KR20080078032A - 레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링 - Google Patents

레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링 Download PDF

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Abstract

본 발명은 레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링에 관한 것으로써, 이 레이디얼 구름 베어링은 주로 외측 베어링 링(2) 및 내측 베어링 링(3) 및 베어링 링(2, 3) 사이에 배치되는 복수의 구면 롤러(4)를 포함하며, 이 구면 롤러는 구형 기본 형태에서 납작하게 된, 서로 평행하게 배치된 각각 두 개의 대칭적 측면(5, 6)을 포함하며 하나의 베어링 케이지를 통해 둘레 방향에서 서로 균일한 간격으로 유지된다. 구면 롤러(4)가 그 측면(5, 6) 사이에서 그 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 70 %의 폭(bk)을 가지며 그 접촉면(7)을 통해 외측 베어링 링(2)의 내측면(8) 및 내측 베어링 링(3)의 외측면(9)으로 형성된 홈 형태의 두 개의 레이스웨이(10, 11)에서 롤링된다. 본 발명에서는 방사상 대향측 테두리부(12, 13, 14, 15)에 대한 이 테두리부(12, 13, 14, 15)의 확장된 간격(aL2)으로 인해 축방향 조립 방법을 통해 레이디얼 베어링(1)에 더 많은 수의 구면 롤러(4)를 장착할 수 있도록, 홈 형태의 레이스웨이(10, 10)를 베어링 링(2, 3)으로 한정하는 축방향 테두리부(12, 13, 14, 15)가 그 방사상 높이에서 감소되게 형성된다.

Description

레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링{RADIAL ROLLING BEARING, IN PARTICULAR SINGLE-ROW SPHERICAL-ROLLER BEARING}
본 발명은 청구항 1항의 전제부에 설명한 특징을 구비한 레이디얼 구름 베어링에 관한 것이다. 바람직하게도 이 레이디얼 구름 베어링은 특히 예를 들어 차량 변속기의 구동축 및 출력축을 위한 고정 베어링으로서 사용되는 단열 깊은 홈 구름 베어링에서 구현 가능하다.
단열 깊은 홈 볼 베어링이 강직성의 비파괴성 레이디얼 구름 베어링으로서 특히 그 방사상 및 축방향 지지력이 균일하게 강하고 이 베어링이 그 낮은 마찰력으로 인해 모든 베어링 유형에서 최고의 속도 한계를 갖는다는 것은 구름 베어링 분야의 전문가들에게는 이미 잘 알려져 있다. 이 깊은 홈 볼 베어링은 이미 오래 전에 알려진 것으로 주로 외측 베어링 링, 내측 베어링 링 및 회전체로서 이 베어링 링 사이에 배치된 복수의 볼들로 구성된다. 외측 베어링 링의 내측면 및 내측 베어링 링의 외측면으로 각각 그루브 형태의 볼 트랙이 형성되고 이 트랙에서 볼들이 베어링 케이지를 통해 균일한 상호 간격으로 안내된다. 독일 특허 DE 168 499에 공개된 편심 조립 방법에 따라 볼이 레이디얼 볼 베어링에 채워지는데, 이 방법에서는 양측 베어링 링이 서로 편심 위치에 배치되며 이로 인해 발생하는 베어링 링 사이의 자유 공간이 볼로 채워진다. 양측 베어링 링의 탄성을 활용하면서 제1 볼 및 마지막 볼 사이에서 내측 베어링 링을 외측 베어링 링에 대한 동심성 위치로 이동시킬 수 있어, 볼이 최종적으로 양측 볼 트랙의 부분 원에서 서로 균일한 간격으로 분포되고 베어링 케이지가 삽입될 수 있도록, 볼의 크기 및 수가 베어링 크기에 맞게 결정된다.
