KR20080019295A - 금속 플리스를 구비한 허니콤 몸체의 제조 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 금속 조직(3)을 갖는 적어도 하나의 플리스(2)와 함께 허니콤 몸체(1)를 제조하는 공정은 금속 조직(3)을 갖는 적어도 하나의 플리스(2)와 함께 허니콤 몸체(1)를 제조하는 공정에 있어서, a) 상기 금속 조직(3)을 제조하는 단계, b) 상기 금속 조직(3)을 포함하는 층(4)을 형성하는 단계, c) 상기 금속 조직(3)을 서로 용접하는 단계, d) 정의된 플리스 특성을 갖는 상기 플리스(2)를 형성하도록 상기 층(4)을 변형하는 단계, e) 상기 허니콤 몸체(1)를 제조하는 단계 및 f) 상기 허니콤 몸체를 납땜하는 단계를 적어도 포함하는 것을 특징으로 한다.
이러한 방식으로 제조된 허니콤 몸체는 자동차로부터 배기가스를 필터링 하는데 특히 적합하다.
Figure P1020087001405
플리스, 허니콤, 내연기관, 흡착기

Description

금속 플리스를 구비한 허니콤 몸체의 제조{Producing a honeycomb body with a metallic fleece}
본 발명은 금속 조직(fiber)을 가지는 적어도 하나의 플리스(fleece)를 구비하는 허니콤 몸체(honeycomb body)를 생산하는 공정, 및 이러한 허니콤 몸체와 그 사용에 관한 것이다.
내연기관의 배기 시스템에서 허니콤 몸체는 다양한 기능을 수행할 수 있다. 예를 들면, 흡착기(adsorber)로 알려진 촉매 지지체, 필터, 유동 혼합기 및 또는 머플러로 사용될 수 있다. 허니콤 몸체는 보통 부피에 대한 표면적의 적절한 비율로 구별된다. 즉, 상대적으로 큰 표면적을 가지기 때문에 허니콤 몸체를 따라 또는 몸체를 통해 유동하는 가스 흐름과의 집중적인 접촉을 보장한다. 이러한 타입의 허니콤 몸체는 보통 복수의 다른 요소(금속 시트, 매트, 튜브 등)로 구성되고, 어떤 경우에는 다른 물질들(강철 물질, 세라믹 물질, 혼합 물질 등)로 구성된다. 내연기관의 배기 시스템의 고열 및 동적 응력의 측면에서, 이들 각각의 요소는 영구적으로 서로 연결되어야 한다. 이러한 목적으로 예를 들면, 용접 및/또는 납땜(brazing)과 같은 다양한 연결기술이 공지되어 있다.
연결기술과 관련하여, 이들은 중간크기 시리즈 제품에 적합해야 한다는 점을 인식해야 한다. 본 명세서에서, 예를 들면, 사이클 비, 연결 특성, 공정의 신뢰성 등 비용에 대한 사항 역시 중요한 역할을 한다. 결합(joining)기술로 연결을 형성하는 공지된 공정은 예를 들면, 솔더(solder) 또는 용접 필러(filler)와 같은 추가적인 요소를 요구한다. 본 명세서에서, 실질적으로 연결이 형성되는 위치에 정확하게 적용되는 추가적인 요소가 특히 중요하다. 게다가, 배기가스의 온도에 매우 빠르게 적응하고 따라서 아주 동적인 방식으로 반응하기 때문에 더욱 더 박판(thin-walled) 물질이 사용되어야 함을 이해하여야 한다.
특히 배기가스 흐름을 필터링하기 위해 및/또는 적어도 일시적으로 배기가스에 포함된 고체, 예를 들면, 미립자, 재(ash), 그을음(soot) 등을 보존하기 위해, 허니콤 몸체를 생산할 때 이미 세라믹 및 금속 필터는 이미 실험되었다. 상술한 바와 같이, 이러한 타입의 허니콤 몸체에 작용하는 요동하는 열응력의 관점에서 허니콤 몸체 구성요소의 열팽창이 서로 과도하게 달라지지 않도록 되어야한다. 아주 최근에는 이러한 사실이 향상된 처리능력과 함께 금속 필터 물질의 사용 증가를 유도하였다. 이들은 가스가 투과할 수 있도록 특히, 다공성(porous) 조직층으로 형성된다. 본 명세서에서, 조직이라는 용어는, 특히, 와이어, 칩 등을 두루 포함하는 총칭적인 용어로 이해되어야 한다. 이런 타입의 금속 필터 매체의 제조 및 이들의 허니콤 몸체의 제조공정으로의 통합은 특수한 기술을 필요로 한다. 금속 필터 물질은 제조공정 동안 높은 정도의 유연성을 필요로 하고, 그것에 의해 형성되는 허니콤 몸체의 사용 용도에 부합될 필요가 있다.
본 발명의 목적은 상기 기술분야의 현재상태와 연관시켜 개략적으로 설명한 기술적인 문제의 적어도 일부를 해결하는 것에 있다. 특히, 연속 제조의 일부로 신뢰성 있게 수행될 수 있는 허니콤 몸체의 제조공정을 구체화하는 것이 요구된다. 또한, 금속 조직을 사용하고 이들을 재사용함으로써 이런 타입의 허니콤 몸체를 재활용하는 능력을 개선하는 것이 목적이다. 연속 제조에서 본 공정으로 제조된 허니콤 몸체는 기능성 및 사용수명에 있어서 최소한의 변경만이 이루어진다. 또한, 본 발명의 다른 목적은 특수한 형상의 허니콤 몸체 및 이들 허니콤 몸체의 바람직한 적용영역을 구체화하는 것에 있다.
상술한 목적들은 특허청구범위 제1항의 특성에 대응하는 금속 조직을 구비하는 플리스를 적어도 하나 포함하는 허니콤 몸체의 제조방법에 의해 달성된다. 본 발명의 다른 바람직한 구성들은 특허청구범위의 종속항에 기재된다. 본 발명에 따른 공정의 다른 구성을 기술하기 위해 특허청구범위에서 개별적으로 열거되는 특성들은 어떤 기술적으로 적합한 방식에 의해 서로 결합될 수 있음을 이해하여야 한다.
금속 조직을 구비한 플리스를 적어도 하나 포함하는 허니콤 몸체를 제조하기 위한 본 발명의 공정은,
a) 금속 조직을 제조하는 단계;
b) 금속 조직을 포함하는 층을 형성하는 단계;
c) 금속 조직을 다른 하나에 용접하는 단계;
d) 정의된 플리스 특성을 가지는 플리스를 형성하기 위해 층을 변형하는 단계;
e) 허니콤 몸체를 제조하는 단계; 및
f) 허니콤 몸체를 납땜하는 단계를 포함한다.
