KR20060084372A - 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법 - Google Patents

몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20060084372A
KR20060084372A KR1020060005249A KR20060005249A KR20060084372A KR 20060084372 A KR20060084372 A KR 20060084372A KR 1020060005249 A KR1020060005249 A KR 1020060005249A KR 20060005249 A KR20060005249 A KR 20060005249A KR 20060084372 A KR20060084372 A KR 20060084372A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
mold
molding
lower mold
press
copper
Prior art date
Application number
KR1020060005249A
Other languages
English (en)
Other versions
KR100839731B1 (ko
Inventor
켄지 야마나카
Original Assignee
호야 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 호야 가부시키가이샤 filed Critical 호야 가부시키가이샤
Publication of KR20060084372A publication Critical patent/KR20060084372A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100839731B1 publication Critical patent/KR100839731B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/02—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing in machines with rotary tables
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G29/00—Supports, holders, or containers for household use, not provided for in groups A47G1/00-A47G27/00 or A47G33/00 
    • A47G29/12—Mail or newspaper receptacles, e.g. letter-boxes; Openings in doors or the like for delivering mail or newspapers
    • A47G29/122—Parts, details, or accessories, e.g. signalling devices, lamps, devices for leaving messages
    • A47G29/126—Lids for access slits
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/06—Construction of plunger or mould
    • C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/40—Product characteristics
    • C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
    • C03B2215/47—Bi-concave
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/50—Structural details of the press-mould assembly
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/60—Aligning press die axes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/61—Positioning the glass to be pressed with respect to the press dies or press axis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/65—Means for releasing gas trapped between glass and press die
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은, 제 1 동체(胴體)금형(30)에 의해, 그 양단측으로부터 삽입할 수 있게 되어 있는 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)의 수평방향의 상대위치를 규제하면서, 제 1 동체금형(30) 내에 수용되어 하부 몰드(20)의 성형면(21)의 외주를 포위하는 제 2 동체금형(40)에 의해, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 놓이는 성형소재(50)의 외주부의 적어도 일부를 지지하여, 성형소재(50)의 위치가 어긋나거나 미끄러져 떨어지는 것을 방지하며, 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)의 사이에서 성형소재(50)가 프레스 성형되도록 한다.