하지만 내측 및 외측 베어링 링의 치수 및 볼 직경에 따라 결정되는 장착 가능한 최대 볼 수가 적음으로 인해 이러한 유형의 깊은 홈 볼 베어링은 하중능력과 관련하여 한계성을 갖는 것으로 실제 현장에서 밝혀졌다. 따라서 과거에는 예를 들어 독일 특허 DE 151 483에 따른 외측 및 내측 베어링 링의 대향측 테두리부에 배치된 개방된 주입구 또는 독일 공개 특허 공보 DE 24 07 477 A1에 따른 유사하게 형성된 밀폐 가능한 주입구와 같은 복수의 해결 방법에 제안되었으며, 이를 통하여 볼의 수를 증가시킴으로써 깊은 홈 볼 베어링의 하중능력을 증대시키려는 노력이 이루어졌다. 하지만 밀폐형 모델에서 이러한 주입구는 다음과 같은 단점을 갖는다. 볼의 레이스웨이로의 그 쇄기형 입구 또는 버르(burr)로 인해 이 주입구에서 회전체의 "걸림" 또는 "끼임" 현상이 발생할 수 있으므로 이러한 형태의 해결방법은 실제 현장에서 널리 사용되지 못했다.
레이디얼 구름 베어링에서 회전체의 수를 늘이기 위한 다른 가능성은 독일 공개 특허 공보 DE 43 34 195 A1에 공개되어 있다. 하지만 단열 깊은 홈 볼 베어링으로서 형성된 이 레이디얼 구름 베어링에서는 회전체가 볼이 아니라 소위 구면 롤러를 통해 형성되는데, 이 구면 롤러는 구형 기본 형태에서 납작해진, 서로 평행하 게 배치된 두 개의 대칭적 측면을 포함한다 측면 사이에서 이 구면 롤러의 폭은 외측 베어링 링의 내측면과 내측 베어링 링의 외측면 사이의 간격보다 작게 형성되므로, 소위 축방향 조립 방법을 통해 구면 롤러로 베어링을 채울 수 있는데, 이 방법에서는 구면 롤러를 축방향에서 내측링과 외측링 사이의 간격을 통해 베어링에 채워질 수 있다. 구면 롤러의 중점이 회전체 트랙 축의 높이에 있을 경우, 구면 롤러가 90˚ 회전되므로, 구면 롤러가 그 볼 표면을 통해 회전체 트랙으로 구를 수 있다.
특수하게 형성된 이 구면 롤러를 축방향에서 베어링에 삽입하고 이로써 다량의 회전체로 레이디얼 구름 베어링을 거의 완전히 채울 수 있는 가능성에도 불구하고, 이러한 레이디얼 구름 베어링은 지향하고자 하는 베어링 하중능력의 증대와 관련하여 단지 절충적 해결 방법에 불과하다. 그 이유는 다음과 같은 사실에 근거한다. 구면 롤러가 베어링에 대한 그 축방향 삽입 가능성으로 인하여 내측링과 외측링 사이의 간격을 통과하여 베어링으로 삽입할 수 있도록 하기 위해, 구면 롤러를 이에 상응하게 반드시 좁게 또는 그 측면부 사이의 폭이 상응하게 좁게 형성되어야 한다. 즉 가동 위치에서 전체 베어링에 너무 큰 방사상 공차가 발생하지 않게 하면서, 그 가동 위치에서 회전체를 회전시킬 수 있도록 하기 위하여 베어링 링에서 회전체 트랙이 비교적 납작하고 좁게 형성될 수 있다. 하지만 비교적 좁은 구면 롤러 및 납작한 회전체 트랙에서는 그 회전체 트랙에 대한 구면 롤러의 접촉면이 상대적으로 적어지므로, 이러한 레이디얼 베어링의 축방향 및 방사상 방향에서의 하중능력이 감소하며 회전체 수의 증가라는 본래의 이점이 거의 상응하게 상쇄된다.
