KR20090018123A

KR20090018123A - 수-기재의 폴리우레탄 바닥 코팅 조성물

Info

Publication number: KR20090018123A
Application number: KR1020087030370A
Authority: KR
Inventors: 미첼 티 존슨; 키자 엘 마츠위
Original assignee: 쓰리엠 이노베이티브 프로퍼티즈 캄파니
Priority date: 2006-06-08
Filing date: 2007-06-06
Publication date: 2009-02-19
Also published as: EP2032666A2; JP2009540062A; CA2654558A1; WO2007146698A3; WO2007146698A2; BRPI0711667A2; US20070287824A1; MX2008015583A; US20100015457A1; CN101472968A; CN101472968B; TW200808850A

Abstract

바닥 코팅으로서 특히 적합한 수-기재의 코팅 조성물이 개시된다. 이 조성물은 수-분산성 폴리아이소시안산염 성분 및 경성 환형 다이올 성분을 갖는 수성 2부분 또는 2성분 폴리우레탄 시스템이다. 조성물은 프라이머 코팅 위에 도포될 수도 있다. 조성물은 상당히 얇은 코팅, 예를 들어 127 마이크로미터 (5 밀) 미만의 두께의 코팅으로서 도포될 수 있으며, 하나의 코트에 의해 적합한 코팅을 제공한다. 조성물은 바닥과 같은 표면 상에 코팅될 때, 주위 조건 하에 경화될 수 있다. 생성된 코팅은 고광택의 내구성 코팅을 제공한다.

코팅 조성물, 프라이머 코팅, 반응성 조성물, 플라스틱 백, 파우치

Description

수-기재의 폴리우레탄 바닥 코팅 조성물{WATER-BASED POLYURETHANE FLOOR COATING COMPOSITION}

본 발명은 바닥과 같은 기재 표면에 코팅 또는 막(film)을 제공하는 데 유용한 수-기재의 2부분 폴리우레탄 마감 조성물에 관한 것이다.

예를 들어, 바닥 마감재 또는 폴리시(polish)와 같은 다양한 코팅 조성물에서 중합체 조성물이 사용된다. 구매가능한 바닥 마감 조성물은 전형적으로 하나 이상의 유기 용매, 가소제, 코팅 조제(coating aid), 소포제, 중합체 에멀젼, 금속 착화제, 왁스 등을 함유하는 수성 에멀젼-기재의 중합체 조성물이다. 상기 중합체 조성물을 바닥 표면에 도포하고, 이어서 반응시키고, 공기 중에서, 보통 주위 온도 및 습도에서 건조시킨다. 예를 들어, 보행 통행에 의해 바닥 상에 침착되는 오염물(soil)에 대한 보호 장벽으로서의 역할을 하는 막이 형성된다. 이러한 상기 중합체 조성물은, 몇 가지 예를 들면 타일 바닥, 벽, 가구, 창, 카운터톱(counter top), 및 욕실 표면과 같이 보호가 요망되는 다른 기재 표면에 도포될 수 있다.

다수의 구매가능한 수성 바닥 마감재가 잘 작용하여 왔고 적어도 일정 정도의 상업적 성공을 경험하였지만, 개선의 기회가 남아 있다. 특히, 생성된 바닥 마감 막은 전체 내구성, 경도, 긁힘 내성, 방오성(soil resistance), 흑색 자국/끌 림(scuff) 내성, 내마모성 및 고광택성을 비롯한 소정의 물리적 특성 및 성능 특성을 나타내는 것이 매우 바람직하다. 또한, 바닥 마감 재료는 도포가 용이한 것이 매우 바람직하다.

발명의 개요

본 발명은 경화 시에 바닥 코팅으로서 특히 적합한 반응성 코팅 조성물을 제공한다. 이 조성물은 수-분산성 폴리아이소시안산염 성분 및 환형 다이올 경성 세그먼트 성분을 갖는 수성 2부분 또는 2성분 폴리우레탄 반응성 시스템이다. 두 가지 성분이 혼합된 후, 반응성 조성물은 상당히 얇은 코팅, 예를 들어 127 마이크로미터 (5 밀(mil)) 미만의 두께의 코팅으로서 도포될 수 있다. 반응성 조성물은, 바닥과 같은 표면 상에 코팅될 때, 주위 조건 하에 경화 및 건조될 수 있다. 경화 및 건조 후, 생성된 반응한 코팅은 고광택을 갖는, 흔히 하나의 코트(coat)를 가진 내구성 마감재를 제공한다.

본 발명은 수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분 또는 제1 반응물과, 사이클로헥산다이메탄올과 같은 환형 지방족 알코올을 포함하는 제2 성분 또는 제2 반응물을 함유하는 반응성 조성물을 제공한다. 몇몇 실시 형태에서, 사이클로헥산다이메탄올은 1,4-사이클로헥산다이메탄올이다. 몇몇 실시 형태에서, 제1 성분은 수-분산성 아이소시안산염으로 이루어지며, 제2 성분은 사이클로헥산다이메탄올 및 물로 이루어진다. 선택적 첨가제가 제1 성분, 제2 성분에 존재하거나, 제1 성분이 제2 성분과 혼합된 후 반응성 조성물에 첨가될 수 있다.

또한, 본 발명은 반응성 조성물의 제조 방법을 제공하며, 이 방법은 제1 용 기에 수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분을 제공하는 단계와, 제2 용기에 사이클로헥산다이메탄올을 포함하는 제2 성분을 제공하는 단계와, 그 후 제1 성분을 제2 성분과 조합하여 반응성 조성물을 제공하는 단계를 포함한다. 몇몇 실시 형태에서, 제1 및 제2 용기는 격실들 사이에 파열가능한 내부 밀봉체(seal)를 갖는 다중 격실 플라스틱 백(bag) 또는 파우치(pouch)를 포함한다. 조합 단계는 성분들 사이의 밀봉체의 파열 및 혼련(kneading)에 의한 성분들의 혼합을 포함할 수 있다. 기타 성분들이 제1 성분, 제2 성분 및/또는 반응성 조성물에 존재할 수도 있다.

본 발명의 또 다른 태양은 반응성 조성물을 표면에 도포하는 방법이다. 이 방법은 수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분을 사이클로헥산다이메탄올을 포함하는 제2 성분과 조합하여 반응성 조성물을 제공하는 단계와, 그 후 상기 반응성 조성물을 표면에 도포하는 단계를 포함한다. 다수의 실시 형태에서, 표면은 바닥, 예를 들어 타일 바닥 또는 리놀륨 바닥이다. 반응성 조성물은 약 127 마이크로미터 (5 밀) 이하, 또는 약 51 마이크로미터 (2 밀) 초과의 두께로 도포될 수 있다. 몇몇 실시 형태에서, 반응성 조성물은 밑칠된(primed) 표면에 도포된다. 전형적으로, 프라이머(primer)는 알칼리-용해성 수지를 포함하는 아크릴 라텍스이다. 프라이머 및 반응성 조성물의 전체 두께는 건조될 때 일반적으로 약 25.6 내지 약 81.3 마이크로미터 (1.01 - 3.2 밀)이다.

