JP7231495B2 - ブレードラバー、ワイパブレードおよびブレードラバーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ワイパ装置に用いられるワイパブレード、ワイパブレードを構成するブレードラバー、および、ブレードラバーの製造方法に関する。

従来、自動車等の車両には、ウィンドシールド（払拭面）に付着した雨水や埃等を払拭するためのワイパ装置が搭載されている。ワイパ装置はワイパブレードを備え、当該ワイパブレードは、ブレードホルダ（ホルダ、ラバーホルダ）とブレードラバーとを備えている。ブレードラバーはブレードホルダに保持されるヘッド部と、ウィンドシールドを払拭するリップ部と、ヘッド部とリップ部とを連結し、リップ部のヘッド部に対する傾動を許容する連結部（ネック部）とを備えている。

ブレードラバーの材料としては、一般的に、柔軟性に優れたベースポリマを用いており、これによりウィンドシールドに対するリップ部の密着性を向上させ、ひいてはウィンドシールドをムラ無く払拭できるようにしている。例えば、特許文献１には、ベースポリマとしてエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）を用いたブレードラバーが記載されている。

特開昭６１－３５９４６号公報

特許文献１のように、ブレードラバーの原材料を工夫することで、ブレードラバー全体の剛性（柔軟性）を制御することができる。しかしながら、本発明者の検討によれば、ブレードラバーの払拭性能を向上させるためには、ブレードラバー全体の剛性（柔軟性）の制御だけでなく、ブレードラバーの部分的な剛性（柔軟性）の制御が必要であることがわかった。すなわち、ブレードラバーには剛性が必要な部分と柔軟性が必要な部分とがあり、これらを両立させることが望まれる。

本発明の目的は、剛性と柔軟性とを両立させることができるブレードラバーおよびこれを用いたワイパブレードを提供することである。

本発明に係るブレードラバーは、ブレードホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結する連結部と、を備えるブレードラバーであって、ベースポリマと発泡剤とを含む発泡エラストマにより構成され、前記発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻と、前記外殻に内包されかつ加熱によって気化する内包物とにより構成された発泡性粒子からなり、前記発泡エラストマは、前記発泡性粒子のうち、発泡した発泡性粒子を含む発泡部と、前記発泡性粒子のうち、発泡していない発泡性粒子を含む非発泡部とを有し、前記発泡していない発泡性粒子の前記外殻が架橋されている。

本発明の一態様では、前記ブレードラバーは、長手方向に沿って、第１部分と、前記第１部分よりも前記ブレードホルダから前記払拭面側への押圧力が大きい第２部分とを有し、前記第１部分は、前記発泡部により構成され、前記第２部分は、前記非発泡部により構成されている。

本発明の他の一態様では、前記ヘッド部は、前記発泡部により構成され、前記連結部および前記リップ部は、前記非発泡部により構成されている。

本発明の他の一態様では、前記発泡エラストマは、前記発泡部と前記非発泡部とは一体に形成されている。

本発明の他の一態様では、さらに共架橋剤を含む。

本発明の他の一態様では、前記発泡エラストマは、前記ベースポリマ１００質量部に対して、前記発泡剤を５質量部以上１０質量部以下含む。

本発明に係るワイパブレードは、本発明に係るブレードラバーと、前記ヘッド部を短手方向に沿う両側から支持する保持爪を有する前記ブレードホルダと、を備える。

本発明に係るワイパブレードは、前記保持爪は、前記ブレードラバーのうちの前記第２部分において、前記ヘッド部を支持している。

本発明に係るブレードラバーの製造方法は、ブレードホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結する連結部と、を備えるブレードラバーの製造方法であって、前記ブレードラバーは、ベースポリマと発泡剤とを含む発泡エラストマにより構成され、（ａ）前記ベースポリマと前記発泡剤とを含む発泡エラストマ用組成物に放射線を照射する工程、（ｂ）前記（ａ）工程の後に、前記発泡エラストマ用組成物を加熱して前記発泡剤を発泡させ、前記発泡エラストマを形成する工程、を有し、前記発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻と、前記外殻に内包されかつ加熱によって気化する内包物とにより構成された発泡性粒子からなり、前記（ａ）工程では、前記発泡性粒子のうちの一部の発泡性粒子に前記放射線を照射して、前記一部の発泡性粒子の前記外殻を架橋し、前記（ｂ）工程では、前記発泡性粒子のうちの前記一部の発泡性粒子以外の発泡性粒子を発泡させる。

本発明の一態様では、前記（ａ）工程の前に、（ｄ）前記発泡エラストマ用組成物の表面を放射線遮蔽層で覆う工程、を有し、前記（ａ）工程では、前記発泡エラストマ用組成物のうち前記放射線遮蔽層で覆われない部分に含まれる前記発泡性粒子の前記外殻を前記放射線によって架橋する。

本発明の他の一態様では、前記発泡エラストマ用組成物は、さらに共架橋剤を含み、前記共架橋剤は、分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物であり、前記（ａ）工程では、前記発泡エラストマ用組成物のうち前記放射線遮蔽層で覆われない部分に含まれる前記ベースポリマと前記共架橋剤とを、前記放射線によって架橋する。

本発明によれば、ブレードラバーおよびこれを用いたワイパブレードにおいて、剛性と柔軟性とを両立させることができる。

第１実施形態に係るブレードラバーを備えるワイパブレードを示す斜視図である。 図１のＸ－Ｘ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。 第１実施形態に係るブレードラバーを示す斜視図である。 図３のＡ－Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。 図３のＢ－Ｂ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。 第１実施形態に係る発泡性粒子の一部切り欠き斜視断面図である。 第１実施形態に係るブレードラバーの製造工程を示すフローである。 第１実施形態に係るブレードラバーの製造工程中、放射線照射工程を示す模式図である。 図８のＣ－Ｃ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。 第２実施形態に係るブレードラバーを示す斜視図である。 図１０のＤ－Ｄ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。 第２実施形態に係るブレードラバーにおいて、長手方向の位置と分布圧との関係を示すグラフである。 検討例に係るブレードラバーにおいて、長手方向の位置と分布圧との関係を示すグラフである。 検討例に係るブレードラバーを備えるワイパブレードにおいて、図１のＸ－Ｘ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。

（検討事項）
実施の形態を説明する前に、本発明者が検討した事項について図を用いて説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係るブレードラバー１１を備えるワイパブレード１０を示す斜視図であるが、以下で説明する検討例に係るブレードラバー１１ｄを備えるワイパブレード１００を示す斜視図も兼ねている。そのため、便宜上同様の部分または構成要素は、同様の符号で説明することがある。また、図１３は、検討例に係るブレードラバーにおいて、長手方向の位置と分布圧との関係を示すグラフである。図１４は、検討例に係るブレードラバーを備えるワイパブレードにおいて、図１のＸ－Ｘ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。