따라서 이런 단점을 극복하기 위하여, 본 특허 출원의 출원 시점까지 아직 공개되지 않은 출원 번호 10 2005 014 556.6의 독일 특허 출원에서는, 그 측면 사이의 구면 롤러의 폭을 그 구형 기본 형태의 직경의 적어도 70 %로 증가시키고 베어링 링에서 홈 형태의 회전체 트랙을 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 17 % 내지 19 %의 깊이로 형성하고 75 % 내지 78 %의 폭으로 형성하는 것을 제안하는데, 그 이유는 이렇게 함으로써 그 레이스웨이에 대한 구면 롤러의 총 접촉면적이 구면 롤러의 구형 기본 형태의 둘레의 약 45 %로 형성되며, 이런 구면 롤러가 베어링 링의 그 레이스웨이에서 종래 방식의 깊은 홈 볼 베어링의 볼도 포함한다. 내측 및 외측 베어링 링의 회전체 트랙을 한정하는 테두리부 사이의 간격이 구면 롤러의 폭보다 작으므로, 구면 롤러가 그 측면으로 나란히 접하도록 서로 편심으로 배치된 양측 베어링 링 사이의 자유 공간에서 횡방향으로 회전체 트랙에 삽입되는 편심 조립 방법을 통해서만 레이디얼 구름 베어링으로 삽입이 가능하다. 하지만 구면 롤러의 납작한 측면은, 편심 조립 방법을 통해서도 단열 깊은 홈 볼 베어링에 비해 더 많은 수의 회전체를 베어링에 장착하는 것을 가능하게 한다. 베어링에 구면 롤러를 채운 후에 내측 베어링 링이 외측 베어링 링에 대한 동심 위치로 이동되므로, 구면 롤러가 그 레이스웨이의 기준원에서 균일한 상호 간격으로 분포되고 90˚ 회전시킬 수 있으며 최종적으로 베어링 케이지를 베어링에 삽입할 수 있다.
이러한 형태로 형성된 구면 롤러 베어링을 통하여, 구면 롤러가 깊은 홈 볼 베어링의 볼과 유사하게 베어링 링에서 그 레이스웨이에 대해 큰 접촉면을 포함하고 종래 방식은 단열 깊은 홈 볼 베어링에 비해 베어링에 더 많은 수의 회전체를 장착하는 것이 달성되지만, 편심 조립 방법으로 인하여 축방향 조립 방법에서 가능한 더 많은 수의 회전체 수에 비해 더 적은 수의 회전체만 장착이 가능하다. 따라서 종래 방식의 깊은 홈 볼 베어링이 비해 베어링의 중량 및 축방향 소요 공간이 줄어들고 그 축방향 부하성이 증대될 수 있지만, 베어링의 축방향 및 방사상 방향의 하중능력은 비교적 저하된다.
따라서 알려진 종래 기술에 따른 해결 방법에 대한 전술한 단점에서 출발하여, 본 발명의 목적은, 구면 롤러가 그 레이스웨이에 대해 더 큰 접촉면을 달성하기 위하여 편심 조립 방법으로 가능한 확대된 폭 뿐 아니라 베어링의 하중능력을 증대시키기 위하여 축방향 조립 방법으로 달성 가능한 더 많은 수를 갖는, 레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링를 제공하는 것이다.
본 발명에서 이 목적은 청구항 1항의 전제부에 설명한 레이디얼 구름 베어링에서, 방사상 대향측 테두리부에 대해 이 테두리부의 확장된 간격을 통해 축방향 조립 방법에서 더 많은 수의 구면 롤러를 레이디얼 베어링에 장착할 수 있도록, 베어링 링에서 홈 형태의 레이스웨이를 한정하는 적어도 하나의 축방향 테두리부가 감소된 그 방사상 높이로 형성됨으로써 달성된다.
본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 바람직한 형태 및 개선된 형태는 종속항에 설명된다.
청구항 2항에 설명된 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 특히 바람직한 실시 형태에서는, 내측 베어링 링의 외측면에서 레이스웨이를 한정하는 두 개의 테두리부 중 하나가 그 높이가 감소되게 형성되는데, 그 이유는 그가 구면 롤러의 조립 시 외측 베어링 링의 테두리부 중 하나의 높이를 줄이는 것보다 더 바람직한 것으로 입증되었기 때문이다.
