KR20060016795A - 페이스트상 가열발포 충전재 조성물 및 차체부재 폐단면의충전차음방법 - Google Patents

페이스트상 가열발포 충전재 조성물 및 차체부재 폐단면의충전차음방법 Download PDF

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Abstract

부분가교 고무, 미가류 고무, 가교제, 가소제, 열가소성 수지, 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제, 및 발포제를 함유하는 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물에 관한 것이다. 이 조성물은 자동차 제조라인의 차체공정에서 프레스성형한 폐단면구조를 가진 차체부재의 폐단면에, 가열발포에 의해 차단벽을 충전 형성함에 의한 충전차음공법에 이용할 수가 있어, 도포시의 사절성이 좋고, 또한 가열발포시의 처지는 것을 방지할 수 있게 된다.
페이스트, 폐단면, 차음

Description

페이스트상 가열발포 충전재 조성물 및 차체부재 폐단면의 충전차음방법{PASTY HEAT-EXPANDABLE FILLER COMPOSITION AND METHOD OF SOUND INSULATION BY FILLING CLOSED SECTION OF CAR BODY MEMBER}
본 발명은, 페이스트상(paste form) 가열발포 충전재 조성물 및 차체부재 폐단면의 충전 차음방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폐단면 구조를 갖는 차체부재에 있어서, 주행 중의 바람 가르는 소리를 차음(遮音)하기 위한 차단벽을 충전 형성하는 방법 및 당해 방법에 이용되는 차단벽 형성용 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 상기 차단벽이 가열발포시에 처지는 것(sag)을 방지하기 위한 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물(damming injection composition)에 관한 것이다.
자동차의 폐단면구조(閉斷面構造)를 갖는 차체부재에서, 주로 프론트 필러(A 필러), 센터 필러(B 필러), 리어 필러(C 필러), 휠 아치(타이어 하우징), 사이드 실(side sill) 등에서는 주행 중 바람 가르는 소리 같은 소음이 생기기 때문에, 종래부터 이러한 부재의 폐단면에 발포체(차단벽)를 충전해서 차음(遮音)하는 것이 일반적으로 행해지고 있다.
예컨대, 차체부분의 폐단면 내에 폴리우레탄 폼을 충전하는 방법 혹은 성형 한 가열발포성 충전재 조성물을 폐단면의 내면에 부착시켜 소성공정으로 가열발포시키는 방법이 채택되고 있으나, 어느 방법도 자동화가 곤란하였다.
그리하여, 자동화에 적절한 방법으로서 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물이 개발되고, 예컨대 특히 도포시의 사절성(絲切性; anti-stringy property)이 좋고, 또 가열발포시의 처지는 것이 방지될 수 있고, 높은 발포배율을 가진 충전재 조성물로서 액상 고무(점도저하, 유면강판(油面鋼板)으로의 부착성 부여), 미가류 고무(분해가스의 보유능력에 따른 고발포화), 가류제와 가류촉진제, 연화제(고무입자 사이의 윤활기능), 발포제 및 발포조제, 인편상(鱗片狀) 무기충전제(처짐 방지, 사절성 개선) 및 요변제(搖變劑; 처짐 방지)를 필수성분으로 함유하는 조성물이 알려져 있다(일본특허 제3017571호 공보 참조). 동 일본특허공보에 개시된 조성물은, 판넬의 소정 위치에 비드(bead)상으로 도포함으로써, 후공정의 전착도장에서 건조로 내의 가열에 의해 발포상태에서 경화되어, 뛰어난 차음성능, 바람 가르는 소리 저감성능을 발휘하게 된다.
발명의 개시
본 발명의 목적은, 상기 기존의 조성물 보다 우수하고, 도포시의 사절성이좋고, 또 가열발포시의 처짐이 방지될 수 있는, 고발포성의 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 종래의 페이스트상 가열발포 충전재 조성물로 완전히 충전하기가 어려웠던 큰 폐단면을 가진 차체부재, 예컨대 대략 직각으로 유지되는 큰 폐단면을 갖는 센터 필러(center pillar)와 같은 차체부재 폐단면에서도 완전충전할 수 있는 댐재를 함께 사용하는 차체부분 폐단면 충전차음방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 본 발명의 충전차음방법에서 사용하는 댐재(damming material)로서 적합한 페이스트상 가열경화 댐재 조성물을 제공하는 것이다.