図１に示すように、検討例のワイパブレード１００は、ワイパアーム１１０の先端部に回動自在に装着されるプライマリレバー１４０と、当該プライマリレバー１４０の長手方向両端部に回動自在に装着される一対のセカンダリレバー１５０と、各セカンダリレバー（ブレードホルダ）１５０に保持されるブレードラバー１１ｄとを備えている。ブレードラバー１１ｄは、ワイパアーム１１０に設けられたバネ（図示せず）により、ワイパブレード１００を介してウィンドシールド（払拭面）１２０に押し付けられる。

図１４に示すように、ブレードラバー１１ｄは、長尺状に形成され、ヘッド部１６ｄと、リップ部１７ｄと、ヘッド部１６ｄおよびリップ部１７ｄを互いに連結する連結部（ネック部）１８ｄとを備えている。ブレードラバー１１ｄの横断面形状は、ブレードラバー１１ｄの長手方向において略同一である。

ヘッド部１６ｄは、断面略台形状に形成され、各セカンダリレバー１５０に抱え込まれるようにして保持される。ヘッド部１６ｄの短手方向に沿う両側（図中左右側）には、セカンダリレバー１５０に一体に設けられた一対の保持爪１５０ａが係合する一対の係合溝１５が設けられている。

リップ部１７ｄは、その先端側（図中下方側）がウィンドシールド１２０に接触し、当該ウィンドシールド１２０の払拭範囲１３０（図１参照）を往復払拭動作する部分である。

連結部１８ｄは、ヘッド部１６ｄとリップ部１７ｄとを連結するとともに、リップ部１７ｄのヘッド部１６ｄに対する傾動を許容するようになっている。ブレードラバー１１の往復払拭動作に伴い、リップ部１７ｄがヘッド部１６ｄに対して傾動できるようになっている。

以上で説明した、図１に示す検討例のワイパブレード１００は、いわゆるトーナメント方式のワイパブレードである。すなわち、検討例のワイパブレード１００では、ブレードラバー１１が、セカンダリレバー１５０に設けられた４か所の保持爪１５０ａにて支持（保持）される構成となっている。そのため、前述したように、ワイパブレード１００がウィンドシールド１２０に押し付けられる際に、ブレードラバー１１ｄは保持爪１５０ａで支持された状態でウィンドシールド１２０に押し付けられることになる。

ここで、図１に示すように、ブレードラバー１１の長手方向において、セカンダリレバー１５０の保持爪１５０ａが設けられている位置をそれぞれｘ１，ｘ２，ｘ３，ｘ４（以下、ｘ１～ｘ４という場合がある。）とする。この際、図１３に示すように、ブレードラバーの長手方向の位置と、セカンダリレバー（ブレードホルダ）からウィンドシールド（払拭面）側への押圧力（以下、分布圧という。）との関係をみると、ブレードラバーの長手方向において、分布圧は不均一であって、特にブレードラバーの支持点であるｘ１～ｘ４の各位置において分布圧が最も大きくなることがわかる。

本発明者は、ブレードラバーの剛性（柔軟性）に注目し、以下の課題を確認している。すなわち、図１４に示すブレードラバー１１ｄ全体の剛性を高めると、分布圧が高いｘ１～ｘ４付近の位置において、リップ部１７ｄが倒れにくくなり、接触角（リップ部１７ｄとウィンドシールド１２０との角度）αが適切な大きさとなる。しかし、ブレードラバー１１ｄ全体の剛性を高めてしまうと、分布圧が低いｘ１～ｘ４付近以外の位置においては、リップ部１７ｄが全く傾かなくなり（接触角αが大きくなりすぎてしまい）、いわゆる立ちビビリが発生してしまう。

逆に、ブレードラバー１１ｄ全体の柔軟性を高めると、分布圧が低いｘ１～ｘ４付近以外の位置においては、リップ部１７ｄが適度に傾き、接触角αが適切な大きさとなる。しかし、ブレードラバー１１ｄ全体の柔軟性を高めてしまうと、分布圧が高いｘ１～ｘ４付近の位置において、ブレードラバー１１ｄがウィンドシールド１２０に強く押し付けられてしまう結果、リップ部１７ｄが横倒しになり（特に接触角αが１２°以下）、いわゆる腹拭きが発生してしまう。

なお、トーナメント方式である検討例のワイパブレード１００以外のワイパブレードであっても、ブレードホルダに支持されたブレードラバーが払拭面に押し付けられて払拭する構成を有していれば、ブレードラバーの長手方向における分布圧を均一にすることは難しく、前述した課題が同様に発生する。

以上より、ブレードラバーおよびこれを用いたワイパブレードにおいて、ブレードラバーの剛性および柔軟性を部分的に制御し、ブレードラバー全体で接触角を適切な値とし、払拭性能を向上させることが望まれる。

（第１実施形態）
＜第１実施形態に係るブレードラバーの構成および効果＞
以下、本発明に係るブレードラバーの実施形態の一例について図面を参照しながら詳細に説明する。

図１は、第１実施形態に係るブレードラバーを備えるワイパブレードを示す斜視図である。図２は、図１のＸ－Ｘ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。図３は、第１実施形態に係るブレードラバーを示す斜視図である。図４は、図３のＡ－Ａ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。図５は、図３のＢ－Ｂ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。図６は、第１実施形態に係る発泡性粒子の一部切り欠き斜視断面図である。

後述するように、第１実施形態に係るブレードラバーは、図１および図２に示すワイパブレード１０に適用した場合を例に説明するが、まずは、第１実施形態に係るブレードラバーの主な特徴について説明する。

図４および図５に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１は、ブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）に保持されるヘッド部１６ａ，１６ｂと、払拭面（例えば図１に示すウィンドシールド１２０）を払拭するリップ部１７ａ，１７ｂと、ヘッド部１６ａ，１６ｂとリップ部１７ａ，１７ｂとを連結する連結部（ネック部）１８ａ，１８ｂとを備えている。ブレードラバー１１は、ベースポリマ１９と発泡剤とを含む発泡エラストマにより構成されている。図４～図６に示すように、前記発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻１３ａ，１３ｂと、外殻１３ａ，１３ｂに内包されかつ加熱によって気化する内包物１４とにより構成された発泡性粒子１２ａ，１２ｂからなる。

図３～図５に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１は、発泡性粒子１２ａ，１２ｂのうち、発泡した発泡性粒子１２ｂを含む発泡部１１ｂと、発泡していない発泡性粒子１２ａを含む非発泡部１１ａとを有し、図４に示すように、発泡していない発泡性粒子１２ａの外殻１３ａが架橋されている。

詳細は後述するが、図６に示す発泡性粒子１２ａ，１２ｂ，１２ｃのうち、外殻１３ａが架橋された発泡性粒子を発泡性粒子１２ａと、発泡した発泡性粒子を発泡性粒子１２ｂと、未反応（未架橋かつ未発泡）の発泡性粒子を発泡性粒子１２ｃと、それぞれ称する。