또한 청구항 3 및 청구항 4에 설명한, 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 특징은 다음과 같다. 내측 베어링 링에서 레이스웨이의 깊이가 높이 감소 안된 테두리부에 비해 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 20 %이고 높이 감소된 테두리부에 비해 약 12 %이며, 외측 베어링 링의 내측면에서 레이스웨이의 깊이가 그 테두리부에 비해 양측에서 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 17 %이다. 이러한 치수를 구비한 회전체 레이스웨이의 형성은 종래 방식의 깊은 홈 볼 베어링에서 인증된 경험값에 상응하고 , 구면 롤러가 레이디얼 베어링 여유에 따라서 중앙 위치를 기준으로 8 내지 16 각도 분의 베어링 허용 경사 위치에서도 그 레이스웨이에 대해 높은 윤활도를 가지며 이로써 베어링이 완전한 하중능력을 유지하는 것을 보장한다.
청구항 5항 및 6항에 설명한 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 바람직한 실시 형태는 오로지 다음과 같은 특징만 포함한다. 외측 베어링 링에서 레이스웨이의 테두리부가 내측 베어링 링에 있는 방사상 대향측의 높이 감소되지 않은 레이스웨이의 테두리부에 비해 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 63 %에 해당하는 간격을 가지며, 반면 외측 베어링 링에 있는 레이스웨이의 다른 테두리부가 내측 베어링 링에서 레이스웨이의 높이 감소된 방사상 대향측 테두리부에 비해 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 71%에 해당하는 간격을 갖는다. 구면 롤러가 그 측면 사이에서 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 70 %의 간격을 가지므로, 테두리부 사이에서 더 큰 간격을 갖는 베어링측에서부터 테두리부 사이를 통과시켜 축방향에서 베어링에 삽입하고 그 가동 위치로 90˚ 회전시키는 것이 아무런 어려움 없이 가능하다. 또한 전술한 간격을 통해 충분히 깊은 구면 롤러의 레이스웨이 및 그 높은 테두리부는, 구면 롤러가 그 레이스웨이에 대해 베어링의 방사상 하중능력을 증가시키는 넓은 접촉면을 갖는 것을 가능하게 하며, 베어링의 축방향 부하성이 높이 감소된 테두리부의 방향에서 약간 한정된다.
청구항 7항에 설명한 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 대안적 실시 형태에서는, 내측 베어링 링에서 높이 감소된 테두리부에 추가적으로 외측 베어링 링에서 대각선으로 대향 배치된 테두리부가 높이 감소되는 형태로 형성된다. 청구항 8항 및 9항에 따르면, 이 실시 형태에서 외측 베어링 링에 있는 레이스웨이의 깊이가 높이 감소되지 않은 테두리부에 비해 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 17 %이며, 높이 감소된 테두리부에 비해 약 9 %고, 외측 베어링 링에서 레이스웨이의 양측 테두리부가 내측 베어링 링의 레이스웨이의 방사상 대향측 테두리부에 대해 구면 롤러의 구형 기본 형태의 직경의 약 71 %의 간격을 각각 갖는다. 이러한 실시 형태는, 베어링 가동 중에 발생하는 축력이, 베어링 링의 레이스웨이가 높이 감소 안된 테두리부에 의해 한정되는 방향으로만 주로 작용하는 경우에 특히 이점을 가질 수 있다. 하지만 이런 실시 형태의 주 이점은, 구면 롤러가 베어링의 양측 축방향 측면에서부터 구면 롤러 베어링으로 삽입될 수 있다는 것인데, 그 이유는 양측 베어링 링의 방사상 대향측 테두리부의 간격이 구면 롤러의 측면 사이의 간격보다 각각 더 크기 때문이다.