본 발명자들은 이들 목적을 달성하기 위해 예의 연구에 매진하였던바, 부분가교(部分架橋) 고무, 미가류(未加硫) 고무, 가소제, 열가소성 수지 및 가교제를 함유하는 조성물에, 열경화성 재료로서 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제를 배합하고 여기에 발포제를 가하면, 도포형상 유지성(보형성)을 유지할 수 있는 적당한 점도를 가진 페이스트상으로 제조할 수 있고 조성물은 자동도포도 가능하게 되고, 특히 부분가교 고무가 도포시 사절성에 기여하고, 또 가소제와 열가소성 수지의 가열팽윤 및 가교제에 의해 미가류 고무의 가열가교로 피막을 형성하고, 또한 에폭시 수지의 열경화에 의해 피막의 강인화가 도모됨과 더불어, 발포 셀의 형성에 공헌한다는 것을 알아내었다.
한편, 앞에서 설명한 공지의 조성물에 있어서, "사절성 개선"으로서 인편상(鱗片狀) 무기충전제(예컨대 마이카, 탈크)가 쓰이고 있으나, 인편상 무기충전제의 사용에 따라 토출성 발포성이 악화되기도 한다.
본 발명의 상기 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물에 의해서, 소기의 차음효과를 얻을 수가 있으나, 다시 검토를 거듭한 결과, 상기 필러부에서 특히 폐단면의 단면적이 비교적 넓은 곳에 적용하는 경우, 도 1a에 도시된 것과 같이, 본 발명의 페이스트상 가열발포 충전재 조성물(또는 상기 기존 충전재 조성물)(1)을 2체의 비드상으로 도포하고 가열발포시키면, 가열발포시에 처짐이 생겨 충전불량의 발포체(2)가 형성됨을 알게 되었다.
그리하여, 이러한 처짐을 방지하기 위해, 자동도포형 페이스트상 가열경화댐재 조성물(3)을 도 1b에 도시된 위치에 비드상으로 도포해 놓으면, 마찬가지로 가열발포시켰더니 경화 댐재(4)가 형성되어 앞에서 설명한 처짐이 방지되어 충전 양호한 발포체(5)(차단벽)를 형성할 수 있음을 알아내었다.
이와 같은 처짐을 방지하기 위해서는, 상기의 댐재 조성물(3)이 가열발포시에 상기의 충전재 조성물(1)이 처지는 것보다 빨리 겔화되기 시작하고, 겔화 후의 점도(겔화 온도시)가 처지는 압력에 견딜 수 있도록 설계하는 것이 필요하다.
본 발명은 상기와 같은 사실의 발견에 기초해 완성된 것이다.
즉, 본 발명은,
(1) 부분가교 고무, 미가류 고무, 가교제, 가소제, 열가소성 수지, 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제 및 발포제를 함유하고, 바람직하기는 30 ~ 500Pa·s(20℃)의 점도 및 100℃ 이상의 발포개시온도를 가진 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물;
(2) 자동차 제조라인의 차체공정에서 프레스성형한 폐단면구조를 갖는 차체부재의 폐단면에 대해, 당해 차체부품을 조립하기 전에 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물을 도포하고, 당해 차체부품을 그대로의 상태로 전처리 및 전착도장을 하고, 당해 전착도장공정의 전착로에서의 소성조건 하에서 당해 조성물을 가열발포시켜 상기 폐단면에 차단벽을 충전 형성함으로써 이루어지는 차체부재 폐단면의 충전차음방법에 있어서,
자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물, 바람직하기는 부분가교 고무, 가소제, 열가소성 수지 및 소망에 따라 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제를 함유하고, 점도가 30 ~ 500Pa·s(20℃)이고, 겔화 개시온도가 90℃ 이하로 또, 겔화 후의 점도가 100000Pa·s 이상인, 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물을 페이스트상 가열발포충전재 조성물에 대해 인접하거나 또는 간격을 두어 도포하고, 당해 페이스트상 가열발포 충전재 조성물의 차단벽이 가열발포시 처짐에 의해 충전불량이 발생하는 경우, 당해 처짐을 방지하는 차체부재 폐단면의 충전차음방법;
(3) 부분가교 고무, 가소제, 열가소성 수지 및 소망에 따라 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제를 함유하는 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물을 제공하는 것이다.
도 1a ~ 도 1c는 단면적이 넓은 부재에 적용한 경우, 본 발명의 페이스트 댐재 사용에 의한 충전차음효과를 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 실시예 1, 비교예 1, 2에서 사용된 부재 및 그 치수를 나타내기 위한 간략 사시도이다.
도 3a 및 3b는 실시예 1, 비교예 1, 2에서 사용된 부재의 경사각도와 본 발명의 페이스트 댐재의 도포위치를 나타내는 간략도이다.
