KR20060052238A

KR20060052238A - 잉크젯 결함 검출용 시스템 및 방법

Info

Publication number: KR20060052238A
Application number: KR1020050101585A
Authority: KR
Inventors: 엘리어트 에이. 에크룬드; 제프레이 제이. 폴킨스; 데이비드 엘. 크니에림
Original assignee: 제록스 코포레이션
Priority date: 2004-10-28
Filing date: 2005-10-27
Publication date: 2006-05-19
Also published as: KR101266327B1; DE602005022662D1; EP1652676A2; US7623254B2; US20060098251A1; JP2006123549A; EP1652676A3; EP1652676B1

Abstract

잉크젯 디바이스 내의 결함에 대해 잉크젯을 검사하기 위한 방법은, 하나 이상의 잉크젯이 결함이 있는 가능성에 기초하여, 잉크젯 결함 검사를 수행하는지의 여부를 판정하는 단계를 포함한다. 방법은 또한 잉크젯 결함 검사가 수행되는 것으로 판정되면 잉크젯의 특성에 기초하여 검사되는 잉크젯을 식별하는 단계로서, 식별된 잉크젯의 수는 상기 잉크젯 디바이스 내의 잉크젯의 총 수보다 작은 잉크젯 식별 단계; 및 화상 센서를 사용하여 결함에 대해 상기 식별된 잉크젯을 검사하는 단계를 포함할 수 있다.

잉크젯 디바이스, 화상 센서, 마킹 재료, 제어기

Description

잉크젯 결함 검출용 시스템 및 방법{SYSTEMS AND METHODS FOR DETECTING INKJET DEFECTS}

도 1은 화상 드럼 상에 화상을 마킹하기 위해 구성된 잉크젯 디바이스의 예시적인 실시예를 도시하는 도면.

도 2는 매체의 시트에 드럼 상에 마킹된 화상을 전사하도록 구성된 도 1의 예시적인 잉크젯 디바이스를 도시하는 도면.

도 3은 인쇄 헤드 상에 보수(maintenance)를 수행하도록 구성된 도 1 및 도 2의 예시적인 잉크젯 디바이스를 도시하는 도면.

도 4는 결함 있는 잉크젯을 검출하기 위한 예시적인 방법을 도시하는 도면.

도 5는 잉크젯(120) 결함 검사를 수행하는지의 여부를 판정하기 위한 예시적인 방법을 도시하는 도면.

도 6은 인쇄 헤드 내의 잉크젯이 검사되어야 하는지를 식별하기 위한 예시적인 방법을 도시하는 도면.

도 7 및 도 8은 결함이 있게 되는 것과 관련된 잉크젯의 활동을 추적하는 예시적인 방법을 도시하는 도면.

도 9는 전형적인 실패 데이터(typical failure data)의 예시적인 플롯(plot)을 도시하는 도면.

도 10은 실패 가능성 데이터의 예시적인 플롯을 도시하는 도면.

본 발명은 잉크젯 결함 검출(inkjet defect detection)용 시스템 및 방법에 관한 것이다.

중간 기판 상에 화상을 형성하기 위해 중간 기판에 대해 잉크젯 인쇄 헤드를 이동시키고 이를 향해 마킹 재료(marking material)를 토출하는 프린터가 존재한다. 잉크젯 인쇄 헤드는 소정량의 마킹 재료를 각각 토출하는 다수의 개별 잉크젯을 포함한다. 이어서, 화상이 중간 기판으로부터 매체의 시트 상으로 전사(transfer)된다. 매체의 시트 상에 형성된 화상의 품질은 무엇보다도 일정하게 잉크를 토출하는 개별 잉크젯의 능력에 의해 영향을 받는다.

솔리드(solid) 잉크젯 인쇄 헤드는 폐색된 잉크젯(clogged inkjet)과 같은 결함을 발생하는 경향이 있다. 예를 들면, 인쇄 헤드 내의 잉크젯은 폐색되어 잉크가 일정하게 토출되지 않게 할 수 있다. 잉크젯이 결함이 있게 되면, 결함이 교정될 때까지 결함이 있게 유지될 수 있다. 달리 말하면, 잉크젯 내에 존재하는 결함은 시간 경과에 따라 자체 교정될 수 없기 때문에 반안정성(semi-stable)이다. 일반적으로, 소정의 보수(some maintenance)가 잉크젯 결함을 교정하기 위해 요구된다. 이러한 보수는 결함이 있는 잉크젯을 폐색하는 재료 또는 공기를 세정(purging)하는 세정 동작을 포함할 수 있다.

통상적으로, 하나 이상의 잉크젯이 결함이 있는지의 여부를 판정하기 위해, 화상은 잉크젯 인쇄 헤드의 매 잉크젯을 이용하는 매체의 시트 상에 인쇄되고, 또한 상기 화상이 잉크젯 내의 임의의 결함을 검출하기 위해 시각적으로 검사된다. 화상은 결함을 포함하면, 사용자는 이어서 인쇄 헤드 보수를 초기화할 수 있다. 그러나, 개별 검사 화상의 인쇄 및 보수의 수동 초기화는 시스템 자원(system resource)(예를 들면, 그 이외의 경우에는 생산적 출력을 위해 사용될 수 있는 매체, 잉크 및 시간) 및 사용자 자원(user resource)(예를 들면, 검사 화상을 초기화하고 검사 화상을 검토하고 보수를 초기화하는데 필요한 시간)둘다를 집약적(intensive)으로 만든다.

건식 인쇄 디바이스(xerographic device)가 문서간 영역 내에서 중간 기판 상에 검사 화상을 인쇄함으로써 낭비된 시스템 및 사용자 자원의 문제점에 접근해왔다. 화상이 일반적인 시스템 구조에 기초하여 건식 인쇄 디바이스 내의 중간 기판 상에 위치되면, 인쇄될 화상 사이에 검사 화상을 인쇄하도록 중간 기판 상의 이들 화상 사이에 충분한 공간이 존재한다. 내부 화상 센서를 사용함으로써, 건식 인쇄 디바이스는 결함을 위한 검사 화상을 평가하고, 이어서 결함이 있는 것으로 판정되는 경우 인쇄 헤드 상에 보수를 수행할 수 있다.

상술한 바와 같이, 잉크젯 화상 재현(reproduction) 디바이스 내의 잉크젯은 시간에 따라 변화하는 마킹 강도 속성(marking density attribute)(예를 들면, 액적 질량(drop mass), 액적 속도, 방향성 등)으로서 결함이 있는 것이 될 수 있다. 잉크젯 결함은 일반적으로 결함이 있는 잉크젯을 폐색하거나 부분적으로 폐색하는 마킹 재료의 양에 의해 유발된다. 예를 들면, 폐색된 또는 부분적으로 폐색된 제트는 액적 질량, 액적 속도, 및/또는 액적이 잉크젯의 노즐로부터 토출되는 방향을 변화시킬 수 있다.