각각의 단계 및 이들의 세부적인 구성이 바람직한 구성을 참조하여 아래에서 상세하게 설명된다.
"조직"이라는 단어는 긴 부재 및 특히 와이어 형상, 칩 형상 등의 부재를 포함하는 의미로 사용된다. 금속 조직은 실질적으로 원형, 타원형 또는 다각형 형상이 될 수 있다. 평평한 단면을 가지는 조직이 특히 바람직하다. 금속 조직은 특히 높은 크롬(예를 들면, 18 내지 15 중량%) 및/또는 알루미늄 함량(예를 들면, 적어도 4.5 중량%, 특히 적어도 5.5 중량%)이 제공되는 기본 물질이 강철로 이루어지는 물질로 구성된다. 금속 조직은 0.1 내지 50 ㎜ 범위(특히, 1 내지 10 ㎜ 범위)의 조직 길이와 0.01 내지 0.1 ㎜ 범위(특히, 0.02 내지 0.05 ㎜ 범위)의 조직 지름을 가지도록 디자인되는 것이 바람직하다.
본 명세서에서, 연속 구동을 위한 공정을 구성함에 있어서, 공정 단계는 가능한 한 연속적으로 진행되어야 하고, 바람직하게는 b), c), 및/또는 d) 단계에서 분당 적어도 3 미터(m/min), 바람직하게는 5 m/min 또는 10 m/min의 진행 비율로 수행되는 것이 바람직하다는 점이 연속 작업 공정을 구성하는데 있어서 중요하다는 것이 언급되어야 한다.
e) 단계에 있어서, 특정 상황에서 불연속적인 동작을 요구하는 분리된 어셈블리 동작이 필요할 수 있지만, 이는 역시 상응하게 높은 사이클 비율로 수행되어야 한다. f) 단계는 허니콤 몸체의 각각의 구성요소가 서로에 대해 구속되도록 배치되어 허니콤 몸체가 자동차 내연기관의 배기 시스템의 고열 및 동적 응력을 견딜 수 있도록 한다.
금속 조직의 제조에 있어서, a) 단계는 하기의 제조방법 중 하나로 구성되는 것이 바람직하다.
a.1) 금속블록으로부터 분리하는 방법;
a.2) 용융금속으로부터 연속으로 조직을 제조하는 방법;
a.3) 용융금속으로부터 불연속적으로 제거하는 방법.
a.1) 방법에 따른 금속블록으로부터의 "분리"는 특히 칩-제조, 생산 공정 및 밀링, 드릴링, 터닝, 플래닝, 래스핑, 커팅 등을 포함한다. 이 경우에 칩이 조직을 구성한다. 밀링, 플래닝, 및 래스핑 동안 깨진 칩이 규칙적인 간격으로 형성되는 반면, 터닝 또는 드릴링은 매우 긴 칩을 생산할 수 있다. 금속블록은 금속으로 이루어진 고체(solid body)를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 몸체의 구제적인 구성은 칩 또는 조직을 생산하는데 사용되는 생산공정을 기초로 선택되어야 한다. 따라서, 금속블록은 실린더, 직육면체(cuboid), 와이어 또는 이와 유사한 형상이 될 수 있다.
조직의 연속 생산의 경우(a.2) 방법 참조), 와이어와 같이 매우 길거나 또는 소위 "무한" 조직은 용융금속으로부터 제조될 수 있다. 이러한 경우에, 조직은 개별적으로 인발 또는 압출되거나 결합된 세트와 같은 것이 될 수 있다. 본 제조방법을 명확하게 하기 위해서, 본 기술분야에 숙련된 당업자는 예를 들면, 대응하는 와이어 제조의 서술을 참고할 수 있다.
용융금속으로부터 조직의 불연속적인 제거(a.3) 방법 참조)는 말하자면 a.1) 방법과 a.2) 방법의 사이쯤의 혼합된 방법이다. 예를 들면, 완곡한 표면으로 구성된 로터가 용융금속에 비례하게 이동된다. 일시적인 접촉의 결과로 용융금속의 일부는 용액(bath)으로부터 제거되고, 금속조직을 형성하기 위해 용융금속은 순차적으로 냉각된다. 이러한 경우에, 조직은 빠른 속도로 불연속적이면서 반복적으로 생산된다.
a) 단계 동안 조직 위에 산화물층을 방지하는데 적어도 때때로 측정이 수행되는 것이 특히 바람직하다. 이것은 특히 a.1) 방법에 적용되고, 이 경우 특정한 상황에서 조직의 생산 동안 아주 높은 열이 발생할 수 있다. 조직 표면의 산화물층은 순차적인 공정 단계를 방해할 수 있고 및/또는 이들의 신뢰성 높은 실행을 위태롭게 한다.
그러므로, 예를 들면, 냉각된 대기 및/또는 활동이 감소된 대기가 연속적 및/또는 간헐적으로 제공되는 것이 제안된다. 예시의 방식으로, 냉매 및/또는 아르곤 및/또는 헬륨을 포함하는 보호가스가 금속블록으로부터 조직을 분리하는 동안 공급될 수 있다. 다른 공지된 측정뿐만 아니라 양자의 측정은 산화물층의 형성을 방지한다. 이에 더하여, 조직은 다시 만들어져 조직의 표면에 위치한 산화물층이 기계적으로 또는 연마에 의해 제거되도록 한다. 상기 "방지"의 의미는 일반적인 조건과 비교하였을 때 산화층의 형성이 감소되는 것(감소)을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
또한, a) 단계와 b) 단계 사이에 하기의 동작중 적어도 하나를 포함하는 조직 준비의 ab) 단계가 수행되는 것이 제안된다.
ab.1) 조직을 분류하는 단계;
ab.2) 조직을 선별하는 단계;
ab.3) 재사용을 위해 조직을 회수하는 단계;
ab.4) 조직을 절단하는 단계;
ab.5) 조직을 혼합하는 단계;
ab.6) 조직을 세척하는 단계.
조직 준비는 생산라인의 다른 특성, 목적한 허니콤 몸체의 생산의 관점에서 중요한 작업 단계를 포함한다. 이러한 경우에, 연속적 또는 불연속적으로 제조된 조직은 예정되고 의도된 그들의 사용에 대해 검사될 수 있다. 조직 준비의 내용에서는, 조직 생산에 사용되는 공정에 의해 유발된 조직 형상의 비균질성을 보상하는 것을 목적으로 한다.