도 4는 실시예 1, 비교예 1, 2에서 사용된 페이스트 충전물과 각 페이스트 댐재의 동적점탄성 측정에 의한 겔화 거동 및 DSC에 의한 발포 거동을 나타내는 그래프이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
(a) 부분가교 고무
본 발명에서 쓰이는 부분가교 고무라 함은, 다이엔계 고무, 예컨대 아크릴로니트릴-이소프렌 공중합 고무(NIR), 아크릴로니트릴-부타디엔 공중합 고무(NBR), 스틸렌-부타디엔 공중합 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 이소프렌 고무(IR) 등을, 미리 디비닐벤젠이나 황 등의 가교제를 이용해서 부분적으로 가교한 고무를 지칭하고, 탈황처리를 시행한 재생고무도 포함한다.
부분가교 고무를 사용함에 따라, 인편상(flake form) 무기충전제를 사용하지 않고 조성물의 도포시의 사절성을 개선할 수가 있다.
(b) 미가류 고무
본 발명에 쓰이는 미가류 고무의 예는, 앞에서 설명한 NIR, NBR, SBR, BR, IR, 천연고무 등이다.
(c) 가교제
본 발명의 페이스트상 가열발포 충전재에 쓰이는 가교제는, 가열에 의해 활성화되고 고무를 가교할 수 있는 것이라면, 기존의 가교제 어느 것도 사용될 수 있다. 적합한 가교제의 예로는 유기과산화물 (케톤 퍼옥사이드, 퍼옥시케탈, 하이드 로퍼옥사이드, 디알킬 퍼옥사이드, 페닐 퍼옥사이드, 퍼옥시에스테르, 퍼옥시디카보네이트 등) 등이 포함된다. 이들 가교제는 가열조건이나 가교물의 바람직한 물성에 따라 단독으로 또는 2가지 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다.
(d) 가소제
본 발명에 쓰이는 가소제로는, 상기 부분가교 고무 및 미가류 고무나 뒤에 설명되는 열가소성 수지를 팽윤 용해할 수 있는 것이라면 어느 것이든 좋다. 가소제의 예로는, 디(2-에틸헥실)프탈레이트, 부틸벤질 프탈레이트, 디노닐 프탈레이트, 디이소노닐 프탈레이트, 디이소데실 프탈레이트, 디운데실 프탈레이트, 디헵틸 프탈레이트, 부틸프타릴부틸 글리코레이트 등의 프탈산에스테르; 디옥틸 아디페이트, 디데실 아디페이트, 디옥틸 세파케이트 등의 지방족 2염기산에스테르; 폴리옥시에틸렌 글리콜 디벤조에이트, 폴리옥시프로필렌 글리콜 디벤조에이트 등의 폴리글리콜 안식향산 에스테르; 트리부틸 포스페이트, 트리크레실 포스페이트 등의 인산에스테르; 알킬치환 디페닐, 알킬치환 터페닐, 부분수소첨가 알킬터페닐, 방향족계 프로세스 오일, 파인 오일 등의 탄화수소류가 포함된다.
(e) 열가소성 수지
본 발명에 쓰이는 열가소성 수지는, 상온에서는 입자형상으로 존재하고 가열에 의해 상기 가소제에 대해 팽윤 용해될 수 있는 수지이다. 구체적인 예로는 아크릴산 알킬에스테르 (알킬로는 메틸, 에틸, 부틸, 2-에틸 헥실 등) 또는 메타크릴산 알킬에스테르(알킬로는 메틸, 에틸, 부틸, 라우릴, 스테아릴 등)의 중합체 또는 다른 아크릴계 모노머와의 공중합체를 포함한 아크릴수지; MBS 수지(메타크릴산 메틸 /부타디엔/스티렌); 아이오노머 수지;AAS 수지(아크릴로니트릴/스티렌/특수고무); AES 수지(아크릴로니트릴/EPDM/스티렌); AS 수지(아크릴로니트릴/스티렌); ABS 수지(아크릴로니트릴/부타디엔/스티렌); 기타 폴리우레탄 수지, 폴리에스테르 수지 등의 수지입자가 포함되고, 이들 수지는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로서 상기 가소제와 조합시켜 사용한다. 특히 페이스트상 가열경화 댐재의 경우에는, 겔화 개시온도가 90℃ 이하로 되고, 겔화 후의 점도가 100000 Pa·s 이상 (겔화 온도에서)이 되도록 조정해서 쓰면 좋다.
