KR20070084227A - 단차 파일 포백 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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KR20070084227A
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소헤이 니시다
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카네카 코포레이션
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Abstract

본 발명은, 양이온 염료를 이용하여, 저온 영역에서의 염색이 가능하고, 동시에 저온에서의 염색으로 인해 염색시의 수축을 억제하는 것이 가능해진 아크릴계 수축성 섬유를 포함한 파일 생지에 대해서 건열 처리를 행함으로써, 종래보다도 간편하게 고품질로 컬러 베리에이션(color variation)이 풍부한, 임의의 단차를 갖는 파일 포백을 경제적으로 제공한다. 술폰산기 함유 모노머를 0.5∼10중량% 함유하는 아크릴계 공중합체를 원료로 하고, 또한, 염색 온도(T)와 염색 후의 건열 130℃×5분의 처리에 있어서의 건열 수축율(S)이 식 (1)로 표시되는 관계를 갖는 아크릴계 수축성 섬유를, 양이온 염료를 이용하여 60∼85℃의 온도로 염색을 행하여, 다운헤어 성분으로서 포함하는 단차 파일 포백의 제법에 관한 것이다.
70-0.726T≤S(%)≤85-0.726T(60≤T≤85) 식 (1)

Description

단차 파일 포백의 제조 방법{PROCESS FOR PRODUCTION OF UNLEVELED PILE FABRIC}
본 발명은, 양이온 염료를 이용하여, 어느 특정한 저온 영역에서 염색되고, 또한 동시에 목적의 수축율이 되도록 제어된 아크릴계 수축성 섬유를 이용하여 제조되는 단차 파일 포백(布帛)의 제조 방법에 관한 것이다.
아크릴계 섬유는, 수모(獸毛) 스타일의 감촉, 높은 유연성 및 선명한 발색성 등의 이유에 의해 종래로부터 니트 분야를 비롯해 보아(boa), 하이파일에 널리 사용되고 있다. 본래, 천연 모피는 입모 부분이 가드헤어와 다운헤어로 구성되는 2층 구조를 갖고 있고, 합성 섬유를 이용하여 이들을 모방한 것이 파일 상품이다. 파일 상품에 있어서, 이러한 구조를 실현시키는 수단으로서는, 수축율이 다른 비수축성 섬유와 수축성 섬유를 파일부에 존재시켜, 파일 예비 마무리의 단계에서 상기 수축성 섬유에 수축을 발현시키고, 이 때의 수축율의 차이로부터 단차를 발현시키는 방법이 일반적으로 이용되고 있다. 이 때 이용되는 수축성 섬유는, 통상, 핀텐터(pin tenter)에 의한 건열 처리 등에 의해 20∼40%의 수축율을 발현시킴으로써 단차를 실현한다.
(특허 문헌 1∼3)에 나타난 제법으로 얻어진 아크릴계 수축성 섬유에 대해 서, 80℃ 이하의 저온에서 염색을 행한 것은 염착이 불충분하여 발색이 나쁘고, 한편, 98∼100℃의 끓는 물로 염색을 행하여, 그것을 파일 생지(生地)에 이용한 것은, 그 후의 텐터에 의한 건열 처리에 의해 임의의 수축율을 발현시키는 것이 불가능하였다.
이와 같이, 아크릴계 섬유에 통상의 염착 및 발색을 얻고자 한 경우는 온도 90℃ 이상에서의 염색이 필요한 것이 일반적으로 알려져 있다. 저온 영역에서 아크릴계 섬유를 염색하는 방법으로서는, (특허 문헌 4)에 할로겐화 지방족 탄화수소 화합물을 용해한 것에 양이온 염료를 용해하여 80℃ 이하의 온도로 염색하는 방법이 제안되어 있다. 그러나, 양이온 염료의 염색 얼룩 및 할로겐화 지방족 탄화수소 화합물의 배수(排水)로의 악영향, 또한, 방적 공정에서의 정전기 발생 등 통상의 가공성을 얻는 것이 곤란하였다.
따라서, 지금까지 저온 영역에서의 염색이 가능하고, 또한, 핀텐터에 의한 건열 처리 등에 의해 일정한 수축을 발현할 수 있는 아크릴계 수축성 섬유를 이용한 파일 포백에 관한 보고는 행해지지 않았고, 그 결과, 지금까지 파일 포백에 있어서의 다운헤어부의 색 정렬로서는 원착(原着) 수축성 섬유에 의존하지 않을 수 없었다.
또, 천연 모피를 모방하는데 있어서는 마무리 단차의 정밀도가 대단히 중요하고, 통상은 목적으로 하는 제품에 알맞은 수축율로 설계된 섬유를 사용하거나, 또는, 목적 이상으로 수축하는 섬유를 사용하여 여분의 단차분을 가드헤어부의 선단을 잘라 버림으로써 미조정하는 방법이 일반적이었다. 그러나, 이렇게 해서 얻 어진 파일 포백은 단차의 미조정이 곤란하거나, 미조정을 행한 경우에도, 필요 이상의 수축 때문에 털 질감이 나빠지고, 또, 선단부를 잘라 버리기 위한 공정을 필요로 할 뿐만 아니라 제조 손실도 많았다.