본 발명의 또 다른 태양은 스트리퍼(stripper)를 코팅된 표면에 도포함으로써 코팅을 표면으로부터 박리하는(stripping) 방법이다. 코팅은 프라이머 코팅 층과, 프라이머 코팅 층의 상부 상의 반응성 조성물 코팅 층을 포함한다.

또한, 본 발명은 표면을 처리하는 방법을 제공하며, 이 방법은 프라이머를 도포하는 단계와, 프라이머를 건조시키는 단계와, 수-분산성 아이소시안산염, 사이클로헥산다이메탄올 및 물을 함유하는 반응성 조성물을 도포하는 단계와, 반응성 조성물을 경화 및 건조시키는 단계와, 프라이머 및 코팅 조성물 층을 스트리퍼로 박리 제거하는 단계를 포함한다.

이들 및 다른 실시 형태와 태양은 본 발명의 범주 내에 있다.

도 1은 본 발명의 반응성 코팅 조성물을 바닥에 도포하기 위하여 어플리케이터 시스템을 사용하는 사용자의 사시도.

도 2는 도 1의 어플리케이터 시스템의 일부, 특히 어플리케이터 장치의 사시도.

도 3은 도 2의 어플리케이터 장치의 일부, 특히 도포 헤드(application head)의 사시도.

도 4는 도 3의 도포 헤드의 단부도.

본 발명은 두 부분의 조합시에 바닥 코팅으로 사용하기에 적합한 수성 반응성 폴리우레탄 조성물을 제공하는 2부분 또는 2성분 시스템인 반응성 코팅 조성물을 제공한다. 반응성 조성물은 수-분산성 폴리아이소시안산염 성분 또는 반응물과, 환형 다이올 경성 세그먼트 성분 또는 반응물을 함유한다. 본 조성물의 개개의 성분들은 하기에 더욱 상세하게 기재된다. 본 조성물은 표면, 예를 들어 바닥에의 도포가 용이하다.

도면을 참조하면, 반응성 코팅 조성물을 바닥과 같은 표면에 도포하기 위한 시스템이 도시되어 있다. 도 1에는, 액체 코팅 조성물을 바닥(15) 상에 도포하는 예시적인 코팅 어플리케이터 시스템(10)을 갖추고 있는 사용자가 도시되어 있다. 어플리케이터 시스템(10)은 액체 코팅 조성물을 바닥(15)에의 도포 전에 저장하기 위한 액체 보유기(20) 및 액체 코팅을 바닥(15)에 도포하는 어플리케이터 장치(30)를 포함한다. 액체 보유기(20)는 조합되고(예컨대, 반응되고) 그 후 분배 및 도포될 준비가 될 때까지 코팅 조성물의 2가지 성분을 분리하기 위한 2개의 분리된 격실(도시 안됨)을 구비할 수 있다. 호스(hose) 또는 다른 연결 통로(25)가 액체 코팅 조성물을 보유기(20)로부터 어플리케이터 장치(30)에 제공한다.

도 2에서 또한 볼 수 있는 어플리케이터 장치(30)는, 도 3 및 도 4에 더욱 상세하게 도시된 도포 헤드(35)에 연결된 핸들(32)을 구비한다. 도포 헤드(35)는 제1 단부(40A) 및 반대편의 제2 단부(40B)를 갖는 본체(40)를 구비한다. 본체(40)는 핸들(32)에 연결하기 위한 제1 부분(43) 및 액체 조성물을 바닥(15) 상에 도포하도록 구성되는 제2 부분(45)을 포함한다. 제1 부분(43)과 제2 부분(45) 사이에 전이 부분(44)이 존재한다.

제2 부분(45)은 외부 표면(50) 및 내부 표면(52) 내에서, 말단부(55)에서 종결되는 아치 형상을 갖는다. 제2 부분(45)은 외부 표면(50) 상의 접촉 영역(60)을 포함한다. 접촉 영역(60)은 말단부(55)와, 제2 부분(45)이 전이 부분(44)과 만나는 곳 사이의 방향인 제2 부분(45)의 종방향으로 제1 단부(40A)로부터 제2 단부(40B)로 연장한다.

본체(40)의 다양한 부분들, 예를 들어 제1 부분(43), 제2 부분(45) 및 전이 부분(44)은 열가소성재와 같은 재료의 시트로부터 형성될 수 있다. 대부분의 실시 형태에서, 본체(40)는 제1 부분(43)에서 본체(40)에 힘이 가해질 때 특히 제2 부분(45)에서 적어도 부분적으로 가요성이거나 변형가능하다. 도포 헤드(35)의 몇몇 설계에서, 본체(40)는 접촉 영역(60)의 깊이, 즉 종방향으로의 깊이가 약 2.54 ㎝ (약 1 인치)가 되도록 충분히 가요성이다.

몇몇 실시 형태에서, 도포 헤드(35)는 어플리케이터 시스템에 대하여 일반적으로 잘 알려진 어플리케이터 패드와 함께 사용된다. 적합한 패드의 예에는 미세섬유 패드, 플리스(fleece) 및 폼(foam)이 포함된다.

어플리케이터 시스템(10) 및 그의 변형에 관한 추가의 상세 사항이 대리인 관리 번호가 62025US002이고 본 출원과 동일자로 출원되었으며 그 전체 개시 내용이 참고로 포함된, 본 출원과 공히 계류중인 특허 출원에 개시되어 있다.

본 명세서와, 대리인 관리 번호가 62025US002이고 본 출원과 공히 계류중인 특허 출원에 개시된 어플리케이터 시스템(10) 및 그의 다양한 특징부들은 단지 본 발명의 액체 코팅 조성물을 표면 상에 도포하기에 적합한 시스템의 예임이 이해되어야 한다. 다른 어플리케이터 시스템이 또한 사용될 수 있다. 예를 들어, 꼭 도포 헤드(35)가 아니더라도, 도포 헤드의 추가의 실시 형태가 대리인 관리 번호가 62025US002이고 본 출원과 공히 계류중인 특허 출원에 개시되어 있다.

몇몇 경우에서, 코팅될 표면은, 예를 들어 세척, 기존 코팅을 제거하기 위한 박리 및/또는 밑칠에 의해 준비될 수 있다.

몇몇 실시 형태에서, 프라이머 조성물은 본 발명의 반응성 코팅 조성물의 도포 이전에 표면에 도포된다. 매우 다양한 프라이머 조성물이 이러한 목적에 사용될 수도 있다. 특히 유용한 프라이머 조성물은 단독으로 표면 코팅 조성물, 예를 들어 수성 코팅 조성물로 기능할 수 있는 조성물을 포함한다. 이러한 방법으로, 표면의 영역들이 본 발명의 반응성 코팅 조성물로 부주의하게 또는 의도적으로 덮이지 않을 경우, 프라이머 코팅이 시각적으로 만족스러운 및/또는 보호하는 코팅을 제공한다.