Description

몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법{MOLD PRESS MOLDING MOLD AND METHOD FOR PRODUCING OPTICAL ELEMENT}
도 1은 본 발명에 따른 몰드 프레스 성형 몰드의 일실시예를 나타내는 개략 단면도.
도 2는 본 발명에 따른 몰드 프레스 성형 몰드를 이용하는 데 적합한 몰드 프레스 성형장치의 일례를 나타내는 개략 평면도.
도 3A 내지 도 3D는 본 발명에 따른 광학소자의 제조방법의 일실시예에서의 공정 (1) 내지 (4)를 나타내는 설명도.
도 4A 내지 도 4D는 본 발명에 따른 광학소자의 제조방법의 일실시예에서의 공정 (5) 내지 (8)을 나타내는 설명도.
도 5A 내지 도 5D는 본 발명에 따른 광학소자의 제조방법의 일실시예에서의 공정 (9) 내지 (12)를 나타내는 설명도.
도 6A, 도 6B는 본 발명에 따른 광학소자의 제조방법의 일실시예에서의 공정 (13), (14)를 나타내는 설명도.
본 발명은, 유리 등의 성형소재를 정밀가공된 성형 몰드에 의해 프레스 성형하여, 피성형면에 대한 연삭, 연마 등의 후가공을 필요로 하지 않는 몰드 프레스 성형 몰드, 및 상기 몰드 프레스 성형 몰드를 이용한 광학소자의 제조방법에 관한 것이다.
유리 등의 성형소재를 가열에 의해 연화하여, 소정 형상으로 정밀가공된 상하 한 쌍의 성형 몰드로 프레스 성형함으로써, 렌즈 등의 광학소자를 제조하는 방법이 알려져 있다.
예컨대, 일본특허공보 제3501580호(특허문헌 1)에는, 성형 몰드 내에 있어서, 한 쌍의 위치결정부재를 이동시켜, 광학소재(성형소재)를 핀칭하는 형태로 맞닿게 함으로써, 광학소재를 성형 몰드에 대해 위치결정하는 성형방법이 기재되어 있다. 특히 양면 오목렌즈를 성형하는 경우에는, 볼록형상의 하부 몰드 위에 광학소재를 올려놓아야만 하며, 위치가 어긋난 채로 두면 낙하할 가능성이 있기 때문에, 성형 몰드 내에 있어서 광학소재의 위치결정이 필요하게 된다.
일본 특허공개공보 H9-286622호(특허문헌 2)에는, 유리 예비성형물(glass preform ; 성형소재)을 금형으로부터 떨어진 위치에 유지수단으로 유지한 후, 상기 유리 예비성형물을 가열하고, 이어서 유지수단에 의한 유지를 해제하여 유리 예비성형물을 가압하는 방법이 기재되어 있다. 이에 따라, 가열시에는 유리 예비성형물과 금형의 화학반응이 회피되며, 가압시에는 유리 예비성형물의 지름방향의 유동을 저해하지 않고 성형할 수 있다고 되어 있다.
성형소재(유리소재 등)를 정밀 몰드 프레스에 의해 성형하여 렌즈 등의 광학 소자를 성형할 경우, 마주 향하는 성형면을 갖는 상하 한 쌍의 성형 몰드 사이에서 성형소재를 가압, 성형하는 것이 일반적이다. 이 때, 미리 하부 몰드 성형면 위에 성형소재를 공급, 배치할 필요가 있는데, 얻고자 하는 광학소자의 형상에 따라서는 하부 몰드 성형면의 중심위치에 성형소재를 배치하는 것이 반드시 용이하지만은 않다.
이러한 예로서, 예컨대, 양면 오목렌즈를 성형하는 경우 등, 볼록면을 갖는 하부 몰드 성형면 위에 성형소재를 공급, 배치하는 경우를 들 수 있다. 이 밖에도, 하부 몰드 성형면의 중심에 적절한 곡률을 갖는 오목면이 없는 경우(하부 몰드 성형면 중심부분이 볼록면 또는 평면인 경우)에는, 성형소재의 위치를 결정하기가 어렵다.
그리고, 이러한 경우, 예컨대, 하부 몰드 성형면 위에 배치된 성형소재가 프레스 성형시에 미끄러져 떨어지거나 위치가 어긋나면, 성형되는 광학소자에 두께의 편차가 발생하여 형상이 불량해질 뿐만 아니라, 두께의 편차에 기인하여 하중의 인가가 불균일해짐에 따라 광학기능면의 면 정밀도가 열화(劣化)된다.
또한, 성형소재가 수용된 성형 몰드를 가열, 프레스, 냉각 등의 복수의 처리실로 순차적으로 이송하여 광학소자를 제조할 경우(상세에 대해서는 후술함), 각각의 이송 과정에서(특히 시동시나 정지시에), 성형 몰드의 진동 등에 기인하여 성형 몰드 내의 성형소재의 위치가 어긋나고, 성형소재의 위치가 어긋난 상태에서 성형이 실시되면, 광학소자에 두께의 편차가 발생하여 형상이 불량해진다.
특허문헌 1의 기재에 따르면, 성형 몰드 내에 광학소재의 위치결정부재를 배 치하고, 이것을 랙과 피니언(rack and pinion) 등의 구동수단에 의해 기준위치를 중심으로 서로 반대방향으로 이동시켜 광학소재를 핀칭하는 형태로 맞닿게 하여 정지시킴으로써 광학소재를 성형 몰드에 대해 위치결정하며, 프레스시에 성형면이 소재에 맞닿거나 그 직전에 구동수단에 의해 위치결정부재를 퇴피시킨다.
그러나 이 방법에 따르면, 성형 몰드 내부에 위치결정부재를 배치하므로, 성형 몰드가 매우 복잡한 구조가 된다. 이에 따라, 성형 몰드의 열용량이 커져 온도상승, 온도하강과 같은 온도제어를 효율적으로 실시하기가 어려워진다. 더욱이, 랙과 피니언과 같은 구조체를 성형 몰드의 근방에 배치하면, 장치가 대형화됨은 물론, 이들 구조체의 열변형에 의한 영향 등을 고려할 필요가 생겨 장치설계가 현저히 복잡해진다.
또한, 프레스 장치에 상하 몰드로 이루어지는 성형 몰드를 고정하여, 온도상승, 프레스, 냉각을 같은 위치에서 실시할 경우, 상기와 같은 장치의 복잡화를 수반하는 가동부재에 의해 성형소재의 위치를 결정하는 것은, 어느 정도는 가능하지만, 프레스 장치로부터 분리된 성형 몰드에 성형소재를 수용하여 장치 내부를 이송시키면서 순차적으로 적절한 처리를 실시하여 광학소자를 제조할 경우에는, 각각의 성형 몰드에 상기와 같은 대규모의 가동부재를 설치하는 것은 현저히 비효율적이고, 실질적으로 불가능하다.
또한, 특허문헌 2에는, 평판형상의 예비성형물을, 볼록면을 갖는 상하 몰드에 의해 가압성형하는 도면이 개시되어 있다. 즉, 유지 링 상단에 예비성형물을 올려놓은 상태에서 가열하고, 이어서 구동수단에 의해 유지 링을 하강시켜 예비성 형물을 하부 몰드 위에 올려놓은 다음, 상하 몰드에 의해 예비성형물을 가압한다. 이 방법에서는, 예비성형물이 항상 하부 동체(胴體)금형의 내주에 접촉되어 있기 때문에, 하부 몰드 성형면이 볼록형상이어도 예비성형물의 위치가 어긋나는 일은 발생하기 어려울 것으로 보인다.
그러나, 상하 몰드의 수평방향의 상호 위치를 규제하는 수단이 없기 때문에, 상하 몰드의 동축성을 얻을 수 없다. 이 때문에, 성형되는 광학소자의 제 1면과 제 2면의 사이에 편심(상호 수평방향의 시프트 및 상호 틸트)이 발생하여, 충분한 광학성능을 얻을 수 없다.
본 발명은, 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 그 목적은, 성형 과정에 있어서 성형 몰드에 수용된 성형소재가 위치가 어긋나는 일없이 안정적으로 성형 몰드 내에 유지되도록 하며, 특히 하부 몰드에 형성된 성형면이 볼록면을 갖고 있어도, 하부 몰드의 성형면 위에 놓인 성형소재가 미끄러져 떨어지는 것을 대규모의 가동부재를 설치하지 않고도 방지할 수 있고, 게다가 상부 몰드와 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 고정밀도로 규제하여, 편심 정밀도가 높은 광학소자를 얻을 수 있는 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 몰드 프레스 성형 몰드는, 성형면이 형성된 하부 몰드와, 상기 하부 몰드의 성형면과 마주 향하는 성형면이 형성된 상부 몰드와, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 각각 양단측으로부터 삽입할 수 있 게 되어 있는 제 1 동체(胴體)금형과, 상기 제 1 동체금형 내에 수용된 제 2 동체금형을 구비하며, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 사이에서 성형소재를 프레스 성형하는 몰드 프레스 성형 몰드로서, 상기 제 1 동체금형이, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 규제하며, 상기 제 2 동체금형이, 상기 하부 몰드의 성형면의 외주를 포위하고, 또한 상기 하부 몰드의 성형면 위에 놓이는 성형소재의 외주부의 적어도 일부를 지지하여, 상기 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제하는 구성으로 한다.
이와 같이 구성하면, 하부 몰드 성형면의 외주를 포위하는 제 2 동체금형이, 하부 몰드 성형면 위에 놓인 성형소재의 외주부의 적어도 일부를 지지하므로, 대규모의 가동부재를 설치하지 않고도 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상부 몰드와 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 제 1 동체금형에 의해 고정밀도로 규제할 수 있으므로, 상하 몰드의 동축성을 높여 편심 정밀도가 높은 광학소자가 얻어진다.
본 발명의 몰드 프레스 성형 몰드는, 상기 하부 몰드에는 볼록면을 갖는 성형면이 형성되어 있으며, 상기 제 2 동체금형이 상기 하부 몰드의 성형면 위에 놓이는 성형소재의 외주부의 적어도 일부를 지지하여, 상기 성형소재가 미끄러져 떨어지는 것을 억제하는 구성으로 할 수 있다.
이와 같이 구성하면, 하부 몰드 성형면이 볼록면을 갖고 있어도 성형소재가 볼록면에서 미끄러져 떨어지는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 몰드 프레스 성형 몰드는, 상기 제 2 동체금형과 상기 하부 몰드를 일체적으로 유지하는 유지수단을 가질 수 있다. 유지수단으로서는, 상기 하부 몰드에, 분위기 가스의 흡인에 의해 상기 제 2 동체금형을 상기 하부 몰드에 흡인밀착시키기 위한 흡인 통기구멍이 구비되는 구성으로 할 수 있다.
이와 같이 구성하면, 제 2 동체금형을 하부 몰드에 흡인밀착시킴으로써, 프레스 성형후에 상부 몰드와 하부 몰드를 분리할 때 성형체와 제 2 동체금형이 상부 몰드측에 부착되거나, 성형체를 인출할 때 성형체와 함께 제 2 동체금형이 성형 몰드에서 인출되는 것을 방지할 수 있다. 그 결과, 성형 몰드의 분해나 성형체의 인출을 안정적으로 실시할 수 있게 됨은 물론이고, 다음에 성형할 성형소재의 공급을 연속적으로 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 몰드 프레스 성형 몰드는, 상기 제 2 동체금형이, 상기 하부 몰드의 성형면의 주위로서, 상기 하부 몰드의 성형면보다도 낮은 위치에 형성된 계단부에 유지될 수 있다. 또한, 상기 제 2 동체금형의 축방향에서의 상기 하부 몰드의 성형면과 상기 계단부의 중간에 통기구멍이 구비되어 있는 구성으로 해도 된다.
이와 같이 구성하면, 제 2 동체금형의 수평방향 및 상하위치를 규정하면서, 제 2 동체금형을 안정적으로 하부 몰드에 유지시킬 수 있는 동시에, 프레스 성형시에 성형소재와 하부 몰드 성형면 사이의 분위기 가스가 통기구멍을 통해 성형 몰드의 외부로 원활하게 방출될 수 있기 때문에, 분위기 가스의 체류로 인해 발생하는 성형면 불량을 미연에 방지할 수 있다.