ここで、「加熱によって気化する」とは、固体または液体である内包物１４が、加熱によって蒸発、昇華または熱分解することにより気体になることを意味する。すなわち、「発泡性粒子が発泡する」とは、発泡性粒子１２ｃを加熱した際に、熱可塑性樹脂からなる外殻１３ｃが加熱によって軟化し、かつ、内包物１４が加熱によって気化することによって発泡性粒子１２ｃ内の圧力が上昇し、外殻１３ｃが膨張することを意味する。発泡した発泡性粒子１２ｂにおいて、内包物１４は、（１）そのまま冷却されて内包物１４が凝縮した状態で留まるか、（２）外殻１３ｃが膨張した際に生じる亀裂等から脱出するかのいずれかとなる。前記（２）の場合には、外殻１３ｂの内部が空気と置換されて空洞となる。前記（１）および（２）のいずれの場合であっても、発泡した発泡性粒子１２ｂの外殻１３ｂは、冷却によってそのまま硬化し、膨張した状態が維持される。

第１実施形態に係るブレードラバー１１は、以上の特徴的な構成を有することで、剛性および柔軟性を両立することができる。以下、その理由について説明する。

今般、本発明者は、図４～図６に示すように、ブレードラバー１１を構成する発泡エラストマ中の発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを架橋することで、発泡性粒子の発泡を抑制できることを見出した。架橋された外殻１３ａは、網目状構造を有し、分子鎖の動きが抑制されるため、熱変形が抑制される。そのため、架橋された外殻１３ａを有する発泡性粒子１２ａを加熱した際に、未架橋の場合に比べて外殻１３ａが軟化しにくくなり、発泡性粒子１２ａ内の圧力が上昇しても外殻１３ａが膨張しなくなると考えられる。このように、発泡性粒子の外殻を架橋することで、発泡性粒子の発泡を制御することができる。

従って、図３～図５に示す第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、架橋され発泡していない発泡性粒子１２ａを含む非発泡部１１ａが剛性（支持性）を担保し、発泡した発泡性粒子１２ｂを含む発泡部１１ｂが柔軟性（減衰性）を担保することができる。その結果、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、剛性および柔軟性を両立することができる。

また、図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、好ましい構成として、長手方向に沿って、第１部分（発泡部）１１ｂと、第１部分１１ｂよりもブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）から払拭面（例えば図１に示すウィンドシールド１２０）側への押圧力（分布圧）が大きい第２部分（非発泡部）１１ａとを有している。すなわち、第２部分１１ａが非発泡部１１ａとして、第１部分１１ｂが発泡部１１ｂとして、それぞれ構成されている。具体的には、ブレードホルダ（図１に示すセカンダリレバー１５０に設けられた保持爪１５０ａ）は、ブレードラバー１１のうちの第２部分（非発泡部）１１ａにおいて、ブレードラバー１１（より具体的には図２に示すヘッド部１６ａ）を支持している。

図１に示す第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、前述した検討例のブレードラバー１１ｄと同様に、図１３に示すように、ブレードラバー１１の長手方向において、分布圧が不均一であり、第１部分（位置ｘ１～ｘ４付近以外）１１ｂと、第１部分よりもブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）から払拭面（例えば図１に示すウィンドシールド１２０）側への押圧力（分布圧）が大きい第２部分（位置ｘ１～ｘ４付近）１１ａとを有している。

この点、図３および図４に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、分布圧が比較的高い第２部分（位置ｘ１～ｘ４付近）１１ａが、剛性（支持性）を担保する非発泡部１１ａとして構成されているため、ブレードラバー１１がウィンドシールド１２０に強く押し付けられたとしても、リップ部１７ａが横倒しになること、すなわち腹拭きの発生を防止することができる。そして、図３および図５に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、分布圧が比較的低い第１部分（位置ｘ１～ｘ４付近以外）１１ｂが、柔軟性（減衰性）を担保する発泡部１１ｂとして構成されているため、リップ部１７ｂが適度に傾いて、立ちビビリの発生を防止することができる。

また、図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、長手方向の領域ごとに、剛性が必要な第２部分（位置ｘ１～ｘ４付近）に非発泡部１１ａを、柔軟性が必要な第１部分（位置ｘ１～ｘ４付近以外）に発泡部１１ｂをそれぞれ配置している。そのため、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、剛性および柔軟性の位置制御が可能となる。

また、図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１において、発泡部１１ｂと非発泡部１１ａとは一体に形成されていることが好ましい。発泡部１１ｂと非発泡部１１ａとを別体で形成し接合した場合は、接合部分に応力が集中し、当該接合部分が破壊される可能性がある。この点、第１実施形態に係るブレードラバー１１において、発泡部１１ｂと非発泡部１１ａとが一体に形成されている場合には、ブレードラバー１１全体の強度を低下させることなく、柔軟性を高めた部分と剛性を高めた部分との両方を有するブレードラバー１１を実現することができる。

＜第１実施形態に係る発泡エラストマの構成＞
以下、図３～図５に示す第１実施形態に係るブレードラバー１１を構成する発泡エラストマについて図面を参照しながら詳細に説明する。

前述したように、図６に示す発泡性粒子１２ａ，１２ｂ，１２ｃのうち、外殻１３ａが架橋された発泡性粒子を発泡性粒子１２ａと、発泡した発泡性粒子を発泡性粒子１２ｂと、未反応（未架橋かつ未発泡）の発泡性粒子を発泡性粒子１２ｃと、それぞれ称する。このような発泡性粒子からなる発泡剤の例としては、マイクロカプセル型の発泡剤が挙げられる。

図６に示すように、発泡した発泡性粒子１２ｂの粒子径（外径、長径）φ２は、未反応の発泡性粒子１２ｃの粒子径（外径、長径）φ１よりも大きい。一方、後述の図４に示すように、外殻１３ａが架橋された発泡性粒子１２ａの粒子径φ１は、未反応の発泡性粒子１２ｃの粒子径φ１と略同一である。未反応の発泡性粒子１２ｃの粒子径φ１は、例えば５μｍ以上５０μｍ以下であり、外殻１３ｃの厚さφ３は、例えば２μｍ以上１５μｍ以下である。また、発泡した発泡性粒子１２ｂの粒子径φ２は、例えば５０μｍ以上３００μｍ以下である。

外殻１３ａ，１３ｂ，１３ｃを構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニリデン系共重合体、アクリロニトリル系共重合体、または、アクリル系共重合体等が挙げられる。また、内包物１４としては、例えば、イソブタンやイソペンタン等の炭化水素、またはこれらのハロゲン化物、あるいはテトラアルキルシラン等が挙げられる。内包物１４は、前記した成分を単独で含んでいてもよいし、２種類以上の前記した成分が併用されていてもよい。

第１実施形態に係る発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃの架橋方法は、特に限定されるものではないが、後述するブレードラバー１１の製造方法で説明するように、外殻１３ｃの原材料、あるいは、発泡エラストマの温度または流動性の制限を受けない放射線架橋法が好ましい。

また、第１実施形態に係る発泡性粒子１２ａは、（１）未架橋の発泡性粒子１２ｃをベースポリマ１９と混練させた後に、発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを架橋してもよいし、（２）発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを予め架橋して、架橋された外殻１３ａを有する発泡性粒子１２ａを準備し、この発泡性粒子１２ａをベースポリマ１９と混練させてもよい。ここで、ベースポリマ１９に、架橋された外殻１３ｃを有する発泡性粒子１２ａを含有させることにより、補強効果により硬度（剛性）を向上することができる。また、比重が低い発泡剤を選択すれば軽量化することもできる。なお、非発泡部１１ａと発泡部１１ｂとの位置（領域）制御を精度良くかつ容易にするという観点からは、前記（１）の製造方法が好ましい。そのため、後述するブレードラバー１１の製造方法では、前記（１）の製造方法を例に説明する。