전형적으로, 프라이머 조성물은 아크릴 라텍스 및 알칼리-용해성 수지를 함유한다. 아크릴 라텍스는 일반적으로 아크릴 및/또는 기타 에틸렌계 불포화 단량체로부터 형성되는 에멀젼 중합체이다. 에멀젼 중합체의 제조 기술은 당업자에게 잘 알려져 있다. 일반적으로, 그러한 에멀젼 중합체는 에틸렌계 불포화 단량체, 개시제, 계면활성제 또는 중합체성 유화제 및 물을 이용하여 제조된다.

아크릴 라텍스는 전형적으로 아크릴 중합체, 아크릴 공중합체, 스티렌-아크릴 공중합체 또는 그 블렌드를 포함한다. 아크릴 중합체는 단지 한 가지 유형의 아크릴레이트 단량체를 포함하며, 반면 아크릴 공중합체는 두 가지 이상의 상이한 유형의 아크릴레이트 단량체를 포함한다. 스티렌-아크릴 공중합체는 적어도 한 가지 유형의 스티렌 단량체 및 적어도 한 가지 유형의 아크릴레이트 단량체를 포함한다. 아크릴레이트 단량체의 대표적인 예에는 예를 들어 아크릴산, 부틸 아크릴레이트, 에틸 아크릴레이트, 메틸 아크릴레이트, 2-에틸 헥실 아크릴레이트, 아크릴로니트릴, 아크릴아미드, 메타크릴산, 메틸 메타크릴레이트, 에틸 메타크릴레이트, 부틸 메타크릴레이트, 메타크릴아미드 등이 포함된다. 스티렌 단량체의 예에는 스티렌, 알파-메틸 스티렌 등이 포함된다.

적합한 아크릴 라텍스의 예에는, 예를 들어 미국 펜실베니아주 필라델피아 소재의 롬 앤드 하스(Rohm and Haas)로부터 구매가능한 듀라플러스(DURAPLUS) 2 또는 듀라플러스 3 개질 아크릴 바닥 폴리시 또는 로쉴드(ROSHIELD) 3275 아크릴 에멀젼이 포함된다. 다른 구매가능한 아크릴 중합체 또는 공중합체의 예에는 미국 매사추세츠주 캔톤 소재의 인터폴리머(Interpolymer)로부터의 메가트랜(MEGATRAN) 240, 메가트랜 228 또는 신트랜(SYNTRAN) 1921이 포함된다.

구매가능한 스티렌-아크릴 공중합체의 예에는 스티렌/메틸 메타크릴레이트/부틸 아크릴레이트/메타크릴산(S/MMA/BA/MAA) 공중합체, 스티렌/메틸 메타크릴레이트/부틸 아크릴레이트/아크릴산(S/MMA/BA/AA) 공중합체 등, S/MMA/BA/MAA 및 S/MMA/BA/AA 공중합체, 예를 들어 미국 사우스캐롤라이나주 체스터 소재의 옴노바 솔루션즈(OMNOVA Solutions)로부터 구매가능한 MOR-GLO-2가 포함된다.

알칼리-용해성 수지는 일반적으로 스티렌 또는 비닐 톨루엔과 적어도 하나의 알파-베타 모노에틸렌계 불포화 산 또는 무수물의 공중합체, 예를 들어 스티렌-말레산 무수물 수지, 로진/말레산 무수물 부가물 - 폴리올과 축합됨 - 등을 포함한다. 알칼리-용해성 수지는 전형적으로 중량 평균 분자량이 약 500 내지 10,000 및/또는 더 전형적으로는 약 1000 내지 5000이다. 이 수지는 흔히 통상적인 레진 컷(resin cut)으로서 사용되는데, 이는 수산화암모늄과 같이 일시적 양이온(fugitive cation)을 갖는 알칼리성 물질을 포함하는 수지의 수성 용액이다. 알칼리-용해성 수지는 프라이머 조성물의 중량을 기준으로 전형적으로 1 내지 약 20 중량%의 양으로, 또는 1 내지 약 15 중량%의 양으로 사용된다.

프라이머 조성물은 첨가제가 프라이머 조성물의 밑칠 능력을 방해하지만 않는다면 하나 이상의 다른 첨가제를 또한 함유할 수도 있다. 첨가제의 에에는 다가 금속 화합물, 용매, 추가의 반응성 또는 비-반응성 아크릴 조성물, 반응성 또는 비-반응성 폴리에스테르 조성물, 예를 들어 폴리에스테르 폴리올, 계면활성제, 영구적 및 일시적 가소제, 거품 제거제, 습윤제 및 살생제가 포함된다.

일반적으로, 프라이머 조성물을 단일 코트로서 도포하는 것이 바람직하다. 이는 프라이머의 하나의 층이 일반적으로 본 발명의 반응성 코팅 조성물에서 사용하기에 바람직한 밑칠 특성을 제공하기에 충분함을 의미한다. 원할 경우 프라이머 조성물의 추가의 코트가 도포될 수도 있다. 일반적으로, 프라이머 층의 두께는 건조될 때 약 0.254 내지 약 5.08 마이크로미터 (0.01 - 0.20 밀) 범위인 것이 바람직하다.

프라이머는 임의의 통상적인 도포 기술을 이용하여 도포될 수 있다. 프라이머 조성물은 몹(mop), 스펀지, 롤러, 천, 브러시, 패드 또는 임의의 다른 적합한 도구, 예를 들어 T-바아(bar) 어플리케이터, 도포 분배 도구 또는 분무 도포 장비로 도포될 수도 있다. 하나의 특히 적합한 어플리케이터는 미국 특허 제6,854,912호(다이어(Dyer) 등)에 개시된 몹 조립체 및 카트이다.

사용될 경우, 프라이머 층은 본 발명의 반응성 코팅 조성물에 대하여 부착성이 우수한 것이 바람직하다. 이 부착성은, 예를 들어 시험 타일 상의 경화된 코팅 및 프라이머 층을 면도기 날을 이용하여 절단하여 0.32 ㎝ x 0.32 ㎝ (1/8 인치 x 1/8 인치)의 정사각형 격자를 형성함으로써, 시험 방법 ASTM D-3359를 수정한 것을 사용하여(여기서, 일반적으로 4B 또는 그 이상의 등급이 실제 유용함을 나타냄) 측정될 수 있다. 이어서, 미국 미네소타주 세인트 폴 소재의 쓰리엠 컴퍼니(3M Company)로부터 구매가능한 "스카치 러그 앤드 카펫 테이프(SCOTCH Rug and Carpet tape)"와 같은 테이프를 상기 정사각형 위에 적용하고, 2 킬로그램 롤러를 이용하여 압연하고, 손으로 180°각도로 다시 벗겨낸다. 부착성을 타일 및 테이프의 검사에 의해 결정하여 제거되는 정사각형의 양을 결정할 수 있다. 부착성이 100%일 경우, 정사각형은 타일로부터 제거되지 않는다. 일반적으로, 본 발명의 반응성 코팅 조성물 및 프라이머는 시험될 때 부착성이 100%이거나 부착성이 거의 100%이다.

프라이머는 표면으로부터 용이하게 제거되거나 박리되는 것이 또한 바람직하다. 프라이머 층의 제거의 용이성은 프라이머 층 위의 경화된 코팅의 제거를 돕는다.

