KR20050091988A - 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법 - Google Patents

변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법 Download PDF

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KR20050091988A
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마유미 오시마
세이이치 마베
카츠나리 이나가끼
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스미또모 가가꾸 가부시키가이샤
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Abstract

본 발명은, (1) 알칼리 금속 촉매 존재하의 탄화수소 용매 중에서 공액 디엔계 단량체 또는 이들의 조합을 방향족 비닐 단량체와 중합시켜 알칼리 금속 말단을 갖는(end-carrying) 활성 중합체를 형성하는 단계, 및
(2) 알칼리 금속 말단을 갖는 활성 중합체를 특정 화학식으로 정의된 실란 화합물과 반응시키는 단계를 포함하는 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법에 관한 것이다.

Description

변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법{PROCESS FOR PRODUCING MODIFIED DIENE POLYMER RUBBER}
<발명의 분야>
본 발명은 우수한 충격 반발 탄성을 갖는 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법에 관한 것이다. 상기 방법에 따라 제조된 변성 디엔계 중합체 고무는 우수한 연료 비용 절감 효과를 갖는 자동차 타이어용으로 매우 적합하다.
<발명의 배경>
에멀젼 중합법에 의해 제조된 스티렌-부타디엔 공중합체는 자동차 타이어를 제조하는데 사용되는 고무로서 알려져 있다. 그러나, 상기 공중합체가 충분한 충격 반발 탄성을 갖지 않기 때문에, 이를 포함하는 자동차 타이어가 연료 비용 절감면에서 불만족스럽다는 문제가 있었다.
보다 우수한 충격 반발 탄성을 갖는 고무를 제조하기 위해서, 일본공개 제60-72907호는 유기 리튬 화합물을 개시제로서 사용하고 에테르와 같은 루이스 염기를 미세구조-조절제로 사용하여 탄화수소 용매 중에서 부타디엔과 스티렌을 공중합시키는 것을 포함하는 제조방법을 개시한다.
또한, 일본 특허 제2540901호 (미국특허 제5,189,109호에 해당함)는 디엔계 중합체 고무 말단에 연결된 알칼리 금속을 특정한 아크릴아미드와 반응시켜 개선된 충격 반발 탄성을 갖는 변성 디엔계 공중합체 고무를 제조하는 것을 포함하는 제조 방법을 제안하였다.
또한, 일본 특허 제6-57767호 (미국 특허 제4,957,976호에 해당함)는 디엔계 중합체 고무 말단에 연결된 알칼리 금속을 특정한 아미노카르빌옥시실란과 반응시켜 개선된 충격 반발 탄성을 갖는 변성 디엔계 공중합체 고무를 제조하는 방법을 제안하였다.
그러나, 최근, 환경적인 관점에서 자동차 타이어의 연료 비용 절감에 대한 요구 수준이 높아졌고, 상기 언급된 공중합체 중 어느 것도 그러한 요구를 충족시킬 수 없었다.
<발명의 요약>
본 발명의 목적은 우수한 충격 반발 탄성을 갖는 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명은, (1) 알칼리 금속 촉매 존재하의 탄화수소 용매 중에서 공액 디엔계 단량체 또는 이들의 조합을 방향족 비닐 단량체와 중합시켜 알칼리 금속 말단을 갖는(end-carrying) 활성 중합체를 형성하는 단계, 및
(2) 상기 알칼리 금속 말단을 갖는 활성 중합체를 하기 화학식(1)의 화합물과 반응시키는 단계를 포함하는 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법에 관한 것이다.
상기식에서,
R1, R2 및 R3은 서로 독립적으로 1 내지 4의 탄소 원자를 갖는 알킬기이고; R4 및 R5는 서로 독립적으로 1 내지 6의 탄소 원자를 갖는 알킬기이고; n은 0 또는 1 내지 10의 정수이다.
본 발명은 또한,
(1) 상기 방법에 의해 제조된 변성 디엔계 중합체 고무 10 내지 100 중량부,
(2) 기타 고무 0 내지 90 중량부,
(3) 카본 블랙 0 내지 100 중량부,
(4) 실리카 5 내지 100 중량부, 및
(5) 실란 커플링제 1 내지 20 중량%(여기서, 성분 (1) 및 (2)의 총량은 100 중량부이고, 성분 (5)의 양은 성분 (4)를 기준으로 한 것임)를 포함하는 고무 조성물에 관한 것이다.