결함이 있는 잉크젯을 검출하려는 시도에서, 드럼 상 화상(Image on Drum)(IOD) 센서의 일반적인 개념은 기계가 잉크젯 결함(예를 들면, 폐색된 잉크젯)을 측정하여 자체 보상할 수 있도록 하는 것이 제안되어 있다. IOD 센서는 예를 들면 인쇄 헤드의 잉크젯에 의해 중간 기판 상에 분사되는 마킹 재료의 존재, 강도 및/또는 위치를 모니터링하도록 구성된다. IOD 센서는 예를 들면 중간 기판 상의 마킹 재료를 검출하도록 적합된 광원 및 하나 이상의 광학 검출기를 일반적으로 포함할 수 있다.

그 결과, 사용자는 검사 화상을 수동으로 평가하고 인쇄 헤드 보수 절차를 수동으로 초기화할 필요가 없다. 그러나, 독립형 절차(standalone procedure)로서 IOD를 갖는 기본 잉크젯 결함 검출을 단순히 제공하는 것은 잉크젯 결함 검출 절차가 시간을 소요하고 잉크를 소비하고 너무 빈번히 실시될 경우 다른 정밀한 시스템 자원을 이용하기 때문에 가장 효율적인 시스템 해법을 제공하지 않는다.

독립형 절차로서의 IOD를 갖는 기본 잉크젯 결함 검출은, 멀티-패스(multi-pass) 잉크젯 디바이스의 타이밍 및 드럼 크기가 일반적으로 중간 기판 상의 문서간 영역 내의 모든 구역이 전사 롤러와 접촉하게 되도록 구성되기 때문에 가장 효율적인 시스템 해법을 제공하지 않는다. 전사 롤러는 매체의 시트가 중간 기판과 전사 롤러(transfer roller) 사이에 반송될 때 매체의 시트의 후방에 압력을 인가한다. 문서간 영역은 매체에 전사될 화상이 마킹된 영역 사이의 중간 기판 상의 영역이다. 문서간 영역(Inter-document) 내의 중간 기판 상에 마킹된 임의의 검사 화상은 어떠한 매체의 시트도 문서간 영역에서 중간 기판과 접촉하지 않기 때문에 이후에 전사 롤러에 전사될 수 없다. 화상은 전사 롤러로 전사되기 때문에, 다음 매체의 시트가 중간 기판과 전사 롤러 사이로 반송될 때, 전사 롤러 상의 화상이 매체의 시트의 이면 상에 전사될 수 있다. 따라서, 검사 화상은 인쇄 작업에 무관하게 검사 사이클 동안에 중간 기판 상에 마킹되어야 한다. 그 결과, 독립적인 검사 사이클에 전용되는 시스템 자원이 낭비된다(즉, 인쇄 사이클을 위해 이용될 수 없음).

잉크젯 실패율(inkjet's failure rate)(즉, 결함이 있게 되는 비율)은 잉크젯이 사용되는 빈도와 관련된다는 것이 발견되었다. 통상적으로, 잉크젯 결함 검사는 잉크젯 실패율을 고려하지 않는 간격에서 수행된다. 따라서, 모든 인쇄 헤드의 잉크젯이 최고 실패율로 잉크젯을 보수하도록 빈번한 충분한 간격에서 검사되면, 더 낮은 실패율을 갖는 잉크젯의 결과적인 빈번한 검사는 시스템 자원 낭비를 초래한다.

잉크젯 헤드 내의 특정 잉크젯은 예를 들면 동일한 인쇄 헤드 내의 다른 잉크젯과 비교할 때, 폐색(clogging)에 기인하여 결함이 있게 되는 경향이 더 많다. 통상적으로, 인쇄 헤드의 모든 잉크젯이 동시에 결함에 대해 검사된다. 인쇄 헤드의 모든 잉크젯이 결함에 가장 민감한 잉크젯을 보수하도록 빈번한 충분한 간격에 서 검사되면, 실패될 가능성이 적은 잉크젯의 결과적인 빈번한 검사는 시스템 자원 낭비를 초래한다.

따라서, 본 발명의 다양한 예시적인 실시예는 하나 이상의 잉크젯이 결함이 있게 되는 가능성에 기초하여 잉크젯 결함 검사를 수행해야 하는지의 여부를 판정하고, 잉크젯 결함 검사를 수행해야 하는 것으로 판정되면 화상 센서를 사용하여 잉크젯 결함 검사를 수행하는 잉크젯 디바이스 내의 결함을 위한 잉크젯 검사용 시스템 및 방법을 제공한다.

예를 들면 본 발명의 특징이 통합될 수 있는 솔리드 잉크젯 프린터, 잉크젯 프린터, 또는 잉크젯 팩시밀리기와 같은 잉크젯 디바이스의 일반적인 이해를 위해, 도 1 내지 도 3을 참조한다. 잉크젯 결함을 검출하기 위한 본 발명의 다양한 예시적인 실시예가 특히 이러한 기계에서의 사용에 잘 적용될 수 있지만, 이하의 예시적인 실시예는 단지 예시적인 것이라는 것을 이해해야 한다. 오히려, 본 발명의 다양한 예시적인 실시예의 양태는 화상을 중간 화상 기판 상에 전사하도록 의도된 잉크젯을 갖는 적어도 하나의 인쇄 헤드를 포함하는 임의의 매체 이송 기구 및/또는 화상 재현 디바이스에서 성취될 수도 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 예시적인 잉크젯 디바이스(100)는 부분적으로, 인쇄 헤드(110), 하나 이상의 잉크젯(120), 중간 전사 기판[중간 전사 드럼(130)], 전사 롤러(140), 화상 센서(150), 인쇄 헤드 보수 유닛(160), 드럼 보수 유닛(170), 매체 이송 경로의 부분을 구성하는 매체 예열기(media pre-heater)(180), 제어기(195) 및 메모리(199)를 포함한다. 상기 메모리는 예를 들면 소거식(alterable) 휘발성(volatile) 또는 비휘발성 메모리(non-volatile) 또는 비소거식 또는 고정식 메모리를 포함할 수 있다. 상기 소거식 메모리는 휘발성 또는 비휘발성 여부에 상관 없이, 정적 또는 동적 RAM, 플로피 디스크 및 디스크 드라이브, 기록 가능 또는 재기록 가능 광 디스크 및 디스크 드라이브, 하드 드라이브, 플래시 메모리 등 중 임의의 하나 이상을 사용하여 실시될 수 있다. 유사하게, 비소거식 또는 고정식 메모리는 ROM, PROM, EPROM, EEPROM, CD-ROM 또는 DVD-ROM과 같은 광학 ROM 디스크, 및 디스크 드라이브 등 중 임의의 하나 이상을 사용하여 구현될 수 있다. 상기 제어기(195) 및/또는 메모리(199)는 그의 전체 또는 일부가 잉크젯 디바이스(100)의 외부에 위치될 수 있는 다수의 부품 제어기 또는 메모리의 조합일 수 있다는 것을 이해해야 한다.