특허 문헌 1 : 일본 특허공개공보 소 61-12910호 공보
특허 문헌 2 : 일본 특허공개공보 평 4-119114호 공보
특허 문헌 3 : 일본 특허공개공보 특개 2003-268623호 공보
특허 문헌 4 : 일본 특허등록공보 소 49-38945호 공보
본 발명은, 양이온 염료를 이용하여, 저온 영역에서 염색이 가능하고, 동시에 저온에서의 염색으로 인해 염색시의 수축율을 억제하는 것이 가능해진 아크릴계 수축성 섬유를 포함한 파일 생지에 대해서 건열 처리를 행함으로써, 종래보다도 간편하게 고품질로 컬러 베리에이션(color variation)이 풍부한, 임의의 단차를 갖는 파일 포백을 경제적으로 제공하는 것이다.
[과제를 해결하기 위한 수단]
본 발명은, T℃의 염색 후에 있어서, 130℃×5분의 건열 수축율 S(%)가, 식 (1)을 만족하고, 또한, 건열 수축율 S가 15∼40%인, 술폰산기 함유 모노머를 0.5∼10중량% 함유하는 아크릴계 공중합체로 이루어지는 아크릴계 수축성 섬유를 함유하는 파일 포백의 제조 방법이다. 여기에서 말하는 염색 온도 T℃란, 염색 조작 개시(염욕(染浴)으로 액 주입)로부터 종료(배액)까지의 사이에 도달하는 최고 온도를 말한다.
70-0.726T≤S(%)≤85-0.726T(60≤T≤85) 식 (1)
(식 (1) 중, 건열 수축율 S(%)=100×(1-수축 후의 섬유 길이/수축 전의 섬유 길이)에 관해, 상기 아크릴계 수축성 섬유를, 양이온 염료를 이용하여 염색하는 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법이다.
또, 염색 온도 T℃와 염색 시간 H분의 곱(T×H)이 1800∼5100의 범위이고, 비수축성 섬유와 상기 아크릴계 수축성 섬유를 중량비로 5:95∼80:20의 비율로 혼합, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링을 실시한 후, 110℃∼150℃의 건열 처리에 의해 단차를 발현하는 것이 바람직한 단차 파일 포백의 제조 방법이다.
또한, 상기 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체 조성이, 아크릴로니트릴 35∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 0.5∼5.0중량% 및 다른 비닐 모노머 2∼65중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(A) 60∼99중량부에 대해서, 아크릴로니트릴 0∼90중량%와 술폰산기 함유 모노머 2∼40중량% 및 할로겐을 함유하지 않는 다른 비닐 모노머 0∼80중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B) 1∼40중량부를 혼합한 중합체 조성물로 이루어지는 단차 파일 포백 또는, 상기 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체 조성이, 아크릴로니트릴 80∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 및 그 밖에 공중합 가능한 모노머가 2∼20중량%로 이루어지는 단차 파일 포백의 제조 방법이다.
그리고, 상기 비수축성 섬유가, 130℃×5분의 건열 수축율이 10% 미만의 섬유로 이루어지는 섬유로부터 선택되고, 특히 아크릴계 섬유가 바람직한 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법에 관한 것이다.
또, 상기 아크릴계 공중합체 폴리머를 원료로 하여, 습식 방사 후 양이온 염료를 이용하여, 단차 파일로서의 목적의 건열 수축율을 얻기 위해, 60∼85℃의 온도 범위에서 염색한 아크릴계 수축성 섬유를 포함한 파일 생지에 대해서, 110∼150℃의 온도로 핀텐터 건조기에 의한 건열 처리 등을 행하여, 15∼40%의 수축을 발현시켜 이루어지는 단차 파일 포백을 얻는 것이 바람직하다.
[발명의 효과]
종래보다도 저온 영역에서의 염색이나 수축율 제어가 가능해진 아크릴계 수축성 섬유를 포함한 파일 생지에 대해서 건열 처리를 행함으로써, 용이하게 임의의 단차를 갖는 파일 포백의 다운헤어부의 색 정렬이 가능해지고, 또, 경제적으로 고품질의 단차 파일 포백이 얻어지게 된다. 동일하게, 단차 파일 포백에 있어서의 다운헤어부에 이용하는 아크릴계 수축성 섬유의 염색이나 수축율 제어가 가능해짐으로써, 파일 제조처에서의 원착 수축성 섬유의 재고량을 줄일 수 있어 재고 관리가 경제적으로 된다.