조직의 "분류"는 예를 들면, 중량, 방향(lay), 두께, 형상 또는 조직의 다른 파라미터에 의거한 미리 정해진 분류에 따라 인지하고 배치하는 단계를 포함한다. 여기서 특히 일정한 상황에서 칩 형상이 다양해질 수 있는 제조방법 a.1) 및 a.3)에 있어서, 생산된 조직이 분류되어 구별되는 세 개의 분류가 제공되는 것이 제안된다. 또한, 제외 기준을 정하는 것이 가능하고, 제외 기준에 맞는 조직은 따로 분류되도록 할당된다. 또한, 센서가 분류에 사용되는 것이 가능하고 예를 들면, 칩 형상, 길이 등이 적어도 하나의 광학 센서 수단에 의해 기록된다. 게다가, 팬(fan), 유체(fluid), 체(sieve) 등은 조직을 인지하고 또는 분류하는데 사용될 수 있다.
조직을 선별하는 동안, 조직(바람직하게는 이미 분류된 조직)은 서로 분리될 수 있다. 팬, 유체, 체, 등은 또한 이러한 목적으로 사용될 수 있다. 조직이 세 개의 그룹으로 분류된 경우, 예를 들면, 두 개의 그룹으로부터의 조직은 추가의 공정에 제공될 수 있고, 제3 그룹의 조직은 원재료(스크랩)로 제조방법에 다시 제공될 수 있다. 조직의 선별 이후에 다른 것으로부터 분리된 조직은 개별적으로 적어도 하나의 추가적인 제조공정의 단계를 거친다.
상기에서 이미 지적된 바와 같이, 단순한 허니콤 몸체로 분류 또는 선별된 조직은 재사용을 위하여 조직의 회수가 가능하도록 한다. 이것은 환경 및 원재료의 촉진의 면에서 유익하다. 예를 들면, 회수된 조직은 다시 용융될 수 있고, 상기 나열된 제조방법에 용융금속 및 금속블록의 형태로 제공될 수 있다. 이때 그 사이에, 세척처리 및/또는 열처리가 제공될 수 있다.
특히, a.2) 단계에 대응하는 제조방법으로부터의 "무한" 조직은 정해진 길이로 절단될 수 있다. 조직의 절단은 일정하거나 또는 다양한 조직 길이로 생산되도록 수행될 수 있다. 다양한 조직 길이의 경우에 본 처리단계는 분류 및/또는 선별에 후속될 수 있다.
또한, 조직은 혼합될 수 있다. 이것은 예를 들면, 다른 하나에 대하여 조직의 정의된 공간적 방향(orientation)이 생성될 수 있도록 한다. 그러나, 조직들(예를 들면, 다른 물질 및/또는 다른 형상의)을 추가의 조직과 혼합되도록 하는 것 역시 가능하다. 본 스테이지의 초기에 다른 형상의 조직들이 층이 있도록 배열하는 것 역시 가능하다. 그러나 조직의 임의적인 층이 가장 바람직하다.
마지막으로, 생산된 조직들이 세척되는 것이 유익할 수 있다. 이것은 예를 들면, 산화물층을 포함하는 불순물(그을음, 기름 등)의 제거를 가능하게 한다. 유체를 이용한 세척이 특히 바람직하고, 이때 직접적으로 사용되는 경우 다른 투입 특성의 결과로 다르게 성형된 조직들이 분류 및 선별될 수 있다.
또한, b) 단계는 하기의 동작 중 적어도 하나를 포함하는 것이 제안된다.
b.1) 베이스 위에 조직을 분배하는 단계;
b.2) 적어도 하나의 첨가제를 추가하는 단계;
b.3) 적어도 하나의 층 파라미터를 결정하는 단계;
b.4) 적어도 하나의 층 파라미터를 변경하는 단계;
b.5) 층을 연속적으로 움직이는 단계.
베이스 위에 조직을 분배하기 위해 분배기, 진동기 및/또는 체가 사용되는 것이 바람직하다. 이러한 기구들은 조직을 베이스 위에 균일한 분배 또는 큰 면적에 사용하는데 적합하다. 특히, ab.1) 단계 및/또는 ab.2) 단계를 포함하는 제조공정의 배열에 있어서, 각각 조직의 일 그룹을 베이스에 추가하는 이러한 장치를 복수 제공하는 것 역시 가능하다(일시적 및/또는 공간적인 오프셋 방식으로). 이것은 또한 예를 들면, 베이스 위에 다른 조직의 층의 형성을 가능하게 한다. 따라서, 층이 진 배치에 더하여, 조직의 분배는 구배 즉, 임의적인 층 또는 조직 층의 하부면부터 조직 층의 상부면까지 실질적으로 연속적인 조직 프로파일로 형성될 수 있다. 이때, 조직들은 서로에 대해 순서없이 배치된다.
첨가제를 첨가함에 있어서, 예를 들면, 금속 필터 물질을 더 추가하는 것이 가능하다. 예를 들면, 이러한 타입의 첨가제는 금속 파우더, 규화(sintering) 물질, 직물(fabric) 등을 포함한다. 이에 따라, 첨가제는 조직 플리스를 구성하는데 이바지한다.
b) 단계 동안 및/또는 이후에, 적어도 하나의 층 파라미터를 결정하는 것이 유익하다. 이는 예를 들면, 다공률, 단위면적당 중량, 광 반사율, 유동 저항 등에 기초하여 층을 비교하여 층 형성을 관찰할 수 있도록 한다. 층 파라미터는 연속적으로 관찰될 수 있고, 정의된 값에 도달하면, 동시에 실행되는 공정 단계를 중단하거나 추가의 공정 단계의 활성화를 유도할 수 있다.
결정된 층 파라미터 또는 결정되어야 하는 층 파라미터가 변경될 수 있도록하는 수단이 제공되는 것이 적절하다. 따라서, 예를 들면, 추가의 조직, 첨가제 등을 공급하는 것이 가능하고, 층이 굳게 결속하고(compacting), 층의 조직 방향이 변화할 수 있다. 연속 공정으로 허니콤 몸체를 제조하는 공정의 바람직한 구성에 있어서, 층이 형성되는 동안 층이 연속적으로 이동하는 것이 제안된다. 이러한 경우, 조직이 분배되는 베이스는 컨베이어 벨트로 디자인되는 것이 바람직하다. 층 파라미터는 예를 들면, 운송률을 변경하는 것으로 조절될 수 있다. 동시에, 이런 타입의 컨베이어 벨트는 적어도 하나의 층 파라미터를 결정하기 위한 수단을 구비할 수 있다. 조직의 층이 이동하는 동안 파손되는 것을 방지하기 위하여, 조직의 위치를 다른 조직에 대해 일시적으로 고정하는 수단(예를 들면, 자기장과 같은)을 컨베이어 벨트에 제공하는 것이 가능하다.
다른 공정 구성에 따르면, c) 단계는 하기의 동작중 적어도 하나를 포함한다.
c.1) 적어도 1회 저항 용접을 실시하는 단계;
c.2) 적어도 1회 롤러 시임(seam) 용접을 실시하는 단계;
c.3) 보호(shielding) 가스 하에 용접하는 단계;
c.4) 층을 결속하는 단계;
c.5) 용접점(joint)을 검사하는 단계.