<발명의 상세한 설명>
본 발명의 공액 디엔계 단량체의 예는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 1,3-펜타디엔 (피페릴렌), 2,3-디메틸-1,3-부타디엔 및 1,3-헥사디엔이다. 이들 중에서, 1,3-부타디엔 또는 이소프렌이 이용가능성 및 생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 물성 면에서 바람직하다.
본 발명의 방향족 비닐 단랸체의 예는 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, α-비닐나프탈렌, 디비닐벤젠, 트리비닐벤젠 및 디비닐나프탈렌이다. 이들 중에서, 스티렌이 이용가능성 및 생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 물성 면에서 바람직하다.
본 발명의 탄화수소 용매는 본 발명의 알칼리 금속 촉매를 불활성화시키지 않는 탄화수소 용매이다. 이들의 적합한 예는 지방족 탄화수소, 방향족 탄화수소 및 지환족 탄화수소이다. 이들의 특히 바람직한 예들은 2 내지 12의 탄소원자를 갖는 탄화수소이다. 이들의 특정 예들은 프로판, n-부탄, 이소-부탄, n-펜탄, 이소-펜탄, n-헥산, 시클로헥산, 프로펜, 1-부텐, 이소-부텐, 트랜스-2-부텐, 시스-2-부텐, 1-펜텐, 2-펜텐, 1-헥센, 2-헥센, 벤젠, 톨루엔, 자일렌 및 에틸벤젠, 및 이들 중 2 또는 3종의 혼합물이다.
본 발명의 알칼리 금속 촉매는 알칼리 금속, 상기 알칼리 금속과 화학결합을 갖는 탄화수소 화합물, 또는 상기 알칼리-금속과 극성 화합물과의 착화합물을 의미한다.
상기 알칼리 금속의 예들은 리튬, 나트륨, 칼륨, 루비듐 및 세슘이다.
상기 알칼리 금속과 화학 결합을 갖는 탄화수소 화합물의 예들은 에틸리튬, n-프로필-리튬, 이소-프로필리튬, n-부틸리튬, sec-부틸리튬, tert-옥틸리튬, n-데실리튬, 페닐리튬, 2-나프틸리튬, 2-부틸-페닐리튬, 4-페닐-부틸리튬, 시클로헥실리튬, 4-시클로펜틸리튬, 1,4-디리티오-부텐-2, 나트륨 나프탈렌, 나트륨 비페닐, 및 α-메틸스티렌 테트라머의 나트륨염이다. 이들 중에서, 2 내지 20개의 탄소원자를 가지며 리튬 또는 나트륨과 화학결합을 갖는 탄화수소 화합물이 바람직하다.
상기 알칼리 금속 화합물과 극성 화합물의 착화합물의 예들은 칼륨-테트라히드로퓨란 착물 및 칼륨 디에톡시에탄 착물이다.
화학식(1)에서, R1, R2 및 R3은 동일하거나 서로 상이하다. 상기 3가지 기들은 화학식(1)의 화합물의 합성 경로의 관점에서 동일한 것이 바람직하다. 이들 3가지 기들은 메틸기 또는 에틸기인 것이 바람직하다. 화학식(1)에서, R4 및 R5는 동일하거나 서로 상이하다. 상기 두 기들은 화학식(1)의 화합물의 합성 경로의 관점에서 동일한 것이 바람직하다. 이들 3가지 기들은 메틸기 또는 에틸기인 것이 바람직하다.
화학식(1)에서, 연료 비용 절감의 높은 개선점, 및 화학식(1)의 화합물의 상대적으로 용이한 생산성의 관점에서 n은 3 또는 4인 것이 바람직하다.
화학식(1)의 화합물의 예들은 [3-(디메틸아미노)프로필]트리메톡시실란, [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란, [3-(디메틸아미노)프로필]트리에톡시실란, [3-(디에틸아미노)프로필]트리에톡시실란, [(3-메틸-3-에틸아미노)프로필]트리메톡시실란, 및 [(3-메틸-3-에틸아미노)프로필]트리에톡시실란이다. 이들 중에서, 연료 비용 절감 효과가 현저하게 개선된다는 점에서 [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란 또는 [3-(디메틸아미노)프로필]트리에톡시실란이 바람직하다.