본 발명은, 술폰산기 함유 모노머를 0.5∼10중량%, 바람직하게는, 1.0∼5.0중량% 함유하는 아크릴계 공중합체를 원료로 하고, 또한, 염색 온도(T)와 염색 후의 130℃×5분의 건열 처리에 있어서의 수축율(S)이 하기 식 (1)로 표시되는 관계를 갖는 아크릴계 수축성 섬유를, 양이온 염료를 이용하여 60∼85℃, 바람직하게는, 70∼80℃의 온도로 염색을 행하여, 다운헤어 성분으로서 포함하는 단차 파일 포백의 제조 방법이다.
70-0.726T≤S(%)≤85-0.726T(60≤T≤85) 식 (1)
여기서, 건열 수축율 S는 S(%)=100×(1-수축 후의 섬유 길이/초기의 섬유 길이)로 표시된다.
술폰산기 함유 모노머가 0.5중량% 미만이면 양이온 염료에 의한 염색으로 염료의 흡진량(吸盡量)이 0.2%omf 이상을 필요로 하는 중간 색∼짙은 색에 걸친 염착이 충분하지 않고, 따라서, 만족스러운 색상이 얻어지지 않는다. 한편, 10중량%를 넘으면 방사 공정에 있어서 섬유의 교착이 일어나기 쉬워진다.
본 발명에 사용하는 술폰산기 함유 모노머로서는, 알릴술폰산소다, 메탈릴술폰산소다, 비닐술폰산소다, 스티렌술폰산소다, 2-아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산소다 등을 들 수 있고, 단독 혹은 2종 이상 혼합하여 이용할 수 있다. 이들 중에서도, 메탈릴술폰산소다나 2-아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산소다가 비용이나 중합성의 점에서 바람직하다.
염색 온도가 60℃ 미만에서는 염착이 충분하지 않고, 따라서, 만족스러운 발색이 얻어지지 않으며, 85℃를 넘은 경우는 염색시에 수축이 일어나, 후가공에서 충분한 단차가 발현되는 것이 곤란해진다.
식 (1)에서 산출되는 건열 수축율은 15∼40%, 바람직하게는, 20∼35%가 되도록 염색 온도에 의해, 염색시의 수축을 제어하는 것이 좋다. 이 때, 염색 후의 건열 수축율이 15% 미만에서는 단차 파일 포백으로서 유의한 단차가 얻어지지 않고, 한편, 40%를 넘으면, 수축시에 파일부의 섬유끼리가 서로 엉키는 형태로 수축되기 때문에 최종 제품에 있어서 바닥부가 거칠거칠한 털 질감성이 나쁜 품질로 되어 버 리는 경향이 있다.
바람직한 실시 형태로서는 비수축 섬유와 당해 아크릴계 수축성 섬유를 중량비로 5:95∼80:20, 바람직하게는 10:90∼70:30의 비율로 혼합, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링을 실시한 후, 110℃∼150℃, 바람직하게는 120℃∼145℃의 건열 처리에 의해 단차를 발현하는 것이 바람직하다.
비수축성 섬유의 혼합비가 5% 미만이나 80%를 넘는 경우에는 2층 구조가 명확하게 되지 않고, 사실감이 부족하게 된다. 또, 110℃ 미만에서 건열 처리를 행한 경우는 아크릴계 수축성 섬유의 수축이 불충분하여 유의한 단차 파일 포백을 얻을 수 없고, 150℃를 넘는 온도로 건열 처리를 행한 경우는 파일 생지의 파일부를 구성하는 섬유에 남아 있는 권축(捲縮)이 열 세트되어 버려, 그 후의 폴리셔 공정에 있어서 권축의 제거가 곤란해져 최종 제품의 품질이 나빠지거나, 생산성이 저하하는 등의 문제가 발생한다.
또한, 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체 조성이, 아크릴로니트릴 35∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 0.5∼5.0중량% 및 다른 비닐 모노머 2∼65중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(A) 60∼99중량부에 대해서, 아크릴로니트릴 0∼90중량%와 술폰산기 함유 모노머 2∼40중량% 및 다른 할로겐을 함유하지 않는 비닐 모노머 0∼80중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B) 1∼40중량부를 혼합한 공중합체 혼합물로 이루어지거나, 혹은, 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체가 아크릴로니트릴 80∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 및 그 밖에 공중합 가능한 모노머가 2∼20중량%로 이루어지는 것이 바람직하다.
이 때, 공중합체 혼합물의 중합체(A)에 있어서 아크릴로니트릴이 98중량%를 넘으면, 감촉이 거칠어지고, 또한 염색성이 나빠지는 경향이 있다. 또, 다른 비닐 모노머가 65중량%를 넘으면, 감촉이 끈적거림으로써 볼륨감이 떨어지는 경향이 있어, 폴리셔 공정 등의 마무리 가공에 있어서 특별한 조건으로 행할 필요가 있기 때문에 바람직하지 않다. 또, 술폰산기 함유 모노머가 5.0중량%를 넘는 경우는, 방사 공정에 있어서 섬유의 교착이 일어나 바람직하지 않다. 중합체(A)에 이용하는 다른 비닐 모노머로서는, 염화비닐, 염화비닐리덴, 브롬화비닐, 브롬화비닐리덴 등으로 대표되는 할로겐화 비닐 및 할로겐화 비닐리덴류나 아크릴산, 메타크릴산, 혹은 이들의 알킬에스테르, 아세트산비닐, 아크릴아미드, 2-히드록시에틸메타크릴레이트, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 글리시딜메타크릴레이트, 글리시딜아크릴레이트 등을 들 수 있고, 단독 혹은 2종 이상 혼합하여 이용할 수 있다.