第１実施形態に係る発泡エラストマにおいて、発泡剤の含有量（添加量）は特に限定されるものではないが、ベースポリマ１００質量部に対して、発泡剤を２質量部以上２０質量部以下含むことが好ましく、発泡剤を５質量部以上１０質量部以下含むことがより好ましい。ベースポリマ１００質量部に対する発泡剤の含有量が２質量部未満であると、十分な柔軟性が得られず、発泡剤の含有量が２０質量部を超えると、発泡エラストマの加工性の低下や表面荒れ等の問題が生じる。ベースポリマ１００質量部に対して、発泡剤を５質量部以上１０質量部以下含むことで、発泡エラストマに適切な柔軟性を付与することができる。

第１実施形態に係る発泡エラストマを構成するベースポリマは特に限定されるものではないが、１種または２種以上のゴム（熱硬化性エラストマ）又は熱可塑性エラストマが使用される。ベースポリマとしてゴムを用いる場合には、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、１，２－ポリブタジエンゴム、スチレン－ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、エチレン－プロピレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、多加硫ゴム、非加硫ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム等のゴム物質等が挙げられる。耐老化性、耐オゾン性および耐候性の観点から、ベースポリマとしては、非ジエン系ゴムであるシリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレン－プロピレンゴム、シリコーンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴムが好ましい。

また、ベースポリマとして熱可塑性エラストマを用いる場合は、フッ素系エラストマ、ポリスチレン系エラストマ、ポリオレフィン系エラストマ、ポリ塩化ビニル系エラストマ、ポリウレタン系エラストマ、ポリアミド系エラストマ、ポリエステル系エラストマが好ましい。

また、第１実施形態に係る発泡エラストマは、さらに架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤としては、例えば、過酸化物架橋剤が挙げられ、中でも２，５－ジメチル－２，５－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサンが好ましい。架橋剤は、ベースポリマ１９を架橋するためのものである。このように発泡エラストマに架橋剤を添加した場合には、発泡エラストマ全体としての剛性を高めることができる。架橋剤の添加量は特に限定されるものではないが、ベースポリマ１００質量部に対して、通常架橋剤を０．１質量部以上１０質量部以下含むことが好ましい。

なお、第１実施形態に係る発泡エラストマは、発泡性粒子以外の発泡剤（例えば、熱分解性発泡剤）を含んでいてもよい。この場合には、図５に示す発泡部１１ｂにおいて、発泡性粒子と発泡性粒子以外の発泡剤との両方が発泡している一方、図４に示す非発泡部１１ａにおいて、発泡性粒子以外の発泡剤のみが発泡していることになる。こうすることで、発泡エラストマ全体として柔軟性を有させるとともに、発泡エラストマの非発泡部１１ａにも部分的に剛性を有させることができる。

＜第１実施形態に係るブレードラバーの製造方法＞
以下、第１実施形態に係るブレードラバーの製造方法について図面を参照しながら詳細に説明する。図７は、第１実施形態に係るブレードラバーの製造工程を示すフローである。図８は、第１実施形態に係るブレードラバーの製造工程中、放射線照射工程を示す模式図である。図９は、図８のＣ－Ｃ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。

第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法は、ベースポリマと発泡剤とを混練し混練物を生成する工程（図７に示す混練工程Ｓ１）と、混練工程Ｓ１の後に、前記混練物を成形し、図８および図９に示す発泡エラストマ用組成物１１ｃを形成する工程（図７に示す成形工程Ｓ２）と、成形工程Ｓ２の後に、図８に示すように、発泡エラストマ用組成物１１ｃに放射線を照射する工程（図７に示す放射線照射工程Ｓ３）と、放射線照射工程Ｓ３の後に、発泡エラストマ用組成物１１ｃを加熱し、発泡エラストマ用組成物１１ｃ中の発泡性粒子１２ｃを発泡させ、発泡エラストマからなるブレードラバー１１を形成する工程（図７に示す発泡工程Ｓ４）とを有している。ここで、「発泡エラストマ用組成物」とは、「発泡剤が発泡する前の状態の発泡エラストマ」を意味している。

以下では、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法の各工程について、より詳細に説明する。

図７に示す第１実施形態に係る混練工程Ｓ１では、好ましくはベースポリマ１９と、発泡剤である発泡性粒子１２ｃと、必要に応じて架橋剤と、必要に応じて後述の共架橋剤とを、発泡性粒子１２ｃの内包物１４が気化する温度よりも低い温度で混練し混練物を生成する。そして、図７に示す第１実施形態に係る成形工程Ｓ２では、好ましくは、前記混練物を、発泡性粒子１２ｃの内包物１４が気化する温度よりも低い温度で成形し、発泡エラストマ用組成物１１ｃを形成する。こうすることで、放射線照射工程Ｓ３において発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを架橋する前に発泡性粒子１２ｃが発泡するという事態を確実に防止できる。

ここで、図７に示す第１実施形態に係る混練工程Ｓ１および成形工程Ｓ２の具体的な内容について、ベースポリマとしてゴム（熱硬化性エラストマ）を用いる場合と、熱可塑性エラストマを用いる場合とに分けて説明する。

まず、ベースポリマとしてゴムを用いる場合は、図７に示す第１実施形態に係る混練工程Ｓ１では、ベースポリマ１９と、発泡剤である発泡性粒子１２ｃと、架橋剤と、必要に応じて後述の共架橋剤とを混練し、混練物を生成する。そして、図７に示す第１実施形態に係る成形工程Ｓ２では、前記混練物を加熱して、架橋剤によりベースポリマ１９を架橋して硬化させ、発泡エラストマ用組成物１１ｃとして成形する（図８参照）。

一方、ベースポリマとして熱可塑性エラストマを用いる場合は、図７に示す第１実施形態に係る混練工程Ｓ１では、ベースポリマ１９と、発泡剤である発泡性粒子１２ｃと、必要に応じて後述の共架橋剤とを混練し、混練物を生成する。そして、図７に示す第１実施形態に係る成形工程Ｓ２では、前記混練物を冷却して固化させ、発泡エラストマ用組成物１１ｃとして成形する（図８参照）。なお、図７に示す第１実施形態に係る発泡工程Ｓ４では、発泡エラストマ用組成物１１ｃへの加熱を部分的に、または瞬時に行うことによって、発泡エラストマ用組成物１１ｃの熱による溶融を抑制できる。また、成形工程Ｓ２で使用した成形型に発泡エラストマ用組成物１１ｃを入れたまま発泡工程Ｓ４を行うことで、発泡エラストマ用組成物１１ｃの溶融による変形を抑制できる。