일반적으로, 프라이머 조성물의 제거에 적합한 임의의 스트리퍼가 이 용도에 유용한 스트리퍼이다. 프라이머 및 경화된 코팅의 제거에 유용한 스트리퍼의 예에는 미국 미네소타주 세인트 폴 소재의 쓰리엠 컴퍼니로부터 구매가능한 "트위스트앤 필(Twist'n Fill) No 6H 스피드 스트리퍼(Speed Stripper)" 또는 "쓰리엠 트위스트앤 필 No 22H, 로우 오더 스트리퍼(Low Odor Stripper)"와, 기타 벤질 알코올/아민-기재의 스트리퍼 조성물이 포함된다. 게다가, 알칼리 염을 포함하는 수-기재의 스트리퍼도 유용하다. 다수의 그러한 조성물은 공지되어 있으며, 일반적으로 사용 이전에 희석될 수도 있는 농축된 형태로 구매가능하다. 코팅된 기재의 적당한 제거를 달성하기 위한 스트리퍼의 필요한 체류 시간은 비-수성 성분의 즉시 사용할 수 있는 농도에 의존할 것이다.

상기에 제공된 바와 같이, 본 발명의 반응성 코팅 조성물은 수-분산성 폴리아이소시안산염 성분 및 환형 다이올 경성 세그먼트 성분의 반응성 혼합물을 함유한다. 일반적으로, 폴리아이소시안산염 성분 및 환형 다이올 경성 세그먼트 성분은 이들이 혼합될 때까지 분리된 채 유지되며, 그 후 이들은 반응하기 시작하고, 그에 따라 표면 상에 도포할 준비가 된다. 상기 두 성분은 혼합되며, 바람직하게는 균질해지도록 완전히 혼합되어 반응성 코팅 조성물을 형성한다. 일반적으로, 상기 두 성분은 접촉시에 서로와 반응하기 시작한다.

혼합 이전에, 폴리아이소시안산염 성분 및 환형 다이올 경성 세그먼트 성분은 이들이 혼합될 준비가 될 때까지 기밀 용기에서 개별적으로 저장되는 것이 바람직하다. 저장 동안 공기 및 수분에의 노출의 감소는 개개의 성분들의 반응성을 유지하고, 각각의 개개의 성분에서 그리고 성분들이 혼합될 때 공기 유입 및 기포 형성의 잠재성을 감소시키는 것으로 여겨진다.

코팅 어플리케이터 시스템은 상기 두 성분이 그의 개개의 용기로부터 분배될 때 이들을 조합하기 위한 혼합 노즐 또는 기타 요소를 포함할 수도 있다. 예를 들어, 코팅 어플리케이터 시스템(10)을 참조하면, 보유기(20)는 폴리아이소시안산염 성분을 위한 하나의 격실 및 환형 다이올 경성 세그먼트 성분을 위한 하나의 격실의 2개의 격실을 구비할 수 있다. 보유기(20)로부터 연장하는 연결 통로(25)는 유입구에 또는 그 길이의 적어도 일부의 전체에 걸쳐 혼합 요소를 구비하여 두 성분이 어플리케이터 장치(30)를 향해 유동할 때 두 성분을 완전히 혼합시킬 수 있다. 그러나, 그러한 시스템에서, 두 가지의 개개의 성분이 적당한 비로 혼합되도록 주의하여야 한다.

바람직한 코팅 어플리케이터 시스템은 성분 각각에 대하여 하나씩인, 쉽고 조절가능하게 파열될 수 있는 내부 밀봉체를 갖는, 다중 격실 플라스틱 백 또는 파우치를 포함한다. 성분들을 혼합하기 위해, 2개의 파우치들 사이의 내측 분할체(divider)가 파열되어, 개개의 성분들이 예컨대 혼련에 의해 혼합된다. 혼합된 성분들은 반응성 조성물로서 파우치로부터 분배된다.

분배 유닛으로서 또한 기능하는, 상기 두 성분을 위한 하나의 바람직한 저장 시스템이 그 전체 개시 내용이 본 명세서에 참고로 포함된 국제 출원 공개 WO 2004/108404호에 설명되어 있다. 이 공보는 다중 격실 플라스틱 백 또는 파우치의 다양한 실시 형태를 개시한다.

몇몇 실시 형태에서, 사용되는 특정한 폴리아이소시안산염 성분 및 특정한 환형 다이올 경성 세그먼트 성분에 따라, 혼합된 조성물은 상기 두 성분 사이의 반응으로 인하여 색상 변화를 겪을 수도 있다. 예를 들어, 각각의 성분은 개별적으로 투명하고 일반적으로 무색일 수 있으며, 반면 혼합시에는 생성된 조성물은 탁하거나 불투명한 외관을 갖는다. 예를 들어, 그러한 색상 변화는 상기 두 성분이 완전히 혼합되었음을 나타내는 지시자로서 유익하다. 투명한 줄무늬(streak)는 완전히 혼합되지 않은 물질의 영역을 나타낸다.

폴리아이소시안산염 성분, 환형 다이올 경성 세그먼트 성분, 및 임의의 선택적 첨가제를 함유하는 반응성 조성물은 대개 고형물 수준이 적어도 약 20%, 그리고 대개 약 75% 이하이다. 몇몇 실시 형태에서, 고형물 수준은 약 30 - 45%이다.

본 반응성 코팅 조성물은 전형적으로 점도가 약 0.08 - 0.19 파스칼 초 (80 내지 190 cps), 그리고 대개 약 0.12 - 0.15 파스칼 초 (120 - 150 cps)이다. 코팅 조성물은 대개 도포가 용이하고, 쉽게 유동하여 낮은 지점(low spot)을 고르게 한다. 반응성 조성물은 전형적으로 얇은, 용이하게 취급되는 코팅을 제공한다. 전형적으로, 평탄하고 고른 코팅을 얻기 위해 어플리케이터 장치(30)와 같은 어플리케이터를 이용하여 단지 일회 통과시키기만 하면 된다. 어플리케이터 장치의 다회 통과가 행해질 때 흔히 형성되는 표면 상의 기포의 생성을 억제하기 위하여 일회 통과가 바람직하다.

본 반응성 조성물은 시스템(10)과 같은 도포 시스템을 사용하여 바닥과 같은 표면에 도포하는 것이 용이하다. 대개 약 127 마이크로미터 (5 밀) 이하의 두께의 반응성 조성물 코팅이 표면에 도포된다. 몇몇 실시 형태에서, 당해 조성물 및 코팅되는 표면에 따라, 약 51 마이크로미터 (2 밀)의 도포된 코팅, 또는 심지어 약 25 마이크로미터 (약 1 밀)의 도포된 코팅이 충분한 생성된 코팅을 제공한다. 경화 및 건조될 때, 생성된 코팅의 두께는 대개 약 76 마이크로미터 (약 3 밀) 이하, 그리고 흔히 약 63 마이크로미터 (약 2.5 밀) 이하이다. 상기에 설명된 바와 같이 프라이머 조성물이 사용될 경우, 일반적으로 프라이머와, 경화 및 건조된 반응성 코팅의 조합된 두께는 약 25.6 내지 약 81.3 마이크로미터 (1.01 - 3.20 밀)인 것이 바람직하다.