(f)에폭시 수지
본 발명에 쓰이는 에폭시 수지로는, 이 분야에서 알려져 있는 것을 사용해도 좋다. 에폭시 수지의 예로는 글리시딜 에테르형, 글리시딜 에스테르형, 글리시딜 아민형, 선상지방족 에폭사이드형, 지환족 에폭사이드형 등의 에폭시 수지; 그리고 이들의 변성체, 예컨대 고무변성 에폭시 수지[비스페놀형 에폭시 수지(비즈페놀 A, 비스페놀 F, 비스페놀 AD의 디글리시딜에테르, 비스페놀 A의 알킬렌 옥시드 부가물의 디글시딜에테르 등)와 부타디엔-아크릴로니트릴-(메타)아크릴산 공중합체와의 반응생성물], 우레탄변성 에폭시 수지[폴리테트라메틸렌에테르글리콜 (분자량 500 ~ 5000)에 과잉량의 디이소시아네이트 (트릴렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄 디이소시아네이트 등)를 반응시켜 얻어지는 말단NCO 함유 우레탄 프레폴리머와, OH함유에폭시 수지 (비스페놀 A의 디글리시딜에테르, 지방족 다가 알코올의 디글리시딜에테르 등)과의 반응생성물], 티오콜 변성에폭시 수지 등이 포함된다. 이들 에폭시 수지는 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로서 사용된다.
(g) 잠재성 경화제
본 발명에 쓰이는 잠재성 경화제로는 가열에 의해 경화작용을 발휘하는 통상적인 경화제로서, 일반적으로 80 ~ 250℃의 온도범위에서 활성화되는 것을 사용할 수 있다. 경화제의 구체적인 예로, 디시안디아미드, 4,4'-디아미노디페닐술폰, 이미다졸 유도체(2-n-헵타데실이미다졸 등), 이소프탈산 디히드라지드, N,N-디알킬 요소유도체, N,N-디알킬티오 요소유도체, 멜라민유도체 등이 포함된다. 이들 경화제는 경화조건이나 물성에 대응해서 단독으로 또는 2종 이상의 혼합물로서 사용되게 된다.
(h) 발포제
본 발명의 페이스트상 가열발포 충전재 조성물로 쓰이는 발포제로는, 가열에 분해되어 가스를 발생하는 것이라면 어느 것도 사용될 수 있다. 발포제의 예로는, 아조 화합물 (아조디카르본아미드 등), 니트로소 화합물 (N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민 등), 히드라진 유도체 (디페닐술폰-3,3'-디술포히드라지드 등)이 포함된다. 이들 발포제는 단독 또는 2종 이상의 혼합물로서, 바람직하기는 발포조제(예컨대 요소)와 조합해서 사용된다.
(A) 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물
본 발명에 따른 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물 (이하, 단순히「페이스트 충전물」이라고 칭함)은, 앞에서 설명한 부분가교 고무, 미가류 고무, 가교제, 가소제, 열가소성 수지, 에폭시 수지, 잠재성 경화제 및 발포제(와 발 포조제)를 함유하고, 통상 점도 30 ~ 500 Pa·s (20℃, 전단속도 430s-1)로 설정되어 있으면 좋다. 또한 발포개시온도는 바람직하기는 100℃ 이상, 보다 바람직하기는 110 ~ 140℃가 되도록 설정하면 좋다.
그리고 본 발명의 페이스트 충전물은 필요에 따라 통상적인 첨가성분인, 예컨대 틱소트로피 부여제(유기 벤트나이트, 흄드(fumed) 실리카, 스테아린산 알루미늄, 금속 비누류, 피마자유 유도체 등), 충전제(중질 탄산칼슘, 표면처리 탄산칼슘, 크레이, 실리카, 수지분말, 플라이 애쉬 등), 안료(카본블랙, 산화티탄, 기타 무기안료 등), 탈수제(산화칼슘, 분말 실리카겔 등) 등을 적당량 함유하여도 좋다.
본 발명의 페이스트 충전물의 바람직한 배합예(조성물 전량 중의 %(중량 %)로 표시)는 이하와 같다.
바람직한 배합예
부분가교 고무 1 ~ 10%, 보다 바람직하기는 3 ~ 7%
미가류 고무 1 ~ 10%, 보다 바람직하기는 3 ~ 7%
가교제 0.01 ~ 5%, 보다 바람직하기는 O.02 ~ 0.6%
가소제 30 ~ 50%, 보다 바람직하기는 30 ~ 40%
열가소성 수지 1 ~ 15%, 보다 바람직하기는 4 ~ 12%
에폭시 수지 O.5 ~ 1.0%, 보다 바람직하기는 1 ~ 7%
잠재성 경화제 O.05 ~ 5%, 보다 바람직하기는 O.1 ~ 3%
발포제 1 ~ 10%, 보다 바람직하기는 2 ~ 7%
첨가성분 25 ~ 45%, 보다 바람직하기는 30 ~ 40%
부분가교 고무의 량이 1% 미만에서는, 도포시의 사절성이 개선되지 않고, 또 10%를 넘으면 토출성이 저하됨과 동시에 발표배율이 저하되는 경향이 있다.