중간 전사 드럼상에 화상을 마킹하도록 구성될 때에, 도 1에 도시된 바와 같이, 인쇄 헤드(110)는 제어기(195)의 제어하에서 중간 전사 드럼(130)에 매우 근접하여 위치된다. 그 결과, 제어기(195)의 제어하에서, 잉크젯(120)은 화상을 형성하도록 중간 전사 드럼(130) 상에 마킹 재료를 적층한다. 마킹 재료는 부분적으로 중간 전사 드럼(130) 상에 적층된다. 각각의 부분에서, 하나 이상의 잉크젯(120)이 제어기(195)로부터 잉크 토출 신호를 수신하고, 그 결과 실질적으로 동시에 중간 전사 드럼(130) 상에 마킹 재료를 토출한다. 따라서, 마킹 재료는 전체 화상이 중간 전사 드럼(130) 상에 형성될 때까지 부분 단위(portion by portion)로 토출된다. 마킹 재료가 중간 전사 드럼(130) 상에 적층되는 동안에, 전사 롤러(140)는 중간 전사 드럼(130)과 접촉하지 않는다.

본 발명의 다양한 예시적인 실시예에 따르면, 단일 화상이 전체 중간 전사 드럼(130)을 커버할 수 있다(단일 피치). 다양한 다른 예시적인 실시예에 따르면, 복수의 화상이 중간 전사 드럼(130) 상에 마킹될 수 있다(다중 피치). 더욱이, 화상은 단일 패스로 마킹될 수 있고(단일 패스법), 또는 상기 화상은 복수의 패스로 마킹될 수 있다(멀티-패스법).

멀티-패스법에 따라 화상이 중간 전사 드럼(130) 상에 마킹될 때, 제어기(195)의 제어하에서, 화상을 나타내는 소량의 마킹 재료(상술한 바와 같이 부분 단위로 마킹됨)가 중간 전사 드럼(130)의 제1 회전 동안에 잉크젯(120)에 의해 마킹된다. 이어서, 중간 전사 드럼(130)의 하나 이상의 후속 회전 동안에, 제어기(195)의 제어하에서, 동일한 화상을 나타내는 마킹 재료가 원래 화상의 상부에 위치되고, 이에 의해 중간 전사 드럼(130) 상에 화상을 나타내는 마킹 재료의 총량이 증가한다.

예를 들면, 일 유형의 멀티-패스 마킹 구조가 다중 컬러 분리(separation)로부터 화상을 축적하는데 사용된다. 중간 기판[중간 전사 드럼(130)]의 매회전시에, 컬러 분리 중 하나(성분 화상)를 위한 마킹 재료가 최종 컬러 분리가 화상을 완료하도록 적층될 때까지 중간 전사 드럼(130)의 표면 상에 적층된다. 다른 유형의 멀티-패스 마킹 구조가 인쇄 헤드(120)의 다중의 스와스(swath)로부터 화상을 축적하는데 사용된다. 중간 전사 드럼(130)의 매회전시에, 최종 스와스가 화상을 완료하도록 인가될 때까지 스와스 중 하나(성분 화상)를 위한 마킹 재료는 중간 전 사 드럼(130)의 표면에 인가된다. 멀티-패스 마킹 구조의 이들 예 모두는 일반적으로 "용지 인쇄"(page printing)로 공지된 것을 수행한다. 다양한 성분 화상으로 이루어진 각각의 화상은 마킹 재료의 전체 매체의 시트(190) 분량을 나타내는데, 이것은 이후에 설명하는 바와 같이, 상기 중간 전사 드럼(130)으로 부터 매체 시트(190)까지 전사된다.

다중-피치 마킹 구조에서, 중간 기판[예를 들면, 중간 전사 드럼(130)]의 표면은 다중 세그먼트(segment)로 분할되고, 각각의 세그먼트는 전체-페이지 화상(즉, 단일 피치) 및 문서간 구역을 포함한다. 예를 들면, 2-피치 중간 전사 드럼(130)은 중간 전사 드럼(130)의 회전 중에 단일 매체의 시트(190)에 각각 대응하는 두 개의 화상을 마킹하는 것이 가능하다. 마찬가지로, 예를 들면, 3-피치 중간 전사 드럼(130)이 벨트의 패스 또는 회전 중에 단일 매체의 시트(190)에 각각 대응하는 3개의 화상을 마킹하는 것이 가능하다.

일단 화상 또는 화상들이 단일-패스법 또는 멀티-패스법에 따라 중간 전사 드럼(130) 상에 마킹되면, 제어기(195)의 제어하에서, 예시적인 잉크젯 디바이스(100)가 중간 전사 드럼(130)으로부터 매체의 시트(190) 상에 화상 또는 화상들을 전사하기 위한 구조로 변환된다. 도 2에 도시된 이 구조에 따르면, 매체의 시트(190)가 제어기(195)의 제어하에서 매체 예열기(180)를 통해 중간 전사 드럼(130)에 인접한 위치로 반송되어 이에 접촉한다. 상기 매체의 시트(190)가 중간 전사 드럼(130)과 접촉할 때에, 전사 롤러(140)는 재배치되어, 제어기(195)의 제어하에서 중간 전사 드럼(130)에 대해 매체의 시트(190)를 가압하기 위해(도 2) 매체의 시트(190)의 이면에 압력을 인가한다. 매체의 시트(190)의 이면에 전사 롤러(140)에 의해 형성된 압력은 중간 전사 드럼(130)으로부터 매체의 시트(190) 상으로의 마킹된 이미지의 전사를 용이하게 한다.

중간 전사 드럼(130) 및 전사 롤러(140)의 롤링(도 2에 화살표로 도시됨)에 기인하여, 중간 전사 드럼(130) 상의 화상 또는 화상들은 매체의 시트(190) 또는 매체의 시트들(190)이 예시적인 잉크젯 디바이스(100)를 통해 반송되는 동안(도 2에 화살표로 도시된 방향으로), 매체의 시트(190) 또는 매체의 시트들(190) 상에 전사된다.