ここで、図７に示す第１実施形態に係る成形工程Ｓ２の後であって、放射線照射工程Ｓ３の前における発泡エラストマ用組成物１１ｃについて、詳細に説明する。図９に示すように、第１実施形態に係る発泡エラストマ用組成物１１ｃは、ブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）に保持されるヘッド部１６ｃと、払拭面（例えば図１に示すウィンドシールド１２０）を払拭するリップ部１７ｃと、ヘッド部１６ｃとリップ部１７ｃとを連結する連結部１８ｃとを備えている。発泡エラストマ用組成物１１ｃは、ベースポリマ１９と発泡性粒子１２ｃとを含んでいる。発泡性粒子１２ｃは、熱可塑性樹脂からなる外殻１３ｃと、外殻１３ｃに内包されかつ加熱によって気化する内包物１４とにより構成されている。

次に、第１実施形態に係る放射線照射工程Ｓ３では、図８に示すように、発泡性粒子１２ｃのうちの一部、すなわち、発泡エラストマ用組成物１１ｃの領域Ａ１に含まれる発泡性粒子１２ｃに放射線５０を照射して、当該発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを架橋する。その結果、発泡エラストマ用組成物１１ｃの領域Ａ１には、架橋された外殻１３ａを有する発泡性粒子１２ａが含まれることになる。一方、発泡エラストマ用組成物１１ｃの領域Ｂ１に含まれる発泡性粒子１２ｃには放射線５０が照射されないため、当該発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃは架橋されない。

また、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法において、好ましくは、図７に示す混練工程Ｓ１および成形工程Ｓ２の後であって、放射線照射工程Ｓ３の前に、図８に示すように、発泡エラストマ用組成物１１ｃの表面を放射線遮蔽層５２で覆う工程を有している。放射線遮蔽層５２は、放射線５０を反射または吸収等する材料からなり、具体例としては鉛等の金属や耐放射線性プラスチック等が挙げられる。これにより、放射線照射工程Ｓ３では、発泡エラストマ用組成物１１ｃのうち放射線遮蔽層５２で覆われない領域Ａ１に含まれる発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃが放射線５０により架橋される。なお、図８に示す放射線遮蔽層５２は、図７に示す発泡工程Ｓ４の前に、発泡エラストマ用組成物１１ｃから除去してもよいし、場合によって、完成した発泡エラストマにそのまま残存させてもよい。

なお、図７に示す第１実施形態に係る成形工程Ｓ２において、例えば、発泡エラストマ用組成物１１ｃを押出成形により成形する場合には、図８に示すように、連続的に押し出される発泡エラストマ用組成物１１ｃに対して、放射線５０を照射することもできる。すなわち、図７に示す成形工程Ｓ２と放射線照射工程Ｓ３とをインラインで行うことが可能である。こうすることで、ブレードラバーの製造コストを低減することができる。

また、図７に示す第１実施形態に係る放射線照射工程Ｓ３において、図８に示す放射線５０としては、例えば、電子線、α線、β線、γ線、紫外線、Ｘ線等の電離性放射線が挙げられ、中でも電子線が好ましい。電子線は粒子線であり、エネルギー付与率（微小な距離を進む間に物質に与えるエネルギーの割合）が高く、かつ、加速方向への高い指向性を有し、吸収線量率が高いためである。

第１実施形態において、図８に示す放射線５０に電子線を用いた場合において、電子線の加速電圧は、例えば、１０ｋＶ以上５００ｋＶ以下であり、電子線の照射線量は、例えば、１０ｋＧｙ以上５００ｋＧｙ以下である。

次に、第１実施形態に係る発泡工程Ｓ４では、発泡エラストマ用組成物１１ｃの領域Ｂ１に含まれる発泡性粒子１２ｃを発泡させる。前述したように、発泡エラストマ用組成物１１ｃの領域Ａ１に含まれる架橋された外殻１３ａを有する発泡性粒子１２ａは、加熱しても発泡しないため、発泡エラストマ用組成物１１ｃ全体を加熱した場合に、領域Ｂ１に含まれる発泡性粒子１２ｃは発泡する一方、領域Ａ１に含まれる発泡性粒子１２ａは発泡しない。

以上より、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法によれば、ブレードラバー１１を構成する発泡エラストマにおいて、発泡した発泡性粒子１２ｂを含み、柔軟性を担保する発泡部１１ｂと、架橋され発泡していない発泡性粒子１２ａを含み、剛性を担保する非発泡部１１ａとを一体に形成することができる。その結果、ブレードラバー全体の強度を低下させることなく、柔軟性を高めた部分と剛性を高めた部分との両方を有するブレードラバー１１を実現することができる。

また、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法によれば、発泡エラストマ用組成物１１ｃの任意の平面領域（領域Ａ１）に含まれる発泡性粒子１２ｃを架橋して、発泡を制御することができるため、発泡エラストマにおいて柔軟性および剛性の位置制御が可能となる。従って、混練工程Ｓ１において、発泡剤をベースポリマ全体に満遍なく混ぜたとしても、後工程である放射線照射工程Ｓ３において発泡させる箇所を選択できる。よって、混練工程Ｓ１において、発泡剤を所定の箇所のみに混ぜるなどの作業が不要となり、製造工程を簡易化できる。

特に、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法において、図７に示す混練工程Ｓ１および成形工程Ｓ２の後であって、放射線照射工程Ｓ３の前に、図８に示すように、発泡エラストマ用組成物１１ｃの表面を放射線遮蔽層５２で覆う工程を有する場合には、放射線遮蔽層５２によって、発泡エラストマ用組成物１１ｃに対する放射線５０の照射領域（領域Ａ１）を自由に選択して、その領域に含まれる発泡性粒子１２ｃの外殻１３ｃを架橋して、発泡を制御することができる。その結果、ブレードラバーにおいて柔軟性および剛性の位置制御を簡便かつ容易に行うことができる。さらに、放射線遮蔽層５２をμｍオーダーで形成することによって、ブレードラバーにおいて、柔軟性および剛性のμｍオーダーでの位置制御が可能となる。

＜第１実施形態に係るワイパブレード＞
以下、第１実施形態に係るブレードラバーの適用例であるワイパブレードについて、詳細に説明する。

図１に示すように、第１実施形態に係るワイパブレード１０は、自動車等の車両（図示せず）に搭載されるワイパ装置（図示せず）を構成するものである。第１実施形態に係るワイパブレード１０は、ワイパアーム１１０の先端部に装着され、ワイパアーム１１０の基端部は車両に回動自在に設けられたワイパピボット（図示せず）に固定されている。

第１実施形態に係るワイパ装置は、駆動源としてのワイパモータ（図示せず）を備え、当該ワイパモータは、リンク機構（図示せず）を介してワイパピボットを揺動運動させるようにしている。これによりワイパアーム１１０は中心線Ｙを中心に揺動運動する。そして、ワイパブレード１０は、ワイパアーム１１０の揺動運動に伴い、ウィンドシールド１２０上に形成された払拭範囲１３０を矢印ＦＷＤ方向および矢印ＲＥＶ方向に往復払拭動作し、払拭面としてのウィンドシールド１２０に付着した雨水や埃等を払拭するようになっている。