미가류 고무의 량이 1% 미만에서는 충분한 발표배율이 얻어지지 않고, 또 10%를 넘으면 충분한 토출성·사절성을 확보하기가 곤란하게 되는 경향이 있다.
가소제의 량이 30% 미만에서는 조성물의 가공이 곤란해짐과 더불어 토출성이 저하되고, 또 50%를 넘으면 유리된 가소제가 경화 후에 침출(bleed out)되어 발포체의 수축을 초래하는 경향이 있다.
열가소성 수지의 양이 1% 미만에서는 피막형성이 불충분하게 되어 충분한 발표배율이 얻어지지 않고, 또 15%를 넘으면 점도 안정성이 현저하게 악화되어 토출성이 저하되는 경향이 있다.
에폭시 수지의 양이 10%를 넘으면 신장성이 저하됨으로써 발표배율이 저하되어 충전성을 악화시키는 경향이 있다. 한편, 에폭시 수지의 양의 하한은 특별히 한정되지는 않으나, 통상적으로 O.5%이다. 에폭시 수지의 양이 O.5% 미만이면 금속 표면에의 밀착성이 저하되는 경향이 있고, 또 180℃ 이상의 온도에서 경화시킨 경우 발포된 경화물이 수축되는 경향이 있다.
잠재성 경화제의 양이 5%를 넘으면 에폭시 수지의 경화에 대한 효과가 포화로 되는 경향이 있다. 한편, 잠재성 경화제의 양의 하한은, 특히 한정되지는 않으나 일반적으로 O.05%이다. 잠재성 경화제의 양이 O.05% 미만이면, 에폭시 수지의 경화가 불충분하게 되는 경향이 있다.
가교제의 양이 5%를 넘으면, 금속면에의 밀착성이 저하되는 경향이 있고, 또 미가류 고무에 대한 가교는 포화상태에 이르러 과잉으로 된다. 한편, 가교제 양의 하한은 특별히 한정되지는 않으나, 일반적으로 O.01%이다. 가교제의 양이 O.01% 미만이면 피막형성이 불충분하게 되어 충분한 발표배율이 달성되지 않을 염려가 있다.
발포제의 양이 1% 미만에서는 발표배율이 불충분하고, 또 10%를 넘으면 과발포에 의한 연포(連泡)·밀착불량이 발생하는 경향이 있다.
(B) 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물
본 발명에 따른 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물(이하, 단지 「페이스트 댐재」라 칭함)은 아래와 같이 적합한 배합예로 구성되어, 통상 30 ~ 500 Pa·s(20℃, 전단속도 4308s-1)의 점도를 갖고, 겔화 개시온도는 9O℃ 이하를 나타내고, 겔화 후의 점도는 100000Pa·s S이상(겔화 온도)을 나타낸다.
바람직한 배합예
부분가교 고무 1 ~ 15%, 보다 바람직하기는 4 ~ 10%
가소제 20 ~ 40%, 보다 바람직하기는 25 ~ 35%
열가소성 수지 5 ~ 20%, 보다 바람직하기는 8 ~ 15%
에폭시 수지 10% 이하, 보다 바람직하기는 O.5 ~ 10%,
보다 더 바람직하기는 1 ~ 6%
잠재성 경화제 5%이하, 보다 바람직하기는 O.1 ~ 5%,
보다 더 바람직하기는 1 ~3 %
첨가성분 40 ~ 60%, 보다 바람직하기는 45 ~ 55%
부분가교 고무의 양이 1% 미만에서는 사절성 및 형상유지성이 불충분하게 되고, 또 15%를 넘으면 토출성이 저하되는 경향이 있다.
가소제의 양이 20% 미만에서는 조성물의 가공이 곤란해짐과 더불어 충분한 토출성이 얻어지지 않고, 또 40%를 넘으면 처짐이 발생하여 충분한 형상유지성이 얻어지지 않거나, 상대적으로 열경화 수지량이 저하됨에 따라 겔화시 점도의 저하로 발포체의 발포압력을 억제하지 않는 경향이 있다.
열가소성 수지의 양이 5% 미만에서는 충분한 겔화시 점도가 낮아, 페이스트 충전물이 처지는 압력에 견디지 못해 충전불량이 되고, 또 20%를 넘으면 점도 안정성이 현저히 악화되어 토출성에 악영향을 미치는 경향이 있다.
