기 쉬운 혼합기인 인라인 호모믹서의 사용이 가장 바람직하다. 즉, 인라인 호모믹서에서는 회전수를 조정함으로써 전단응력을 변화시킬 수 있다.

이때, 스태틱 믹서에서는 본체와 배관의 형상이나 치수 등은 특별히 한정되지 않고, 최종 제품을 충전하는 충전기의 처리 능력 등을 고려하면서 적당하게 선택하여 사용할 수 있다. 또, 탱크 교반에서는 탱크와 교반날개의 형상이나 치수 등은 특별히 한정되지 않고 최종 제품을 충전하는 충전기의 처리 능력 등을 고려하면서 적당하게 선택하여 사용할 수 있다.

예를 들면, 종래와 같이 대용량의 저액 탱크를 충전기의 앞 공정에 설치하고, 그 탱크에 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액을 대용량으로 송액(주입)하고, 완전히 교반·혼합하여 일단 대용량의 최종 제품을 조제하고 나서 충전하도록 해도 되고, 소용량의 저액 탱크를 충전기의 앞 공정에 설치하여 그 탱크에 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액을 소용량으로 송액(주입)하고, 완전히 교반·혼합하여 소용량의 최종 제품을 조제하면서, 그 일부를 주입량과 밸런스(균형)를 취하면서 탱크로부터 연속적으로 빼(주출)내어 충전하도록 해도 된다.

도 7과 도 8에 이상의 내용을 정리했다. 여기에서, 원심이수량(ml)은 스피츠관(Spitz tube)으로 제품에서 10ml를 분주하고, 원심(1000rpm, 10min)한 후에, 훼이 오프의 용량을 측정한 수치이다. 점도(mPa·s)는 점도계(도키산교 TV-10M)를 사용하여 제품의 온도를 5℃로 하여 측정(로터 No.1, 60rpm, 30sec)한 수치이다. 입자직경(㎛)은 입도 분포 측정 장치(시마즈 세사쿠쇼 SALD-2100)를 사용하여 시트르산 완충액(pH 4.2)에 의해 측정한 수치이다.

이상의 본 발명에서, 상기 안정제는 최종 제품에 포함될 양의 일부를 상기 액상의 발효유에 첨가, 혼합하고, 잔부를 상기 비공통 부원료액에 첨가, 혼합할 수 있다. 유동성이 있는 걸쭉한 형상이나 액상 등의 발효유와 안정제의 혼합액(공통 써지 믹스)에 비공통 부원료액을 단독으로 첨가, 혼합하기보다도 비공통 부원료액에도 안정제를 미리 첨가, 혼합해 둔 것을 상기 공통 써지 믹스에 첨가, 혼합하는 것이 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액이 단시간에 균일하게 혼합되기 쉽고 이수 등이 되기 어려워져 최종 제품의 안정성이 향상된다. 이와 같이, 발효유에 대하여 안정제를 2회로 나누어 첨가, 혼합하는 것은 본 발명의 큰 특징의 하나이며, 그것으로 최종 제품의 안정성이 향상되는 것은 본 발명의 현저한 효과라고 할 수 있다.

또한, 이 경우 상기 안정제는 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료 전체에 대하여, 0.1∼0.4중량%가 첨가되고, 그 중의 0.3중량%를 초과하지 않는 양에 상당하는 안정제가 상기 비공통 부원료액에 첨가, 혼합되고, 이것 이외의 안정제가 상기 액상의 발효유에 첨가, 혼합되도록 할 수 있다.

안정제로서의 본래의 기능, 즉 발효유에 포함되는 카세인 입자의 응집이나 침전을 방지하는 기능을 충분하게 발휘하기 위하여 상기 범위에서 사용하는 것이 요망된다. 이 때, 다량의 안정제의 사용은 비공통 부원료액이나 최종 제품의 겔화에 연결되기 쉽기 때문에 바람직하지 못하다.

그래서, 상기 비공통 부원료액으로의 상기 안정제의 첨가, 혼합은 상기 비공통 부원료액에서의 안정제의 농도가 1.5중량%를 초과하지 않는 범위에서 행해지도록 하는 것이 요망된다.