第１実施形態に係るワイパブレード１０は、いわゆるトーナメント方式のワイパブレードである。ワイパブレード１０は、ワイパアーム１１０の先端部に回動自在に装着されるプライマリレバー１４０と、当該プライマリレバー１４０の長手方向両端部に回動自在に装着される一対のセカンダリレバー１５０と、各セカンダリレバー１５０に保持されるブレードラバー１１とを備えている。

このように、プライマリレバー１４０をワイパアーム１１０に、また、各セカンダリレバー１５０をプライマリレバー１４０に、それぞれ回動自在に装着することで、所定の曲率半径を有するウィンドシールド１２０に対して、ブレードラバー１１は追従して弾性変形可能となっている。ここで、各セカンダリレバー１５０は、それぞれ第１実施形態におけるブレードホルダを構成している。

図２に示すように、ブレードラバー１１は、ヘッド部１６ａ，１６ｂ，リップ部１７ａ，１７ｂおよび連結部（ネック部）１８ａ，１８ｂを備えている。ブレードラバー１１は、その長手方向（図１中左右方向）に沿うよう棒状に形成され、ブレードラバー１１の断面形状は、その長手方向に沿う全域で同一形状となっている。

第１実施形態に係るヘッド部１６ａ，１６ｂは、略断面矩形に形成され、各セカンダリレバー１５０に抱え込まれるようにして保持される。ヘッド部１６ａ，１６ｂの短手方向に沿う両側（幅方向両側、図中左右側）には、セカンダリレバー１５０に一体に設けられた一対の保持爪１５０ａが係合する一対の係合溝１５が設けられている。

なお、ヘッド部１６ａ，１６ｂは、リップ部１７ａ，１７ｂをウィンドシールド１２０に密着させるためのバーティブラ（板バネ）を有していてもよい。

第１実施形態に係るリップ部１７ａ，１７ｂは、その先端側（図中下方側）がウィンドシールド１２０に接触し、当該ウィンドシールド１２０の払拭範囲１３０（図１参照）を往復払拭動作する部分となっている。リップ部１７ａ，１７ｂの断面形状は、その先端側が先細りとなった略三角形形状に形成され、これによりリップ部１７ａ，１７ｂのウィンドシールド１２０側の剛性を弱めて柔軟性を持たせ、ひいてはウィンドシールド１２０に密着できるようにしている。

第１実施形態に係るヘッド部１６ａ，１６ｂとリップ部１７ａ，１７ｂとの間には連結部１８ａ，１８ｂが設けられている。連結部１８ａ，１８ｂは、ヘッド部１６ａ，１６ｂおよびリップ部１７ａ，１７ｂを連結するとともに、リップ部１７ａ，１７ｂのヘッド部１６ａ，１６ｂに対する傾動を許容するようになっている。連結部１８ａ，１８ｂの短手方向に沿う幅寸法は、ヘッド部１６ａ，１６ｂやリップ部１７ａ，１７ｂの短手方向に沿う幅寸法よりも小さい幅寸法に設定され、これにより連結部１８ａ，１８ｂは充分な柔軟性を備えている。これにより、図中二点鎖線で示すように、ブレードラバー１１の往復払拭動作に伴い、リップ部１７ａ，１７ｂがヘッド部１６ａ，１６ｂに対して図中矢印ＳＷの方向に容易に傾動（接触角α）できるようになっている。

なお、図示しないが、リップ部１７ａ，１７ｂの先端側（ウィンドシールド１２０側）には、その表面を覆うようにして塩素処理層やコーティング層、もしくはグラフト層が設けられていてもよい。こうすることで、ブレードラバー１１のウィンドシールド１２０に対する摺動抵抗（摩擦抵抗）を低減させることができ、その結果、ブレードラバー１１の追従性向上と、安定した往復払拭動作を実現できる。

以上で説明したように、図１～図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１を適用したワイパブレード１０にあっては、一例として、ブレードラバー１１が、セカンダリレバー１５０に設けられた４か所の保持爪１５０ａにて支持（保持）される構成となっている。すなわち、セカンダリレバー１５０に設けられた保持爪１５０ａは、ブレードラバー１１のうちの第２部分（位置ｘ１～ｘ４付近）１１ａにおいて、ブレードラバー１１のヘッド部１６ａを支持している。そのため、ワイパブレード１０がウィンドシールド１２０に押し付けられる際に、ブレードラバー１１は４つの保持爪１５０ａで支持された状態でウィンドシールド１２０に押し付けられることになる。

この点、図３および図４に示すように、第１実施形態に係るワイパブレード１０にあっては、分布圧が比較的高い第２部分（位置ｘ１～ｘ４付近）１１ａが、剛性（支持性）を担保する非発泡部１１ａとして構成されているため、ブレードラバー１１がウィンドシールド１２０に強く押し付けられたとしても、リップ部１７ａが横倒しになること、すなわち腹拭きの発生を防止することができる。そして、図３および図５に示すように、第１実施形態に係るワイパブレード１０にあっては、分布圧が比較的低い第１部分（位置ｘ１～ｘ４付近以外）１１ｂが、柔軟性（減衰性）を担保する発泡部１１ｂとして構成されているため、リップ部１７ｂが適度に傾いて、立ちビビリの発生を防止することができる。

なお、図１～図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１にあっては、その長手方向において、非発泡部（第２部分）１１ａが、セカンダリレバー１５０に設けられた保持爪１５０ａと、ブレードラバー１１のヘッド部１６ａとの接触点（すなわち、ブレードラバーとブレードホルダとの接触点）の近傍に配置されているが、少なくとも非発泡部（第２部分）１１ａが前記接触点を含むように配置されていればよい。腹拭きの発生をより効果的に防止するためには、ブレードラバー１１のうち、非発泡部（第２部分）１１ａの比率が高くなるように、すなわち前記接触点の周囲の領域をできるだけ多く含むように非発泡部（第２部分）１１ａを配置することが好ましい。一方、立ちビビリの発生をより効果的に防止するためには、ブレードラバー１１のうち、非発泡部（第２部分）１１ａの比率が高くなりすぎないように、すなわち前記接触点のごく近傍のみの領域を含むように非発泡部（第２部分）１１ａを配置することが好ましい。

（第２実施形態）
以下、第２実施形態に係るブレードラバーについて説明する。なお、第２実施形態の説明において、第１実施形態のブレードラバーと同一または同様の部分または構成要素は同一または類似の記号または参照番号で示し、説明は原則として繰り返さず、省略する（後述する変形例についても同様）。

＜第２実施形態に係るブレードラバーの構成＞
図１０は、第２実施形態に係るブレードラバーを示す斜視図である。図１１は、図１０のＤ－Ｄ’線に相当する位置で切断した構造を示す要部断面図である。図１２は、第２実施形態に係るブレードラバーにおいて、長手方向の位置と分布圧との関係を示すグラフである。