다른 하나에 조직을 고정하는 다른 방법(규화, 기계적인 인터로킹 등)이 공지되어 있지만, 본 명세서에서는 바람직한 체결 기술로 용접이 제안된다. 플리스는 금속 조직으로 형성되기 때문에, 상대적으로 빠른 속도로 연속으로 수행되는 저항 용접이 제안된다.
프로젝션 용접공정뿐만 아니라 롤러 시임 용접은 압력 연결 용접공정의 그룹 특히, 저항 압력 용접에 속한다. 저항 용접에 있어서, 전류가 전기적 컨덕터를 통해 흐르면, 줄(Joule) 저항 발열의 결과로 용접 영역에서 열이 발생한다. 상기 전류는 볼록하거나 평평한 작용면을 구비한 전극을 통해 공급된다. 롤러 시임 용접에 있어서, 롤러 형태 및 이와 유사한 형태의 두 개(구동되는)의 전극이 사용된다. 이 경우에, 층에 용접되는 조직은 매우 중첩되게 배치되고 다른 것들과 접촉한다. 조직을 포함하는 층은 적어도 부분적으로 서로 압축되는 전극들을 통과한다. 접촉의 형성에 의존하여, 전류는 하나의 전극으로부터 조직을 통해 반대편 전극으로 흐르고 용접점이 형성된다. 이런 타입의 용접 설비로 층의 가장 큰 가능 면적을 처리하기 위해서, 많은 수의 용접점이 전체 면적에 걸쳐 가능한 한 균일하게 생성될 것이 요구된다.
이러한 성질을 가지는 용접점을 얻기 위해서, 일정한 상황에서 바람직한 용접점을 형성하기 위해 복수의 용접 설비가 줄지어 사용되는 것이 필요할 수 있다. 이 경우, 먼저 제1 용접 설비를 통하고 그 후 제2 용접 설비를 통해 연속적으로 층이 제공되는 것이 바람직하고, 새로운 용접 연결부가 제2 경로 상에 생성되는 방식으로 이들 용접 설비는 다른 것에 대해 맞춰진다. c.1) 단계 및 c.2) 단계에 있어서, 체결 기술에 의해 연결부를 형성하기 위한 추가의 공정이 결합될 수 있다는 것 또한 이해되어야 한다. 예를 들면, 조직은 미리 짜여지거나(woven) 또는 서로 규화될 수 있다.
비록 공간적으로 매우 제한적이지만, 금속층으로 높은 열이 유입되기 때문에, 조직 위에 산화물층이 형성될 위험이 다시 발생하고, 결과적으로 조직의 다른 하나에 대한 용접이 보호가스 하에서 수행되는 것이 유익하다. 바람직하게는 보호가스는 아르곤 및 헬륨의 적어도 하나의 요소를 포함한다.
상기 층은 용접 동안 및/또는 후에 즉시 굳게 결속될 수 있다. 예를 들면, 층의 결속은 사이에 상기 층의 두께보다 작은 틈이 있는 두 개의 롤러 사이로 상기 층을 통과하게 하는 방식으로 이루어질 수 있다. 층을 굳게 결속하는 동안, 공동 또는 기공의 크기가 감소하고, 조직 또한 탄성적으로 변형되는 것이 바람직하다. 이런 방식으로, 조직들 사이의 접착을 보다 단단하게 하는 것이 가능하다. 용접공정 동안 결속이 이루어지는 경우, 용접공정은 압력 용접공정으로 구성되는 것이 바람직하다. 일정한 조건 하에서, 상기 층은, 예를 들면, 제2 용접공정이 곧바로 수행되면, 상기 층은 다시 결속될 수 있다.
용접 작업 이후에, 용접 연결부를 검사하는 것이 가능하다. 본 명세서에서, 이동하는 조직 층, 조직 층의 목적한 변형, 또는 조직 층의 저항의 광학적 분석이 기록될 수 있다. 굽힘되는 동안, 예를 들면, 축에 관한 변형에 의해 굽힘력이 용접 연결부의 질을 측정하는데 사용될 수 있다. 용접 층은 그것을 통해 흐르는 공기 흐름에 노출하는 것도 가능하고, 이 경우에, 용접 연결부에 관한 결과는 층의 변형, 부착된 조직의 수 등에 의해 도출된다. 이러한 경우, 만약 부적절한 용접 연결부가 형성되면, 용접공정을 적합하게 변경할 가능성을 열어둔 제어된 용접공정이 바람직하다.
본 발명에 따른 다른 공정 구성에 따르면, d) 단계는 하기의 작업 중 적어도 하나를 포함한다.
d.1) 층을 굳게 결속하는 단계;
d.2) 상기 층으로부터 복수의 플리스를 분리하는 단계;
d.3) 플리스를 분류하는 단계;
d.4) 플리스를 권취, 비틂, 또는 접는(folding) 단계;
d.5) 플리스를 구성하는 단계;
d.6) 플리스의 영역을 스탬핑하는(stamping out) 단계;
d.7) 플리스와 밀봉부재를 결합하는 단계;
d.8) 층을 시임하는 단계.
층의 "결속"은 바람직한 플리스의 특성을 형성하는데 사용될 수 있다(예를 들면, 밀도, 다공률, 강도, 두께 등). "플리스"는 특히, 소정의 "마지막(final)" 크기(dimension)로 형성되고 조직들이 서로에 대해 임의로 순서없이 배열되는 판과 같은 구조를 의미하는 것으로 이해되어야 한다. 예시적으로, 플리스는 짜여진 직물, 그물 구조, 편물(knitted fabric), 임의의 층 등을 포함한다. 이 경우에 플리스는 고열에 견딜 수 있는 방부물질로 형성되는 것이 바람직하다. 이는 플리스에 첨가되는 모든 다른 첨가제에도 적용되어야 한다. 제조된 플리스의 다공률은 30% 내지 80% 범위인 것이 바람직하고, 특히 45% 내지 60% 범위인 것이 바람직하다. 플리스는 250 내지 1500 g/m2 (제곱미터당 그람)범위의 단위면적당 중량을 가지는 것이 바람직하다.
층으로부터 복수의 플리스를 분리하는 것은 실질적으로 층의 이송방향과 반대 방향으로 이루어진다. 본 명세서에서, 스탬핑 도구, 비행 칼날(flying blade)로 알려진 층과 함께 이동하는 칼날, 또는 이와 유사한 장치를 사용하는 것이 가능하다.