공액 디엔계 단량체와 방향족 비닐 단량체의 조합이 본 발명에 사용되는 경우, 전자의 단량체 대 후자의 단량체의 중량비(즉, 공액 디엔계 단량체/방향족 비닐 단량체)는 50/50 내지 90/10인 것이 바람직하고, 55/45 내지 85/15인 것이 보다 바람직하다. 상기 비가 50/50 미만인 경우, 상기 단계(1)에서 생성된 알칼리 금속 말단을 갖는 활성 중합체가 탄화수소 용매중에서 불용성이고, 그 결과, 단계(1)에서 균질한 중합반응이 불가능할 수 있다. 상기 비가 90/10 보다 큰 경우, 생성된 변성 디엔계 중합체 고무는 그 강도가 낮을 수 있다. 상기 언급된 조합을 사용하여 제조된 공액 디엔계 단량체와 방향족 비닐 단량체의 공중합체는 연료 비용 절감 효과의 개선 면에서 랜덤 공중합체인 것이 바람직하다. 상기 공중합체가 블록 공중합체인 경우, 이들의 가황된 고무의 연료 비용 절감 효과가 낮을 수 있다.
본 발명에서 공액 디엔계 단량체 및 방향족 비닐 단량체는 (i) 랜덤화제(randomizer) 또는 (ii) 생성된 변성 디엔계 중합체 고무 중에 함유된 비닐 결합(공액 디엔계 단량체로부터 유도된 것)의 함량을 제어하기 위해 사용되는 화합물과 조합될 수 있다. 본 발명의 중합 방식은 특정하게 제한되지는 않는다.
비닐 결합의 함량을 제어하기 위해 사용되는 상기 화합물의 예들은 루이스 염기 화합물이다. 상기 화합물은 산업적 이용가능성 면에서 에테르 또는 3차 아민인 것이 바람직하다.
상기 에테르의 예들은 테트라히드로퓨란, 테트라히드로피란 및 1,4-디옥산과 같은 시클릭 에테르; 디에틸 에테르 및 디부틸 에테르와 같은 지방족 모노에테르; 에틸렌 글리콜 디메틸 에테르, 에틸렌 글리콜 디에틸 에테르, 에틸렌 글리콜 디부틸 에테르, 디에틸렌 글리콜 디에틸 에테르 및 디에틸렌 글리콜 디부틸 에테르와 같은 지방족 디에테르; 및 디페닐 에테르 및 아니솔과 같은 방향족 에테르이다.
상기 4차 아민의 예들은 트리에틸아민, 트리프로필아민, 트리부틸아민, N,N,N',N'-테트라메틸에틸렌디아민, N,N-디에틸아닐린, 피리딘 및 퀴놀린이다.
단계 (2)에서 화학식(1)의 화합물은 알칼리 금속 촉매 1몰 당 통상적으로 0.1 내지 10 몰, 바람직하게는 0.5 내지 2 몰의 양으로 사용된다. 사용량이 0.1 몰 미만인 경우, 연료 비용 절감의 개선효과는 작을 것이다. 사용량이 10 몰을 초과하는 경우, 화학식(1)의 화합물이 용매 중에서 반응하지 않고 남아 있을 것이다. 이 경우 용매를 재생하여 다시 사용하기 위해서는 상기 화합물을 용매로부터 분리시키는 추가의 단계가 필요하므로 경제적인 관점에서 바람직하지 않다.
단계 (2)의 반응, 즉. 화학식(1)의 화합물과 단계 (1)에서 생성된 알칼리 금속 말단을 갖는 활성 중합체와의 반응은 실온에서도 신속하게 진행된다. 상기 화합물을 상기 활성 중합체와 접촉시키는 바람직한 예는 화학식(1)에서 생성된 중합반응 혼합물에 상기 화합물을 첨가하는 단계를 포함하는 방법이다.