따라서 본 발명에 따라 형성된 구면 롤러 베어링은 종래 기술에서 알려진 구면 롤러 베어링에 비해 다음과 같은 이점을 갖는다. 베어링 링 중 하나에서 레이스웨이의 높이 감소된 적어도 테두리부를 통하여, 그 구형 기본 형태의 직경의 70 %의 폭 및 넓게 형성된 레이스웨이에 대해 넓은 접촉면을 가지며, 현재까지는 편심 조립 방법을 통해서만 장착이 가능했던 구면 롤러를 축방향 조립 방법으로도 베어링에 삽입할 수 있으므로, 이 구면 롤러의 수가 편심 조립 방법으로 가능한 구면 롤러의 수보다 더욱 증가할 수 있다. 이로써 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링에서는 종래 방식에 따른 단열 깊은 홈 볼 베어링에 비해 구면 롤러 베어링이 갖는 이점, 즉 감소된 축방향 설치 공간, 감소된 중량 및 증가된 수의 회전체라는 이점 및 다른 알려진 구면 롤러 베어링에 비해 편심 조립 방법으로 조립된 구면 롤러 베어링이 갖는 이점, 즉 회전체와 그 레이스웨이 사이의 큰 접촉면 및 축방향 부하성이라는 이점이 나타나므로, 본 발명에 따른 구면 롤러 베어링에서는 알려진 다른 두 가지 베어링 유형에 비해 현저히 증가된 방사상 및 축 방향 하중능력이 나타난다.
본 발명에 따라 형성된 레이디얼 구름 베어링의 바람직한 두 가지 실시 형태는 하기 첨부 도면을 통해 상세히 설명된다. 도면은 다음과 같다:
도 1은 베어링 케이지가 부착되지 않은 본 발명에 따라 형성된 구면 롤러 베어링의 확대 정면도를 나타낸다.
도 2는 본 발명에 따라 형성된 구면 롤러 베어링의 제1 실시 형태에 대한 확대 횡단면도를 나타낸다.
도 3은 본 발명에 따라 형성된 구면 롤러 베어링의 제2 실시 형태에 대한 확대 횡단면도를 나타낸다.
도 1에는 단열 구면 롤러 베어링으로서 형성된 레이디얼 구름 베어링(1)이 도시되어 있다. 이 레이디얼 구름 베어링은 주로 외측 베어링 링(2) 및 내측 베어링 링(3) 및 이 베어링 링(2, 3) 사이에 배치되는 복수의 구면 롤러(4)를 포함하며, 이 구면 롤러는 도 2에 도시한 바와 같이 구형 기본 형태에서 납작하게 된, 서로 평행하게 배치된 각각 두 개의 대칭적 측면(5, 6)을 포함하며 도시하지 않은 베어링 케이지를 통해 둘레 방향에서 서로 균일한 간격으로 유지된다. 도 2에서 뚜렷하게 알 수 있듯이, 이 구면 롤러(4)는 그 측면(5, 6) 사이에서 그 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 70 %의 폭(bk)을 가지며 그 접촉면(7)을 통해 외측 베어링 링(2)의 내측면(8) 및 내측 베어링 링(3)의 외측면(9)으로 형성된 홈 형태의 두 개의 레이스웨이(raceways)(10, 11)에서 롤링된다. 이 레이스웨이는 각각 두 개의 축방향 테두리부(12, 13, 14, 15)를 통해 한정되며 깊이(tLA, tLI) 및 폭(bLA, bLI)을 가지며, 이 폭에서 그 레이스웨이(10, 11)에 대한 구면 롤러(4)의 총 접촉면적이 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태 원주의 약 45 %이다.
이러한 형태로 형성된 구면 롤러(4)를 구비한 레이디얼 베어링(1)의 하중능 력을 더욱 증대시키기 위하여, 본 발명에서는 도 2에 도시한 바와 같이 외측 베어링 링(2)의 방사상 대향측 테두리부(13)에 대한 이 테두리부(15)의 확장된 간격(aL2)으로 인해 축방향 조립 방법을 통해 레이디얼 베어링(1)에 더 많은 수의 구면 롤러(4)를 장착할 수 있도록, 홈 형태의 레이스웨이(11)를 내측 베어링 링(3)으로 한정하는 축방향 테두리부(15)가 그 방사상 높이에서 감소되게 형성된다.