또한, 본 발명의 몰드 프레스 성형 몰드는, 상기 하부 몰드가, 상기 하부 몰드의 바닥면과 상기 계단부를 연통(連通)하는 흡인 통기구멍이 구비되는 구성으로 해도 된다.
이와 같이 구성하면, 흡인 통기구멍을 통해 제 2 동체금형과 하부 몰드를 간이한 구조로 일체적으로 유지할 수 있다.
또한, 본 발명에서의 광학소자의 제조방법은, 성형면이 형성된 하부 몰드와, 상기 하부 몰드의 성형면과 마주 향하는 성형면이 형성된 상부 몰드와, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 각각 양단측으로부터 삽입할 수 있게 되어 있는 제 1 동체금형과, 상기 제 1 동체금형 내에 수용된 제 2 동체금형을 구비하는 몰드 프레스 성형 몰드를 이용하여, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 사이에서 성형소재를 프레스 성형하는 광학소자의 제조방법으로서, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 이간시킨 상태에서, 상기 하부 몰드 성형면 위에 성형소재를 올려놓고, 놓인 상기 성형소재의 외주부의 적어도 일부를, 상기 하부 몰드 성형면의 외주를 포위하는 상기 제 2 동체금형에 의해 지지하여 상기 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제하고, 상기 제 1 동체금형에 의해 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 규제하면서 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 접근시킴으로써, 성형소재를 프레스 성형하는 방법으로 되어 있다.
이와 같은 방법으로 하면, 성형과정에 있어서 성형 몰드에 수용된 성형소재가 위치가 어긋나는 일없이 안정적으로 성형 몰드 내에 유지되도록 할 수 있으며, 특히 하부 몰드 성형면이 볼록면을 갖고 있어도, 하부 몰드 성형면 위에 놓인 성형 소재의 위치가 어긋나거나 미끄러져 떨어지는 것을 대규모의 가동부재를 설치하지 않고도 방지할 수 있고, 게다가 상부 몰드와 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 고정밀도로 규제하여 편심 정밀도가 높은 광학소자가 얻어진다.
또한, 본 발명에서의 광학소자의 제조방법은, 프레스 성형후에 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형을 일체적으로 유지하며, 이들을 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형으로부터 이간시켜 상기 하부 몰드 성형면 위에서 성형체를 인출하는 방법으로 할 수 있다.
더욱이, 프레스 성형후에 상기 성형체를 인출할 때, 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형을 일체적으로 유지하여, 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형으로부터 이간시키는 구성으로 할 수 있다.
이와 같은 방법으로 하면, 프레스 성형후에 성형 몰드를 분해하거나 성형체를 인출할 때, 재치대(載置臺), 하부 몰드 및 제 2 동체금형의 위치관계를 유지할 수 있으므로, 성형 몰드의 분해·조립이 원활해지는 것은 물론이고, 성형체와 함께 제 2 동체금형이 성형 몰드로부터 인출되는 문제를 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에서의 광학소자의 제조방법은, 프레스 성형후에 상기 몰드 프레스 성형 몰드를 재치대에 올려놓고, 분위기 가스의 흡인에 의해 상기 재치대와 상기 하부 몰드를 서로 밀착시키는 동시에, 상기 하부 몰드와 상기 제 2 동체금형을 서로 밀착시킴으로써, 상기 재치대, 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형을 일체적으로 유지하며, 이들을 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형으로부터 이간시켜 상기 하부 몰드 성형면 위에서 성형체를 인출하는 방법으로 할 수 있다.
이와 같은 방법으로 하면, 분위기 가스의 흡인에 의해 재치대, 하부 몰드 및 제 2 동체금형을 일체적으로 유지하여 성형 몰드의 분해나 성형체의 인출을 원활하게 실시할 수 있으며, 또한 성형체와 함께 제 2 동체금형이 성형 몰드로부터 인출되는 문제도 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에서의 광학소자의 제조방법은, 상기 성형 몰드를 가열실, 프레스실, 냉각실을 포함하는 복수의 처리실로 이송하여, 각각의 처리실에서 가열, 프레스, 냉각을 포함하는 처리를 실시함으로써, 상기 성형 몰드의 내부에 수용된 성형소재를 프레스 성형하는 방법으로 할 수 있다.
이와 같은 방법으로 하면, 다수의 성형 몰드를 동시에 사용하면서 성형 몰드의 온도상승이나 온도하강을 효율적으로 실시하여, 각각의 성형에 필요한 실질시간(성형 사이클 타임)을 단축할 수 있다. 그리고, 본 발명 방법에서 이용하는 성형 몰드는, 대규모의 가동부재를 설치하지 않고 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제하는 것이므로, 이러한 제조방법을 적합하게 이용할 수 있다.
(실시예)
이하에서는 본 발명에 따른 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법의 바람직한 실시예에 대해 도면을 참조하면서 설명한다.
[몰드 프레스 성형 몰드]
먼저, 본 발명에 따른 몰드 프레스 성형 몰드(이하, 단순히 ‘성형 몰드’라 함)의 실시예에 대해 도 1을 참조하여 설명한다. 도 1은 본 실시예에 따른 성형몰드의 개략 단면도로서, 프레스 하중 인가시의 상태(도 4(8) 참조)를 나타낸다.
도 1에 나타내는 성형 몰드는, 상부 몰드(10), 하부 몰드(20), 제 1 동체(胴體)금형(30) 및 제 2 동체금형(40)을 구비하여 구성되며, 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)의 사이에서 성형소재(50)를 프레스 성형한다.
본 실시예에 있어서, 제 1 동체금형(30)은 성형 몰드를 조립할 때나 프레스 성형할 때, 상하 몰드(10, 20)를 슬라이딩 가이드함으로써, 이들의 수평방향의 상대위치를 규제하여 상하 몰드(10, 20)의 동축성을 확보한다. 즉, 제 1 동체금형(30)은 상하 몰드(10, 20)의 각각과 직접 접촉되어 슬라이딩 가이드하며, 또한 접촉부분의 클리어런스(clearance)를 충분히 작은 수치로 제어함으로써, 상하 몰드(10, 20)의 고도의 동축성을 얻을 수 있다.
이를 위해, 제 1 동체금형(30)과 상하 몰드(10, 20)의 슬라이딩 클리어런스는, 요구되는 광학소자의 편심 정밀도를 고려할 때 10μm이하, 특히 5μm이하로 하는 것이 바람직하다. 상기 슬라이딩 클리어런스를 제어하면, 상하 몰드(10, 20)의 성형면(11, 21)간의 편심(시프트 ; 상하 몰드(10, 20)의 성형면(11, 21)의 수평방향의 어긋남, 틸트 ; 상하 몰드(10, 20)의 축의 경사)을 고정밀도로 제어할 수 있다.
특히 본 실시예에 있어서는, 제 1 동체금형(30)이 상부 몰드(10)의 성형면 외주를 접촉 포위하고, 하부 몰드(20)의 성형면 외주 근방을 접촉 포위하여 위치를 결정하기 때문에, 상하 몰드(10, 20) 상호의 위치 어긋남(시프트)을 억제할 수 있다. 즉, 제 1 동체금형(30)이 상하 몰드(10, 20)의 동축성을 높게 유지할 수 있도록, 후술하는 제 2 동체금형의 배치가 이루어지는 것이다.
본 실시예에서는, 프레스 성형시에, 제 1 동체금형(30) 내에 끼움 결합된 하부 몰드(20)에 대하여 상부 몰드(10)가 제 1 동체금형(30) 내부에서 슬라이딩 가이드되어, 상하 몰드(10, 20)가 상대적으로 접근, 이간되도록 구성한 예에 대해 설명하는데, 이와 반대로 구성할 수도 있다. 즉, 제 1 동체금형(30) 내에 끼움 결합된 상부 몰드(10)에 대하여, 하부 몰드(20)가 제 1 동체금형(30) 내부에서 슬라이딩 가이드되도록 해도 되고, 상하 몰드(10, 20)가 그 동축성을 확보하면서 상대적으로 근접, 이간되도록 되어 있으면, 그 구체적인 구성은 제한되지 않다.
이러한 제 1 동체금형(30)에는, 상하 몰드(10, 20)가 접근, 이간될 때, 몰드 내외의 기압차에 의해 상하 몰드(10, 20)의 움직임이 방해받지 않도록 하기 위한 통기구멍(33)을 형성해 놓는 것이 바람직하다. 특히 본 실시예에서는, 도시한 바와 같이, 제 1 동체금형(30)의 내부지름이 변화하여 계단부로 되어 있는 부위에 통기구멍(33)을 형성하고, 상기 계단부의 틈새에서의 체적의 증감에 대하여, 성형 몰드 내부가 항상 외압과 동일해지도록 통기구멍(33)을 통해 분위기 가스의 도통(導通)이 이루어지도록 하는 것이 바람직하다. 또한, 제 1 동체금형(30) 내에 수용되는 제 2 동체금형(40)에도, 제 1 동체금형(30)과 동일한 목적으로 통기구멍(41)을 형성하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 프레스 성형이나 성형 몰드의 조립·분해를 원활하게 실시할 수 있게 된다.
상부 몰드(10)는, 하부 몰드(20)와 마주 향하는 하면에 성형면(11)이 형성되어 있다. 도 1에 나타내는 예에 있어서, 성형면(11)은 볼록면으로 되어 있지만, 오목면 또는 평면이어도 된다. 또한, 상부 몰드(10)의 상부에는 성형면(11)보다 지름이 큰 플랜지부(12)가 형성되어 있으며, 상기 플랜지부(12)가 제 1 동체금형(30)의 상부에 형성된 대경(大徑) 내주부(31)에 수용된다.
이 때, 상부 몰드(10)의 상면과 제 1 동체금형(30)의 상면이 동일 면이 되었을 때, 상부 몰드(10)에 형성된 플랜지부(12)의 하면과 제 1 동체금형(30)에 형성된 소경(소俓) 내주부(32)의 상단부와의 사이에는, 소정 치수 이상의 틈새(G)가 확보되도록 하는 것이 바람직하다. 이러한 틈새(G)를 확보함으로써, 프레스 성형시에 상부 몰드(10)를, 그 상면이 제 1 동체금형(30)의 상면과 일치할 때까지 밀어넣어, 일단 성형체(15)의 두께를 결정한 후더라도, 성형체(51)에 필요한 하중(상부 몰드(10)의 자중(自重)뿐이어도 무방함)을 계속 부여할 수 있으며, 성형체(51)의 열수축에 따른 상부 몰드(10)의 하강을 허용할 수 있다.(도 4(8) 및 도 5(9) 참조).