図１０に示すように、第２実施形態に係るブレードラバー２１は、基本的には第１実施形態に係るブレードラバーと同様に構成されている。ただし、図３に示すように、第１実施形態に係るブレードラバー１１は、長手方向の領域ごとに、柔軟性が必要な部分（領域Ｂ１）に発泡部１１ｂを、剛性が必要な部分（領域Ａ１）に非発泡部１１ａをそれぞれ配置していたのに対して、図１０に示すように、第２実施形態に係るブレードラバー２１は、短手方向の領域ごとに、発泡部２１ｂおよび非発泡部２１ａをそれぞれ配置している点で、第１実施形態に係るブレードラバーと相違している。

より具体的には、図１１に示すように、第２実施形態に係るブレードラバー２１は、ブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）に保持されるヘッド部１６ｂと、払拭面（例えば図１に示すウィンドシールド１２０）を払拭するリップ部１７ａと、ヘッド部１６ｂとリップ部１７ａとを連結する連結部１８ａとを備えている。すなわち、ヘッド部１６ｂが発泡部２１ｂとして、リップ部１７ａおよび連結部１８ａが非発泡部２１ａとして、それぞれ構成されている。従って、第２実施形態に係るブレードラバー２１にあっては、第１実施形態と同様に、剛性および柔軟性を両立することができる。

前述したように、図１に示す検討例のブレードラバー１１ｄでは、図１３に示すように、ブレードラバー１１ｄの長手方向において、分布圧が不均一であった。この点、図１０および図１１に示すように、第２実施形態に係るブレードラバー２１にあっては、ブレードホルダ（例えば図１に示すセカンダリレバー１５０）によって支持されるヘッド部１６ｂを、柔軟性を担保する発泡部２１ｂとして構成することにより、位置ｘ１～ｘ４付近に高く作用する分布圧を分散し、図１２に示すように、ブレードラバー２１の長手方向において分布圧を均等にすることができる。

そして、図１０および図１１に示すように、第２実施形態に係るブレードラバー２１にあっては、リップ部１７ａおよび連結部１８ａを、剛性を担保する非発泡部２１ａとして構成することにより、ブレードラバー２１がウィンドシールド１２０に押し付けられた際に、リップ部１７ａが横倒しになること、すなわち腹拭きの発生を防止することができる。

以上より、第２実施形態に係るブレードラバー２１にあっては、リップ部１７ａの接触角を適切に設定することができ、腹拭きまたは立ちビビリの発生を防止することができる。

なお、第２実施形態に係るブレードラバー２１にあっては、ヘッド部１６ｂが発泡部２１ｂとして、リップ部１７ａおよび連結部１８ａが非発泡部２１ａとして、それぞれ構成されている場合を例に説明したが、ブレードラバー２１の往復払拭動作時の変形等を考慮して、ヘッド部および連結部が発泡部２１ｂとして、リップ部が非発泡部２１ａとして、それぞれ構成されていてもよい。

なお、第２実施形態に係るブレードラバー２１の製造方法は、第１実施形態に係るブレードラバー１１の製造方法と同様であるため、その説明を省略する。

また、第２実施形態に係るブレードラバー２１は、第１実施形態に係るブレードラバー１１と同様に、ワイパブレード１０に採用することが可能である。

（変形例）
以下、前記第１実施形態および前記第２実施形態の変形例について説明する。

＜変形例に係るブレードラバーの構成＞
以下、変形例に係るブレードラバーを構成する発泡エラストマの構成について説明する。

変形例に係る発泡エラストマは、基本的には第１実施形態の発泡エラストマと同様に構成されているが、変形例に係る発泡エラストマは、さらに共架橋剤を含む点で、第１実施形態の発泡エラストマと相違している。共架橋剤とは、架橋助剤ともよばれ、化学架橋剤（例えば過酸化物架橋剤）または放射線によって、ベースポリマ１９とともに架橋される物質のことをいう。すなわち、共架橋剤を添加することによって、ベースポリマ同士だけでなく、ベースポリマと共架橋剤との間、および／または共架橋剤同士がそれぞれ架橋されることになる。

変形例に係る共架橋剤は、特に限定されるものではないが、「分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物」を用いることが好ましい。「分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物」とは、分子内にラジカル重合性の不飽和結合であるエチレン性不飽和結合（－Ｃ＝Ｃ－）を複数有する共架橋剤（架橋助剤）であり、前述した架橋剤によっては架橋反応が促進されない一方、図８に示す放射線５０によって架橋反応が促進されるという特性を有する。

分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物としては、以下に示す２官能性化合物、および／または３官能以上の多官能性化合物が挙げられる。なお、以下、「（メタ）アクリレート」とは、「メタクリレート」および「アクリレート」から選ばれる１種以上を指す。

２官能性化合物としては、例えば、シリコーンジ（メタ）アクリレート、２，２－ジメチル－３－ヒドロキシプロピル－２，２－ジメチル－３－ヒドロキシプロピオネートのジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、グリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリセリンジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物のジ（メタ）アクリレート、２，２’－ジ（ヒドロキシエトキシフェニル）プロパンのジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメチロールのジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエンジ（メタ）アクリレート、ペンタンジ（メタ）アクリレート、２，２－ビス（グリシジルオキシフェニル）プロパンのジ（メタ）アクリル酸付加物などが挙げられる。

多官能性化合物としては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリオキシエチル（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシメチル）イソシアヌレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、トリス（アクリロキシプロピル）イソシアヌレート、トリアリルトリメリット酸、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。

これらの分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物は、共架橋剤として、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

変形例のブレードラバーにあっては、非発泡部１１ａを構成する発泡エラストマが、ベースポリマと共架橋剤とが架橋された組成物である一方、発泡部１１ｂを構成する発泡エラストマが、ベースポリマと共架橋剤とが架橋されていない組成物である。こうすることで、変形例に係るブレードラバーにおいて、発泡部１１ｂの柔軟性を低下させることなく、非発泡部１１ａの剛性を共架橋剤により高めることができる。

＜変形例に係るブレードラバーの製造方法＞
以下、変形例に係るブレードラバーの製造方法について説明する。

変形例に係るブレードラバーの製造方法は、基本的には第１実施形態および第２実施形態の発泡エラストマと同様であるが、前述した共架橋剤を含むことによる相違点を以下説明する。

図７に示す混練工程Ｓ１では、ベースポリマと発泡剤と架橋剤と共架橋剤とを混練し、混練物を生成する。図７に示す成形工程Ｓ２では、前記混練物を成形して、発泡エラストマ用組成物を形成する。ここで、必須ではないが、第１実施形態と同様に、放射線照射工程Ｓ３の前に、発泡エラストマ用組成物の表面を放射線遮蔽層（図８参照）で覆う工程を有することが好ましい。

そして、図７に示す放射線照射工程Ｓ３では、発泡エラストマ用組成物に放射線を照射し、発泡エラストマ用組成物のうち放射線遮蔽層で覆われない領域に含まれる発泡性粒子の外殻を架橋する。ここで、前述したように、共架橋剤が、放射線によって架橋反応が促進されるという特性を有している場合、図７に示す放射線照射工程Ｓ３では、放射線遮蔽層で覆われない領域において、ベースポリマと共架橋剤とが放射線によって架橋される。一方、発泡エラストマ用組成物のうち放射線遮蔽層で覆われた領域では、放射線が照射されないため、ベースポリマと共架橋剤との架橋反応は進行しない。