화상이 중간 전사 드럼(130)으로부터 매체의 시트(190) 상에 전사되면, 상술한 바와 같이, 중간 전사 드럼(130)이 회전하고, 제어기(195)의 제어하에서, 중간 전사 드럼(130) 상에 잔류하는 임의의 잔류 마킹 재료가 드럼 보수 유닛(170)에 의해 제거된다.

본 예시적인 실시예에 따르면, 검사 화상은 예를 들면 미국 특허 출원[대리인 문서 번호 119519]에 설명된 방법에 따라 중간 전사 드럼(130)의 블랭크부 상에 마킹될 수 있다. 결함이 있는 가능성이 있는 이들 잉크젯(120)만이 검사 화상(들)을 마킹하는데 이용된다. 따라서, 결함이 있는 가능성이 없는 잉크젯(120)을 갖는 검사 화상(들)을 마킹하는데 요구되는 시간 및 잉크가 낭비되지 않는다. 검사 화상(들)은 이어서 검사된 잉크젯(120)의 임의의 결함을 측정하도록 화상 센서(150)에 의해 평가될 수 있다. 측정치에 기초하여, 제어기(195)는 인쇄 헤드 보수 사이클을 초기화할 수 있다(도 3 참조).

인쇄 헤드 보수가 요구되는지[즉, 결함이 검사 시퀀스(sequence) 동안에 잉크젯(120) 또는 인쇄 헤드(110)에 인식되었는지]를 판정할 때, 예시적인 잉크젯 디바이스(100)는, 제어기(195)의 제어하에서 예를 들면 도 3에 도시된 인쇄 헤드 보수 모드로 진입한다. 인쇄 헤드 보수 동안에, 제어기(195)의 제어하에서, 인쇄 헤드는 중간 전사 드럼(130)으로부터 후퇴되고(도 3에 화살표로 도시된 바와 같이), 제어기(195)의 제어하에서 인쇄 헤드 보수 유닛(160)은 잉크젯(120)에 인접하여 위치된다. 잉크 헤드 보수 유닛(160)은, 제어기(195)의 제어하에서 임의의 폐색된 또는 부분적으로 폐색된 잉크젯을 교정하도록 잉크젯(120)을 세정한다.

본 발명에 따른 결함 있는 잉크젯 인쇄 헤드 및 잉크젯을 검출하기 위한 방법의 예시적인 실시예가 도 4 내지 도 6, 도 9 및 도 10을 참조하여 설명될 것이다. 도 4 내지 도 6, 도 9 및 도 10에 도시된 예시적인 실시예에 따르면, 정규 간격(regular interval)으로 인쇄 헤드(110) 내의 모든 잉크젯(120)을 검사하기보다는, 통계적인 데이터가 검사 간격을 조정하는데 사용된다. 더욱이, 잉크젯 검사가 수행되면, 각각의 개별 잉크젯(120)은 잉크젯(120)이 검사에 포함되어야 하는지의 여부를 판정하도록 평가된다. 검사된 검사 빈도 및 잉크젯의 수를 감소시킴으로써, 더 적은 시스템 자원이 잉크젯의 검사에 전용된다.

도 4에 도시된 바와 같이, 방법의 동작은 단계 S400에서 시작된다. 다음, 단계 S405에서, 잉크젯 결함이 수행되어야 하는지의 여부가 판정된다. 이는 예를 들면 도 5에 도시된 잉크젯 결함 검사를 수행하는지의 여부를 판정하기 위한 예시적인 방법에 의해 판정될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 방법의 동작은 단계 S500에서 시작된다. 다음, 단계 S505에서 실패 가능성 데이터가 평가된다. 실패 가능성 데이터가 수집되고, 이는 통계적으로 조정되거나 분석될 수도 아닐 수도 있으며, 이는 잉크젯 디바이스(100)를 위한 실패 패턴을 지시한다. 실패 가능성 데이터는 예를 들면 메모리(199) 내에 저장될 수 있다. 예를 들면, 잉크젯 디바이스에 대한 실패 가능성 데이터는 예를 들면 와이블(Weibull) 또는 로그-수직 분포와 같은 파라미터화 실패 분포에 관찰된 실패 데이터를 피팅(fitting)함으로써 발견될 수 있고, 또는 예를 들면 카플란-마이어 추정(Kaplan-Meier estimation)을 사용하여 실패 데이터로부터 직접 추정될 수 있다. 이 유형의 실패 가능성 데이터는, 회복 가능한 실패가 최종 실패 이후의 인쇄의 수의 함수로서 발생할 수 있는 가능성을 예측하는데 사용 가능하다. "실패"는 하나 이상의 잉크젯이 예를 들면 폐색됨으로써 결함이 있게 될 때이다. 실패는 하나 이상의 결함 있는 잉크젯이 예를 들면 인쇄 헤드 보수에 의해 수선될 때 "회복가능하게(recoveralbe)" 된다.

도 9는 통상의 솔리드 잉크젯 인쇄 헤드를 검사함으로써 얻어진 잉크젯 디바이스(100)의 전형적인 실패 데이터의 예를 도시한다. 하나 이상의 잉크젯이 이전의 실패 이후의 인쇄의 수에 대해 결함 있게(실패) 플롯팅될 수 있는 비율 가능성을 나타내는 이 가능성 플롯은 와이블 분포의 경우에 실패 분포에 실험 실패 데이터를 피팅하기 위한 수단이다. 이 피팅은 와이블 분포에 따라 실패 간격 분포를 특정화하고, 도 10에 도시된 실패 가능성 데이터를 플롯하는데 사용될 수 있는 두 개의 파라미터(형상 및 스케일)의 추출을 허용한다.

도 10에 도시된 실패 가능성 데이터는 실패들 사이의 인쇄 간격의 함수로서 실패 가능성 비율(인쇄 당 실패 가능성의 증가)을 제공하는 것으로서 해석된다. 예를 들면, 도 10에 도시된 바와 같이, 최근의 실패 이후로 60000 인쇄 후에, 실패 발생의 가능성은 인쇄당 0.00005(즉, 0.005%)이다. 도 10의 예에 따르면, 적은 인쇄 간격에서 다른 실패의 가능성이 비교적 높은 비율에 있다는 것을 알 수 있다. 그러나, 인쇄 헤드가 특정 간격 길이 후에 실패를 경험하지 않으면, 실패 가능성은 급속하게 감소한다. 달리 말하면, 잉크젯 디바이스가 실패하는 경향이 있게 되는 비율은 인쇄 카운트가 증가함에 따라 감소한다. 비록, 실패 가능성이 감소하는 비율은 인쇄 카운트가 증가함에 따라 감소하지만, 전체 실패 가능성은 증가한다는 것을 이해해야 한다. 따라서, 실패가 발생된 이후의 현재의 인쇄 간격 및 실패가 발생할 수 있는 대응 가능성을 비교할 때, 예를 들면 실패가 발생할 수 있는 가능성을 두 배가 되게 하도록 실질적으로 긴 인쇄 간격을 취할 수 있다.