또한, 이러한 관점에서 비공통 부원료액에서의 안정제의 사용은 바람직하게는 1.5중량%를 초과하지 않는 범위, 보다 바람직하게는 0.01∼1.4중량%, 더욱 바람직하게는 0.1∼1.3중량%, 특히 바람직하게는 0.5∼1.2중량%이다.

마찬가지로 이러한 관점에서, 최종 제품인 발효유 음료에서의 안정제의 사용은 바람직하게는 0.1∼0.3중량%, 보다 바람직하게는 0.15∼0.3중량%, 더욱 바람직하게는 0.2∼0.3중량%, 특히 바람직하게는 0.23∼0.27중량%이며, 최종 제품인 유산균 음료에서의 안정제의 사용은 바람직하게는 0.1∼0.4중량%, 보다 바람직하게는 0.2∼0.4중량%, 더욱 바람직하게는 0.2∼0.35중량%, 특히 바람직하게는 0.25∼0.35중량%이다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면 대용량의 저액 탱크의 증설 등과 같이 새로운 거액의 설비투자를 필요로 하지 않고, 저비용으로 효율적이고 다품종 소량생산의 요구에 대응할 수 있는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법을 제공할 수 있다.

그래서, 하나의 공장에서 제조비(생산비용)의 대폭적인 상승을 초래하지 않고 다품종 소량 생산의 요구에 대응할 수 있다.

(발명을 실시하기 위한 최선의 형태)

본 발명의 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법은 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합한 후에 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하는 것이다.

즉, 종래 액상의 발효유에 대하여 부원료액을 적당한 비율로 첨가, 혼합하여 조제한 발효유 음료나 유산균 음료를 대용량의 탱크에 품종마다 저류한 후에 소정의 형상·형태의 포장용 용기 등에 충전기를 사용하여 충전하고 있었다. 이에 반해, 종래의 안정제와 당 등과의 혼합 용액(부원료액)을 안정제와 당 등의 비공통 부원료액으로 나누고 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합한 후에, 이 발효유와 안정제의 혼합액을 모든 품종의 발효유 음료 및 유산균 음료에 공통하여 사용할 수 있도록 저류해 두고, 이 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하여 소정 형상·형태의 포장용 용기 등에 충전기를 사용하여 충전하도록 한 것이다.

이것에 의해 대용량의 저액 탱크는 기본적으로 다품종의 발효유 음료 또는 유산균 음료에 공통하여 사용되는 발효유와 안정제의 혼합액(공통 써지 믹스)을 저류하는 탱크만으로 되어, 품종마다 필요한 최종 제품의 저액 탱크를 소용량으로 하거나 생략하거나 하는 것도 가능하게 되었다. 즉, 발효유 음료나 유산균 음료를 공장마다 다품종에 대응하여 제조하기 위한 병목 현상이 해소되게 된다.

도 1은 본 발명에 의한 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법을 실시하기 위하여 채용되는 장치 구성의 일례를 설명하는 개념도이다.

도 2는 본 발명에 의한 발효유 음료 또는 유산균 음료 제조방법의 공정의 일례를 설명하는 공정도이다.

도 3은 혼합액의 데이터와 혼합기로서 사용하는 기기의 종류를 나타내는 도표이다.

도 4(a), (b)는 혼합액의 데이터와 혼합기로서 사용하는 기기의 종류를 나타내는 도표이다.

도 5(a), (b)는 혼합액의 데이터와 혼합기로서 사용하는 기기의 종류를 나타내는 도표이다.

도 6은 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가에 의한 최종 제품의 품질에 대한 영향을 나타내는 도표이다.

도 7은 제 1 혼합기와 제 2 혼합기의 조합과, 최종 제품(플레인 타입)의 품질의 관계를 나타내는 도표이다.

도 8은 제 1 혼합기와 제 2 혼합기의 조합과, 최종 제품(Ca 강화 타입)의 품질의 관계를 나타내는 도표이다.

도 9는 종래의 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법을 실시하기 위한 장치의 개념 구성도이다.

(부호의 설명)

11 발효유용 탱크

12 안정제액용 탱크

15 균질기(제 1 혼합기)

16 저액 탱크

17(17a∼17n) 비공통 부원료액용 탱크

18(18a∼18n) 스태틱 믹서(제 2 혼합기)

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시형태를 설명한다.