특히, 다른 플리스 특성 즉, 공정 변형으로 제조하는 경우에, 일정 수의 플리스만이 하나의 조직 플리스 특성을 구비하도록 제조되고, 적어도 하나가 다른 조직 플리스 특성으로 제조되고, 플리스는 이에 따라 분류되는 것이 유익하다(d.3)). 그 후, 다른 플리스는 추가적인 공정 스테이션에 분리되어 공급될 수 있다. 분류하는 동안 스크랩 부분을 식별하고 이러한 스크랩 부분을 재사용을 위해 회수하는 것이 가능하다.
여기까지는 플리스가 실질적으로 판과 같은 형상으로 실질적으로 하나의 평면 상에 배치되는 구성인 것과 다르게, d.4) 동작 이후에 플리스가 감겨지거나(wound) 및/또는 비틀리거나 및/또는 쌓여지거나 및/또는 접혀지는 것이 가능하다. 특히, 플리스는 탄성 변형을 통해 만곡(curvature)되는 의미를 이해하여야 한다. 이러한 탄성 변형에 잇따라, 플리스는, 예를 들면, S 형상으로 굽혀지거나, 나선형으로 감기거나, 별모양으로 접히거나, 벨로(bellow)와 같은 방식으로 접혀질 수 있다. 플리스의 변형은 허니콤 몸체의 다른 요소들(금속-판 포일, 지지 구조 등)과 함께 이루어질 수 있다.
플리스의 광역 변형에 더하여, 또한, 플리스를 구성하는 단계(d.5))의 가능성이 있다. 구성하는 동안, 플리스 두께보다 크지않은 구조가 플리스 내부로 도입된다. 적합한 구조는 특히, 물결모양 구조, 지그재그 구조 및/또는 직사각형 구조이다. 실질적으로 이러한 구조는 적어도 부분적으로 허니콤 몸체의 유동 경로를 경계 짓는다. 이런 타입의 구조를 생산하기 위하여, 예를 들면, 플리스가 유도되는 맞물리는 물결모양 롤러를 사용하는 것이 가능하다.
d.6) 단계에 따르면, 플리스의 영역을 스탬핑하는 것이 가능하다. 이 경우에, 예를 들면, 비록 플리스 내부의 공동 또는 기공보다 현저하게 크지만, 최대값이 20 ㎜를 넘지않는 것이 적절한 개구를 형성하는 것이 가능하다. 이런 타입의 개구는, 예를 들면, 허니콤 몸체의 내부에 정의된 유동부분을 설정하거나, 우회로(bypass)를 형성하거나, 또는 허니콤 구조체의 소용돌이(swirling) 영역을 만드는데 사용될 수 있다. 게다가, 플리스의 매우 큰 영역이 스탬핑되도록 하는 것이 가능하다. 이러한 경우, 이들은, 예를 들면, 디스크 형상의 플리스(70 ㎜ 보다 큰 직경을 가지는, 특히 90 ㎜ 보다 큰 직경을 가지는 것이 적합한)는 그 자체가 차례로 필터 매개체, 예를 들면, 방사형-유동 허니콤 몸체로 사용될 수 있다. 물론, 복수의 스탬핑 작업 또는 스탬핑 타입이 동시에 수행될 수 있다.
마지막으로 플리스는 밀봉부재와 결합될 수 있다(d.7)). 이들은 플리스의 엣지에 근접하게 배치되는 것이 바람직하고, 예를 들면, 허니콤 몸체를 밀봉하는 기능을 가지거나 및/또는, 다른 플리스 및/또는 하우징부를 부착하도록 한다. 사용되는 밀봉부재는, 예를 들면, 코드(cord), 금속-판 스트립, 규화물질, 천공된 마크 등을 포함하는 요소가 될 수 있다.
d.8) 단계에 따르면, 층의 시임이 제안된다. 특히, 층의 연장 방향으로 놓인 층의 엣지가 실질적으로 평행하게 놓이고 및/또는 층의 바람직한 폭이 유지되는 것을 의미함을 이해하여야 한다. 예를 들면, 조직을 제거하는 것에 의해, 층이 일정 크기로 절단됨을 알 수 있다.
공정의 추가적인 배치에 따르면, e) 단계는 하기 작업중 적어도 하나를 포함한다.
e.1) 적어도 하나의 금속 포일, 적어도 하나의 하우징, 적어도 하나의 전극, 적어도 하나의 허니콤 구조체, 적어도 하나의 천공 튜브로 구성된 그룹에서 선택된 적어도 하나의 요소와 적어도 하나의 플리스를 결합하는 단계;
e.2) 적어도 하나의 플리스 또는 그것에 연결된 요소에 아교를 적용하는 단계;
e.3) 적어도 하나의 플리스 또는 그것에 연결된 요소에 솔더(solder)를 적용하는 단계.
금속 포일은 0.15 ㎜ 이하의 두께를 갖는 포일인 것이 바람직하고, 특히 0.03 ㎜ 내지 0.12 ㎜ 범위인 것이 바람직하다. 상기 금속 포일은 크롬 및 알루미늄을 포함하고 열적으로 안정하고 내화성인 강철에 기반한다. 금속 포일은 물결모양 구조인 것이 바람직하다. 하우징은 역시 금속성인 것이 바람직하고, 원형, 타원형 및 다각형에 더하여 다른 바람직한 형상의 단면을 가질 수 있다. 하우징은 그 내부에 적어도 부분적으로 플리스 및/또는 금속 포일을 수용한다. 특히, 허니콤 몸체가 전기적으로 가열가능하도록 디자인되는 경우 전극이 제공되는 것이 추천된다. 이러한 목적으로, 허니콤 몸체를 통하는 정의된 유동 경로를 형성하는 절연층이 허니콤 몸체에 제공될 수 있다. 전압이 인가되면, 플리스 및/또는 금속 포일은 줄 저항 가열에 따라 제어가능한 방식으로 가열된다. 허니콤 몸체의 가열은 예를 들면, 배기 시스템의 냉각-시작 상(phase)에서 및/또는 미립자 트랩으로 사용되는 허니콤 몸체의 열 재생성을 위해 유익할 수 있다. 더욱이, 예를 들면, 허니콤 몸체를 다른 허니콤 구조체와 함께 단일 하우징에 위치시키는 것이 가능하다. 허니콤 구조체는 기본적으로 금속 포일 또는 (압출 성형된) 세라믹 물질을 이용하여 형성될 수 있다. 방사형-유동 허니콤 몸체를 생산하는 경우, 예를 들면, 디스크 형상으로 스탬핑된 플리스가 천공 튜브 주변 또는 천공 튜브 내부에 정의된 간격으로 배치되는 것이 가능하고, 내측에 위치한 영역으로부터 방사상으로 외측에 위치한 영역을 통해 가스 흐름이 유동할 수 있도록 한다.