예로서, 잉크젯 디바이스(100)가 매 1000 페이지 인쇄된 후에 잉크젯 결함을 검사하도록 초기에 설정된다고 가정한다. 다음, 본 예시적인 실시예에 따르면, 잉크젯(120)의 제1 검사 후에 결함이 발견되지 않으면, 검출 간격은 1500 페이지가 인쇄된 후에 다음 검사를 수행하도록 조정될 수 있다. 이는 도 10의 실패 데이터가 실패의 가능성이 증가하는 비율이 실패들 사이의 인쇄 간격이 증가함에 따라 감소되는 것을 지시하기 때문이다. 그러나, 잉크젯의 제1 검사 후에 결함이 발견되면, 검출 간격은 500 페이지가 인쇄된 후에 다음 검사를 수행하도록 조정될 수 있다. 잉크젯(120)의 다음 검사 후에, 결함이 발견되지 않으면, 검출 간격은 750 페 이지가 인쇄된 후에 잉크젯 검사를 수행하도록 증가될 수 있다. 이는 도 10의 실패 데이터가 증가하는 실패의 가능성 비율이 1000 페이지의 원래 간격에 비교하여 500 페이지에서 더 크다는 것을 지시하기 때문이다. 다른 다양한 실시예에서 검출 간격은, 적용 가능한 경우에 표준 간격에 기초하여 발생될 수 있지만 실패 데이터에 기초하여 잉크젯 결함을 검출하는 경향이 없는 잉크젯 결함 검사를 방지하도록, 비율이 연장되는 한 실패 데이터에 의존하여 상이하게 조정될 수 있다.

동작은 검출 간격이 실패 가능성 데이터에 기초하여 조정되는 단계 S510으로 계속된다. 다음, 동작은 방법의 동작이 종료되는 단계 S599로 계속된다.

검출 간격은 예를 들면 실패가 발생하면 낭비되는 것으로 예기되는 시간 자원, 잉크젯 결함을 검사함으로써 폐기되는 것으로 예기되는 시간 및 자원, 및/또는 실패 가능성 데이터를 포함하는 다수의 팩터에 기초하여 설정될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 더욱이, 검출 간격은 잉크젯 디바이스(100)의 예기된 설정에 의존하여 조정될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 예를 들면, 잉크젯 디바이스(100)가 매우 다량의 작업을 출력하도록 예기되면, 허용 가능한 실패 비율은 결함이 발생한 이후로 다량의 시간 및 자원이 낭비될 수 있기 때문에 감소될 수 있다. 이와 유사하게, 잉크젯 디바이스가 소량의 작업을 출력하도록 예기되면, 허용 가능한 실패는 결함이 발생되면 소량의 시간 및 자원이 낭비될 수 있기 때문에 증가될 수 있다.

도 4를 참조하면, 단계 S410에서, 예를 들면 도 5의 예시적인 방법에 따라 조정된 검출 간격이 도달했는지의 여부에 기초하여 잉크젯 결함 검사를 수행하는지의 여부가 판정된다. 잉크젯 결함 검사가 수행되면, 동작은 단계 S415로 계속된 다. 잉크젯 결함 검사가 수행되지 않으면, 동작은 단계 S499로 점핑한다. 단계 S415에서, 검사될 잉크젯이 식별된다. 상기 검사될 잉크젯은 예를 들면 도 6에 도시된 검사되는 잉크젯을 식별하기 위한 예시적인 방법에 의해 식별될 수 있다. 용이한 설명을 위해, 도 6에 도시된 방법은 잉크젯 디바이스(100)가 복수의 잉크젯(120)을 갖는 하나의 인쇄 헤드(110)를 구비한다고 가정한다. 그러나, 방법은 복수의 인쇄 헤드(110)를 갖는 잉크젯 디바이스(100)에 필요에 따라 반복될 수 있다.

도 6에 도시된 바와 같이, 방법의 동작은 단계 S600에서 시작된다. 이어서, 동작은 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되어 있는지의 여부를 판정하는 단계 S605로 계속된다. 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되면, 모든 잉크젯이 고려되고 동작은 단계 S699로 점핑한다. 그러나, 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되지 않으면, 동작은 단계 S610으로 계속된다. 단계 S610에서, 제1/다음의 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택된다. 동작은 단계 S615로 계속된다.

단계 S615에서, 현재의 잉크젯은 예를 들면 그 잉크젯에 할당된 비트 카운터(a bit counter assigned)가 미리 규정된 한계를 초과했는지의 여부를 판정함으로써 결함에 대해 검사되어야 한다. 비트 카운터를 사용하여 잉크젯의 특성을 모니터링하기 위한 예시적인 방법은 도 7 및 도 8을 참조하여 이하에 설명된다. 현재의 잉크젯의 비트 카운터가 미리 규정된 한계를 초과하지 않으면, 동작은 단계 S605로 복귀한다. 현재의 잉크젯의 비트 카운터가 미리 규정된 한계를 초과하면, 동작은 단계 S620으로 계속된다. 단계 S620에서, 잉크젯 카운터가 잉크젯 결함 검 사용으로 마킹된다. 다음, 동작은 단계 S605로 복귀한다.

도 6에 도시된 방법은 단계 S605에서, 모든 인쇄 헤드(110)의 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되는 것이 결정될 때까지 반복된다는 것을 주목해야 한다. 그 후에, 동작은 단계 S699로 점핑하며, 여기서 방법이 종료된다. 상술한 바와 같이, 잉크젯 디바이스(100)가 복수의 인쇄 헤드를 갖는 경우, 도 6의 방법은 모든 인쇄 헤드(110)내의 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택될 때까지 각각의 인쇄 헤드에 대해 반복될 수 있다.