도 1은 본 발명의 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법의 실시에 사용되는 장치 구성의 일례를 설명하는 개념도이다.

도 1에 도시하는 바와 같이, 본 발명에 의한 발효유 음료 또는 유산균 음료 의 제조방법의 실시에 채용되는 장치(10)는 발효유를 저류하는 발효유용 탱크(11)와, 펙틴 등을 포함하는 안정제액을 저류하는 안정제액용 탱크(12)와, 발효유와 안정제의 혼합액을 공통 써지 믹스로서 저류하는 저액 탱크(16)와, 저액 탱크(16)로부터 취출한 공통 써지 믹스에 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하여 첨가하는 비공통 부원료액을 저류하는 비공통 부원료액용 탱크(17a∼17n)(총칭하여 「비공통 부원료액용 탱크(17)」라고 하는 경우가 있음)를 구비하여 구성된다.

도 1 중 부호 13으로 표시되어 있는 것은 발효유용 탱크(11)에 저류되는 발효유를 혼합하는 균질기이다.

또, 도 1 중 부호 15로 표시되어 있는 것은 발효유용 탱크(11)로부터 취출된 발효유와 안정제용 탱크(12)로부터 취출된 안정제의 혼합액을 혼합하는 제 1 혼합기에 해당하는 균질기이다. 제 1 혼합기(15)는 저액 탱크(16)의 상류측과 하류측의 어느 쪽에 설치해도 되지만 상류측에 설치하는 것이 바람직하다. 그리고, 저액 탱크(16)에는 교반날개나 순환 기구 등의 교반 장치를 설치하는 것이 바람직하다. 저액 탱크(16)에는 이 제 1 혼합기인 균질기(15)에 의해 혼합된 제 1 혼합액 혹은 교반날개나 순환 기구 등의 교반 장치에 의해 혼합된 제 1 혼합액이 공통 써지 믹스로서 저류된다.

또한, 도 1 중 부호 18a∼18n으로 표시되어 있는 것은 공통 써지 믹스와 비공통 부원료액의 혼합액을 혼합하는 제 2 혼합기에 해당하는 인라인 호모믹서(18a∼18n)(총칭하여 「인라인 호모믹서(18)」라고 하는 경우가 있음)이다.

그리고, 이 장치(10)의 하류측에는 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료로서 각 용기 등에 충전하는 충전기(20a∼20n)(총칭하여 「충전기(20)」라고 하는 경우가 있음)가 설치되어 있다.

이와 같이 발효유와 안정제 등을 혼합한 다품종의 발효유 음료나 유산균 음료의 제조에 공통하여 사용되는 유체를 공통 써지 믹스로서 저액 탱크(16)에 저류했으므로, 이 공통 써지 믹스를 각종 발효유 음료 또는 유산균 음료에 사용할 수 있다. 그래서, 종래와 같이 발효유 음료 또는 유산균 음료의 품종마다 안정제와 비공통 부원료액을 혼합하기 위한 큰 용량의 저액 탱크를 설치할 필요가 없게 되어, 공통 써지 믹스를 위하여 비교적 큰 용량의 저액 탱크(16)를 1개(제조공장의 제조능력이나 예비를 고려하여 복수가 되는 경우도 있음)로, 비교적 작은 용량의 비공통 부원료액용 탱크(17)(17a∼17n)를 발효유 음료 또는 유산균 음료의 품종에 따라 최저 1개, 세정하면서 돌려 쓰는 경우에는 최저 2개, 비공통 부원료액을 조제하는 시간이 필요한 경우 등에는 3개 이상으로 준비하면 되므로, 다품종 생산에 대응하는 것이 보다 용이하게 된다.

다음에, 본 발명의 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조공정의 일례를 설명하는 도 2를 참조하여 본 발명의 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법의 일례를 설명한다.

발효유 음료 또는 유산균 음료의 주원료가 되는 발효유에서는 원료수(21), 탈지분유(22), 무염 버터(23)를 원료로 한다. 원료수(21)와 탈지분유(22)를 혼합하고 이것에 무염 버터(23)를 용해한다(S101).