코팅 조성물의 건조 및 경화 시간은 조성물에서 사용되는 특정한 개개의 성분, 코팅의 두께, 및 물론, 표면의 온도, 주변 공기의 온도 및 습도, 및 도포되는 반응성 조성물의 바로 이웃의 영역에서의 공기 순환 양에 따라 달라진다.

건조 및 경화시에, 생성된 코팅은 고광택을 가지며, 고도로 내구적이다. 다수의 실시 형태에서, 건조된 코팅의 광택도는 60°에서 적어도 85, 그리고 몇몇 실시 형태에서는 광택도는 60°에서 적어도 90이다. 몇몇 실시 형태에서, 환형 다이올을 포함하는 건조된 코팅을 환형 다이올을 포함하지 않는 유사한 코팅과 비교할 때, 60°에서의 광택도는 적어도 7 포인트 더 높다.

이제, 건조된 코팅으로 이어지는 반응성 조성물을 형성하는 개개의 성분들을 논의해 보면, 2부분 조성물의 제1 성분은 폴리아이소시안산염, 더 구체적으로는 수-분산성 폴리아이소시안산염이다. 일반적으로, 아이소시안산염은 물과 조합될 때 그의 반응성의 적어도 일부를 상실한다. 그러나, 본 발명은 적합한, 그리고 개선된 반응성 코팅 조성물과, 바닥에 특히 적합한 경화된 코팅을 제공하기에 충분한 반응성을 보유하는 아이소시안산염을 함유하는 수-기재의 반응성 조성물을 성취하였다.

구매가능한 수-분산성 아이소시안산염의 예로는 바이엘(Bayer)로부터의 바이하이두르(BAYHYDUR) 302가 있다. 바이하이두르 302는 헥사메틸렌 다이아이소시아네이트(HDI)를 기재로 하며, 접착제 및 코팅을 위한 수계 반응성 폴리우레탄 시스템에서 경화제/가교결합제로서 사용하기에 적합한 수-분산성 폴리아이소시안산염이다. 바이엘에 따르면, 이것은 탁월한 기후 안정성(weather stability) 및 광택 보유성을 가지며, 비-황변성(non-yellowing)이다. NCO 함량은 17.3% ± 0.5이며, 고형물의 양은 최소 99.8%이고, 이것은 점도가 25℃에서 2,300 ± 700 mPaㆍs이다. 다른 수-분산성 아이소시안산염은, 예를 들어 로디아(Rhodia)로부터의 로도코트(RHODOCOAT) X-EZ-D 401 또는 기타 수-분산성 지방족 아이소시안산염으로 치환될 수 있다.

수-분산성 아이소시안산염은 일반적으로 투명하며, 인지할 수 있는 불투명성 또는 색상을 전혀 갖지 않는다. 이러한 제1 성분은 그에 첨가되는 선택적 첨가제 및 보조제 - 이는 제1 성분의 물리적 특성을 변경시킬 수 있음 - 를 포함할 수도 있지만, 선택적 첨가제의 존재는 일반적으로 바람직하지 못하다.

2부분 조성물의 수계 측의 제1 성분은 폴리에테르 또는 폴리에스테르인 하이드록실 작용화된 중합체를 포함한다. 이들 중합체는 폴리우레탄의 연성 세그먼트를 구성한다. 많은 상이한 물질들이 존재하며, 이는 당업자에게 쉽게 공지된다. 폴리올은 대개 30 내지 40%의 고형물 범위의 수 분산물로서 공급된다. 바람직한 폴리올은 바이엘로부터 표기명 바이하이두르 XP 7093으로 입수가능한 폴리에스테르이다. 이것은 바닥 코팅에서 필요한 비-황변성, 고광택성 및 내화학성을 제공한다.

2부분 조성물의 제2 성분은 지방족 경성 세그먼트 성분이며, 다수의 실시 형태에서는 환형 지방족 경성 세그먼트 성분이다. 이 경성 세그먼트는 알코올이며, 대부분의 실시 형태에서는 1차 알코올이다.

반응성 조성물에서 사용하기에 바람직한 환형 알코올은 때로는 사이클로헥실다이메탄올 또는 CHDM으로도 지칭되는 사이클로헥산다이메탄올과 같은 환형 다이올이다. 몇몇 실시 형태에서, 사이클로헥산다이메탄올은 실온에서 고형물이다. 이러한 고형물은 예를 들어 실온에서 용매에 용해 또는 분산되어 안정한 혼합물을 형성할 수 있다. 사이클로헥산다이메탄올의 대부분의 용액은 시스 및 트랜스 형태의 혼합물을 갖는다.

바람직한 사이클로헥산다이메탄올은 1,4-사이클로헥산다이메탄올인데, 이는 예를 들어 이스트맨(Eastman)으로부터 표기명 CHDM-D 글리콜로 구매가능하며, 이는 고분자량의 대칭 지환족 글리콜이다. 또한 이스트맨으로부터의 CHDM-D90은 물 중 CHDM-D의 90/10 중량% 용액이며, 실온에서 액체이다.

활성 아이소시안산염 및 환형 다이올의 양은 전형적으로 유사하며, 환형 다이올에 대한 아이소시안산염의 몰비는 일반적으로 2:1 내지 1:2이다. 몇몇 실시 형태에서, 상기 두 성분은 약 1.5:1 내지 1:1.5, 그리고 몇몇 실시 형태에서는 약 1.25:1 내지 1:1.25의 활성제 중량비로 존재한다.

조합된 아이소시안산염 및 환형 다이올 성분을 함유하는 본 발명의 반응성 조성물은 전형적으로 활성제 함량이 약 25 내지 약 50 중량%이다. 몇몇 실시 형태에서, 활성제는 반응성 조성물의 중량을 기준으로 약 30 내지 45 중량%이며, 바람직하게는 약 40 중량%이다. 혼합 후에 반응성 조성물을 희석시킬 필요는 없지만, 행해질 경우 활성제들은 전형적으로 반응성 조성물의 약 10 - 25 중량%이다. 본 명세서에 사용되는 바와 같이, 용어 "활성제" 또는 "활성 성분"은 단독의 또는 조합된 성분이 조성물의 중합에 영향을 미침을 의미한다. 본 발명의 조성물을 위한 활성 성분은 아이소시안산염 및 환형 다이올이다. 이와는 대조적으로, "불활성"은 성분이 냄새, 색상 등과 같은 미적 목적을 위해 주로 첨가되거나, 또는 아이소시안산염 또는 환형 다이올 이외의 다른 성분임을 의미한다.

혼합된 두 성분을 함유하는 반응성 조성물의 pH는 전형적으로 약 6 내지 약 10.5의 범위이다. 몇몇 실시 형태에서, 이 pH는 약 7.5 내지 약 9.9이다. pH 조정제(예를 들어, 산 또는 염기)를 조성물에 첨가하여 원하는 pH를 얻을 수도 있으며, 전형적으로, 조성물은 근본적으로 산성이어서, pH는 상승된다. pH는 다양한 염기 또는 완충제를 사용하여 조정될 수 있다. 적합한 염기 또는 완충제는 예를 들어 붕사, 수산화나트륨, 알칼리 인산염, 알칼리 규산염, 알칼리 탄산염, 암모니아 및 아민, 예를 들어 다이에탄올아민 또는 트라이에탄올아민을 포함한다.