동시에 또는 상기 그룹으로부터 선택된 적어도 하나의 요소와 적어도 하나의 플리스를 결합하는 것보다 다른 시간에, 플리스 및/또는 플리스에 연결되는 요소가 적어도 부분적으로 아교에 의해 덮히는 것이 가능하다. 아교(본딩 작용제, 접착제 등)의 적용은 스트립 물질, 자체-접착 스티커, 프린팅 공정 등의 수단에 의해 수행될 수 있다.
e.1) 단계에 따른 결합 작업 후 및/또는 동시에 적어도 하나의 플리스 및/또는 플리스에 연결되는 요소의 적어도 일부에 솔더가 적용되는 것이 가능하다. 솔더 역시 스트립 물질, 자체-접착 스티커 및/또는 프린팅 공정의 형태로 적용될 수 있다. 그러나, 솔더가 이미 아교에 의해 형성된 소구역에 넣어지는 파우더의 형태로 허니콤 몸체에 제공될 수 있다. 허니콤 구조체에 아교 및 솔더를 적용하는데 사용되는 기술에 있어서, 특히 출원인의 이름으로 이미 공지된 방식이 참조될 수 있고, 이는 전체로서 보다 상세히 사용될 수 있다.
마지막으로, 본 발명은 또한 본 발명에 따른 상기의 타입의 공정에 의해 제조된 적어도 하나의 택일적 측면이 차단된 경로로 디자인되는 허니콤 몸체, 및 플리스의 두께에 걸쳐 다르게 디자인되는 적어도 하나의 플리스 특성을 구비하는 적어도 하나의 플리스를 가지는 허니콤 몸체를 제안한다. 특히, 허니콤 몸체는 상술한 공정에 따른 많은 수의 구성으로 제조될 수 있고, 예를 들면, 링 또는 벨로 또는 필터 경로가 완전히 차단된 것이 없는 개방 미립자 트랩, 별 형상으로 배열되는 경로를 구비하는 방사형-유동 허니콤 몸체의 방식으로 제조될 수 있다. 그러나, 특히 배기가스에 포함된 미립자에 대한 매우 높은 정화작용을 구비하는 자동차 내연기관(스파크 점화 및 디젤 엔진)의 배기 시스템에 사용되는 허니콤 몸체에 있어서, 본 발명은 여기서 택일적으로 일측이 차단된 경로를 구비하는 허니콤 몸체를 제안한다. 이러한 목적으로, 허니콤 몸체는 단부측에 적어도 하나의 밀봉부재를 구비하도록 디자인되고, 모든 경로는 일단부 또는 타단부가 차단된다. 예를 들면, 이것은 모든 배기가스 흐름이 적어도 한번 금속 플리스를 통해 유동하도록 보장한다.
본 명세서에서, 예를 들면, 다공성, 조직의 타입, 첨가제의 제공 등의 플리스의 특성이 플리스의 두께에 따라 다르게 디자인되는 것이 제안된다. 일정한 조건에서, 이러한 및/또는 다른 플리스 특성이 플리스 두께에 수직하게 즉, 예를 들면, 허니콤 몸체의 축방향으로 변화하는 것이 유익할 수 있다. 택일적 일측이 차단된 경로 시스템과 다르게 형성된 플리스 특성의 조합은 밀봉부재를 통하는 유동이 플리스를 통해 정확하게 예측된 방식으로 정의된 방향으로 전환되는 장점을 가진다. 이제 플리스는 이러한 배기가스의 유동 특성에 적합하게 될 수 있고, 예를 들면, 다른 크기를 가지는 미립자가 플리스의 다른 영역에 흡수 또는 축적되도록 한다. 이러한 의도된 미립자의 흡수 또는 축적은 예를 들면, 근처에 촉매를 제공하는 것에 의해 오염물의 효과적인 전환을 촉진한다. 이런 타입의 허니콤 몸체는 적어도 하나의 플리스와 적어도 하나의 물결모양의 금속 포일의 조합으로 형성되는 것이 바람직하다.
상술한 허니콤 몸체는 배기가스 흐름을 필터링하는데 사용되는 것이 바람직하다. 언급되어야 하는 특별한 적용분야는 자동차 산업이고, 이 경우 이러한 허니콤 몸체는 보다 복잡한 배기 시스템의 일부를 형성할 수 있다. 이때 허니콤 몸체는 촉매 전환기, 흡착기, SCR 촉매, 미립자 트랩 등의 적어도 하나에 결합될 수 있다.
본 발명 및 기술적 배경이 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명된다. 도면은 본 발명의 바람직한 실시예를 도시하고 본 발명이 이들 도면으로 제한되는 것은 아니다. 도면의 도시는 개략적이고 크기 비율이 적합하지 않을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1은 금속 조직을 구비한 적어도 하나의 플리스를 포함하는 허니콤 몸체를 제조하는 공정의 다양한 실시예를 도시한다.
도 2는 택일적 일측이 차단된 허니콤 몸체를 도시한다.
도 3은 방사-유동 허니콤 몸체를 도시한다.
도 4는 허니콤 몸체를 구비한 전기적으로 가열가능한 배기가스 처리 유닛을 도시한다.
도 5는 금속 조직을 구비하는 플리스를 도시한다.
도 6은 허니콤 몸체를 제조하는 공정의 추가적인 다양한 실시예를 도시한다.
<도면의 부호에 대한 설명>
1: 허니콤 몸체
2: 플리스
3: 조직
4: 층
5: 베이스
6: 영역
7: 밀봉부재
8: 금속 포일
9: 하우징
10: 전극
11: 허니콤 구조체
12: 튜브
13: 경로
14: 플리스 두께
15: 용융금속
16: 로터
17: 솔터
18: 분배기
19: 용접 설비
20: 분리장치
21: 로
22: 플리스 길이
23: 단부측
24: 유동방향
25: 포켓
26: 축
27: 핀
28: 배출관
29: 유동에 영향을 주는 수단
30: 연결 구역
31: 공간
32: 폭
33: 트레이
34: 배출가스 처리유닛
35: 절단 설비
36: 와이어
37: 밸런스
38: 변형 설비
39: 조직 회수
40: 이송방향
도 1은 허니콤 몸체를 제조하는 공정의 다양한 실시예를 도시하고, 도면의 좌측은 여기에서 짧게 지칭되는 공정 단계를 지시하고, 도면의 우측은 본 공정 단계의 구성의 실시예를 도시한다.
먼저 a.3) 단계에 따르면, 금속 조직(3)을 제조하기 위해 용융금속(15)으로부터 불연속적인 제거가 수행된다. 이 경우에, 용융금속(15) 내에서 회전하는 로터(16)가 트레이(33)로 제공되도록 설정된 조직(3)을 생성한다.