무염 버터(23)가 용해하면 지방의 입자직경을 작게 조정하기 위하여 균질기에 의한 균질화(미립화)를 행하고(S102), 살균(S103), 냉각(S104)으로 차례로 공정을 진행시켜 발효 기질(요구르트 믹스)을 조제한다.

그리고 발효유를 조제하기 위하여 미생물의 배양액으로서 스타터(25)의 접종을 행한다(S105). 이 미생물을 접종한 후에 요구르트 믹스를 소정 온도로 소정시 간 유지함으로써 발효를 행한다(S106).

발효를 행한 후에는 품질 유지 등을 위한 냉각(S107)과 균질화(S108)를 행한다. 이 균질화(S108)는 도 1에서의 균질기(13)에 의한 것이 상당한다.

이와 같이 하여 조제된 발효유(26)는 발효유용 탱크(11)에 저류되어 있고, 펙틴(27)을 원료로 하는 안정제액(28)이 첨가, 혼합되어 제 1 혼합액으로 되고, 도 1의 저액 탱크(16)에 공통 써지 믹스로서 저류된다.

안정제액(28)은 펙틴(27)을 용해(S109)한 후에 살균(S1l0)한 것으로, 발효유(26)에 첨가, 혼합되어 제 1 혼합액으로 되고(S111), 도 1에 도시하는 제 1 혼합기인 균질기(15)에 의해 균질화 처리되어 공통 써지 믹스(30)로서 저액 탱크(16)에 저류된다.

이 발효유(26)와 안정제(28)를 혼합하여 조제된 것은 각종 발효유 음료 또는 유산균 음료의 공통의 원료가 되는 것이므로, 전술한 바와 같이 본 명세서·도면에서 공통 써지 믹스(30)라고 부르고 있다.

그리고, 이 공통 써지 믹스(30)에 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액(31)을 첨가, 혼합함으로써 원하는 발효유 음료 또는 유산균 음료를 조제한다.

비공통 부원료액(31)은 감미료(32)에 안정제가 되는 펙틴(27)(필요에 따라)을 첨가하여 용해하고(S112), 인산 칼슘(24), 향료(29)를 첨가하고 나서 살균하여(S1l3) 비공통 부원료액(31)을 조제한다. 감미료로서, 예를 들면 「팔스위트」(등록상표)를 사용할 수 있다.

이 조제된 비공통 부원료액(31)은 공통 써지 믹스(30)에 첨가, 혼합되어 제 2 혼합액으로 된다(S114). 도 1에 도시하는 바와 같이, 이 처리(조작)는 제 2 혼합기, 예를 들면 인라인 호모믹서(18)에 의해 행해진다.

그리고, 충전기(도시 생략)에 의해 각종 용기 등에 충전되어(S115) 원하는 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료가 각종 용기 등에 충전된 제품(32)으로 된다.

도 6에 도시하는 배합예를 참조하면서 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가에 의한 최종 제품의 품질에 대한 영향에 대하여 설명한다. 도 6에서 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가량을 늘림으로써 최종 제품(칼슘 강화 타입)의 안정성이 향상되었다. 신선물에서는 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가에 의한 품질에 대한 영향은 거의 보이지 않았지만, 보존품(10℃, 20일간)에서는 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가량을 늘린 결과, 보존에 따르는 점도나 입자직경의 변화를 억제할 수 있었다. 즉, 발효유 음료나 유산균 음료의 제조공정에서 제 1 혼합과 제 2 혼합의 2단계로 안정제를 첨가함으로써 최종 제품의 품질이 안정되어 장기간 보존해도 신선물로 바뀌지 않는 품질을 유지할 수 있는 것을 알 수 있었다. 이와 같이 발효유에 대하여 안정제를 2회로 나누어서 첨가, 혼합하는 것은 본 발명의 큰 특징 중 하나이며, 그것으로 최종 제품의 안정성이 향상되는 것은 본 발명의 현저한 효과라고 할 수 있다.

또한, 구체적인 실험결과는 생략하지만 최종 제품이 플레인 타입인 경우 비공통 부원료액으로의 안정제의 첨가에 의한 최종 제품의 품질에 대한 영향은 거의 보이지 않았다. 단, 보다 확실하게 최종 제품의 품질의 안정화를 도모하기 위해서는 제 1 혼합과 제 2 혼합의 2단계로 안정제를 첨가하는 것이 바람직하다고 생각한다.