에폭시 수지의 양이 10%를 넘으면 점도 안정성이 악화되는 경향이 있다. 한편 에폭시 수지의 양의 하한은 특별히 한정되지는 않으나, 통상 O.5%이다. 에폭시 수지의 양이 O.5% 미만이면, 금속 표면에의 밀착성이 저하되는 경향이 있다.
잠재성 경화제가 5%를 넘어도 에폭시 수지의 경화에 대한 효과는 더 향상되지 않고, 점도 안정성이 악화되는 경향이 있다. 한편, 잠재성 경화제의 양의 하한은 특별히 한정되지는 않으나, 통상 O.1%이다. 잠재성 경화제의 양이 O.1% 미만이면, 에폭시 수지의 경화가 불충분하게 되는 경향이 있다.
(C) 차체부재 폐단면의 충전차음방법
본 발명의 페이스트 충전물와 페이스트 댐재를 이용해서, 차체부재 폐단면의 충전차음방법에 대해 상세히 설명한다.
본 발명의 충전차음방법은 자동차 제조라인 [차체공정→전처리공정 (수세→탈지→수세→화성(phosphate)처리→수세) →전착도장공정 (수세→전착도장→수세→전착로 소성) →각종 도장작업공정 (의장공정)]에 있어서 이하의 순서에 따라 실시하게 된다.
먼저, 차체공정에서 프레스 성형한 폐단면 구조를 가진 차체부재 (A ~ C 필러, 휠 아치, 사이드 실 등)의 소정의 폐단면에 대해, 그 조립 전에 상기 페이스트 충전물을 바람직하기는 로봇으로, 1개 또는 2개 이상의 비드상 (또는 띠상)으로 자동도포한다. 도포량은 폐단면의 단면적에 대응해서 결정되면 좋고, 통상 단면적 1cm2 당 0.1 ~ 10cc 범위의 양에서 선택되게 된다.
다음 상기 페이스트 댐재를 페이스트 충전물에 대해 인접해서 또는 처지는 방향으로 적당한 간격, 통상 0 ~ 100mm를 벌려, 단면적 1cm2 당 0.05 ~ 5 cc 범위의 양으로 도포하면 좋고, 이것도 바람직하기는 자동도포를 한다.
도포 후에는 차체부재를 스폿(spot) 용접으로 조립하고, 상기 전처리공정 및 전착도장공정을 경유시켜 (이 경우, 도포된 페이스트 충전물과 페이스트 댐재는 경화되지 않았지만, 더불어 뛰어난 보형성을 갖고 있기 때문에, 특히 내샤워성을 갖고, 화성처리액, 전착액에 대해 비산, 용해 내지 탈락되지 않음), 당해 전착도장공정의 전착로에서의 소부조건 하에 일반적으로 140 ~ 220℃에서 10 ~ 60분간의 가열처리한다.
이 가열처리에 의해, 페이스트 충전물의 가열발포 및 페이스트 댐재의 가열경화가 서서히 진행하기 시작되고, 페이스트 댐재는 페이스트 충전물의 발포개시온도인 100℃ 보다 빨리 겔화가 개시된다. 즉 페이스트 댐재가 페이스트 충전물의 발포 개시온도 보다 빨리 겔화하기 시작하고, 또한 그때의 점도가 10000OPa·s 이상으로 매우 높기 때문에 페이스트 충전물의 발포에 의한 처짐이 발생하더라도 충분히 겔화된 댐재에 의해 처짐이 억제되어 도 1b에 나타낸 것과 같이 충전 양호한 발포배율 3 ~ 30배의 발포체(차단벽)를 형성할 수가 있게 된다.
실시예
다음 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
실시예 1 및 비교예 1, 2
(1) 페이스트 충전물의 조제
아래와 같이 중량부의 각 성분을 배합하고, 플라네터리 믹서로 30분간 교반해서 혼합하고 30분간 감압하에 탈기포하여, 점도 80 Pa·s(20℃, 전단속도 430s-1)의 페이스트 충전물을 얻는다 (발포배율 10배로 설정).
배합성분 중량부
부분가교 고무 (SBR; 일본제온(주)제「Nipol JV1009」) 5
미가류 고무 (BR; 우베흥산(주) 제 「130B」) 5
가소제 (DINP) 36
열가소성 수지(아크릴수지; 미츠비시레이온(주)제 「LP-3102」) 8
에폭시수지 (비즈페놀A형; 저팬에폭시레진(주)제 「Epikoat 828」) 5
잠재성 경화제(디시안디아미드/벤조구아나민=1/1(중량) 1.9
발포제 (아조디카르본아미드) 4
발포조제 (요소) 2
틱소트로피 부여제 8
(표면처리 탄산칼슘, 시라이시공업(주)제 「비스코라이트 SV」)
중질 탄산칼슘(비호쿠훈카공업(주)제 「JUTAN 300M」) 23
안료(카본블랙) 2
가교제(퍼옥시에스테르, 일본유지(주)제 「퍼부틸Z」) 0.1
계 100
(2) 페이스트 댐재의 조제
아래의 표 1에 나타내어진 중량부 수의 각 성분을 배합하고서, 플라네터리 믹서로 30분간 교반 혼합한 다음, 30분간 감압하에 탈기포해서 페이스트 댐재를 얻는다. 이들의 점도(20℃, 전단속도 430s-1)도 표 1에 기재한다.