한편, 중합체(B)에 있어서, 아크릴로니트릴이 90중량%를 넘으면 60∼85℃에서의 중간 색으로부터 짙은 색의 염색이 곤란하고, 또, 다른 비닐 모노머가 80중량%를 넘으면 섬유의 내열성의 저하나 방사 공정에 있어서의 섬유의 교착이 발생하는 경향이 있다. 또, 술폰산기 함유 모노머가 2중량% 미만이면 60∼85℃에서의 중간 색으로부터 짙은 색의 염색이 곤란하고, 한편, 40중량%를 넘으면 방사 공정에 있어서 섬유의 교착이나 욕(浴)의 용출이 일어나 바람직하지 않다. 중합체(B)에 이용하는 할로겐을 함유하지 않는 다른 비닐 모노머로서는, 아크릴산, 메타크릴산, 혹은 이들의 알킬에스테르, 아세트산비닐, 아크릴아미드, 2-히드록시에틸메타크릴레이트, 2-히드록시에틸아크릴레이트, 글리시딜메타크릴레이트, 글리시딜아크릴레이 트 등을 들 수 있고, 특히, 아세트산비닐, 아크릴산메틸이 품질 및 비용의 면에서 바람직하다.
중합체(A)에 대한 중합체(B)의 혼합 비율은 1∼40중량부, 바람직하게는 3∼30중량부이고, 중합체(B)가 1중량부 미만에서는, 얻어진 아크릴계 수축성 섬유의 저온 영역에서의 염색성이 불충분하고, 한편, 40중량부를 넘으면 방사 공정에 있어서 섬유의 교착이 일어나 바람직하지 않다.
또, 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체가 단독인 경우, 아크릴로니트릴이 98중량%를 넘으면, 감촉에 거칠거칠한 느낌이 발생하고, 또한, 염료의 염착 좌석이 적어지기 때문에 염색성이 나빠지는 경향이 있다. 또, 아크릴로니트릴이 80중량%에서 적어짐에 따라 형성되는 아크릴계 수축성 섬유의 내열성이 저하하는 방향이다. 그 결과, 파일부를 형성하는 아크릴계 수축성 섬유로의 열에 의한 영향을 고려하면 건열 처리 온도를 고온으로 하기 어려워지는 방향이다. 따라서, 건열 처리에 의해 보다 큰 수축율을 발현시키는 것이 어려워지는 방향이고, 최종적으로 유의한 단차를 갖는 단차 파일 포백을 얻기 어려워지는 경향이다.
본 발명에 사용하는 비수축 섬유로서는, 예를 들면 130℃×5분에 있어서의, 수축율이 10% 이하, 더 바람직하게는 5% 이하의 천연 또는 화학 섬유를 사용할 수 있고, 예를 들면, 양모나 면 등의 천연섬유, 레이온 등의 재생 섬유, 폴리알킬렌 테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 섬유, 일반 아크릴이나 모드아크릴(modacryl) 등의 아크릴계 섬유를 들 수 있지만, 이들 중에서도 일반 아크릴 섬유나 모드아크릴 섬유가 적합한 마무리 온도 조건에 가까운 점에서 적합하게 사용할 수 있다. 비수축성 섬유의 수축율이 10% 이상에서는 수축성 섬유와의 수축율차가 작아 충분한 단차를 발현할 수 없다.
본 발명은, 이러한 단차 파일의 제법에 관한 것이다. 상기 아크릴계 공중합체 폴리머를 원료로 하여, 습식 방사에 의해 얻어진 아크릴계 수축성 섬유에 대해서 양이온 염료를 이용하여 60∼85℃의 온도 범위에서 목적의 수축율을 얻기 위한 임의의 온도로 염색을 행하는 것이다. 염색시에 사용하는 양이온 염료의 품목은 종래 공지의 것이면 되고 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 치바·스페셜티·케미컬즈사제의 Maxilon 시리즈나 호도가야사제의 Cathilon 시리즈 등을 들 수 있다. 또, 양이온 염료의 농도는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 상기 염색 온도 범위에 있어서는, 수축성 섬유 중량당, 0.1∼3.0중량%가 현실성도 포함시켜 적합하게 이용된다. 염색 촉염제는 필요 없지만, 종래 공지의 염색 촉염제를 공지의 기술예에 따라 사용해도 된다. 염색기에 대해서도, 종래로부터 존재하는 종류의 것을 사용할 수 있다.