상기 제 1 혼합기, 제 2 혼합기는 각각에 조제된 혼합액의 점도나 입자직경 등이 발효유 음료 또는 유산균 음료로서 최적인 것으로 되도록 그 기종을 선택하는 것이 요망된다.

도 3 내지 도 5에 도시하는 혼합방법과 이것에 사용하는 기기의 종류를 참조하면서 제 1 혼합액, 제 2 혼합액에서의 적절한 혼합기의 선택에 대하여 설명한다.

도 3은 공통 써지 믹스를 혼합하는 제 1 혼합기로서 탱크 교반, 인라인 호모믹서, 마일더, 균질기를 사용했을 때의 제 1 혼합액에 관한 각 데이터의 일람이다.

최종 제품이 발효유 음료 또는 유산균 음료이므로, 목넘김을 양호하게 하고 혀의 촉감을 매끄럽게 하기 위하여 점도를 낮게 하고 또한 입자직경을 작게 할 필요가 있다. 도 3에 도시하는 바와 같이, 균질기에 의한 처리에서 가장 점도가 낮고 또한 입자직경이 작으므로, 제 1 혼합기로서는 균질기가 가장 우수하다.

마일더와 인라인 호모믹서가 점도나 입자직경의 조건 모두 균질기 다음으로 우수하다. 탱크 교반은 도 3에서 표시된 표본(시료) 중 점도가 가장 높고 또한 입자직경도 커서 제 1 혼합기에는 그다지 적합하지 않은 것을 알 수 있다.

다음에 도 4 및 도 5를 사용하여 제 1 혼합기와 제 2 혼합기의 최적의 조합을 검토한다. 도 4(a)는 최종 제품이 플레인 타입인 발효유 음료 또는 유산균 음료에 대하여 종래 방식에 의한 경우와 본 실시형태에 의한 경우를 비교한 것이다. pH 및 산도 모두 약간의 차이는 있지만 거의 문제가 되지는 않는다.

점도와 입자직경에서 비교하면 제 1 혼합기로서 인라인 호모믹서, 제 2 혼합기로서 스태틱 믹서 또는 인라인 호모믹서를 사용했을 때는 종래 방식에 비해 점도는 약간 높지만 입자직경은 작으므로, 최종 제품의 품질상 제 1 혼합기로서 인라인 호모믹서, 제 2 혼합기로서 스태틱 믹서 또는 인라인 호모믹서를 사용한 것이 여기에서는 우수하다.

마찬가지로 최종 제품이 플레인 타입인 도 4(b)를 참조하면 제 1 혼합기로서 마일더, 제 2 혼합기로서 스태틱 믹서 또는 인라인 호모믹서를 사용했을 때에 종래 방식에 의한 경우보다도 점도가 낮고 또한 입자직경이 작으므로, 종래 방식에 의한 경우보다도 발효유 음료 또는 유산균 음료로서의 품질이 우수한 것을 알 수 있다. 인라인 호모믹서는 운전조건으로서 회전수를 바꿈으로써 전단응력을 임의로 조정할 수 있으므로 제 2 혼합기로서는 인라인 호모믹서가 가장 우수하다.

도 5(a)는 최종 제품이 칼슘 강화 타입인 발효유 음료 또는 유산균 음료에 대하여 종래 방식에 의한 경우와 본 실시형태에 의한 경우를 비교한 것이다. 이것에 의하면 제 1 혼합기로서 균질기(호모지나이저), 제 2 혼합기로서 탱크 교반을 사용한 것이 점도 및 입자직경 모두 종래 방식에 의한 경우보다 우수한 것을 알 수 있다.