도 4를 참조하면, 잉크젯이 시험 대상으로 식별되고 나면(즉, 그 각각의 비트 카운터의 값에 기초하여 단계 S420에서 마킹되고 나면), 동작은 단계 S420으로 계속되며, 여기서, 식별된 잉크젯(120)이 결함에 대하여 시험된다. 따라서, 각 인쇄 헤드(110)내의 모든 잉크젯(120)을 사용하여 중간 전사 드럼(130)상의 시험 화상을 마킹하는 대신에, 시험 화상은 실패될 가능성이 높은 것으로 식별된 잉크젯만을 사용하여 중간 전사 드럼(130)상에 마킹된다. 따라서, 실패될 가능성이 낮은 것으로 판정된 잔여 잉크젯(120)을 포함시키기 위해서 필요한 시간 및 잉크가 절약된다. 시험이 하나 이상의 잉크젯(120)이 결함 있는 것을 나타내는 경우, 그 후, 결함 있는 제트를 포함하는 인쇄 헤드(110)가 폐색물(들)(clog(s))을 제거하기 위해 세정된다. 본 예시적 실시예에 따르면, 잉크젯 비트 카운터가 리셋되는 잉크젯이 세정되지만, 다른 예시적 실시예에서, 비트 카운터는 리셋되지 않고, 소정 잉크젯 디바이스(100)에서 비폐색 잉크젯(120)의 세정이 실제로 그 제트의 폐색 가능성을 증가시킬 수 있기 때문에, 제트가 최근 세정된 것을 나타내는 값으로 조정될 수 있다.

도 7 및 도 8은 비트 카운터를 사용하여 잉크젯(120)의 특성을 감시하는 예시적 방법을 도시한다. 도 7 및 도 8에 도시된 예시적 방법은 도 4-6, 도 9 및 도 10에 도시된 예시적 방법에 독립적이며, 개별 잉크젯(120)이 정상 인쇄 동안에 감시될 수 있는 방식의 일례를 제공한다. 정상 인쇄 동안 잉크젯(120)의 특성을 지속적으로 감시함으로써, 인쇄 헤드(110)내의 잉크젯(120)의 그룹은 잔여 잉크젯(120에 비해 실패될 가능성이 높다는 것을 예측하는 것이 가능하다. 따라서, 각 잉크젯(120)에 대하여, 잉크젯(120)이 실패되게 할 수 있는 가능성이 높은 특정 활동이 예를 들면, 그 잉크젯(120)에 대응하는 비트 카운터에 의해 기록될 수 있다. 그 후, 잉크젯 시험을 수행할 시간일 때(예를 들면, 단계 S412에서 결정되는 바와 같은), 이력(history)이 그들이 실패될 가능성이 높은 것으로 나타내는 잉크젯만이 시험된다. 본 명세서의 목적상, "비트 카운터"는 예를 들면, 특정 활동에 수치값을 할당하고, 수치값 등을 추가함으로써 이들 활동의 기록을 유지함으로써 개별 잉크젯(120)의 활동을 기록할 수 있는 임의의 메모리 또는 메모리의 일부[예를 들면, 메모리(199)]일 수 있다.

본 예시적 실시예에 따라서, 잉크젯 디바이스(100)내의 각 잉크젯(120)에 대응하는 비트 카운터가 메모리(199)내에 저장될 수 있다. 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 방법의 동작은 단계 S700에서 시작한다. 다음에, 동작은 단계 S705로 계속되며, 여기서, 잉크 토출 신호가 일단의 실질적인 동시 잉크 토출을 위해 수신된다. 각각의 잉크 토출 신호는 하나 이상의 잉크젯이 실질적으로 동시에 잉크를 토출하여, 인쇄되는 화상의 작은 부분을 형성하게 한다. 모든 작은 화상 부분이 함께 취해졌을 때에, 이들은 완전한 화상을 형성한다. 따라서, 각각의 작은 화상 부분에 대하여, 제어기(195)는 화상의 그 부분을 형성하기 위해 잉크를 토출하는 다양한 잉크젯(120)에 잉크 토출 신호를 전송한다.

잉크 토출 신호가 수신된 이후, 동작은 단계 S710으로 계속되고, 단계 S710d에서 제1/다음의 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로 선택된다. 그 후, 단계 S715에서, 현재의 잉크젯이 출력 잉크젯인지 여부, 즉, 현재의 잉크젯이 수신된 잉크 토출 신호에 대응하는 화상 부분을 형성하기 위해 잉크를 토출하는지 여부를 판정한다. 현재의 잉크젯이 출력 잉크젯이 아닌 경우, 동작은 단계 S735로 점핑한다. 현재의 잉크젯이 출력 잉크젯인 경우, 동작은 단계 S720으로 계속된다. 단계 S720에서, 현재의 잉크젯을 위한 비트 카운터가 미리 결정된 값만큼 증가된다. 따라서, 예를 들면, 잉크젯(120)이 출력 잉크젯으로 활용될 때마다 폐색될 가능성은 증가한다. 이 상대적으로 증가된 폐색 가능성은 그 잉크젯(120)에 대응하는 비트 카운터의 값의 증가(미리 결정된 값을 가산함으로써)에 반영된다. 단계 S720에서의 미리 결정된 값은 잉크젯(120)이 사용에 기초하여 폐색될 가능성에 따라 결정되고, 여기에 설명된 폐색을 유발할 수 있는 다양한 다른 팩터에 비례하여 설정될 수 있다. 동작은 단계 S725로 계속된다.

단계 S725에서, 잉크젯(120)이 긴장성 토출 패턴(stressful ejection pattern)의 부분인지 여부가 판정된다. 예를 들면, 폐색을 초래할 수 있는 잉크젯에 의한, 기포의 함입(the ingestion of the air bubble)을 유발하기 쉬운 패턴 같 이, 출력 패턴의 특정 유형은 잉크젯(120)의 폐색 기회를 증가시킬 수 있다. 이런 긴장성 패턴은 예를 들면, 주어진 잉크젯의 토출의 반복 패턴을 한번 교번하고, 그 후, 한번 반복하지 않는 것을 포함할 수 있다. 현재의 잉크젯이 긴장성 패턴의 일부가 아닌 경우, 동작은 단계 S735로 점핑한다. 현재 잉크가 긴장성 패턴의 일부인 경우, 동작은 단계 S730으로 계속된다.