이러한 방식으로 생성된 조직(3)은 ab.1) 단계에 따라 분류된다. 이러한 목적으로 조직(3)은 예를 들면, 조직(3)의 형상 및/또는 크기의 함수로 다른 조직(3)을 선별 또는 분리하는 작용을 하는 선별기(17)에 제공된다.
이러한 조직은 층(4)을 형성하기 위해 베이스(5) 위에 균일하게 조직을 층형태로 쌓는 분배기(18)에 제공된다(b.1) 단계 참조). 이 경우에 베이스(5)는 컨베이어 벨트로 디자인되고 생성된 층(4)이 용접공정으로 제공될 수 있도록 한다.
c.2) 단계 이후에, 층(4)이 적어도 한번 롤러 시임 용접을 수행하기에 적합한 용접 설비(19)를 통과한다.
이후에, d.2) 단계에 따라, 층(4)은 미리 정해진 플리스 두께(14) 및 플리스 길이(22)로 분리된 플리스(2)로 변환된다. 이는 분리장치(20) 수단으로 플리스(2)를 분리함에 의해 행해진다.
이러한 방식으로 제조된 플리스(2)는 복수의 물결모양 금속 포일(8)과 결합하고 복수의 경로(13)를 가지는 허니콤 몸체(1)를 형성한다(e.1) 단계).
결합 기술에 의해 허니콤 몸체의 각각의 요소 사이에 연결부를 형성하기 위 해 및/또는 역시 결합기술에 의해 조직들 사이에 연결부를 제공하기 위해서, 허니콤 몸체(1)는 납땜 공정을 거치고(f) 단계), 허니콤 몸체(1)는 적어도 때때로 바람직하게는 연속적으로 1000℃ 이상의 온도와 진공이 제공되는 로(21; furnace)에 제공된다. 이러한 방식으로 생산된 허니콤 몸체(1)는 자동차의 배기 시스템에 사용되는 것이 특히 적합하다.
도 2는 본 발명에 따른 공정으로 제조된 허니콤 몸체(1)의 다양한 실시예를 도시한다. 허니콤 몸체(1)는 다시 한번 각각 일 단부(23)에 고정된 밀봉부재(7) 수단으로 택일적 일측이 차단된 다중 경로(13)를 구비한다. 이러한 방식으로, 배기가스는 무엇보다 유동방향(24)으로 개방 경로(13)로 유입되도록 강제되고, 밀봉부재(7)에 의하여 플리스(2)를 통해 경로(13)에 인접한 다른 경로로 유동한다. 플리스(2)를 통과하는 동안 특히 미립자(그을음, 재와 같은)가 존속된다. 초과적인 영역에 걸쳐 축적된 그을음에 경로(13)가 사용불능이 되는 것을 막기 위해, 플리스(2)의 영역(6)은 스탬핑되고, "우회로" 타입을 형성한다. 허니콤 몸체(1)는 금속 하우징(9)에 의해 감싸진다.
도 3은 본 공정에 의해 제조될 수 있는 허니콤 몸체(1)의 추가적인 구성을 도시한다. 허니콤 몸체(1)는 별-형상 구조를 가지고 매개물은 그것을 통해 내부로부터 바깥쪽으로 방사상으로 유동한다. 이러한 목적으로, 배기가스는 허니콤 몸체(1)의 영역에 천공을 제공하는 튜브(12)를 통과한다. 결과적으로, 배기가스는 플리스(2)에 의해 형성되고 경로(13)를 형성하는 포켓(25) 안으로 지나간다. 배기가스는 이러한 포켓(15)을 통해 축(26)에 대해 실질적으로 방사상으로 배출되고 외측 에서 실질적으로 축방향으로 다시 배출된다.
도 4는 전기적으로 가열가능한 허니콤 몸체(1)로 디자인된 배기가스 처리 유닛(34)을 도시한다. 허니콤 몸체(1) 자체는 다시 한번 금속 플리스(2)와 금속 포일(8)의 조합으로 형성되고, 이러한 방식으로 서로 실질적으로 평행하게 놓이는 (개방)경로(13)를 형성한다. 경로(13)를 대부분 완전히 차단하지는 않지만, 금속 포일(8)은 적어도 부분적으로 경로(13)로 돌출되고, 플리스(2)를 통해 배기가스 흐름의 일부를 전환하는 유동-영향 수단(29)을 구비한다. 이러한 허니콤 몸체(1)는 하우징(9)에 배치된다.
예를 들면, 산화 촉매로 구성될 수 있는 다른 허니콤 구조체(11)가 허니콤 몸체(1)의 일측에 제공된다. 허니콤 구조체(11)는 (적어도 부분적으로 전기적으로 절연되는)핀(27) 수단으로 허니콤 몸체(1)에 연결된다. 전기적 전류의 유동을 위한 허니콤 구조체(11)의 접촉-연결부는 개략적으로 도시된 전극(10) 수단에 의해 영향을 받는다. 따라서, 무엇보다 도시된 유동방향(24)으로 허니콤 구조체(11)에 접촉하는 배기가스가 가열되는 것이 가능하고, 허니콤 몸체(1)를 포함하는 하방(downstream) 미립자 트랩의 열 재생을 허용한다. 허니콤 구조체(11)와 조합된 허니콤 몸체(1)의 전체적인 배열이 예를 들면, 자동차의 배기 파이프(28) 내에 통합된다.
도 5는 다중 금속 조직(3)을 포함하는 플리스(2)의 하나의 구성을 상세하게 도시한다. 조직(3)은 임의적인 층으로 배열되고 분리된 연결 구역(30)에서 서로 연결된다. 연결 구역(30)은 예를 들면, 롤러 시임 용접으로 실질적으로 특징지어지는 공간(31)과 폭(32)으로 디자인된다. 일정한 상황에서, 폭(32)이 공간(31)보다 더 크게 디자인될 수 있음을 이해하여야 한다. 도 5에서 볼 수 있듯이, 플리스(2)는 최소 크기가 플리스 두께(14)인 실질적으로 판과 같은 구조이다. 연결 구역(30)의 형성은 적어도 하나의 조직 플리스 특성의 이방성 형성을 가능하게 할 수 있다. 여기에 서술된 연결 구역(30)에 더하여, 결합 기술로 조직들 사이에 추가적인 연결부, 예를 들면, f) 단계 동안 제조된 규화(sintered) 연결부를 생성하는 것이 가능하다.