본 발명에서 구애됨이 없이, 아이소시안산염과의 반응시에 환형 다이올 경성 세그먼트는 사슬 연장 우레탄 결합체를 형성한다는 것이 이론화되어 있다. 또한, 사이클로헥산 고리 경성 세그먼트는 실온에서 반전되어 필름에서 로드형 공극(rod-type void)을 형성한다고 생각된다. 이는, 경화될 때 중합체 사슬이 뒤틀려 충격을 흡수하는 것을 허용하며, 이는 다시 마모에 대하여 내성을 갖는다. 보다 선형인 시스템, 예를 들어 1,4-부탄다이올(BDO)이 사용될 때, 내마모성은 감소되며, 이는 환형 구조가 반전된다는 이론을 지지한다.

또한, 경화된 코팅의 광택의 감소가 다른 다이올 경성 세그먼트 사슬 연장제가 사이클로헥산다이메탄올 대신 사용될 때 관찰된다. 이는 경성 세그먼트 사슬 연장제로서의 사이클로헥산다이메탄올의 특이성에 대한 추가의 증거를 더한다.

각각 아이소시안산염 및 환형 다이올 성분 외에, 개개의 성분들은 또한 다가 금속 화합물, 알칼리-용해성 수지, 용매, 왁스, 반응성 또는 비-반응성 아크릴 조성물, 반응성 또는 비-반응성 폴리에스테르 조성물 (예를 들어, 폴리에스테르 폴리올), 계면활성제, 영구적 및 일시적 가소제, 거품 제거제, 습윤제 및 살생제와 같은 기타 성분을 포함할 수 있다. 부가적으로 또는 대안적으로, 임의의 선택적 성분은 반응성 조성물이 상기 두 가지의 개개의 성분의 혼합에 의해 형성된 후 첨가될 수 있다. 다가 금속 화합물은 막에서 중합체의 가교결합을 제공하며, 마감재의 세제 내성을 증가시킨다. 가소제 또는 유착제(coalescing agent)가 막 형성 온도의 저하를 위하여 첨가될 수 있다. 알칼리-용해성 수지는 새로운 코팅의 재도포 전에 기재로부터 마감재가 박리되는 능력을 향상시킨다. 왁스는 마감재의 손상 내성(mar resistance)을 향상시키며, 마감재의 버핑(buffed)을 허용할 수 있다. 반응성 또는 비-반응성 아크릴 조성물이 레벨링(leveling)을 돕기 위하여 첨가될 수 있다. 반응성 또는 비-반응성 폴리에스테르 조성물이 내화학성, 내마모성 및/또는 광택의 향상을 위하여 첨가될 수 있다. 계면활성제는 레벨링 및 습윤성(wetting)을 돕기 위하여 첨가될 수 있다. 용매는 반응성 조성물의 코팅성(coatability)을 돕기 위하여 첨가될 수 있다. 살생제는 코팅에서 곰팡이 또는 흰곰팡이의 형성의 최소화를 돕는다. 소포제 및 거품 제거제는 코팅에서 기포의 형성을 최소화한다.

상기에 열거된 선택적 첨가제 외에, 본 조성물은 입자를 또한 함유할 수도 있다. 특히, PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌)의 입자가 특히 유용하다. 일반적으로, 최종 코팅의 광택을 감소시키지 않도록, 입자는 전형적으로 상대적으로 작으며, 예를 들어 0.5 마이크로미터 미만이다. 그러한 입자는 반응성 코팅 조성물 중에 용이하게 포함시키는 것을 허용하는 물 중 분산물로서 구매가능하다. 유용하며 구매가능한 입자 분산물의 예에는 다이네온(Dyneon)으로부터의 다이네온 TF 5032; 샴록으로부터의 나노플론(NANOFLON) W 50C, 플루오로(Fluoro) AQ-50, 하이드로서프(HYDROCERF) 9174 및 노베온(Noveon)으로부터의 란코 글리드(Lanco Glidd) 3993이 포함된다. 더욱이, 샴록으로부터 입수가능하고 저분자량의 폴리에틸렌 왁스를 포함하는 하이드로서(HYDROCER) 6099와 같이 PTFE 분산물은 왁스 또는 기타 첨가제를 포함할 수도 있다.

상기 두 성분의 혼합 후, 생성된 반응성 조성물은 다양한 표면, 예를 들어 바닥, 벽, 카운터톱 및 선반, 가구 및 욕실 표면에 도포될 수 있다. 바람직하게는, 기재는 바닥이지만, 본 발명의 코팅가능한 조성물이 도포될 수 있는 임의의 표면일 수 있다. 표면은 대개 비닐, 리놀륨, 타일, 세라믹, 목재, 대리석 등과 같은 임의의 재료일 수 있다.

경화 및 건조 후(즉, 완전한 반응 후), 생성된 코팅은 평탄하며, 증가된 경도 및 모듈러스(modulus)를 나타내고, 긁힘 및 오염물에 대하여 큰 내성을 갖는다. 생성된 코팅은 매우 내구성이다.

이들 실시예는 단지 예시적인 목적만을 위한 것이며, 첨부된 청구의 범위의 범주를 한정하고자 하는 것은 아니다. 달리 언급하지 않는 한, 실시예 및 본 명세서의 나머지 부분에서의 모든 부, 백분율, 비 등은 중량 기준이다. 달리 언급하지 않는 한, 사용한 용매 및 기타 시약은 미국 위스콘신주 밀워키 소재의 시그마-알드리치 케미칼 컴퍼니(Sigma-Aldrich Chemical Company)로부터 입수하였다. 달리 언급하지 않는 한, 사용한 모든 ASTM 시험 방법은 본 발명의 출원일 현재로 가장 최근의 버전이었다.

시험 방법

광택도 측정

반응성 코팅 조성물을 비닐 조성 타일에 도포하고, 반응 및 건조시켜 약 51 마이크로미터 (2 밀) 두께의 코팅을 제공하였다. 코팅한지 24시간 후, 코팅의 광택도를 ASTM D 1455 (60°)를 사용하여 비와이케이 가드너(BYK Gardner) 광택계를 이용하여 측정하였다. 이들 측정치를 초기 광택도로 보고한다. 몇몇 실시예에서, 60°광택도를 측정하고, 하기의 평점 값을 이용하여 1-5의 규모의 평점을 주었다:

마모 광택도의 시험 방법

상기의 광택도 측정 시험 방법에 대하여 설명한 바와 같이, 반응성 코팅 조성물을 비닐 조성 타일에 도포하고, 반응 및 건조시켜 약 51 마이크로미터 (2 밀) 두께의 코팅을 제공하였다. 코팅된 비닐 조성 타일을 마모시키고, 코팅의 광택도를 다시 측정하고, 마모 광택도로서 보고한다. 마모는 ASTM D3206-87에 따라 실시하였다. 사용한 오염물은 지역 철물점에서 구해지는 20 중량%의 놀이터 모래를 첨가함으로써 개질시킨 것이었다. 모래는 120℃의 강제 공기식 오븐(forced-air oven)에서 건조시켰다. 타일을 부드럽고 축축한 천을 이용하여 닦아내고, 이어서 상기의 광택도 측정 시험 방법에 대하여 설명한 바와 같이 광택계를 이용하여 60°에서 판독하였다.