단계 S730에서, 현재의 잉크젯을 위한 비트 카운터는 미리 결정된 값만큼 증가된다. 다시, 상대적으로 증가된 폐색 가능성은 그 잉크젯(120)에 대응하는 비트 카운터의 값의 증가에 반영된다. 단계 S730에서의 미리 결정된 값은 잉크젯(120)이 긴장성 패턴에 기초하여 폐색될 가능성에 기초하여 결정될 수 있으며, 여기에 설명된 폐색을 유발하는 다양한 다른 팩터에 비례하여 설정될 수 있다. 또한, 미리 결정된 값은 현재의 잉크젯의 폐색에 기여하는 그 상대적 가능성에 기초하여 서로 다른 긴장성 패턴을 위해 다르게 설정될 수 있다(더 긴장성인 토출 패턴일수록, 보다 높은 미리 결정된 값). 동작은 단계 S735로 계속된다.

단계 S735에서, 현재의 잉크젯이 회복 가능한 실패의 이력을 갖는지 여부가 판정된다. 이 판정은 예를 들면, 현재의 잉크젯의 비트 카운터가 단계 S615에서 미리 결정된 단계를 초과한 빈도수 및 횟수 또는 예를 들면, 저장된 잉크젯 결함 시험 결과에 기초하여 현재의 잉크젯이 실제로 결함 있는 횟수에 기초하여 이루어질 수 있다. 현재의 잉크젯이 회복 가능한 실패의 이력을 갖지 않는 경우, 동작은 S740으로 계속된다.

단계 S740에서, 현재의 잉크젯을 위한 비트 카운터는 미리 결정된 값만큼 증 가된다. 현재의 잉크젯이 잉크 토출 신호에 따라 잉크를 출력하지 않는 경우에도, 이 단계에서 현재의 잉크젯의 비트 카운터가 증가될 수 있다는 것을 이해하여야 한다. 미리 결정된 값은 실패 이력을 갖는 모든 잉크젯에 적용된 일반적인 값일 수 있으며, 예를 들면, 과거, 특정 잉크젯의 실패를 비트 카운터가 일반적으로 얼마나 정확하게 예측하였는지에 기초하여 판정될 수 있다. 대안적으로, 미리 결정된 값은 그 특정 잉크젯(120)의 비트 카운터의 임의의 부정확성에 대한 교정을 시도하는 실패 이력을 갖는 각 잉크젯(120)에 특정한 별개의 값이 될 수 있다. 예를 들면, 특정 잉크젯(120)이 대응 비트 카운터가 미리 규정된 한계에 도달하는 것 보다 실질적으로 신속하게 실패되는 경향이 있는 것으로 가정한다. 단계 S740에서의 미리 결정된 값은 그 후, 예를 들면, 제어기(195)에 의해 조정되며, 그래서, 잉크젯이 실패되는 다음 시기에 대응 비트 카운터가 미리 규정된 한계에 보다 근접하며, 따라서, 비트 카운터의 정확도가 향상된다.

유사하게, 현재의 잉크젯이 실패가 없는 정상 동작의 이력을 가지면, 가산된 미리 결정된 값은 음의 값일 수 있다. 예를 들면, 특정 잉크젯(120)은 실질적으로 대응 비트 카운터가 미리 규정된 한계에 도달하는 것보다 늦게 실패하는 경향이 있는 것으로 가정한다. 단계 S740에서의 미리 결정된 값은, 이어서 대응 비트 카운터가 잉크젯이 실패한 후에 미리 결정된 한계에 실질적으로 근접하여, 해당 비트 카운터의 정확성을 향상시키도록 예를 들면 제어기(195)에 의해 조정될 수 있다. 동작은 단계 S745로 계속된다.

단계 S745에서, 현재의 잉크젯이 매체의 시트(190)의 에지로부터 미리 결정 된 거리에 있는지의 여부가 판정된다. 상이한 크기의 매체가 사용되기 때문에, 동일한 그룹의 잉크젯(120)이 항상 매체의 시트(190)의 에지로부터 동일한 거리에 있는 것은 아닐 수 있다. 잉크젯(120)이 매체의 시트(190)의 에지의 미리 결정된 거리내에 있을 때, 매체의 시트(190)로부터의 미립자가 인쇄 헤드(110) 상에 및 그 주위에 적층되는 경향이 있고 이는 에지로부터 미리 결정된 거리 내에 있는 잉크젯(120)의 하나 이상을 폐색할 수 있다. 현재의 잉크젯이 매체의 시트(190)의 에지로부터 미리 결정된 거리 내에 있지 않으면, 동작은 단계 S755로 점핑한다. 현재의 잉크젯이 매체의 시트(190)로부터 미리 결정된 거리 내에 있으면, 동작은 단계 S750으로 계속된다.

단계 S750에서, 현재의 잉크젯에 대한 비트 카운터는 미리 결정된 값만큼 증가된다. 또한, 현재의 잉크젯의 비트 카운터는 현재의 잉크젯이 잉크젯 토출 신호에 따라 잉크를 출력하지 않을지라도 이 단계에서 증가될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 더욱이, 미리 결정된 값은 예를 들면, 잉크젯(120)이 매체의 시트(190)의 에지로의 그의 근접도에 기초하여 폐색될 수 있는 가능성에 기초하여 판정될 수 있고 본원에 설명된 폐색을 유발할 수 있는 다양한 다른 팩터에 비례하여 설정될 수 있다. 미리 결정된 값은 미리 결정된 거리 내에서 모든 잉크젯(120)에 대해 일정할 수 있고, 또는 미리 결정된 거리 내에서 정확한 거리에 의존하여 불균일할 수도 있다[즉, 매체의 시트(190)에 근접할수록, 미리 결정된 값이 더 높음]. 동작은 단계 S755로 계속된다.

단계 S755에서, 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되었는지의 여 부가 판정된다. 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되면, 동작은 다음의 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되는 단계 S710으로 복귀하고, 방법이 반복된다. 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택되면, 동작은 방법의 동작이 종료되는 단계 S799로 계속된다.

용이한 설명을 위해, 도 7 및 도 8에 도시된 예시적인 방법은 단일 잉크 토출 신호에 대해 설명되었다는 것을 이해해야 한다. 그러나, 이는 각각의 후속의 잉크 토출 신호에 대해 필요에 따라 반복될 수 있다. 더욱이, 잉크젯 디바이스(100)가 복수의 인쇄 헤드(110)를 가지면, 도 7 및 도 8의 방법은 모든 인쇄 헤드(110) 내의 모든 잉크젯(120)이 현재의 잉크젯으로서 선택될 때까지 각각의 인쇄 헤드에 대해 반복될 수 있다. 본 예시적인 실시예에 따르면, 잉크젯(120)이 보수 사이클 동안에 세정될 때마다, 잉크젯의 비트 카운터의 부분이 예를 들면 제어기(195)의 제어하에서 리셋된다는 것을 또한 이해해야 한다.