상부 몰드(10)와 마주 향하는 하부 몰드(20)의 상면에는, 볼록면을 갖는 성형면(21)이 형성되어 있다. 또한, 하부 몰드(20)의 하부에는 성형면(21)보다 지름이 큰 플랜지부(22)가 형성되어 있다. 프레스 성형시에, 상기 플랜지부(22)의 상면에 제 1 동체금형(30)의 하면이 맞닿고 또한 프레스압에 의해 서로 밀착됨으로써, 하부 몰드(20)와 제 1 동체금형(30)의 상호위치가 고정밀도로 획정되어, 이것에 의해서도 틸트가 억제된다.
더욱이, 하부 몰드(20)의 상부측에는, 성형면(21)의 외부지름과 거의 동일한 외부지름을 갖는 소경 외주부(25)와, 이 소경 외주부(25)와 플랜지부(22)의 중간의 외부지름을 갖는 중간직경 외주부(26)가 형성되어 있다. 이와 함께, 소경 외주부 (25)와 중간직경 외주부(26)의 경계(즉, 하부 몰드(20)의 성형면(21)의 주위로서, 하부 몰드(20)의 성형면(21)보다 낮은 위치)에는, 제 2 동체금형(40)을 유지하기 위한 계단부(23)가 형성되어 있다.
계단부(23)에 유지된 제 2 동체금형(40)은, 그 외부지름이 하부 몰드(20)의 중간직경 외주부(26)와 동등하거나, 또는 그보다 작은 것이 바람직하다. 이로써, 제 2 동체금형(40)은 제 1 동체금형에 의한 하부 몰드의 슬라이딩 가이드를 저해하지 않고 상하 몰드의 동축성을 열화시키지 않는다.
제 1 동체금형(30)의 내주부에 수용되는 제 2 동체금형(40)은, 좁은 클리어런스로 하부 몰드(20)의 소경 외주부(25)의 외측에 끼워짐으로써, 그 수평방향의 위치가 규정되며, 이와 함께 계단부(23)에 의해 상하위치가 규정된다. 이로써, 하부 몰드(20)에서의 성형면(21)의 외주가 제 2 동체금형(40)에 의해 포위되도록 되어 있다.
이 때, 상술한 제 2 동체금형(40)에 형성되는 통기구멍(41)은, 프레스 성형중에 성형소재(50)가 통기구멍(41)에 침입하지 않는 위치에 형성하는 것으로 하며, 구체적으로는 제 2 동체금형(40)을 계단부(23)에 유지시킨 상태에서, 제 2 동체금형(40)의 축방향에서의 하부 몰드(20)의 성형면(21)의 둘레 엣지부와 계단부(23)의 중간위치에 형성하는 것이 바람직하다.
도시하는 예에 있어서, 통기구멍(41)은, 제 2 동체금형(40)을 거의 반경방향으로 관통하도록 형성되며, 제 2 동체금형(40)의 내주면과 하부 몰드(20)와의 클리어런스나, 제 2 동체금형(40)의 외주면과 제 1 동체금형(30)과의 클리어런스, 및 통기구멍(33)과 연통(連通)되어 있다. 이에 따라, 성형소재(50)와 하부 몰드 성형면(21) 사이의 공간에 존재하는 분위기 가스가 상하 몰드(10, 20)의 근접(프레스 성형)에 따라 압축될 때, 성형 몰드 내의 분위기 가스를, 제 2 동체금형(40)의 내주면과 하부 몰드(20)와의 클리어런스, 제 2 동체금형(40)의 통기구멍(41), 제 2 동체금형(40)의 외주면과 제 1 동체금형(30)과의 클리어런스, 제 1 동체금형(30)의 통기구멍(33)을 경유하여 성형 몰드의 외부로 방출할 수 있다.
따라서, 이러한 통기구멍(41)을 형성함으로써, 분위기 가스를 성형 몰드의 외부로 방출시켜 성형 몰드 내부와 외압의 균형을 이룰 수 있다.
제 2 동체금형(40)은, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 놓인 성형소재(50)의 외주부를 포위함으로써, 성형면(21) 위에서 성형소재(50)의 위치가 어긋나는 것을 규제한다. 특히, 본 실시예와 같이 하부 몰드(20)의 성형면이 볼록형인 경우, 제 2 동체금형(40)은 성형소재(50)가 미끄러져 떨어지는 것을 억제할 수도 있다.
이 때문에, 제 2 동체금형(40)의 형상이나 치수는 성형소재(50)의 위치가 어긋나거나 미끄러져 떨어지는 것을 방지하는 데 충분한 것이면 특별히 제한되지 않지만, 하부 몰드(20)의 소경 외주부(25)에 좁은 클리어런스로 외측에 끼워넣을 수 있는 내부지름을 구비하는 동시에, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로 돌출되는 부분의 높이가 성형소재(50)의 최대 지름부분(외주부)의 두께와 거의 동등하거나 또는 그 이상의 높이인 것이 바람직하다.
예컨대, 하부 몰드의 소경 외주부(25)의 외주와 제 2 동체금형(40) 내주와의 클리어런스는 50μm이하이고, 30μm이하로 하는 것이 보다 바람직하며, 이렇게 함 으로써 유리가 틈새로 들어가는 것을 억제할 수 있다.
그런데, 제 2 동체금형(40)의 치수는 이하의 점을 고려하여 결정된다. 제 2 동체금형(40)의 높이가 너무 크면, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로 돌출되는 부분이 너무 높고, 프레스 성형시에 상부 몰드(10)를 슬라이딩 가이드하는데 제공되는 제 1 동체금형(30)의 대경 내주부(31)나 소경 내주부(32)의 높이(슬라이딩 가이드 길이)가 상대적으로 작아져, 성형체의 편심(특히 틸트) 정밀도를 얻기 어려워진다는 문제가 발생한다. 이것은, 제 1 동체금형(30) 내에서 허용되는 상부 몰드(10)의 경사각도는, 제 1 동체금형(30)과 상부 몰드(10) 사이의 슬라이딩 클리어런스와 슬라이딩 가이드 길이에 의해 결정되기 때문에, 슬라이딩 클리어런스가 일정하면, 슬라이딩 가이드 길이를 보다 크게 할수록 상부 몰드(10)의 경사가 억제되어, 상하 몰드(10, 20)의 동축성이 양호해져 광학소자로서의 성형체의 편심 정밀도를 높일 수 있는 데 반하여, 슬라이딩 가이드 길이가 작아지면, 이러한 상부 몰드(10)의 경사를 억제하는 효과가 손상되기 때문이다.
따라서, 제 2 동체금형(40)에서 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로 돌출되는 부분의 높이는, 제 1 동체금형(30)에서의 슬라이딩 가이드 길이를 고려하여, 얻고자 하는 성형체(51)의 형상이나 치수 등과의 관계를 바탕으로 성형에 지장을 가져오지 않는 범위에서 가능한 한 낮아지도록 설정하는 것이 보다 바람직하다. 예컨대, 얻고자 하는 성형체(51) 외주부의 두께를 h로 할 때, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로 돌출되는 부분의 높이는 0.9h를 넘고 1.2h미만인 것이 바람직하다.
또한, 프레스 성형후에 심취(芯取)가공을 실시하지 않는 경우에는, 제 2 동 체금형(40)의 내주면이 광학소자의 외주를 성형하므로, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로 돌출되는 부분의 높이는 1.0h를 넘고 1.2h미만인 것이 바람직하다.
여기서 제 2 동체금형(40)의 높이가 과도하게 크지 않은 것은, 제 2 동체금형(40)이 배치된 하부 몰드(20) 위에 유리소재를 공급할 때, 그리고 성형후에 성형체(51)를 인출할 때, 유리소재나 성형체(51)를 흡착, 반송하는 로봇 등과의 간섭이 발생하지 않는다는 점에서도 유리하다.
또한, 제 2 동체금형(40)은, 적어도 프레스 성형후에 성형체(51)를 인출할 때 하부 몰드(20)와 일체적으로 유지되는 것이 바람직하다. 이에 따라, 제 2 동체금형(40)이 성형체(51)에 부착되어 성형체(51)와 함께 성형 몰드로부터 인출되는 것을 방지할 수 있다.
이 때, 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 일체의 것으로 하여, 하부 몰드(20 ; 특히 성형면(21))를 정밀가공하는 것은 어렵다. 그러므로, 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 별개로 가공하고, 이들을 일체적으로 조합하여 사용하는 것이 효율적이다. 따라서, 프레스 성형후에 성형체(51)를 인출할 때, 별개로 가공된 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 일체적으로 유지하는 유지부를 이용하는 것이 바람직하다.
이러한 유지부로서는, 예컨대, 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 핀 등에 의해 기계적으로 고정 또는 구속(헐거운 구속이어도 무방함)하는 것을 들 수 있다. 그러나, 소형 또는 두께가 얇은 광학소자(최대 두께 1 내지 3mm 정도)를 성형할 경우 등에는, 제 2 동체금형(40)이나 하부 몰드(20)의 크기에 제한이 있기 때문 에, 핀구멍을 뚫기가 어려운 점 등을 고려하면, 하부 몰드(20), 제 2 동체금형(40)중 적어도 하나에 흡인 통기구멍을 형성하고, 분위기 가스의 흡인에 의해 하부 몰드(20)와 제 2 동체금형(40)을 서로 밀착시킴으로써, 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)가 일체적으로 유지되도록 하는 것이 바람직하다.
이러한 경우, 특히 하부 몰드(20)의 바닥면과 제 2 동체금형(40)을 유지하는 계단부(23)를 연통하는 흡인 통기구멍(24)을 형성하여, 상기 흡인 통기구멍(24)을 통해 분위기 가스를 흡인함으로써 제 2 동체금형(40)을 하부 몰드(20)에 밀착시키는 것이 바람직하다. 이러한 분위기 가스의 흡인에 의해 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 일체적으로 유지하면, 흡인 통기구멍(24)을 형성하기만 하는 간단한 구성에 의해, 성형 몰드를 분해하고 상하 몰드(10, 20)를 이간시킬 때, 성형체(51)와 제 2 동체금형(40)이 상부 몰드(10)측에 부착되는 것을 방지할 수 있는 동시에, 성형체(51)의 인출시에 성형체(51)만을 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)으로부터 분리하여 인출할 수 있게 된다.
또한, 흡인을 위한 배기수단은, 성형 몰드의 조립·분해시에 성형 몰드를 올려놓는 재치대(70) 위에 성형 몰드(하부 몰드(20))를 밀착, 고정시키기 위한 기존의 설비를 그대로 이용할 수 있다(도 3 등 참조).
본 발명에 있어서, 상부 몰드(10), 하부 몰드(20), 제 1 동체금형(30) 및 제 2 동체금형(40)의 소재에는 특별히 제한이 없다. 탄화규소, 규소, 질화규소, 탄화텅스텐, 산화알루미늄이나 탄화티탄의 서멧(cermet), 또는 이들의 표면에 다이아몬드, 내열금속, 귀금속합금, 탄화물, 질화물, 붕소화물, 산화물 등이 피복된 것을 들 수 있다.
상하 몰드(10, 20)의 성형면(11, 21)에는, 유리의 융착을 방지하기 위하여, 비정질 및/또는 결정질의 그래파이트 및/또는 다이아몬드의 단일 성분층 또는 혼합층으로 이루어진 탄소막, 또는 귀금속합금에 의한 이형막 등을 이용하는 것이 바람직하다. 또, 프레스 성형후에 성형체(51)에 심취가공(성형체(51)의 외주를 절제하는 동시에 외부지름의 중심을 광학적인 중심과 일치시키는 가공)을 실시하지 않는 경우에는, 제 2 동체금형(40)의 내주가 성형체의 외부 엣지부에 전사되고, 그 피전사면이 최종적으로 얻고자 하는 광학소자의 외부 엣지가 되기 때문에, 제 2 동체금형(40)의 내주에는 유리의 융착을 방지하는 표면처리(예컨대, 이형막의 막형성 등)를 실시하는 것이 바람직하며, 상기와 같은 소재를 이용할 수 있다.