계속해서, 염색에 의해 얻어진 이러한 아크릴계 수축성 섬유를 비수축성 섬유와 원하는 비율로 믹스한 혼합 면을 카드에 걸어 슬라이버를 제조한다. 계속해서 슬라이버 편직기로 파일 포백을 제조(봉제)하지만 투입 면밀도는 500∼1000g/㎡로 하는 것이 감촉, 외관, 중량의 관점에서 바람직하고, 특히 600∼900g/㎡가 바람직하다. 다음에 120℃로 프리폴리싱 처리를 실시해 섬유의 방향성을 정렬하여 입모 형상으로 한 후, 프리시어링 처리를 행하여 파일 길이를 일정하게 한다. 또한 110∼150℃의 온도로 핀텐터 건열기를 통과시켜 건열 처리를 행하여, 식 (1)에서 산출되는 15∼40%의 수축을 발현시켜 이루어진다. 이 때, 동시에 파일 이면에 아크릴산 에스테르계 접착제로 백코팅을 행하는 것이 보다 바람직하다. 그 후, 155℃의 폴리싱, 계속해서 브러싱을 행하고, 또한 135℃, 120℃, 90℃로 폴리싱과 시어링을 조합하여(각 공정 2회씩), 입모 표층부의 크림프(crimp)를 제거함으로써 일정한 파일 길이를 갖는 단차 입모 포백을 제조하는 것이다.
[실시예]
이하, 실시예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 조금도 이것에 한정될 수 있는 것은 아니다. 실시예의 기재에 앞서 분석 측정 조건 및 평가법에 관해 설명한다.
(A) 염색시의 아크릴계 수축성 섬유의 수축율 측정
염색에 의한 아크릴계 수축성 섬유의 수축율은, 염색 전후의 상기 수축성 섬유 20개에 관해 측정하여, 그 평균치를 구해 다음 식으로부터 산출되는 것이다.
아크릴계 수축성 섬유의 염색에 의한 수축율(%)=100×(1-Da/Db)
[식 중, Db는 염색 전의 수축성 섬유의 길이(mm), Da는 염색 후의 수축성 섬유의 길이(mm)]
또한, 커트 길이가 짧은 커트 면의 측정에서는, 복사기 등에 의해 상기 수축성 섬유를 확대하여 측정되는 것이다.
(B) 염색 달성도 관능 평가
각각의 농도에 있어서의 염착·발색성 평가를 시각적 및 감각적인 관점에서 실시하여, 이하의 기준으로 평가하였다.
○ : 염욕의 염료의 70% 이상을 흡진하였다
△ : 염욕의 염료 중 20∼70%의 염료를 흡진하였다
× : 염욕의 염료 중 흡진한 것은 20% 미만이었다
또한, 흡진율은 염색 후의 염욕에 대해 각각 염료의 특성 흡수 파장의 흡광도를 측정함으로써 다음 식에 의해 구해진다.
식 흡진율(%)=(1-염색 후의 염욕의 흡광도/염색 전의 염욕의 흡광도)
염료가 혼합계인 경우는 각각 염료의 특성 흡수 파장에 대해 측정을 행하여, 하중 평균한 값을 흡진율로 하였다. 또한, 흡광도의 측정은, 자외 가시 분광 광도계((주) 시마즈제작소사제의 UV-2550)를 이용하여 측정하였다.
(C) 핀텐터에 의한 건열 처리 전후의 다운헤어 부분(성분)의 건열 수축율의 측정
단차 파일 포백에 있어서 다운헤어부를 구성하는 아크릴계 수축성 섬유의 건열 수축율은, 핀텐터에 의한 건열 처리 전후의 파일 포백 중의 파일부를 구성하고 있는 섬유를 모(毛) 배열이 정렬되도록 수직으로 세워, 버니어캘리퍼스를 이용함으로써 측정하였다. 요컨대, 파일부의 다운헤어부(성분)를 구성하고 있는 섬유의 근원에서부터 다운헤어의 선단까지의 길이(파일 포백 이면에서부터의 길이는 아니다)의 측정을 10개소에 대해 행하여, 그 평균치를 구해, 다음 식에서 산출하였다.
수축율(%)=100×(1-Sa/Sb)
[식 중, Sb는 핀텐터에 의한 건열 처리 전의 다운헤어 성분의 파일 길이(mm), Sa는 핀텐터에 의한 건열 처리 후의 다운헤어 부분(성분)의 파일 길이(mm)]
또한, 본 발명에서 말하는 파일부란, 파일 포백(입모 포백)의 기포(基布)(지사(地絲)의 부분) 부분을 제외한 입모 부분을 가리키는 것이다.
(D) 단차 외관 관능 평가
상기와 같이 해서 제조된 파일 포백에 대해서, 단차 파일 포백으로서의 단차의 정도를 시각적 및 감각적인 관점에서 관능 평가를 실시하여, 이하의 기준으로 평가하였다.