생성된 변성 디엔계 중합체 고무를 니딩(kneading)하면서 가공하는 관점에서, 하기 화학식(2)의 커플링제를 상기 활성 중합체에 단계 (2)의 반응 전에 또는 후에 첨가하는 것이 가능하다:
상기 식에서, R은 알킬기, 알케닐기, 시클로알케닐기 또는 방향족 탄화수소기이고; M은 규소 원자 또는 주석 원자이고; X는 할로겐 원자이며; a는 0 내지 2의 정수이다.
상기 커플링제는 알칼리 금속 촉매 1몰 당, 통상적으로 0.03 내지 0.4 몰, 바람직하게는 0.05 내지 0.3몰의 양으로 첨가된다. 사용량이 0.03 몰 미만이면, 생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 가공성 개선 효과가 낮을 수 있다. 사용량이 0.4 몰을 초과하면, 화학식(1)의 화합물과 반응하는 상기 활성 중합체의 비율이 감소하여, 연료 비용 절감 개선 효과가 감소될 수 있다.
단계 (2)에서 생성된 반응 혼합물 중에 함유된 변성 디엔계 중합체 고무는, 통상적으로는 (1) 응고제를 첨가하는 단계를 포함하는 방법, 및 (2) 증기를 첨가하는 단계를 포함하는 일반적인 방법과 같은 용액 중합법에 의해 고무를 제조하기 위해 수행되는 고체화 방법에 따라 고체화될 수 있다. 고체화 온도는 특정하게 제한되지 않는다.
고체화된 변성 디엔계 중합체 고무를 분리한 후, 밴드 건조기 및 압출기형 건조기와 같은 합성 고무 제조에 통상적으로 사용되는 당분야에 공지된 건조기를 사용하여 건조시킨다. 건조 온도는 제한되지 않는다.
생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 무니(Mooney) 점도 (ML1+4100℃)는 10 내지 200인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 20 내지 150이다. 상기 점도가 10 미만이면, 그 가황된 고무의 인장 강도와 같은 기계적 물성이 저하될 수 있다. 상기 점도가 200을 초과하는 경우, 고무 조성물을 제조하기 위하여 상기 변성 디엔계 중합체 고무를 기타 고무와 혼합하는 경우 기타 고무와의 혼화성이 매우 불량해져서 고무 조성물을 제조하기 어려워지고, 결과적으로 그 가황된 고무 조성물의 기계적 물성이 저하될 수 있다.
생성된 변성 디엔계 중합체 고무 중에 함유된 비닐 결합(공액 디엔계 단량체로부터 유도됨)의 함량은 바람직하게는 10 내지 70%, 보다 바람직하게는 15 내지 60%이다. 상기 함량이 10% 미만이면, 생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 유리전이 온도가 낮아질 수 있고, 결과적으로, 변성 디엔계 중합체 고무로 구성된 자동차 타이어의 그립(grip) 성능이 저하될 수 있다. 상기 함량이 70%를 초과하는 경우, 생성된 변성 디엔계 중합체 고무의 유리전이온도가 상승하여, 결과적으로, 변성 디엔계 중합체 고무의 충격 반발 탄성이 저하될 수 있다.
생성된 변성 디엔계 중합체 고무는 기타 고무 및 다양한 첨가제와 같은 기타 성분과 조합하여 고무 조성물로서 사용될 수 있다.
상기 기타 고무의 예들은 에멀젼 중합법에 의해 제조된 스티렌-부타디엔 공중합체 고무; 음이온 중합 촉매 및 지글러형 촉매와 같은 촉매를 사용하여 용액 중합법에 의해 제조된 폴리부타디엔 고무, 부타디엔-이소프렌 공중합체 고무 및 타이렌-부타디엔 공중합체 고무; 및 천연고무; 및 이들 중 2 종 이상의 조합이다.
본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 변성 디엔계 중합체 고무 및 기타 고무를 포함하는 고무 조성물에 대하여, 전자의 고무의 비율은 바람직하게는 10중량% 이상, 보다 바람직하게는 20중량% 이상이고, 여기서, 두 종의 고무의 총합은 100중량%이다. 상기 비율이 10중량% 미만이면, 생성된 고무 조성물의 충격 반발 탄성이 거의 개선되지 못하고, 가공성이 양호하지 않다.