표 1
Figure 112005070306959-PCT00001
(3) 충전 발포체의 형성
i) 도 2에 도시된 형상을 갖고, W = 38mm, H = 35mm, L=150mm의 치수를 갖는 부재에, 페이스트 충전물(A)를 30cc 또는 45cc의 양으로 비드상으로 (저면에 일직선상으로) 도포하고(댐재를 이용하지 않음), 도 3a에 도시된 대로 45°, 90° 또는 135°의 각도로 유지하고 가열처리(160℃ x 20분)한 결과, 어떤 각도에서도 완전충전의 발포체가 얻어졌다. 이와 같이 부재 폐단면의 단면적이 적당한 경우는, 페이스트 충전물만 사용해도 소망하는 충전차음효과가 달성된다.
ⅱ) 도 2에 도시된 형상을 갖고, W = 50mm, H = 40mm, L = 300mm의 치수를 갖는 비교적 단면적이 넓은 부재에 대해 페이스트 충전물(A)를 도포하고, 계속해서 도 3b에 도시된 곳에 상기 (2)에서 조제한 페이스트 댐재(B)를 각각 10cc씩 저면에 일직선상으로 도포한 경우에 대해, 페이스트 충전물(A)만을 도포한 경우와 상기 (i)과 같은 각도에서 동일한 조건으로 가열처리하고, 형성된 발포체의 충전상태를 아래와 같이 표 2에 나타내었다. 한편, ○은 완전충전을 의미하고, ×는 댐재를 쓰지 않은 경우 도 1a에 나타낸 것과 같은 충전불량을 나타낸다. 댐재를 이용하는 경우, 도 1c에서 도시된 것과 같이 페이스트 충전물(A)와 페이스트 댐재(B)의 경화속도에 거의 차이가 없고, 페이스트 충전물(A)의 처짐에 따라 경화되지 않은 페이스트 댐재(B)도 흘러내려, 그 결과 충전불량을 의미한다.
표 2
Figure 112005070306959-PCT00002
ⅲ) 도 2에 도시된 부재에 대해, W = 60 mm, H = 5Omm, L = 300mm의 치수를 갖는 단면적이 보다 넓은 부재에 대해, 상기(ⅱ)와 마찬가지로 처리한 경우의 결과를 아래와 같이 표 3에 나타내었다.
표 3
Figure 112005070306959-PCT00003
한편, 상기에서 사용된 페이스트 충전물과 각 페이스트 댐재 (실시예 1, 비교예 1, 2)에 대해, 동적점탄성 측정에 의한 겔 거동분석(페이스트 댐재) 및 시차주사열량측정(DSC)에 의한 발포 거동분석 (페이스트 충전물)을 행한 결과를 도 4에 나타내었다.
이에 따르면, 페이스트 충전물은 120℃ 부근에서 발포를 개시한다. 이에 대해 실시예 1, 비교예 1, 2의 페이스트 댐재의 겔화 거동을 설명하면,
실시예 1의 페이스트 댐재는 비교예 1, 2의 그것과 비교해서 겔화 종료가 빠르고 (겔화 개시온도 77.8℃, 겔화 종료온도 86.9℃), 또 겔화 종료시의 점도가 매우 높다(125000Pa·s). 그 때문에 페이스트 충전물의 발포압력에 의해 변형되는 일이 거의 없어 페이스트 충전물을 유효하게 받아낼(dam) 수가 있게 된다.
한편, 비교예 1의 페이스트 댐재는 겔화 개시온도(81.9℃) 및 겔화 종료온도(87℃)가 실시예 1에서와는 큰 차이가 없지만, 겔화 종료시의 점도가 낮기 때문에 (29700 Pa·s), 페이스트 충전물의 발포압력에 의해 변형되어, 발포체의 흐름을 받아낼 수가 없게 된다. 또, 비교예 2의 페이스트 댐재에서는 겔화 종료시 점도가 충분히 높지만(101000 Pa·s) 겔화 개시온도(111.9℃) 및 겔화 종료온도(133℃)가 높아 발포 개시에 맞지 않게 되어 발포압력에 의해 변형이 되었다.