또한, 본 발명에 이용되는 성형소재(50)의 재료에는 특별히 제한이 없다. 예컨대, 유리 예비성형물 등의 유리소재로 할 수 있다.
성형소재(50)의 형상은, 예컨대, 블록형상의 광학유리를 절단, 연마하여 원반형상, 구형상 등으로 가공(냉간가공)한 것, 또는 용융상태에서 받이 몰드 위에 떨어뜨리거나 흘려 내림으로써, 구형상, 양쪽이 볼록한 곡면형상 등으로 예비성형(열간성형)한 것으로 할 수 있다. 본 발명에 있어서는, 냉간가공한 원반형상의 유리소재, 또는 열간성형한 양쪽이 볼록한 곡면형상의 유리소재, 또는 열간성형후, 더욱 열간으로 평면 또는 오목면을 가공하는 등의 예비성형을 한 유리소재가 바람직하다.
특히, 성형소재의 외주를 지지하기 위한 제 2 동체금형의 높이가 과도하게 높아지는 것은 상술한 바와 같이 불리하다는 점을 고려할 때, 제 2 동체금형의 높이가 비교적 작아지도록 성형소재는 하면측이 평면 또는 오목면인 것이 바람직하다.
성형소재(50)의 지름은, 얻고자 하는 성형체(51)의 지름보다 작아야 하며, 약간 작은 것이 바람직하다. 이와 같이 하면, 제 2 동체금형(40)의 내부지름보다 약간 작은 지름이 되어, 하부 몰드(20) 위에서의 성형소재(50)의 편재가 회피되므로, 프레스 성형시에 두께의 편차가 잘 발생하지 않게 된다. 예컨대, 얻고자 하는 성형체(51)의 지름에 대해 90 내지 99％인 것이 바람직하다.
또한, 성형 몰드로부터 인출된 성형체(51)는 심취가공을 실시할 수도 있다. 한편 본 실시예에 따르면, 성형체(51)의 외주면은 제 2 동체금형(40)의 내주를 전사한 것일 수 있다. 상기의 구성에 의해, 성형체(51)의 외주에는 불필요한 돌기나 부정형의 자유표면 등이 형성되는 것이 억제된다. 따라서, 본 발명의 성형 몰드에 의해 얻어진 성형체는 심취가공 등의 후가공을 필요로 하지 않아, 그대로 최종적으로 얻고자 하는 광학소자의 형상으로 할 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 성형 몰드를 이용하여 프레스 성형하는 데 적합한 몰드 프레스 성형장치(이하, 단순히 ‘성형장치’라 함)에 대해, 도 2를 참조하여 설명한다. 도 2는 이러한 성형장치의 일례로서 나타내는 회전이송식 성형장치의 개략 평면도이다.
도 2에 나타내는 성형장치는, 인출·삽입실(P1)과, 둘레방향으로 나란히 배치된 다수의 처리실(P2 내지 P8)을 구비한다.
인출·삽입실(P1)에서는, 성형을 끝낸 성형 몰드의 인출작업과, 새로 성형에 이용될 성형소재가 수용된 성형 몰드의 삽입작업이 실시된다. 인출·삽입실(P1)로부터 삽입된 성형 몰드는, 도면 속의 화살표방향으로 회전하는 회전 테이블에 부착된 유지대에 유지되거나 하여, 성형소재(또는 성형체)를 수용한 상태로 항상 비산화성 가스의 분위기(불활성 가스 분위기) 아래에 있는 처리실(P2 내지 P8)의 내부를 순차적으로 통과하도록 되어 있다. 회전 테이블은 일정 시간마다 간헐적으로 회전하고, 이러한 간헐적인 회전에 의해, 인접설치된 처리실 사이를 성형 몰드가 이동한다. 그리고, 이 일정시간이 성형 사이클 타임이 된다.
여기서, P2는 제 1 가열실, P3은 제 2 가열실, P4는 제 3 가열실(또는 균열(均熱)실)이며, 이들을 총칭하여 가열부라고도 한다. P5는 프레스실로서, 가열부에서 프레스 성형에 적합한 온도가 된 성형 몰드에 대하여 프레스 하중이 인가된다. P6은 제 1 서냉실, P7은 제 2 서냉실, P8은 급냉실로서, 이들을 총칭하여 냉각부라고도 하며, 프레스 하중이 인가된 후의 성형 몰드의 냉각처리가 실시된다. 이들 처리실(P2 내지 P8)은 거의 등간격으로 배치되어 있으며, 각각의 처리에 적합한 온도로 온도제어되는 동시에, 각 처리실 내의 온도를 소정 온도로 유지하기 위하여 셔터(S1 내지 S6)에 의해 구획되어 있다.
도 2에 나타낸 바와 같은 성형장치를 이용하면, 성형소재(또는 성형체)가 수용된 성형 몰드를, 각 처리실을 순차적으로 이송하면서 적절하게 처리함으로써 원하는 광학소자를 효율적으로 제조할 수 있다.
즉, 프레스 성형에 적합한 온도로의 성형 몰드의 온도상승, 프레스 하중의 인가, 그 후의 냉각처리가, 2차원적으로 배치된 각 처리실을 성형 몰드가 통과함에 따라 이루어지기 때문에, 다수의 성형 몰드를 동시에 사용할 수 있어, 각각의 성형에 필요한 실질시간(성형 사이클 타임)이 단축된다.
또한, 상술한 바와 같이, 회전 테이블이 간헐적으로 회전하여, 인접설치된 처리실 사이를 성형 몰드가 이동하는 데에 필요한 시간이 성형 사이클 타임이 된다.
본 발명에 따른 성형 몰드는, 가열실, 프레스실, 냉각실 등의 각 처리실로 성형소재(또는 성형체)가 수용된 성형 몰드를 이송하여, 가열, 프레스, 냉각을 포함하는 적절한 처리를 순차적으로 실시하는 성형장치에서 적합하게 이용되는데, 이러한 성형장치의 구체적인 구성은 상기한 예로 제한되는 것은 아니다. 예컨대, 상기한 예에서는, 회전 테이블에 의해 성형 몰드를 이송하도록 하고 있지만, 2차원적(경우에 따라서는 3차원적)으로 배치된 각 처리실 내를 소정의 시간간격으로 통과할 수 있도록 구성되어 있는 것이면, 성형 몰드를 이송하는 수단은 특별히 제한되지 않는다.
또한, 각 처리실의 배치구성은 성형소재의 조성이나 얻고자 하는 성형체의 형상에 따라 가열공정이나 냉각공정을 최적화하기 위하여 적당하게 변경할 수 있다. 예컨대 가열실을 4개로 하거나 냉각실을 3개로 하는 등의 변경을 실시할 수 있다. 또, 생산효율을 더욱 향상시키기 위하여, 가열실, 프레스실, 냉각실 등을 각각 같은 수로 연이어 설치하여, 다른 온도조건, 다른 가압조건을 요하는 복수 종류의 프레스 성형을 동시 병행적으로 실시하도록 해도 된다.
또한, 생산효율을 향상시키기 위해서는, 예컨대, 동일한 공정에 이용되는 복수의 유지대가 각 처리실을 동시에 통과하도록 하거나 하여, 각 처리실의 안에서 성형 몰드를 복수개씩 동시에 처리할 수도 있다. 구체적으로는, 각 처리실에 있어서 가열, 프레스 하중의 인가, 냉각처리 등의 처리가 실시될 때, 성형 몰드를 진행방향으로 2개 이상 배열하여, 이들에 대하여 동시에 동일한 처리를 실시할 수 있다. 이러한 경우, 프레스실에는 진행방향으로 배열된 2개 이상의 프레스 수단을 설치하는 것이 바람직하다.
[광학소자의 제조방법]
다음으로, 본 발명에 따른 광학소자의 제조방법의 실시예에 대해, 도 1에 나타내는 성형 몰드를, 도 2에 나타내는 성형장치에 적용하여 실시하는 예를 바탕으로 도 3 내지 도 6을 참조하여 설명한다. 도 3은 본 실시예에 따른 광학소자의 제조방법에서의 공정 (1) 내지 (4)를 나타내는 설명도, 도 4는 공정 (5) 내지 (8)을 나타내는 설명도, 도 5는 공정 (9) 내지 (12)를 나타내는 설명도, 도 6은 공정 (13), (14)를 나타내는 설명도이다.
공정 (1) 내지 (4) : 성형소재 공급공정
하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)이 재치대(70) 위에 일체적으로 유지되어, 상부 몰드(10) 및 제 1 동체금형(30)과 이간된 상태에서 대기하고 있는 성형 몰드에 대하여(도 3(1) 참조), 흡착패드(61)가 부착된 반송아암(60)에 의해 성형소재(예컨대, 유리 예비성형물 ; 50)를 공급한다(도 3(2) 참조). 흡착패드(61)가 소정 범위 내의 정밀도로 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 도달하고(도 3(3) 참조), 그 흡착을 해제함으로써 성형소재(50)는 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 놓인다(도 3(4) 참조). 이 때, 성형소재(50)는 외주부가 제 2 동체금형(40)에 의해 지지됨에 따라, 미끄러져 떨어지지 않고 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 유지된다.
또한, 성형소재(50)를 공급할 때는, 미리 흡착패드(61)의 중심과 성형소재(50)의 중심의 위치가 맞춰진 상태이며, 또한 흡착패드(61)의 중심과 하부 몰드(20)의 성형면(21)의 중심이 실질적으로 일치한 상태에서, 성형소재(50)가 유지부재(40)에 놓이도록 반송아암(60)의 동작을 제어하는 것이 바람직하고, 반송아암(60)은 성형소재(50)를 공급한 후에 즉시 퇴피한다. 또한, 상부 몰드(10)가 끼워진 제 1 동체금형(30)은 유지수단(80)에 의해 그 위치가 고정되어 있다.
공정 (5) : 성형 몰드의 조립공정
성형소재(50)가 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 놓이면, 재치대(70)가 상승하여 하부 몰드(20)와 제 2 동체금형(40)이 제 1 동체금형(30) 내에 끼워진다(도 4(5) 참조). 이 때, 제 1 동체금형(30)과 하부 몰드(20)의 클리어런스는 5μm이하로 되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 미리 조립된 상부 몰드(10)와 제 1 동체금형(30)도 동일한 클리어런스로 하는 것이 바람직하다. 이에 따라, 상하 몰드(10, 20)의 성형면(11, 21)간의 편심을 고정밀도로 억제할 수 있다.
제 1 동체금형(30) 내에 하부 몰드(20)와 제 2 동체금형(40)이 끼워져, 제 1 동체금형(30)의 하면에 하부 몰드(20)의 플랜지부(22)의 상면이 맞닿으면, 도 4(5)에 나타내는 바와 같이 성형소재(50)의 두께에 의해 상부 몰드(10)의 상면이 제 1 동체금형(30)의 상면보다 높은 위치로 밀어 올려진다.
또한, 성형 몰드를 조립할 때는, 재치대(70)를 상승시키는 대신에, 유지수단(80)에 의해 상부 몰드(10) 및 제 1 동체금형(30)을 하강시키도록 해도 된다.
상기 공정 (1) 내지 (5)에 있어서는, 하부 몰드(20)가 재치대(70) 위에서 위치가 어긋나는 일이 발생하지 않도록, 재치대(70) 위에 형성된 개구부(71)로부터 분위기 가스를 흡인함으로써 재치대(70) 위에 하부 몰드(20)를 밀착, 고정할 수 있다. 이 때, 개구부(71)와 하부 몰드(20)에 형성된 흡인 통기구멍(24)을 연통시켜 상기 흡인 통기구멍(24)을 통해 분위기 가스를 흡인하면, 제 2 동체금형(40)을 하부 몰드(20)에 밀착시킬 수도 있다.
이와 같이, 하부 몰드(20)를 성형 몰드의 재치대(70)에 밀착, 고정시킬 목적으로 형성되는 기존의 배기수단을 이용함으로써, 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)을 일체적으로 유지할 수 있다. 그리고, 후술하는 바와 같이, 성형 몰드를 분해할 때, 분위기 가스의 흡인에 의해 재치대(70) 위에 하부 몰드(20)를 밀착, 고정하여 제 1 동체금형(30)으로부터 하부 몰드(20)를 빼냈을 때의 위치를 유지함으로써, 하부 몰드(20)와 제 1 동체금형(30)의 수평방향의 상대위치가 어긋나는 것을 회피할 수 있으며, 또한 성형체(51)를 인출할 때에도, 제 2 동체금형(40)을 하부 몰드(20)에 흡인밀착시킴으로써, 성형체(51)와 함께 제 2 동체금형(40)이 성형 몰드로부터 인출되는 것을 방지하여 성형체(51)만을 인출할 수 있게 된다.