상기 언급된 첨가제의 종류 및 첨가되는 양은 생성된 고무 조성물을 사용하는 목적에 따라 결정될 수 있다. 고무 공업 분야에서 통상적으로 사용되는 첨가제의 예들은 황과 같은 가황제; 스테아르산; 징크 화이트; 디아졸형 가황촉진제; 티우람형 가황 촉진제 및 설펜아미드형 가황 촉진제와 같은 가황 촉진제; 유기 과산화물; HAF 및 ISAF 등급의 카본 블랙과 같은 보강제; 실리카, 탄산칼슘 및 활석과 같은 충진제; 증점 오일; 가공보조제 및 산화방지제이다. 각각의 카본 블랙 및 실리카는 바람직하게는 10 내지 150 중량부의 양으로 첨가되는데, 여기서, 변성 디엔계 중합체 고무 또는 상기 언급된 기타 고무와의 혼합물의 총량은 100 중량부이다. 상기 양이 10 중량부 미만이면, 고무 성분 상의 보강 효과가 불충분할 수 있고, 상기 양이 150 중량부를 초과하는 경우, 생성된 고무 조성물은 연신율이 낮다.
상기 언급된 고무 조성물을 제조하는 방법은 제한되지 않는다. 이들의 예는 각각의 성분을 롤 및 밴버리 믹서와 같은 당분야에 공지된 믹서에서 혼합하는 단계를 포함한다. 생성된 고무 조성물은 통상적으로 통상적으로 가황되고, 가황된 고무 조성물로서 사용된다.
본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 변성 디엔계 중합체 고무가 충격 반발 탄성 및 가공성면에서 우수하기 때문에, 상기 변성 디엔계 중합체 고무를 포함하는 고무 조성물은 우수한 연료 비용 절감 효과를 갖는 자동차 타이어에 가장 적합하다. 상기 고무 조성물은 신발굽, 바닥재 및 고무 진동 절연기와 같은 용도로도 사용될 수 있다.
실시예
본 발명을 하기 실시예를 참고로 하여 설명하지만, 이는 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
실시예 1
20-리터 내부 용적의 스테인레스 스틸 중합반응기를 세척하고 건조시킨 후, 건조 질소로 퍼징하였다. 반응기에 1404 g의 1,3-부타디엔, 396 g의 스티렌, 122 g의 테트라히드로푸란, 10.2 kg의 헥산 및 11.0 mmol의 n-부틸리튬 (n-헥산 용액)을 가하고, 65℃에서 3 시간 동안 교반하면서 중합을 수행하여 중합반응 혼합물을 수득하였다.
상기 중합반응 혼합물에, 11.0 mmol의 [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란을 가하고, 65℃에서 60분 동안 교반하면서 수득한 혼합물을 반응시켰다. 수득한 반응 혼합물에 10 ml의 메탄올을 가하고, 수득한 혼합물을 5분 동안 더 교반하여 반응 혼합물을 수득하였다.
반응 혼합물을 취하여 10 g의 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(스미토모 케미칼 co., Ltd.에서 제조한 상품명 스미라이저(SUMILIZER) BHT)과 혼합하였다. 이어서, 대부분의 헥산을 증발시킨 후, 나머지를 감압하에 55℃에서 12 시간 동안 건조시켜 변성 디엔계 중합체 고무를 수득하였다.
비교예 1
(i) n-부틸리튬 (n-헥산 용액)의 첨가량을 11.0 mmol에서 8.91 mmol로 변화시키고, (ii) 염화제2주석(커플링제) 0.45mmol을 가하고, (iii) [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란을 첨가하지 않는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하여 중합체 고무를 수득하였다.
비교예 2
(i) n-부틸리튬 (n-헥산 용액)의 첨가량을 11.0 mmol에서 10.0 mmol로 변화시키고, (ii) 11 mmol의 [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란을 10mmol의 [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란으로 변경시키는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하여 중합체 고무를 수득하였다.
실시예 1에서 수득한 변성 디엔계 중합체 고무 및 비교예 1 및 2에서 수득한 중합체 고무에 대해 하기의 측정을 수행하였다. 결과는 표 1에 나타내었다.
1. 무니 점도
100℃에서 JIS K-6300(여기서, "JIS"는 "일본 공업 기준"을 의미한다)에 따라 측정하였다.
2. 비닐기 함량(몰%)
적외선 분광법에 따라 측정하였다.
3. 스티렌 단위 함량(중량%)
굴절률 방법에 따라 측정하였다.