도 6은 플리스(2)의 제조를 통해 허니콤 몸체(1)를 제조하는 공정의 다른 실시예를 개략적으로 도시한다. 허니콤 몸체(1)를 완성하기 위하여 상술한 결합기술이 참조될 수 있다. 이 경우에, 조직의 제조는 복수의 금속 와이어(36)가 공급되는 절단 설비(35)를 사용한다. 절단 설비(35)는 제어된 방식으로 긴 와이어(36)를 짧은 조직(3)으로 절단하는 메카니즘을 가진다. 이러한 방식으로 생산된 조직(2)은 다른 분배기(18)에 제공되기 이전에 분류기(17)에 의해 분류되고 선별된다. 두 개의 스테이션에서 층(4)이 생성된다. 제1 스테이션에 컨베이어 벨트로 구성된 베이스(5) 위에 4개의 분배기(18)가 배열되고, 왼쪽부터 설명하면, 이러한 컨베이어 벨트는 밸런스(37) 수단으로 플리스 특성을 위해 생성된 층(4)을 검사하고, 플리스는 의도된 방식으로 다른 분배기(18)를 포함하는 제2 스테이션에 요구되는 조직(3)의 정해진 양으로 채워진다.
층(4)의 단위면적당 바람직한 중량이 존재하면, 후자는 이송 방향(40)으로 제1 변형 설비(38)에 제공된다. 층(4)이 굳게 결속되고, 층(4)의 엣지는 미리 절단 된다. 바람직하게는 사용된 조직 물질의 10% 미만인 물질을 미리 절단하는 동안 분리된 조직 물질은 제1 스테이션 또는 적어도 하나의 분배기(18) 또는 분류기(17)로 되돌아간다. 미리 처리된 층(4)은 100 ㎜에 걸친 범위의 층 폭에 대해 적어도 4 m/min의 용접 비율로 롤러 시임 용접을 수행하는데 적합한 용접 설비(19)를 통해 지나간다. 조직(3)이 구속적으로 서로 결합한 후에, 층은 마지막으로 추가의 결속이 수행되는 다른 변형 설비(38)를 통과하고, 미리 정해진 크기를 구비한 분리된 플리스가 분리된다. 이러한 플리스(2)는 허니콤 몸체(1)를 형성하기 위해 추가적인 공정 스테이션에 제공될 수 있다. 여기에서 설명된 플리스(2)를 제조하는 방식은 빠른 이송과 용접률이 실행될 수 있어 연속 제조에 특히 적합한 동시에, 바람직한 플리스 특성을 생성하기 위해 조직의 제어된 첨가가 가능하다.
제안된 공정은 자동차의 배기 시스템에 대한 미립자 트랩의 연속 제조에 특히 적합하다.
본 발명에 의하여 제조된 허니콤 몸체는 자동차로부터 배기가스를 필터링 하는데 특히 적합하다.

Claims (10)

  1. 금속 조직(3)을 구비한 적어도 하나의 플리스(2)를 포함하는 허니콤 몸체(1)를 제조하는 공정에 있어서,
    a) 상기 금속 조직(3)을 제조하는 단계;
    b) 상기 금속 조직(3)을 포함하는 층(4)을 형성하는 단계;
    c) 상기 금속 조직(3)을 서로 용접하는 단계;
    d) 상기 플리스(2)가 정의된 플리스 특성을 가지고 형성되도록 상기 층(4)을 변형하는 단계;
    e) 상기 허니콤 몸체(1)를 제조하는 단계; 및
    f) 상기 허니콤 몸체를 납땜하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단계 a)는,
    a.1) 금속블록으로부터 분리하는 방법;
    a.2) 용융금속(15)으로부터 연속 조직을 제조하는 방법; 및
    a.3) 상기 용융금속(15)으로부터 불연속적으로 제거하는 방법 중 적어도 하나의 방법을 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 조직(3)에 산화물층이 생성되지 않도록 상기 단계 a) 동안 적어도 가끔씩 측정이 실행되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 a)와 단계 b) 사이에,
    ab.1) 상기 조직(3)을 분류하는 단계;
    ab.2) 상기 조직(3)을 선별하는 단계;
    ab.3) 재사용을 위해 상기 조직(3)을 회수하는 단계;
    ab.4) 상기 조직(3)을 절단하는 단계;
    ab.5) 상기 조직(3)을 혼합하는 단계; 및
    ab.6) 상기 조직(3)을 세척하는 단계 중 적어도 하나의 단계를 포함하는 조직을 준비하는 단계 ab)가 또한 수행되는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 b)는,
    b.1) 베이스(5)에 상기 조직(3)을 분배하는 단계;
    b.2) 적어도 하나의 첨가제를 첨가하는 단계;
    b.3) 적어도 하나의 층 파라미터를 결정하는 단계;
    b.4) 적어도 하나의 층 파라미터를 변경하는 단계; 및
    b.5) 상기 층(4)을 연속적으로 이동하는 단계 중 적어도 하나의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 c)는,
    c.1) 적어도 한번 저항 용접을 수행하는 단계;
    c.2) 적어도 한번 롤러 시임 용접을 수행하는 단계;
    c.3) 보호 가스 하에서 용접하는 단계;
    c.4) 상기 층(4)을 결속하는 단계; 및
    c.5) 용접점을 검사하는 단계 중 적어도 하나의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 d)는,
    d.1) 상기 층(4)을 결속하는 단계;
    d.2) 상기 층(4)에서 복수의 상기 플리스(2)를 분리하는 단계;
    d.3) 상기 플리스(2)를 분류하는 단계;
    d.4) 상기 플리스(1)를 권취, 비틂 또는 접는 단계;
    d.5) 상기 플리스(2)를 구조화하는 단계;
    d.6) 상기 플리스(2)의 영역(6)을 스탬핑하는 단계;
    d.7) 적어도 하나의 밀봉부재(7)를 상기 플리스(2)에 결합하는 단계; 및
    d.8) 상기 층(4)을 시임하는 단계 중 적어도 하나의 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 단계 e)는,
    e.1) 적어도 하나의 금속 포일(8), 적어도 하나의 하우징(9), 적어도 하나의 전극(10), 적어도 하나의 허니콤 구조체(11), 및 적어도 하나의 천공 튜브(12)로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나의 부재를 적어도 하나의 상기 플리스에 결합하는 단계;
    e.2) 적어도 하나의 상기 플리스(2) 또는 이에 연결되는 요소에 아교를 적용하는 단계; 및
    e.3) 적어도 하나의 상기 플리스(2) 또는 이에 연결되는 요소에 솔더를 적용하는 단계 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체 제조방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 다른 방법에 의해 제조된 적어도 하나의 플리스(2)를 갖는 허니콤 몸체(1)에 있어서,
    상기 허니콤 몸체(1)는 각 측면을 차단하는 통로(13)를 갖도록 설계되고,
    상기 플리스(2)의 적어도 하나는 상기 플리스의 두께(14)와 다르게 설계된 적어도 하나의 플리스 특성을 갖는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체.
  10. 제9항의 허니콤 몸체(1)를 배기가스 흐름을 필터링 하기 위해 사용하는 것을 특징으로 하는 허니콤 몸체.
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