その後、図７に示す発泡工程Ｓ４では、第１実施形態と同様に、発泡エラストマ用組成物を加熱することによって、発泡エラストマ用組成物の放射線が照射された領域に含まれる発泡性粒子１２ａが発泡しない一方で、放射線が照射されなかった領域に含まれる発泡性粒子１２ｃが発泡する。ここで、共架橋剤は放射線によって架橋反応を促進するが、加熱では反応しないため、発泡工程Ｓ４において共架橋剤によりゴム全体の架橋が進み硬化するということはない。

以上より、変形例に係るブレードラバーの製造方法によれば、非発泡部１１ａを、ベースポリマと共架橋剤とが架橋された発泡エラストマにより構成することができる一方、発泡部１１ｂをベースポリマと共架橋剤とが架橋されていない発泡エラストマにより構成することができる。その結果、変形例に係るブレードラバーにおいて、発泡部１１ｂの柔軟性を低下させることなく、非発泡部１１ａの剛性を共架橋剤により高めることができる。そして、変形例に係るブレードラバーの製造方法によれば、発泡エラストマ用組成物の任意の平面領域において、発泡制御に加え、共架橋剤による剛性制御も可能となる。

本発明は前記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。

図１に示すように、本実施形態ではセカンダリレバーに保持爪が設けられている場合を例に説明したが、これに限定されず、例えばプライマリレバーに保持爪が設けられていてもよい。さらに、セカンダリレバーを有さず、プライマリレバーのみを備える形態としてもよい。これらの場合、プライマリレバーが本発明におけるブレードホルダに相当し、ブレードラバーの長手方向において、第２部分（非発泡部）が、プライマリレバーに設けられた保持爪と、ブレードラバーのヘッド部との接触点の近傍に配置される。

また、セカンダリレバーおよびプライマリレバーと、保持爪とを別体に設けてもよい。例えば、このようなワイパブレードは、ブレードラバーのヘッド部を短手方向に沿う両側（幅方向両側）から挟持するカバー部材をさらに備え、カバー部材は、払拭面側からプライマリレバーまたはバーティブラに係合する係合部を有する。この場合は、セカンダリレバー、プライマリレバーおよびカバー部材が本発明におけるブレードホルダに相当し、さらにカバー部材が保持爪に相当する。このようなワイパブレードにおいても、本発明の適用が可能である。

１０ ワイパブレード
１１，１１ｄ，２１ ブレードラバー
１１ａ，２１ａ 非発泡部
１１ｂ，２１ｂ 発泡部
１１ｃ 発泡エラストマ用組成物
１２ａ，１２ｂ，１２ｃ 発泡性粒子
１３ａ，１３ｂ，１３ｃ 外殻
１４ 内包物
１５ 係合溝
１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ ヘッド部
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄ リップ部
１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ 連結部
１９ ベースポリマ
５０ 放射線
５２ 放射線遮蔽層
１００ ワイパブレード
１１０ ワイパアーム
１２０ ウィンドシールド（払拭面）
１３０ 払拭範囲
１４０ プライマリレバー
１５０ セカンダリレバー（ブレードホルダ）
１５０ａ 保持爪

Claims (11)

1. ブレードホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結する連結部と、を備えるブレードラバーであって、
   前記ブレードラバーは、ベースポリマと発泡剤とを含む発泡エラストマにより構成され、
   前記発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻と、前記外殻に内包されかつ加熱によって気化する内包物とにより構成された発泡性粒子からなり、
   前記発泡エラストマは、前記発泡性粒子のうち、発泡した発泡性粒子を含む発泡部と、前記発泡性粒子のうち、発泡していない発泡性粒子を含む非発泡部とを有し、
   前記発泡していない発泡性粒子の前記外殻が架橋されていることを特徴とするブレードラバー。
2. 請求項１記載のブレードラバーにおいて、
   前記ブレードラバーは、長手方向に沿って、第１部分と、前記第１部分よりも前記ブレードホルダから前記払拭面側への押圧力が大きい第２部分とを有し、
   前記第１部分は、前記発泡部により構成され、
   前記第２部分は、前記非発泡部により構成されていることを特徴とするブレードラバー。
3. 前記ヘッド部は、前記発泡部により構成され、
   前記連結部および前記リップ部は、前記非発泡部により構成されていることを特徴とする請求項１記載のブレードラバー。
4. 前記発泡部と前記非発泡部とは一体に形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のブレードラバー。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のブレードラバーにおいて、
   前記発泡エラストマは、さらに共架橋剤を含むことを特徴とするブレードラバー。
6. 前記発泡エラストマは、前記ベースポリマ１００質量部に対して、前記発泡剤を５質量部以上１０質量部以下含むことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のブレードラバー。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のブレードラバーと、
   前記ヘッド部を短手方向に沿う両側から支持する保持爪を有する前記ブレードホルダと、
   を備えることを特徴とするワイパブレード。
8. 前記保持爪は、前記ブレードラバーのうちの前記第２部分において、前記ヘッド部を支持していることを特徴とする請求項７記載のワイパブレード。
9. ブレードホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結する連結部と、を備えるブレードラバーの製造方法において、
   前記ブレードラバーは、ベースポリマと発泡剤とを含む発泡エラストマにより構成され、
   （ａ）前記ベースポリマと前記発泡剤とを含む発泡エラストマ用組成物に放射線を照射する工程、
   （ｂ）前記（ａ）工程の後に、前記発泡エラストマ用組成物を加熱して前記発泡剤を発泡させ、前記発泡エラストマを形成する工程、
   を有し、
   前記発泡剤は、熱可塑性樹脂からなる外殻と、前記外殻に内包されかつ加熱によって気化する内包物とにより構成された発泡性粒子からなり、
   前記（ａ）工程では、前記発泡性粒子のうちの一部の発泡性粒子に前記放射線を照射して、前記一部の発泡性粒子の前記外殻を架橋し、
   前記（ｂ）工程では、前記発泡性粒子のうちの前記一部の発泡性粒子以外の発泡性粒子を発泡させることを特徴とするブレードラバーの製造方法。
10. 請求項９記載のブレードラバーの製造方法において、
    前記（ａ）工程の前に、
    （ｄ）前記発泡エラストマ用組成物の表面を放射線遮蔽層で覆う工程、
    を有し、
    前記（ａ）工程では、前記発泡エラストマ用組成物のうち前記放射線遮蔽層で覆われない部分に含まれる前記発泡性粒子の前記外殻を前記放射線によって架橋することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
11. 請求項１０記載のブレードラバーの製造方法において、
    前記発泡エラストマ用組成物は、さらに共架橋剤を含み、
    前記共架橋剤は、分子内に２以上のエチレン性不飽和結合を有する化合物であり、
    前記（ａ）工程では、前記発泡エラストマ用組成物のうち前記放射線遮蔽層で覆われない部分に含まれる前記ベースポリマと前記共架橋剤とを、前記放射線によって架橋することを特徴とするブレードラバーの製造方法。

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