박리성(Stripability) 시험

코팅된 비닐 조성 타일을 시험 방법 ASTM D 1792의 수정된 방법을 이용하여 코팅 및 프라이머의 제거가능성에 대하여 시험하였다. 박리 패드의 20회 통과를 이용하여, 미국 미네소타주 세인트 폴 소재의 쓰리엠 컴퍼니로부터 구매가능한 쓰리엠 스피드 스트리퍼(3M SPEED STRIPPER)를 사용하여 타일을 박리시켰다. 이어서, 타일을 조사하여 코팅이 제거되었는지를 결정하고, 적어도 20%의 코팅이 제거될 경우 "통과" 또는 20% 미만의 코팅이 제거될 경우 "실패"로 등급화하였다.

합성예

프라이머 1

프라이머 코팅 조성물을 표 A에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 2

프라이머 코팅 조성물을 표 B에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 3

프라이머 코팅 조성물을 표 C에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 4

프라이머 코팅 조성물을 표 D에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 5

프라이머 코팅 조성물을 표 E에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 6

프라이머 코팅 조성물을 표 F에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 7

프라이머 코팅 조성물을 표 G에 예시한 성분들로 제조하였다.

프라이머 8

프라이머 코팅 조성물을 표 H에 예시한 성분들로 제조하였다.

실시예 1

수-분산성 폴리아이소시안산염 성분(즉, 하기의 표 1에서 성분 A) 및 사이클로헥산 다이올 경성 세그먼트 성분(즉, 표 2에서 성분 B)을 제공함으로써 실시예 1을 제조하였다. 물 내로 먼저 혼합시키는 도와놀 계면활성제를 제외하고는, 열거된 성분들을 제공된 양으로 열거된 순서대로 함께 혼합함으로써 성분 B를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법 및 마모 광택도 시험 방법에 따라 실시예 1을 시험하였다. 결과가 표 3에 제시되어 있다.

비교예 C1-C10

비교예 C1-C9에 있어서, 사이클로헥산다이메탄올 대신 표 3에서 확인되는 환형 다이올을 이용한 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 제형을 사용하여 반응성 조성물을 제조하였다. 비교예 C10에 있어서는, 구매가능한 제품인 에코랩(Ecolab)으로부터의 "글로스텍(GlossTek)"을 사용하였다. 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법 및 마모 시험 방법에 따라 비교예 C1-C10을 시험하였다. 결과가 표 3에 제시되어 있다.

실시예 2-28

실시예 2-28에 있어서, 코팅 조성물을 사전 밑칠한 타일 표면 위에 코팅한 것을 제외하고는 실시예 1에서 설명한 반응성 코팅 조성물의 제조 및 시험에 대한 동일한 절차에 따랐다. 각각의 실시예에 있어서, 사용한 프라이머 및 반응성 코팅 조성물 성분들이 열거되어 있다.

실시예 2

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 4의 성분 A 및 표 5의 성분 B를 제공함으로써 실시예 2를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 2를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 2를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 3

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 6의 성분 A 및 표 7의 성분 B를 제공함으로써 실시예 3을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 3을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 3을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 4

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 8의 성분 A 및 표 9의 성분 B를 제공함으로써 실시예 4를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 4를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 4를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 5

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 10의 성분 A 및 표 11의 성분 B를 제공함으로써 실시예 5를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 5를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 5를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 6

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 12의 성분 A 및 표 13의 성분 B를 제공함으로써 실시예 6을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 6을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 6을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 7

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 14의 성분 A 및 표 15의 성분 B를 제공함으로써 실시예 7을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 7을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 7을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 8

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 16의 성분 A 및 표 17의 성분 B를 제공함으로써 실시예 8을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 8을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 8을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 9

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 18의 성분 A 및 표 19의 성분 B를 제공함으로써 실시예 9를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 9를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 9를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 10

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 20의 성분 A 및 표 21의 성분 B를 제공함으로써 실시예 10을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 10을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 10을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 11

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 22의 성분 A 및 표 23의 성분 B를 제공함으로써 실시예 11을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 11을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 11을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 12

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 24의 성분 A 및 표 25의 성분 B를 제공함으로써 실시예 12를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 12를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 12를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 13

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 26의 성분 A 및 표 27의 성분 B를 제공함으로써 실시예 13을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 13을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 13을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 14

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 28의 성분 A 및 표 29의 성분 B를 제공함으로써 실시예 14를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 14를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 14를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 15

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 30의 성분 A 및 표 31의 성분 B를 제공함으로써 실시예 15를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 15를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 15를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 16

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 32의 성분 A 및 표 33의 성분 B를 제공함으로써 실시예 16을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 16을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 16을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 17

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 34의 성분 A 및 표 35의 성분 B를 제공함으로써 실시예 17을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 17을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 17을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 18

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 36의 성분 A 및 표 37의 성분 B를 제공함으로써 실시예 18을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 18을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 18을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 19

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 38의 성분 A 및 표 39의 성분 B를 제공함으로써 실시예 19를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 19를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 19를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 20

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 40의 성분 A 및 표 41의 성분 B를 제공함으로써 실시예 20을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 20을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 20을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 21

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 42의 성분 A 및 표 43의 성분 B를 제공함으로써 실시예 21을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 21을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 21을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 22

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 44의 성분 A 및 표 45의 성분 B를 제공함으로써 실시예 22를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 22를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 22를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 23

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 46의 성분 A 및 표 47의 성분 B를 제공함으로써 실시예 23을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 2를 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 23을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 23을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 24

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 48의 성분 A 및 표 49의 성분 B를 제공함으로써 실시예 24를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 24를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 24를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 25

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 50의 성분 A 및 표 51의 성분 B를 제공함으로써 실시예 25를 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 25를 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 25를 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 26

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 52의 성분 A 및 표 53의 성분 B를 제공함으로써 실시예 26을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 26을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 26을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 27

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 54의 성분 A 및 표 55의 성분 B를 제공함으로써 실시예 27을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 27을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 27을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 28

실시예 1의 절차와 유사하게 하기 표 56의 성분 A 및 표 57의 성분 B를 제공함으로써 실시예 28을 제조하였다. 성분 A 및 성분 B 둘 모두는 개별적으로 투명하였다. 상기 두 성분의 조합시에, 생성된 반응성 조성물은 유백색이었다. 프라이머 1을 샘플 타일에 도포하고 건조시킨 후 실시예 28을 도포하는 것을 제외하고는 상기에 예시한 광택도 측정 시험 방법에 따라 실시예 28을 시험하였다. 그 결과가 표 58에 제시되어 있다.

실시예 29-34

실시예 29-34에 있어서, 비닐 복합 타일을 프라이머 조성물로 코팅하고, 건조시키고, 상기에 열거한 실시예들 중 하나로부터의 시험 코팅 제형으로 코팅하였다. 이어서, 코팅된 타일을 상기에 주어진 박리성 시험 방법을 이용하여 시험하였다. 그 데이터가 표 59에 제시되어 있다.