○ : 단차 파일로서 대단히 명확한 단차를 확인할 수 있다
△ : 단차 파일이긴 하지만 2층의 경계가 확인하기 어렵다
× : 명확한 단차를 확인할 수 없고 믹스 스타일의 외관이다
(제조예 1∼4)
아크릴로니트릴(AN)/아세트산비닐(VAc)/스티렌술폰산나트륨(3S)=85/13/2로 이루어지는 아크릴계 공중합체를 디메틸포름아미드(DMF)에 용해한 방사 원액을 0.08mm, 구멍수 15,000의 방사 구금을 통해 DMF/물=40/60%, 40℃의 응고욕 중에 방출(紡出)하여, 용제 농도가 순차적으로 저하하는 5개의 세정 연신욕을 통해 3.0배의 방사 연신을 행하였다. 그 후, 얻어진 섬유에 유제(油劑)를 부여한 후 125℃의 분위기 하에서 건조시켰다. 그 후, 135℃의 가압 수증기 중에서의 완화 처리를 행하고, 계속해서 열 롤러를 이용하여 135℃의 건열 분위기 하에서 1.8배의 연신 처리를 행하였다. 또한, 기계 크림프를 부여함으로써 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이 때의 염색 처방은, Maxilon Yellow 2RL 200% 0.26%omf, Maxilon Red GRL 200% 0.09%omf, Maxilon Blue GRL 300% 0.17%omf(이상, 치바·스페셜티·케미컬즈사제) 목표색은 라이트 그레이였다. 또, 이 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승온한 후 70℃(제조예 1), 75℃(제조예 2), 80℃(제조예 3), 100℃(제조예 4)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 1%(제조예 1), 8%(제조예 2), 17%(제조예 3), 30%(제조예 4)였다.
(제조예 5∼7)
아크릴로니트릴(AN)/아세트산비닐(VAc)/스티렌술폰산나트륨(3S)=85/10/5로 이루어지는 아크릴계 공중합체를 디메틸포름아미드(DMF)에 용해한 방사 원액에 대해서, 제조예 1과 동일한 방사 구금을 이용하여, 동일한 방사 조건으로 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도를 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이 때의 염색 처방은, Maxilon Yellow 2RL 200% 0.68%omf, Maxilon Red GRL 200% 0.15%omf, Maxilon Blue GRL 300% 0.14%omf(이상, 치바·스페셜티·케미컬즈사제) 목표색은 라이트 브라운이었다. 또, 이 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승온한 한 후 70℃(제조예 5), 80℃(제조예 6), 95℃(제조예 7)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 2%(제조예 5), 16%(제조예 6), 27%(제조예 7)였다.
(제조예 8∼9)
아크릴로니트릴(AN)/염화비닐(VCL)/스티렌술폰산나트륨(3S)=49.5/50/0.5로 이루어지는 아크릴계 공중합 폴리머(A)와 아크릴로니트릴(AN)/아크릴산메틸(MA)/2-아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산나트륨(SAM)=30/55/15로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B)를 제조하였다. 전자 중합체(A)에 대해서 후자 중합체(B)를 8중량부의 비율로 혼합하여 아세톤(Ac)에 용해한 방사 원액에 대해서, 제조예 1과 동일한 방사 구금을 이용해, Ac/물=30/70%, 20℃의 응고욕 중에 방출하여, 용제 농도가 순차적으로 저하하는 5개의 세정 연신욕을 통해 3.0배의 방사 연신을 행하였다. 그 후, 얻어진 섬유에 유제(油劑)를 부여한 후 130℃의 분위기 하에서 건조시켰다. 그 후, 열 롤러를 이용하여 115℃의 건열 분위기 하에서 1.8배의 연신 처리를 행하였다. 또한, 기계 크림프를 부여함으로써 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻은 방사 조건으로 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도를 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이때의 염색 처방은, 제조예 5와 동일하게 목표색은 라이트 브라운이었다. 또, 이 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승 온한 후 70℃(제조예 8), 80℃(제조예 9)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 4%(제조예 8), 18%(제조예 9)였다.
(제조예 10∼13)
아크릴로니트릴(AN)/염화비닐(VCL)/스티렌술폰산나트륨(3S)=49.5/50/0.5로 이루어지는 아크릴계 공중합 폴리머(A)와 아크릴로니트릴(AN)/아크릴산메틸(MA)/2-아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산나트륨(SAM)/메탈릴술폰산나트륨(MX)=15/54/30/1로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B)를 제조하였다. 전자 중합체(A)에 대해서 후자 중합체(B)를 4중량부의 비율로 혼합하여 아세톤(Ac)에 용해한 방사 원액에 대해서, 제조예 7과 동일한 방사 구금을 이용하여, 동일한 방사 조건으로 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도를 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이 때의 염색 처방은, 제조예 10, 12, 13에 대해서는 목표색은 제조예 5와 동일하게 라이트 브라운이고, 제조예 11은 제조예 1과 동일하게 라이트 그레이로 하였다. 또, 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승온한 후 70℃(제조예 10), 75℃(제조예 11), 80℃(제조예 12), 85℃(제조예 13)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 4%(제조예 10), 8%(제조예 11), 17%(제조예 12), 20%(제조예 13)였다.