또한, 제 1 혼합기, 제 2 혼합기 모두 균질기(호모지나이저)를 사용하면 점도 및 입자직경 모두 종래 방식에 의한 경우보다도 발효유 음료 또는 유산균 음료로서의 품질은 상당히 뒤떨어지는 것이 밝혀졌다. 즉, 제 2 혼합기로서 전단응력이 높은 균질기(압력이 20MPa)를 사용하면 발효유의 입자직경이 필요 이상으로 작아져서, 전체적으로 입자의 표면을 덮기 위한 안정제가 부족하여 입자끼리 쇄상으로 응집되어 점도가 높아진 것으로 생각된다. 이 때, 칼슘(불용성의 칼슘)이 입자의 표면과 어떠한 상호작용(반응)을 일으켜 입자끼리를 응집시키기 쉽게 했다고 생각된다. 단, 균질기는 운전조건으로서 조작 압력이나 유량(처리 속도)을 바꿈으로써 전단응력을 임의로 조정할 수 있으므로, 조작 압력이나 유량을 낮게 설정하면 발효유의 입자직경이 필요 이상으로 작아지지 않아 최종 제품으로서 품질이 우수한 것이 얻어진다고 생각한다.

마찬가지로 최종 제품이 칼슘 강화 타입인 도 5(b)를 참조하면 제 1 혼합기로서 균질기, 제 2 혼합기로서 스태틱 믹서를 사용했을 때에 점도 및 입자직경의 쌍방 모두 종래 방식에 의한 경우보다도 우수한 것이 밝혀졌다.

상기한 바와 같이, 본 발명에 의하면 발효유와 안정제액을 혼합한 제 1 혼합액을 공통 써지 믹스로서 비교적 큰 용량의 저액 탱크에 저류함으로써, 품종마다 큰 용량의 탱크를 설치할 필요가 없으므로 제조공장의 스페이스를 효율적으로 이용하여 다품종의 발효유 음료 또는 유산균 음료를 생산할 수 있다.

그리고, 제 1 혼합기와 제 2 혼합기의 선택에 의해 종래 방식의 생산에 의한 발효유 음료 또는 유산균 음료보다도 점도 및 입자직경 모두 보다 발효유 음료 또는 유산균 음료에 적합한 품질의 것을 생산할 수 있다.

또, 안정제를 발효유 음료 또는 유산균 음료 전체에 대하여 0.1∼0.4중량%로 첨가하고, 그 중 0.3중량%를 초과하지 않는 양에 상당하는 안정제를 상기 비공통 부원료액에 첨가, 혼합하고, 이것 이외의 안정제를 상기 액상의 발효유에 첨가, 혼합함으로써 최종 제품의 품질적인 안정성이 증가하는 것이 밝혀졌다. 즉, 제 1 혼합과 제 2 혼합의 2단계로 안정제를 첨가함으로써 품질이 향상되는 것을 발견했다.

따라서, 안정제로서의 본래의 기능, 즉 발효유에 포함되는 카세인 입자의 응집이나 침전을 방지하는 기능을 충분히 발휘하기 때문에 상기 범위에서 사용하는 것이 요망된다. 이때, 다량의 안정제의 사용은 비공통 부원료액이나 최종 제품의 겔화로 이어지기 쉽기 때문에 바람직하지 않다.

Claims (6)

1. 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합한 후에 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합하는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 액상의 발효유에 안정제를 첨가, 혼합할 때 균질기, 마일더 또는 인라인 호모믹서 중 어느 하나를 사용하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 액상의 발효유와 안정제의 혼합액에 대하여 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료의 종류에 대응하는 비공통 부원료액을 첨가, 혼합할 때 균질기, 마일더, 인라인 호모믹서, 스태틱 믹서 또는 탱크 교반 중 어느 하나를 사용하여 혼합하는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 안정제는 최종 제품에 포함될 양의 일부를 상기 액상의 발효유에 첨가, 혼합하고 잔부를 상기 비공통 부원료액에 첨가, 혼합하는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방 법.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 안정제는 최종 제품인 발효유 음료 또는 유산균 음료 전체에 대하여 0.1∼0.4중량%가 첨가되고, 그 중 0.3중량%를 초과하지 않는 양에 상당하는 안정제가 상기 비공통 부원료액에 첨가, 혼합되고, 이것 이외의 안정제가 상기 액상의 발효유에 첨가, 혼합되는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서, 상기 비공통 부원료액으로의 상기 안정제의 첨가, 혼합은 상기 비공통 부원료액에서의 안정제의 농도가 1.5중량%를 초과하지 않는 범위에서 행해지는 것을 특징으로 하는 발효유 음료 또는 유산균 음료의 제조방법.

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