또한, 상기 공정 (1) 내지 (5)에 따라, 성형소재(50)를 수용하여 조립된 성형 몰드는, 도 2에 나타내는 성형장치에서 인출·삽입실(P1)로부터 성형장치 내에 삽입되지만, 상기 공정 (1) 내지 (5)는, 인출·삽입실(P1) 내에서 실시하도록 해도 된다.
공정 (6) : 가열공정
성형소재(50)가 수용되어 성형장치 내에 삽입된 성형 몰드를, 회전 테이블에 부착된 유지대(75)에 유지시키거나 하여, 가열실(P2 내지 P4)에 순차적으로 이송하면서 가열한다(도 4(6) 참조). 이에 따라 성형 몰드마다 성형소재(50)의 온도를 프레스 성형에 적합한 온도로 상승시킨다.
이 때, 예컨대, 제 1 가열실(P2)은 성형소재(50)의 프레스온도 이상의 고온으로 유지하여, 성형 몰드 및 성형소재(50)를 급속하게 가열한다. 그리고, 성형소재(50)가 수용된 성형 몰드는, 제 1 가열실(P2)에서 소정시간 정지한 후, 회전 테이블의 회전에 따라 제 2 가열실(P3)로 이송된다. 상기 제 2 가열실(P3)에서의 가열에 의해 성형 몰드와 성형소재(50)는 더욱 가열되면서 균열화되어 프레스온도에 가까워진다. 이어서, 제 3 가열실(P4)에서 성형 몰드와 성형소재(50)를 균열화하여 성형소재(50)의 점도를 프레스 성형에 적절한 106 내지 109푸아즈(poise)로 하는데, 성형소재(50)의 온도는 106 내지 108푸아즈의 점도가 되는 온도가 되도록 설정하는 것이 바람직하다.
또한, 가열실(P2 내지 P4)에 구비되는 가열수단에는 특별히 제한이 없다. 예컨대, 저항가열에 의한 히터, 고주파 유도 코일 등을 이용할 수 있다.
공정 (7) 내지 (8) : 프레스공정
적절한 온도가 된 성형 몰드는, 프레스실(P5)로 이송된다(도 4(7) 참조). 이와 같이 이송할 때, 나아가서는 성형 몰드를 상술한 조립공정으로부터 가열공정으로 이송할 때, 성형 몰드가 진동하였다 하더라도, 성형 몰드 내에 수납된 성형소재(50)는 제 2 동체금형(40)에 의해 지름방향의 이동이 규제되어 있기 때문에, 성형에 지장을 가져올 정도로 위치가 어긋나는 일은 없다.
프레스실(P5)에서는, 성형 몰드의 상방으로부터 프레스 헤드(90)에 의해, 소정압력(예컨대, 30 내지 200kg/㎠), 소정시간(예컨대, 수 십초)으로 성형 몰드에 프레스 하중이 인가된다(도 4(8) 참조). 이 때, 하부 몰드(20)와 성형소재(50) 사이의 분위기 가스는, 제 2 동체금형(40)의 통기구멍(41)이나 제 1 동체금형(30)의 통기구멍(33)을 경유하여 성형 몰드 외측으로 방출된다.
프레스 헤드(90)의 하면이 제 1 동체금형(30)의 상면에 맞닿은 시점에서 성형체(51)의 두께가 규정되며, 그 후, 프레스 헤드(90)를 상승시켜 프레스 하중의 인가를 해제함으로써 프레스공정을 종료한다.
공정 (9) : 냉각공정
프레스공정이 종료된 후, 성형 몰드는 서냉실(P6, P7) 및 급냉실(P8)로 순차적으로 이송되어 냉각처리가 실시된다(도 5(9) 참조).
급냉실(P8)에서는, 냉각용 가스에 의한 급냉을 실시할 수 있으며, 성형체(51)가 유리 전이점 이하의 온도가 될 때까지 냉각된다. 이 때, 성형 몰드에는, 상부 몰드(10)의 플랜지부(12)의 하면과 제 1 동체금형(30)의 소경 내주부(32)의 상단과의 사이에, 상술한 바와 같은 틈새(G)를 소정의 치수로 확보해 놓음으로써, 유리의 수축에 대하여 상부 몰드(10)가 그 자중(自重)에 의해 추종할 수 있게 되어 양호한 형상 정밀도가 얻어진다.
또한, 유리의 수축에 추종하여 상부 몰드(10)가 강하했을 때, 상부 몰드(10)의 플랜지부(12)와 제 1 동체금형(30)의 소경 내주부(32)의 상단면과의 사이의 틈새(G)의 간격은 좁아진다.
공정 (10) 내지 (11) : 성형 몰드의 분해공정
성형 몰드가 인출·삽입실(P1)로 되돌아오면, 성형 몰드는 성형장치 밖으로 인출되고, 성형 몰드의 분해, 성형체(51)의 인출, 나아가 새로운 성형소재(50)의 공급이 실시된다.
성형 몰드의 분해공정에서는, 성형체(51)를 수용한 성형 몰드는, 로봇에 의해 재치대(70)로 이송되며(도 5(10) 참조), 주위를 척킹(chucking)함으로써 위치가 결정된다. 그리고, 재치대(70)의 개구부(71)로부터 분위기 가스를 흡인하여 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)을 일체적으로 유지한 후에, 재치대(70)를 수직으로 하강하여 제 1 동체금형(30)으로부터 하부 몰드(20)를 빼내어 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)를 이간시킨다(도 5(11) 참조). 제 1 동체금형(30)으로부터 하부 몰드(20)를 빼낼 때, 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)을 일체적으로 유지하여, 제 1 동체금형(30)으로부터 하부 몰드(20)를 빼내었을 때의 위치를 유지함으로써, 하부 몰드(20)와 제 1 동체금형(30)의 수평방향의 상대위치가 어긋나는 것을 회피할 수 있다.
이 때, 상술한 성형소재 공급공정이나 성형 몰드의 조립공정과 마찬가지로, 상부 몰드(10)가 끼워진 동체금형(30)은 유지수단(80)에 의해 그 위치가 고정되어 있다.
또한, 불활성 가스 분위기로 되어 있지 않은 인출·삽입실(P1)에 있어서는, 성형 몰드의 산화방지를 고려하여, 성형 몰드의 온도가 250℃ 이하가 되도록 온도제어하는 것이 바람직하다.
공정 (12) 내지 (14) : 광학소자의 인출공정
제 1 동체금형(30)으로부터 하부 몰드(20)를 빼낸 후에, 반송아암(60)을 상하 몰드(10, 20) 사이에 삽입한다(도 5(12) 참조). 그리고, 선단의 흡착패드(61)에 의해 성형체(51)를 흡인·흡착하여(도 6(13) 참조), 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로부터 성형체(51)를 인출한다(도 6(14) 참조).
이 때, 분위기 가스의 흡인에 의해 제 2 동체금형(40)을 하부 몰드(20)에 흡인밀착시켜 제 2 동체금형(40)과 하부 몰드(20)를 일체적으로 유지함으로써, 성형체(51)와 함께 제 2 동체금형(40)이 상승하는 것을 회피하여, 성형체(51)만 인출할 수 있게 된다.
이러한 공정 (1) 내지 (14)가 종료된 후에는, 공정(1)로 되돌아가 상기 사이클을 반복함으로써 프레스 성형을 연속적으로 실시할 수 있다.
이상과 같은 본 실시예에 따른 광학소자의 제조방법은, 하부 몰드(20)의 성형면(21)의 외주를 포위하는 제 2 동체금형(40)에 의해, 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위에 놓인 성형소재(50)의 외주부를 포위함으로써 성형면(21) 위에서 성형소재(50)의 위치가 어긋나거나 미끄러져 떨어지는 것을 방지하는 동시에, 제 1 동체 금형(30)에 의해 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)의 수평방향의 상대위치를 규제하면서, 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)를 접근시킴으로써 성형소재를 프레스 성형하는 것이므로, 대규모의 가동부재를 설치하지 않고도 성형소재(50)가 미끄러져 떨어지는 것을 방지할 수 있고, 게다가 상부 몰드(10)와 하부 몰드(20)의 수평방향의 상대위치를 제 1 동체금형(30)에 의해 고정밀도로 규제하여, 편심 정밀도가 높은 광학소자를 얻을 수 있다.
또한, 프레스 성형후, 성형 몰드가 재치대(70)에 놓인 상태에서, 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)을 일체적으로 유지하고, 이들을 상부 몰드(10) 및 제 1 동체금형(30)과 이간시켜 하부 몰드(20)의 성형면(21) 위로부터 성형체(51)를 인출하므로, 프레스 성형후에 성형 몰드를 분해하거나 성형체를 인출할 때, 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)의 위치관계를 유지할 수 있는 것은 물론이고, 성형체(51)와 함께 제 2 동체금형(40)이 성형 몰드로부터 인출되는 문제도 방지할 수 있다.
게다가, 본 실시예에서는, 분위기 가스의 흡인에 의해 재치대(70), 하부 몰드(20) 및 제 2 동체금형(40)을 일체적으로 유지하므로, 크기가 작은 성형 몰드여도 실시할 수 있는 것은 물론이고, 기존의 배기수단을 그대로 이용할 수 있다.
또한, 성형 몰드가 가열실, 프레스실, 냉각실을 포함하는 복수의 처리실로 이송되고, 각각의 처리실에서 가열, 프레스, 냉각을 포함하는 처리가 실시됨으로써 성형 몰드 내부에 수용된 성형소재(50)가 프레스 성형되므로, 다수의 성형 몰드를 동시에 사용하면서 성형 몰드의 온도상승이나 온도하강을 효율적으로 행하여, 각각 의 성형에 필요한 실질시간(성형 사이클 타임)을 단축시킬 수 있다. 그리고, 본 실시예에 있어서의 성형 몰드는, 대규모의 가동부재를 설치하지 않고도 성형소재(50)의 위치가 어긋나거나 미끄러져 떨어지는 것을 방지하므로, 이러한 제조방법을 적합하게 이용할 수 있다.
본 발명에 따르면, 제 2 동체금형이 하부 몰드 성형면의 외주를 포위한 상태에서 하부 몰드 성형면 위에 성형소재를 공급함으로써, 성형면 위에서 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제할 수 있으며, 성형소재를 소정의 위치에서 지지할 수 있다. 이로써, 성형소재의 위치가 어긋남에 따라 성형 정밀도가 저하되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 상부 몰드와 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 제 1 동체금형에 의해 고정밀도로 규제할 수 있으며, 이로써, 상하 몰드의 동축성을 매우 높게 하여 편심 정밀도가 높은 광학소자를 얻을 수 있다.
이상와 같이, 본 발명에 대해 바람직한 실시예를 나타내어 설명했지만, 본 발명은 상술한 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 범위에서 각종의 변경실시가 가능함은 물론이다.
본 발명은, 정밀가공된 상부 몰드 및 하부 몰드에 의해 유리 등의 성형소재를 프레스 성형하여, 피성형면에 대한 연마 등의 후가공을 필요로 하지 않는 몰드 프레스 성형 몰드, 및 상기 몰드 프레스 성형 몰드를 이용한 광학소자의 제조방법에 적용할 수 있다.