바람직하게도 이는 그 레이스웨이(10, 11)에 대한 구면 롤러(4)의 높은 윤활도를 달성하기 위하여, 도 2에 도시한 바와 같이 레이스웨이(11)의 깊이(tLI1)가 내측 베어링 링(3)에서 높이가 감소되지 않은 테두리부(14)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 20 %로 형성되고 그 깊이(tLI2)는 높이가 감소된 테두리부(15)에 비해 약 12 %로 형성되는 방식으로 달성된다. 마찬가지로 도 2에서 치수 화살표로 도시한 바와 같이, 레이스웨이(10)의 깊이(tLA1)가 외측 베어링 링(2)의 내측면(8)에서 그 테두리부(12, 13)에 비해 변하지 않은 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 17 %이고 이로써 레이스웨이의 형태는 종래 방식의 단열 깊은 홈 볼 베어링에 해당한다.
하지만 도 2에 도시한 바와 같이, 양측 베어링 링(2, 3)에서 테두리부(12, 13, 14, 15)를 서로 다른 높이로 실시함으로써, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 테두리부(12)가 내측 베어링 링(3)에 있는 방사상 대향측의 높이가 감소되지 않은 레이스웨이(11)의 테두리부(14)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태 의 직경(dk)의 약 63 %에 해당하는 간격(aL1)을 가지며, 반면 외측 베어링 링(2)에 있는 레이스웨이(10)의 다른 테두리부(13)는 내측 베어링 링(3)에서 레이스웨이(11)의 높이 감소된 방사상 대향측 테두리부(15)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 71 %에 해당하는 간격(aL2)을 갖는다. 구면 롤러(4)가 그 측면(5, 6) 사이에서 그 구형 기본 형태의 직경의 70 %의 간격을 가지므로, 71 %의 간격(aL2)을 갖는 베어링측에서부터 테두리부(13, 15) 사이를 통과시켜 축방향에서 레이디얼 베어링(1)으로 삽입하고 도 2에서 동작 화살표 및 파선으로 표시된 사이 위치를 통해 도시한 바와 같이 그 가동 위치로 90˚ 회전시키는 것이 아무런 어려움 없이 가능하다.
마지막으로 도 3에는 본 발명에 따라 형성된 레이디얼 베어링(1)의 제2 실시 형태가 도시되어 있다. 이 실시 형태에서는 내측 베어링 링(3)에서 제1 실시 형태로 설명한 높이 감소된 테두리부(15)에 대해 추가적으로 대각선 대향측에 배치된 테두리부(12)가 높이 감소된 형태로 외측 베어링 링(3)에 형성된다. 이 실시 형태에서는 외측 베어링 링(2)에 있는 레이스웨이(10)의 깊이(tLA1)는 높이 감소된 테두리부(12)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 9 %이며, 그 깊이(tLA2)는 높이가 감소되지 않은 테두리부에 비해 약 12 %이므로, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 양측 테두리부(12, 13)이 내측 베어링 링(3)의 레이스웨이(11)의 방사상 대향측 테두리부(14, 15)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형 태의 직경(dk)의 약 71 %의 간격을 각각 갖는다. 이러한 실시 형태는, 베어링 가동 시 발생하는 축력이 주로 베어링 링(2, 3)의 높이 감소되지 않은 테두리부(13, 14)의 방향으로 작용하고 또한 구면 롤러(4)가 양측의 축방향 측면에서부터 레이디얼 베어링(1)의 방향으로 삽입 가능한 경우에 적용할 수 있다.
본 발명은 레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링에 이용될 수 있다.