도 7 내지 도 8에 도시된 비트 카운터를 사용하여 잉크젯 특성을 모니터링하는 예시적인 방법에서, 하나 이상의 단계가 예를 들면 비용 및 자원 고려 또는 잉크젯 결함 시험의 결과로서 축적된 저장된 실패 데이터에 의존하여 추가되고, 조합되고, 분리되거나 생략될 수 있다. 더욱이, 단계 S720, S730, S740 및 S750에서의 다양한 미리 결정된 값은, 비트 카운터가 특정 잉크젯(120) 회복 가능 실패를 더 정확하게 예측할 수 있는 가능성을 증가시키기 위해 분석, 통계, 또는 그 이외에 잉크젯 결함 시험의 결과로서 축적된 저장된 실패 데이터에 기초하여 필요에 따라 조정될 수 있다.

따라서, 상술한 예시적인 실시예에 따르면, 데이터 비율의 실패 가능성에 비례하여 실패 검출 빈도를 조정함으로써(단계 S405 및 도 5, 도 9 및 도 10), 잉크젯 결함 시험은 더 빈번한 회복 가능 실패가 예기될 때 수행될 수 있다. 역으로, 실패 가능성 비율이 감소되기 시작할 때, 시험 빈도를 감소시키는(즉, 잉크젯 결함 시험 사이클 사이의 간격을 증가시킴) 것이 바람직하게 되어, 잉크 및 시간이 절약된다. 전체 효과는 검출을 최적화하고 실패로부터 회복하여, 인쇄 헤드 및 프린터 신뢰성을 향상시키는 것이다.

더욱이, 상술한 예시적인 실시예에 따르면, 잉크젯 결함 시험이 수행되어야 하는 것으로 판정되면, 실패될 가능성이 있거나 실패에 근접한 단지 이들 잉크젯(102)만이 시험될 수 있다(단계 S415, 도 6 내지 도 8). 따라서, 실패될 가능성이 없는 것으로 판정된 잔여 잉크젯(120)을 포함하도록 요구될 수 있는 잉크 및 시간이 절약될 수 있다. 상술한 예시적인 실시예의 전체 효과는, 잉크젯 결함 시험이 실패가 발생될 가능성이 있을 때에만 및 실패될 가능성이 있는 이들 잉크젯에만 수행될 수 있다는 것이다.

상술한 예시적인 실시예는 특정 잉크젯(120)이 실패될 경향이 있는지의 여부를 판정하도록 증가하는 비트 카운터를 사용하는 것으로서 설명되었지만, 다양한 다른 예시적인 실시예에서 잉크젯의 비트 카운터는 해당 잉크젯의 활동에 의존하여 증가되고 및/또는 감소될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 예를 들면, 특정 활동은 제트가 결함이 있게 되는 가능성을 감소시키도록 판정될 수 있고 이들 활동은 잉크젯의 비트 카운터를 감소시키는데 사용될 수 있다. 더욱이, 다른 방법 또는 메카 니즘이 예를 들면 다양한 잉크젯 실행 파라미터에 기초하여 가능성을 예측하기 위한 다중 변수식(multivariable formulas), 수식 및/또는 알고리즘과 같은 개별 잉크젯(120)의 활동의 트랙을 유지하는데 사용될 수 있다. 잉크젯 실행 파라미터는 예를 들면, 인쇄 헤드 상의 잉크젯의 위치, 잉크젯의 실패 이력, 이러한 액적 토출이 긴장성 패턴인지의 여부를 포함하는 잉크젯의 액적 토출 이력, 잉크젯에 대한 매체 및 매체 에지의 위치를 포함하는 인쇄된 용지 또는 출력 매체의 페이지의 수 및 길이, 잉크젯에 의한 화상 표면의 패스의 수, 토출간 빈도, 잉크젯이 분사되는 잉크 액적 질량(및 그의 이력) 및 잉크젯 성능과 관련될 수 있는 임의의 다른 기계 구조 또는 동작 파라미터를 포함할 수 있다.

비트 카운터를 증가시키기 위한(또는 다른 방식으로 개별 잉크젯의 활동을 추적하기 위한 메카니즘을 조정하기 위한) 상술한 팩터는 단지 예시적인 것이라는 것을 또한 이해해야 한다. 개별 제트가 결함이 있게 될 수 있는 가능성을 실행하도록 공지되거나 이후에 판정된 임의의 팩터가 사용될 수 있다. 예를 들면, 다양한 예시적인 실시예에서, 비트 카운터 또는 다른 트래킹 메카니즘이 제트가 매체의 시트의 상부 또는 매체의 시트의 외부에 위치되는 지의 여부, 즉 매체의 시트에 대한 그의 위치에 의존하여 증가되고, 감소되거나 적절하게 조정될 수 있다.

마지막으로, 상술한 예시적인 실시예는 그 상부에 및 그로부터 그 후에 최종 매체로의 화상의 전사가 이루어지는 제트로의 중간 기판을 이용하는 잉크젯 프린터를 사용하여 설명되었지만, 다양한 다른 예시적인 실시예에서, 예를 들면 최종 매체 상으로의 직접 잉크 액적의 인쇄 및 토출과 같은 최종 매체 상으로 잉크를 인쇄 하는 다른 방법이 이용될 수도 있다는 것을 이해해야 한다.

이와 같이, 본 발명에 따라서 하나 이상의 잉크젯이 결함이 있게 되는 가능성에 기초하여 잉크젯 결함 검사를 수행하는지의 여부를 판정하고, 잉크젯 결함 검사를 수행해야하는 것이 판정되면 화상 센서를 사용하여 잉크젯 결함 검사를 수행하는 잉크젯 디바이스내의 결함을 검사하게 된다.

Claims

잉크젯 디바이스 내의 결함에 대해 잉크젯을 검사하는 방법으로서,

하나 이상의 잉크젯이 결함이 있는 가능성에 기초하여 잉크젯 결함 시험을 수행하는지의 여부를 판정하는 단계; 및

잉크젯 결함 검사를 수행하는 것으로 판정되면 화상 센서를 사용하여 잉크젯 결함 검사를 수행하는 단계를 포함하는 방법과,

잉크젯의 특성에 기초하여 검사되는 잉크젯을 식별하는 단계로서, 식별된 잉크젯의 수는 상기 잉크젯 디바이스 내의 잉크젯의 총 수보다 작은 잉크젯 식별 단계; 및

화상 센서를 사용하여 결함에 대해 상기 식별된 잉크젯을 검사하는 단계를 포함하는 방법 중 적어도 하나를 포함하는, 잉크젯 디바이스 내의 결함에 대해 잉크젯을 검사하는 방법.