Claims

반응성 조성물로서,

수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분과;

사이클로헥산다이메탄올 및 물을 포함하는 제2 성분

을 함유하는 조성물.
제1항에 있어서, 상기 사이클로헥산다이메탄올은 1,4-사이클로헥산다이메탄올을 포함하는 조성물.
제1항에 있어서, 상기 제1 성분은 헥사메틸렌 다이아이소시아네이트를 기재로 하는 수-분산성 폴리아이소시안산염을 포함하는 조성물.
제1항에 있어서, 약 2:1 내지 약 1:2의 상기 사이클로헥산다이메탄올에 대한 상기 수-분산성 아이소시안산염의 활성제 비를 포함하는 조성물.
제1항에 있어서, 다가 금속 화합물, 알칼리-용해성 수지, 용매, 왁스, 반응성 또는 비-반응성 아크릴 조성물, 반응성 또는 비-반응성 폴리에스테르 조성물, 계면활성제, 영구적 및 일시적 가소제, 거품 제거제, 습윤제 및 살생제로부터 선택되는 적어도 하나의 다른 성분을 추가로 함유하는 조성물.
제1항에 있어서, 수-분산성 폴리에스테르 폴리올을 추가로 함유하는 조성물.
제1항에 있어서, 광택계를 사용하여 그리고 시험 방법 ASTM D 1455를 사용하여 측정할 경우 경화될 때 90 이상의 60°광택도를 보유하는 조성물.
반응성 조성물의 제조 방법으로서,

제1 용기에 수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분을 제공하는 단계와;

제2 용기에 사이클로헥산다이메탄올 및 물을 포함하는 제2 성분을 제공하는 단계와;

제1 성분을 제2 성분과 조합하여 반응성 조성물을 제공하는 단계

를 포함하며,

상기 제1 용기 및 상기 제2 용기는 다중 격실 플라스틱 백 또는 파우치 내의 인접한 격실들을 포함하고, 상기 인접한 격실들 사이에는 적어도 하나의 파열가능한 내부 밀봉체가 존재하며, 상기 조합하는 단계는 인접한 격실들 사이의 내부 밀봉체를 파열시키는 단계를 포함하는 방법.
제8항에 있어서, 상기 조합하는 단계는 혼련에 의해 혼합하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제8항에 있어서, 상기 제2 성분은 1,4-사이클로헥산다이메탄올을 포함하는 방법.
반응성 조성물을 표면에 도포하는 방법으로서,

수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분을 사이클로헥산다이메탄올 및 물을 포함하는 제2 성분과 조합하여 반응성 조성물을 제공하는 단계와;

상기 조성물을 표면에 도포하는 단계

를 포함하는 방법.
제11항에 있어서, 상기 표면은 바닥인 방법.
제12항에 있어서, 상기 반응성 조성물을 바닥에 도포하는 단계는,

반응성 조성물을 약 127 마이크로미터 (5 밀) 이하의 두께로 도포하는 단계

를 포함하는 방법.
제12항에 있어서, 상기 반응성 조성물을 도포하는 단계는,

반응성 조성물을 약 51 마이크로미터 (2 밀) 초과의 두께로 도포하는 단계

를 포함하는 방법.
제11항에 있어서, 상기 반응성 조성물의 도포 이전에 프라이머를 표면에 도포하는 단계를 추가로 포함하는 방법.
제15항에 있어서, 상기 프라이머는 아크릴 라텍스 및 알칼리-용해성 수지를 포함하는 방법.
제15항에 있어서, 상기 프라이머는 건조될 때 두께가 약 0.254 내지 약 5.08 마이크로미터 (0.01 - 0.2 밀)인 방법.
제15항에 있어서, 건조될 때 프라이머 및 반응성 조성물의 조합된 두께는 약 25.6 내지 약 81.3 마이크로미터 (1.01 - 3.2 밀)인 방법.
제15항에 있어서, 상기 프라이머가 단일 코트로서 도포되는 방법.
코팅된 표면을 박리시키는 방법으로서,

스트리퍼(stripper)를 상기 코팅된 표면에 도포하는 단계와;

표면 코팅의 적어도 일부를 제거하는 단계

를 포함하며,

상기 코팅된 표면은 프라이머 코팅 층 및 상기 프라이머 코팅 층의 상부 상의 반응성 조성물 코팅 층 - 상기 반응성 조성물 코팅 층은 수-분산성 아이소시안 산염 및 사이클로헥산다이메탄올의 반응으로부터 형성되는 우레탄 코팅을 포함함 - 을 포함하는 코팅을 가진 표면을 포함하는 방법.
제20항에 있어서, 상기 프라이머 코팅 층 및 상기 반응성 조성물 코팅 층은 건조될 때 조합된 두께가 약 25.6 내지 약 81.3 마이크로미터 (1.01 - 3.20 밀)인 방법.
제20항에 있어서, 상기 프라이머 코팅 층은 아크릴 중합체 및 알칼리-용해성 수지를 포함하는 방법.
코팅된 표면으로서,

표면,

상기 표면 상의 프라이머 조성물의 적어도 하나의 코팅, 및

수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분과;

사이클로헥산다이메탄올 및 물을 포함하는 제2 성분

을 함유하는, 상기 프라이머 조성물 위의 반응성 조성물의 적어도 하나의 코팅

을 포함하는 코팅된 표면.
제23항에 있어서, 상기 프라이머는 아크릴 라텍스 및 알칼리-용해성 수지를 포함하는 코팅된 표면.
표면을 코팅하기 위한 키트로서,

프라이머를 포함하는 용기와;

반응성 코팅 조성물을 포함하는 용기

를 포함하며,

상기 프라이머는,

아크릴 라텍스 및 알칼리-용해성 수지

를 포함하며,

상기 반응성 코팅 조성물은,

수-분산성 아이소시안산염을 포함하는 제1 성분, 및

사이클로헥산다이메탄올 및 물을 포함하는 제2 성분

을 함유하는 키트.
제25항에 있어서, 상기 반응성 코팅 조성물을 포함하는 용기는 다중 격실 플라스틱 백 또는 파우치를 포함하며, 상기 제1 성분 및 상기 제2 성분은 적어도 하나의 파열가능한 내부 밀봉체를 그 사이에 가진 인접한 격실들 내에 있는 키트.
제25항에 있어서, 스트리퍼를 포함하는 용기를 추가로 포함하는 키트.
표면을 처리하는 방법으로서,

프라이머 조성물을 도포하는 단계와;

상기 프라이머 조성물을 건조시키는 단계와;

수-분산성 아이소시안산염, 사이클로헥산다이메탄올 및 물을 함유하는 반응성 코팅 조성물을 건조된 프라이머 표면에 도포하는 단계와;

상기 반응성 코팅 조성물을 반응 및 건조시키는 단계와;

상기 프라이머 및 상기 코팅 조성물 층을 스트리퍼를 이용하여 박리 제거하는 단계

를 포함하는 방법.