이상의 구성으로 된 본 발명에 의하면, 종래의 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물(본 발명의 페이스트 충전물도 포함한)의 사용에 따라서는 완전충전을 실행하기가 어려웠던 단면적이 넓은 부재 폐단면에서도, 본 발명의 페이스트 댐재의 사용에 의해, 가열발포시의 처짐을 유효하게 방지하게 되어, 소망하는 완전충전을 달성할 수 있음 알 수 있다.

Claims (10)

  1. 부분가교 고무, 미가류 고무, 가교제, 가소제, 열가소성 수지, 에폭시 수지와 그의 잠재성 경화제, 및 발포제를 함유하는 자동도포형의 페이스트상 가열발포 충전재 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 당해 조성물이 조성물 전체중량에 기초해 부분가교 고무 1 ~ 10 중량%, 미가류 고무 1 ~ 10 중량%, 가교제 O.01 ~ 5 중량%, 가소제 30 ~ 50 중량%, 열가소성 수지 1 ~ 15 중량%, 에폭시 수지 O.5 ~ 10 중량%, 잠재성 경화제 0.05 ~5 중량% 및 발포제 1 ~ 10 중량%를 함유하고, 당해 조성물의 점도가 30 ~ 500 Pa·s(20℃), 발포 개시온도가 100℃ 이상인 것을 특징으로 하는 페이스트상 가열발포 충전재 조성물.
  3. 자동차 제조라인의 차체공정에서 프레스 성형한 폐단면구조를 가진 차체부재의 폐단면에 대해, 당해 차체부품을 조립하기 전에 자동도포형 페이스트상 가열발포 충전재 조성물을 도포하고, 당해 차체부품을 그 상태에서 전처리 및 전착도장을 하고, 당해 전착도장 공정의 전착로에서의 소성조건 하에서 당해 조성물을 가열발포시켜 상기 폐단면에 차단벽을 충전 형성해서 이루어지는 차체부재 폐단면의 충전차음방법으로,
    자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물을 페이스트상 가열발포 충전재 조성물에 대해 인접하거나 또는 간격을 벌려 도포하고, 당해 페이스트상 가열발포 충전재 조성물의 차단벽이 가열발포시의 처짐에 의해 충전불량을 생기게 하는 경우에 당해 처짐을 방지하도록 하는 차체부재 폐단면의 충전차음방법.
  4. 제3항에 있어서, 당해 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물이 부분가교 고무, 가소제, 열가소성 수지 및 소망에 따라 에폭시 수지와 그의 잠재성 경화제를 함유하는 충전차음방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 폐단면구조를 가진 차체부재가 프론트 필러(A 필러), 센터 필러(B 필러), 리어 필러(C 필러), 휠 아치(타이어 하우스) 또는 사이드 실인 충전차음방법.
  6. 제3항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페이스트상 가열발포 충전재 조성물이 제1항 또는 제2항에 기재된 페이스트상 가열발포 충전재 조성물인 충전차음방법.
  7. 제4항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 페이스트상 가열경화 댐재 조성물이 조성물 전중량에 기초해 1 ~ 15중량%의 부분가교 고무, 20 ~ 40 중량%의 가소제, 5 ~ 20 중량%의 열가소성 수지, 10 중량% 이하의 에폭시 수지 및 5 중량% 이하의 잠재성 경화제를 함유하고, 또 당해 조성물의 점도가 30 ~ 500Pa·s(20℃) 인 것을 특징으로 하는 충전차음방법.
  8. 부분가교 고무, 가소제, 열가소성 수지 및 소망에 따라 에폭시 수지와 그 잠재성 경화제를 함유하는 자동도포형 페이스트상 가열경화 댐재 조성물.
  9. 제8항에 있어서, 상기 조성물 전중량 중의 각 성분의 비율이, 부분가교 고무 1 ~ 15 중량%, 가소제 20 ~ 40 중량%, 열가소성 수지 5 ~ 20 중량%, 에폭시 수지 10 중량% 이하 및 잠재성 경화제 5 중량% 이하이고, 당해 조성물의 점도가 30 ~ 500 Pa·s(20℃)이고, 겔화 개시온도가 9O℃ 이하이고 또한 겔화 후의 점도가 100OOO Pa·s 이상인 페이스트상 가열경화 댐재 조성물.
  10. 폐단면구조를 갖는 차체부재의 폐단면에, 제3항 내지 제7항 중 어느 한 항에 기재된 충전차음방법을 실시함으로써 얻어지는 충전차음 구조체.
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