4. 커플링 비율(%)
(1) 겔 투과 크로마토그래피의 곡선을 측정하는 단계,
(2) 곡선에서 고분자 부분에 해당하는 면적(AH) 및 저분자 부분에 해당하는 면적(AL)을 각각 측정하는 단계, 및
(3) 커플링 비율인 AL에 대한 AH의 비를 얻는 단계를 포함하는 방법에 의해 측정되었다.
5. 가황된 고무의 충격 반발 탄성(@60℃, %)
표 1에 나타낸 충격 반발 탄성은, (1) 라보플라스토밀(laboplastomil) 중에서 표 2에 나타낸 변성 디엔계 중합체 고무 또는 중합체 고무 100 중량부를 니딩하여 니딩된 생성물을 수득하는 단계,
(2) 니딩된 생성물을 6-인치 롤로 시이트로 성형하는 단계,
(3) 시이트를 160℃에서 45분 동안 가열하여 가황시킨 후, 가황된 시이트를 얻는 단계, 및
(4) 루엡케(Luepke) 탄성 시험기를 사용하여 가화된 시이트의 60℃ 충격 반발 탄성을 측정하는 단계를 포함하는 방법에 의해 측정되었다.
주 1: [3-(디에틸아미노)프로필]트리메톡시실란
주 2: [3-(디에틸아미노)프로필]디에톡시메틸실란
주 1: 데구사(Degussa)에서 제조한 상품명 울트라실 VN3-G
주 2: 데구사에서 제조한 Si69
주 3: 교토 오일 co., Ltd.에서 제조한 아로마 오일(상품명 X-140)
주 4: 스미토모 케미칼 co., Ltd.에서 제조한 산화방지제(상품명 안티젠 3C)
주 5: 스미토모 케미칼 co., Ltd.에서 제조한 가황 촉진제(상품명 속시놀 CZ)
주 6: 스미토모 케미칼 co., Ltd.에서 제조한 가황 촉진제(상품명 속시놀 D)
주 7: 오우치신코 케미칼 co., Ltd.에서 제조한 상품명 선녹(SUNNOC) N.
본 발명에 따른 방법에 의해 제조된 변성 디엔계 중합체 고무가 충격 반발 탄성 및 가공성면에서 우수하기 때문에, 상기 변성 디엔계 중합체 고무를 포함하는 고무 조성물은 우수한 연료 비용 절감 효과를 갖는 자동차 타이어에 가장 적합하다. 상기 고무 조성물은 신발굽, 바닥재 및 고무 진동 절연기와 같은 용도로도 사용될 수 있다.

Claims (3)

  1. (1) 알칼리 금속 촉매 존재하의 탄화수소 용매 중에서 공액 디엔계 단량체 또는 이들의 조합을 방향족 비닐 단량체와 중합시켜 알칼리 금속 말단을 갖는(end-carrying) 활성 중합체를 형성하는 단계, 및
    (2) 상기 알칼리 금속 말단을 갖는 활성 중합체를 하기 화학식(1)의 화합물과 반응시키는 단계를 포함하는 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법.
    <화학식 1>
    상기식에서,
    R1, R2 및 R3은 서로 독립적으로 1 내지 4의 탄소 원자를 갖는 알킬기이고; R4 및 R5는 서로 독립적으로 1 내지 6의 탄소 원자를 갖는 알킬기이고; n은 0 또는 1 내지 10의 정수이다.
  2. 제1항에 있어서, R1, R2 및 R3은 모두 메틸기 또는 에틸기이고, R4 및 R5는 모두 메틸기 또는 에틸기이고, n은 3 또는 4인 변성 디엔계 중합체 고무의 제조방법.
  3. (1) 제1항의 방법에 의해 제조된 변성 디엔계 중합체 고무 10 내지 100 중량부,
    (2) 기타 고무 0 내지 90 중량부,
    (3) 카본 블랙 0 내지 100 중량부,
    (4) 실리카 5 내지 100 중량부, 및
    (5) 실란 커플링제 1 내지 20 중량%(여기서, 성분 (1) 및 (2)의 총량은 100 중량부이고, 성분 (5)의 양은 성분 (4)를 기준으로 한 것임)를 포함하는 고무 조성물.
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