[도면 부호의 설명]
1 레이디얼 구름 베어링
2 외측 베어링 링
3 내측 베어링 링
4 구면 롤러
5 4의 측면
6 4의 측면
7 4의 접촉면
8 2의 내측면
9 3의 외측면
10 8의 레이스웨이
11 9의 레이스웨이
12 10의 테두리부
13 10의 테두리부
14 11의 테두리부
15 11의 테두리부
bK 4의 폭
dK 4의 구형 기본 형태의 직경
tLA1 10의 깊이
tLA2 10의 깊이
tLI1 11의 깊이
tLI2 11의 깊이
bLA 10의 폭
bLI 11의 폭
aL1 12와 14 사이의 간격
aL2 13과 15 사이의 간격

Claims (9)

  1. 레이디얼 구름 베어링, 특히 단열 구면 롤러 베어링으로서, 주로 외측 베어링 링(2)과 내측 베어링 링(3) 및 베어링 링(2, 3) 사이에 배치된 복수의 구면 롤러(4)를 포함하며, 이 구면 롤러가 구형 기본 형태에서 납작하게 된, 서로 평행하게 배치된 각각 두 개의 대칭적 측면(5, 6)을 포함하며 베어링 케이지를 통해 둘레 방향에서 서로 균일한 간격으로 유지되고, 구면 롤러(4)가 그 측면(5, 6) 사이에서 그 구형 기본 형태의 직경(dk)의 약 70 %의 폭(bk)을 가지며 그 접촉면(7)을 통해 외측 베어링 링(2)의 내측면(8) 및 내측 베어링 링(3)의 외측면(9)으로 형성된 홈 형태의 두 개의 레이스웨이(10, 11)에서 롤링되며, 이 레이스웨이는 각각 두 개의 축방향 테두리부(12, 13, 14, 15)를 통해 한정되며 깊이(tLA, tLI) 및 폭(bLA, bLI)을 가지며, 이 폭에서 그 레이스웨이(10, 11)에 대한 구면 롤러(4)의 총 접촉면적이 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태 원주의 약 45 %인, 레이디얼 구름 베어링에 있어서,
    방사상 대향측 테두리부(12, 13, 14, 15)에 대한 이 테두리부(12, 13, 14, 15)의 확장된 간격(aL2)으로 인해 축방향 조립 방법을 통해 레이디얼 베어링(1)에 더 많은 수의 구면 롤러(4)를 장착할 수 있도록, 홈 형태의 레이스웨이(10, 11)를 베어링 링(2, 3)으로 한정하는 최소한 하나의 축방향 테두리부(12, 13, 14, 15)가 그 방사상 높이에서 감소되게 형성되는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  2. 제1항에 있어서, 바람직하게는 내측 베어링 링(3)의 외측면(9)에서 레이스웨이(11)를 한정하는 테두리부(14, 15) 중 하나는 높이가 감소되게 형성되는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  3. 제2항에 있어서, 내측 베어링 링(3)에서 레이스웨이(11)의 깊이(tLI1)가 높이 감소되지 않은 테두리부(14)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 20%에 해당하고 그 깊이(tLI2)는 높이가 감소된 테두리부(15)에 비해 약 12%에 해당하는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  4. 제3항에 있어서, 외측 베어링 링(2)의 내측면(8)에서 레이스웨이(10)의 깊이(tLA1)가 그 테두리부(12, 13)에 비해 구면 롤러(4) 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 17%에 해당하는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  5. 제4항에 있어서, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 테두리부(12)가 내측 베어링 링(3)에서 레이스웨이(11)의 방사상 대향측의 높이 감소되지 않은 테두리부(14)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 63%에 해당하는 간격(aL1)을 갖는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  6. 제4항에 있어서, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 다른 테두리부(13)가 내측 베어링 링(3)에서 레이스웨이(11)의 방사상 대향측의 높이 감소된 테두리부(15)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 71 %에 해당하는 간격(aL2)을 갖는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  7. 제3항에 있어서, 내측 베어링 링(3)의 높이 감소된 테두리부(15)에 추가적으로 대각선 대향측에 배치된 테두리부(12)가 외측 베어링 링(3)에 높이 감소된 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  8. 제7항에 있어서, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 깊이(tLA1)가 높이 감소된 테두리부(12)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 9 %에 해당하고 그 깊이(tLA2)는 높이 감소되지 않은 테두리부(13)에 비해 약 17 %에 해당하는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
  9. 제8항에 있어서, 외측 베어링 링(2)에서 레이스웨이(10)의 양측 테두리부(12, 13)가 내측 베어링 링(3)에서 레이스웨이(11)의 방사상 대향측의 테두리부(14, 15)에 비해 구면 롤러(4)의 구형 기본 형태의 직경(dK)의 약 71%에 해당 하는 간격(aL1,aL2)을 각각 갖는 것을 특징으로 하는 레이디얼 구름 베어링.
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