Claims (12)

  1. 성형면이 형성된 하부 몰드와,
    상기 하부 몰드의 성형면과 마주 향하는 성형면이 형성된 상부 몰드와,
    상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 각각 양단측으로부터 삽입할 수 있게 되어 있는 제 1 동체(胴體)금형과,
    상기 제 1 동체금형 내에 수용된 제 2 동체금형을 구비하며, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 사이에서 성형소재를 프레스 성형하는 몰드 프레스 성형 몰드로서,
    상기 제 1 동체금형이, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 규제하며,
    상기 제 2 동체금형이, 상기 하부 몰드의 성형면의 외주를 포위하고, 또한 상기 하부 몰드의 성형면 위에 놓이는 성형소재의 외주부의 적어도 일부를 지지하여, 상기 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제하는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 하부 몰드에는, 볼록면을 갖는 성형면이 형성되어 있으며, 상기 제 2 동체금형이, 상기 하부 몰드의 성형면 위에 놓이는 성형소재의 외주부의 적어도 일부를 지지하여, 상기 성형소재가 미끄러져 떨어지는 것을 억제하는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 제 2 동체금형과 상기 하부 몰드를 일체적으로 유지하는 유지수단을 갖는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 하부 몰드에는, 분위기 가스의 흡인에 의해 상기 제 2 동체금형을 상기 하부 몰드에 흡인밀착시켜, 상기 제 2 동체금형과 상기 하부 몰드를 일체적으로 유지하기 위한 흡인 통기구멍이 구비되는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 2 동체금형이, 상기 하부 몰드의 성형면의 주위로서, 상기 하부 몰드의 성형면보다도 낮은 위치에 형성된 계단부에 유지되는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 제 2 동체금형이, 상기 제 2 동체금형의 축방향에서의 상기 하부 몰드의 성형면과 상기 계단부의 중간에 통기구멍을 갖는 것을 특징으로 하는 몰드 프레 스 성형 몰드.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 하부 몰드에는, 상기 하부 몰드의 바닥면과 상기 계단부를 연이어 통하는 흡인 통기구멍이 구비되는 것을 특징으로 하는 몰드 프레스 성형 몰드.
  8. 성형면이 형성된 하부 몰드와, 상기 하부 몰드의 성형면과 마주 향하는 성형면이 형성된 상부 몰드와, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 각각 양단측으로부터 삽입할 수 있게 되어 있는 제 1 동체금형과, 상기 제 1 동체금형 내에 수용된 제 2 동체금형을 구비하는 몰드 프레스 성형 몰드를 이용하여, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 사이에서 성형소재를 프레스 성형하는 광학소자의 제조방법으로서,
    상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 이간시킨 상태에서, 상기 하부 몰드 성형면 위에 성형소재를 올려놓고, 놓인 상기 성형소재의 외주부의 적어도 일부를, 상기 하부 몰드 성형면의 외주를 포위하는 상기 제 2 동체금형에 의해 지지하여 상기 성형소재의 위치가 어긋나는 것을 규제하고,
    상기 제 1 동체금형에 의해 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드의 수평방향의 상대위치를 규제하면서, 상기 상부 몰드와 상기 하부 몰드를 접근시킴으로써 성형소재를 프레스 성형하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    프레스 성형후, 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형을 일체적으로 유지하고, 이들을 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형으로부터 이간시켜, 상기 하부 몰드 성형면 위에서 성형체를 인출하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    프레스 성형후 상기 성형체를 인출할 때, 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형을 일체적으로 유지하여, 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형으로부터 이간시키는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    프레스 성형후, 상기 몰드 프레스 성형 몰드를 재치대(載置臺)에 올려놓고, 분위기 가스의 흡인에 의해 상기 재치대와 상기 하부 몰드를 서로 밀착시키는 동시에, 상기 하부 몰드와 상기 제 2 동체금형을 서로 밀착시킴으로써, 상기 재치대, 상기 하부 몰드 및 상기 제 2 동체금형을 일체적으로 유지하며,
    이들을 상기 상부 몰드 및 상기 제 1 동체금형으로부터 이간시켜, 상기 하부 몰드 성형면 위에서 성형체를 인출하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
  12. 제 8항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 성형 몰드를 가열실, 프레스실, 냉각실을 포함하는 복수의 처리실로 이 송하고, 각각의 처리실에서 가열, 프레스, 냉각을 포함하는 처리를 실시함으로써, 상기 성형 몰드의 내부에 수용된 성형소재를 프레스 성형하는 것을 특징으로 하는 광학소자의 제조방법.
KR1020060005249A 2005-01-19 2006-01-18 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법 KR100839731B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005011989 2005-01-19
JPJP-P-2005-00011989 2005-01-19