(제조예 14∼15)
아크릴로니트릴(AN)/염화비닐(VCL)/스티렌술폰산나트륨(3S)=49.5/50/0.5로 이루어지는 아크릴계 공중합 폴리머(A)와 아크릴로니트릴(AN)/아크릴산메틸(MA)/메탈릴술폰산나트륨(MX)=30/68/2로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B)를 제조하였다. 전자 중합체(A)에 대해서 후자 중합체(B)를 30중량부의 비율로 혼합하여 아세톤(Ac)에 용해한 방사 원액에 대해서, 제조예 7과 동일한 방사 구금을 이용하여, 동일한 방사 조건으로 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도를 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이 때의 염색 처방은, 제조예 5와 동일하게 목표색은 라이트 브라운이었다. 또, 이 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승온한 후 70℃(제조예 14), 80℃(제조예 15)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 6%(제조예 14), 20%(제조예 15)였다.
(제조예 16∼17)
아크릴로니트릴(AN)/아세트산비닐(VAc)/메탈릴술폰산나트륨(MS)=85/14.7/0.3으로 이루어지는 아크릴계 공중합체를 디메틸아세트아미드(DMAc)에 용해한 방사 원 액에 대해서, 실시예 1과 동일한 방사 구금을 이용하여, 동일한 방사 조건으로 최종 섬도 4.4Dtex의 섬유를 얻었다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 32mm로 커트 처리하여, 섬유 채움 밀도를 0.30g/㎤로 오버마이어 염색기로 채움 염색 처리를 행하였다. 이 때의 염색 처방은, 제조예 1과 동일하게 목표색은 라이트 그레이였다. 또, 이 때의 승온 속도는 실온에서부터 3℃/분으로 50℃에 도달한 시점에서 염료를 더하고, 계속해서 승온한 후 70℃(제조예 16), 80℃(제조예 17)에 도달한 곳에서 60분간 보온을 행하였다. 또한, 염색 완료 후, 염색액을 냉각하여 염색 면을 취출해 원심 탈수를 행한 후 건조기 중 60℃의 온도로 건조시켰다. 이 때의 염색 처리에 의한 섬유의 수축율은 각각 1%(제조예 16), 16%(제조예 17)였다.
이와 같이 해서 얻어진 섬유를 이용하여, 다음에 단차 파일 포백의 제조를 행하였다.
(실시예 1)
제조예 1에서 얻어진 아크릴계 수축성 섬유 70중량부와 시판의 아크릴계 섬유 「카네칼론(등록상표)」RFM(BR803) 22Dtex, 51mm(가네가후치 화학 공업 주식회사제) 30중량부를 혼면, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링의 후, 예비 마무리에서의 핀텐터 건조기의 온도를 130℃로 하여, 최종 면밀도가 720g/㎡이고 평균 파일 길이가 22mm인 밍크 스타일 단차 파일 포백을 제조하였다. 이것에 의한 다운헤어부의 건열 수축율은 표 1에 나타내는 바와 같이 30%이고, 이와 같이 해서 제조된 밍크 스타일의 파일 포백은, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감도 양호한 것 이었다.
(실시예 2∼5)
제조예 5, 제조예 8, 제조예 10, 제조예 14에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 1과 동일하게 밍크 스타일의 단차 파일 포백을 제조하였다. 이와 같이 해서 제조된 밍크 스타일의 파일 포백은 각각 표 1에 나타내는 다운헤어의 건열 수축율 28∼30%를 달성하고, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감이 양호한 것이었다.
(비교예 1∼2)
제조예 4 및 제조예 7에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 1과 동일하게 단차 파일 포백을 제조하였다. 제조예 4에서 얻어진 수축성 아크릴계 섬유를 이용한 경우의 다운헤어부의 수축율은 1%(비교예 1), 제조예 7에서 얻어진 수축성 아크릴계 섬유를 이용한 경우의 다운헤어부의 건열 수축율은 2%(비교예 2)이고, 모두 명확한 단차를 발현하지 않았다.
(비교예 3)
제조예 16에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 1과 동일하게 밍크 스타일의 단차 파일 포백을 제조하였지만, 수축성 아크릴계 섬유의 염색에 있어서 색상이 목표에 미달이었다.