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060084372A true KR20060084372A (ko) 2006-07-24
KR100839731B1 KR100839731B1 (ko) 2008-06-19

Family

ID=36695244

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020060005249A KR100839731B1 (ko) 2005-01-19 2006-01-18 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7966844B2 (ko)
KR (1) KR100839731B1 (ko)
CN (1) CN1807298B (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101160092B1 (ko) * 2010-04-02 2012-06-26 엠피닉스 주식회사 유리광학소자 제조장치 및 유리광학소자의 제조방법

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4951166B2 (ja) * 2007-02-23 2012-06-13 Ｈｏｙａ株式会社 レンズブランク及びレンズの製造方法
JP2012064787A (ja) * 2010-09-16 2012-03-29 Toyoda Gosei Co Ltd 発光装置の製造方法
JPWO2013018484A1 (ja) * 2011-07-29 2015-03-05 コニカミノルタ株式会社 ガラス成形体の製造方法
JP5883317B2 (ja) * 2012-03-05 2016-03-15 Hoya株式会社 モールドプレス成形装置、及び光学素子の製造方法
WO2017118000A1 (zh) * 2016-01-04 2017-07-13 杭州亚美利嘉科技有限公司 机器人轮径补偿方法和装置
CN107010820B (zh) * 2017-05-25 2020-10-23 东旭光电科技股份有限公司 曲面玻璃热成型设备及其方法
JP6916758B2 (ja) * 2018-03-30 2021-08-11 オリンパス株式会社 光学素子の成形方法および光学素子成形用金型
WO2020138018A1 (ja) * 2018-12-28 2020-07-02 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 成型体を製造するための金型、製造装置ならびに製造方法
CN110282863B (zh) * 2019-07-16 2022-04-19 广东工业大学 一种镜片移动装置

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4121896A (en) * 1976-03-24 1978-10-24 Shepherd Thomas H Apparatus for the production of contact lenses
US4208364A (en) * 1976-03-24 1980-06-17 Shepherd Thomas H Process for the production of contact lenses
JPH0649580B2 (ja) 1985-04-19 1994-06-29 松下電器産業株式会社 レンズ成形装置
JPH02252629A (ja) * 1989-03-24 1990-10-11 Matsushita Electric Ind Co Ltd レンズの成形方法
KR950029213A (ko) * 1994-04-21 1995-11-22 이헌조 광학유리의 성형방법
JP3501580B2 (ja) * 1995-04-20 2004-03-02 キヤノン株式会社 光学素子の成形方法及び成形装置
FR2743792B1 (fr) * 1996-01-19 1998-03-13 Saint Gobain Emballage Procede et dispositif pour la manutention d'articles
JPH09286622A (ja) * 1996-04-24 1997-11-04 Minolta Co Ltd 光学素子製造装置
US6813906B1 (en) * 1999-11-01 2004-11-09 Hoya Corporation Method and apparatus for preparation of molded glass
JP4094210B2 (ja) 2000-07-21 2008-06-04 Ｈｏｙａ株式会社 ガラス光学素子の製造方法及びそれに用いるガラス光学素子用成形型
DE10234234B4 (de) * 2002-07-27 2006-04-27 Schott Ag Verfahren und Vorrichtungen zum Blankpressen optischer Bauteile
JP4274830B2 (ja) * 2003-03-25 2009-06-10 アルプス電気株式会社 ホルダ付光学素子の製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101160092B1 (ko) * 2010-04-02 2012-06-26 엠피닉스 주식회사 유리광학소자 제조장치 및 유리광학소자의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
CN1807298A (zh) 2006-07-26
US7966844B2 (en) 2011-06-28
US20060162384A1 (en) 2006-07-27
CN1807298B (zh) 2012-07-04
KR100839731B1 (ko) 2008-06-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR100839731B1 (ko) 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법
KR101272074B1 (ko) 몰드 프레스 성형 몰드 및 광학소자의 제조방법
JP5021205B2 (ja) モールドプレス成形型及び光学素子の製造方法
JP4718864B2 (ja) プレス成形型およびプレス成形方法
JP5021196B2 (ja) モールドプレス成形型、光学素子の製造方法、及び凹メニスカスレンズ
JP5200074B2 (ja) モールドプレス成形装置及び光学素子の製造方法
JP4792141B2 (ja) モールドプレス成形型及び光学素子の製造方法
KR101165475B1 (ko) 성형 주형의 조립 장치 및 광학 소자의 제조 방법
JP3608768B2 (ja) ガラス光学素子用プレス成形装置及びガラス光学素子の成形方法
JP2003104741A (ja) 光学素子のプレス成形装置及び光学素子の製造方法
JP2002012431A (ja) プレス成形体の製造方法及び装置
JP4939677B2 (ja) 光学素子の製造方法、及びモールドプレス成形装置
JP4878321B2 (ja) モールドプレス成形型、及び成形体の製造方法
JP3234871B2 (ja) ガラス光学素子の製造方法
JP7158928B2 (ja) 成形型の分解組立装置及び成形装置
US20080174034A1 (en) Method of producing reflectors from glass or glass ceramics
JP2009007221A (ja) 光学素子成形方法
JP4711697B2 (ja) 光学素子の製造方法、モールドプレス成形装置、及びこれらに用いる位置決め装置
JP4044373B2 (ja) ガラス光学素子の製造方法
JP2006083026A (ja) モールドプレス成形型および成形体の製造方法
JP3897746B2 (ja) プレス成形体の吸着装置、吸着方法、及びそれを用いた光学素子の製造方法
CN111108071B (zh) 光学元件的成型方法以及光学元件成型用模具
JP4680738B2 (ja) モールドプレス成形装置及び光学素子の製造方法
JP4848194B2 (ja) モールドプレス成形型、及び光学素子の製造方法
JP2005008513A (ja) モールドプレス成形装置及び成形方法並びに光学素子の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130524

Year of fee payment: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140530

Year of fee payment: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150518

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160603

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170602

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180517

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190515

Year of fee payment: 12