(실시예 6)
제조예 2에서 얻어진 아크릴계 수축성 섬유 50중량부와 시판의 아크릴계 섬유 「카네칼론(등록상표)」AH(화이트) 3.3Dtex, 38mm(가네가후치 화학 공업 주식회 사제) 50중량부를 혼면, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링의 후, 예비 마무리에서의 핀텐터 건조기의 온도를 130℃로 하여, 최종 면밀도가 680g/㎡이고 평균 파일 길이가 18mm, 털끝에서 2mm로 다크 그레이의 프린트 처리를 실시하여, 친칠라(chinchilla) 스타일 단차 파일 포백을 제조하였다. 이것에 의한 다운헤어부의 건열 수축율은 표 1에 나타내는 바와 같이 24%이고, 이와 같이 해서 제조된 친칠라 스타일의 파일 포백은, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감도 양호하였다.
(실시예 7)
제조예 11에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 6과 동일하게 친칠라 스타일의 단차 파일 포백을 제조하였다. 이와 같이 해서 제조된 친칠라 스타일의 파일 포백은 표 1에 나타내는 다운헤어의 건열 수축율 24%를 달성하고, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감이 양호하였다.
(실시예 8)
제조예 6에서 얻어진 아크릴계 수축성 섬유 50중량부와 시판의 아크릴계 섬유 「카네칼론(등록상표)」RCL(브라운 염색품) 3.3Dtex, 38mm(가네가후치 화학 공업 주식회사제) 50중량부를 혼면, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링의 후, 예비 마무리에서의 핀텐터 건조기의 온도를 130℃로 하여, 최종 면밀도가 680g/㎡이고 평균 파일 길이가 18mm인 래빗 스타일 단차 파일 포백을 제조하였다. 이것에 의한 다운헤어부의 건열 수축율은 표 1에 나타내는 바와 같이 21%이고, 이와 같이 해서 제조된 래빗 스타일의 파일 포백은, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감도 양 호하였다.
(실시예 9∼11)
제조예 9, 제조예 12, 제조예 15에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 8과 동일하게 래빗 스타일의 단차 파일 포백을 제조하였다. 이와 같이 해서 제조된 래빗 스타일의 파일 포백은 표 1에 나타내는 다운헤어의 건열 수축율 19%∼21%를 달성하고, 명확하고 사실적인 단차를 가지며, 털의 질감이 양호하였다.
(비교예 4)
제조예 17에서 얻어진 수축성 섬유를 이용하여 실시예 8과 동일하게 래빗 스타일의 단차 파일 포백을 제조하였지만, 수축성 아크릴계 섬유의 염색에 있어서 색상이 목표에 미달이었다.
Figure 112007035688090-PCT00001

Claims (9)

  1. T℃의 염색 후에 있어서, 130℃×5분의 건열 수축율 S(%)가, 식 (1)을 만족하고, 또한, 수축율 S가 15∼40%인, 술폰산기 함유 모노머를 0.5∼10중량% 함유하는 아크릴계 공중합체로 이루어지는 아크릴계 수축성 섬유를 함유하는 파일 포백의 제조 방법.
    70-0.726T≤S(%)≤85-0.726T(60≤T≤85) 식 (1)
    (식 1 중, 건열 수축율 S(%)=100×(1-수축 후의 섬유 길이/수축 전의 섬유 길이)
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 아크릴계 수축성 섬유를, 양이온 염료를 이용하여 염색한 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  3. 청구항 1 또는 2에 있어서,
    염색 온도 T℃와 염색 시간 H분의 곱(T×H)이 1800∼5100의 범위인 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  4. 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항에 있어서,
    비수축성 섬유와 상기 아크릴계 수축성 섬유를 중량비로 5:95∼80:20의 비율 로 혼합, 봉제, 프리폴리싱, 프리시어링을 실시한 후, 110℃∼150℃의 건열 처리에 의해 단차를 발현하는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    상기 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체 조성이, 아크릴로니트릴 35∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 0.5∼5.0중량% 및 다른 비닐 모노머 2∼65중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(A) 60∼99중량부에 대해서, 아크릴로니트릴 0∼90중량%와 술폰산기 함유 모노머 2∼40중량% 및 할로겐을 함유하지 않는 다른 비닐 모노머 0∼80중량%로 이루어지는 아크릴계 공중합체 폴리머(B) 1∼40중량부를 혼합한 중합체 조성물로 이루어지는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  6. 청구항 4에 있어서,
    상기 아크릴계 수축성 섬유의 아크릴계 공중합체 조성이, 아크릴로니트릴 80∼98중량%와 술폰산기 함유 모노머 및 그 밖에 공중합 가능한 모노머가 2∼20중량%로 이루어지는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  7. 청구항 4 내지 6 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 비수축성 섬유가, 130℃×5분의 건열 수축율이 10% 미만의 섬유로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 비수축성 섬유가, 아크릴계 비수축성 섬유인 것을 특징으로 하는 단차 파일 포백의 제조 방법.
  9. 청구항 1 내지 8 중 어느 한 항에 있어서,
    핀텐터 건조기에 의한 건열 110∼150℃ 처리에 의한 건열 수축율 S(%)가 15∼40의 임의의 범위인, 단차 파일 포백의 제조 방법.
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