KR20050003963A

KR20050003963A - 합성수지 성형품 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR20050003963A
Application number: KR1020030077939A
Authority: KR
Inventors: 나카무라히로유키; 시바타마사오
Original assignee: 사카이야메이반 가부시키가이샤
Priority date: 2003-07-04
Filing date: 2003-11-05
Publication date: 2005-01-12
Also published as: JP2005022327A; CN1575955A; TWI247661B; TW200502080A

Abstract

가식된 합성수지 시트를 그 표면에 갖는 합성수지 성형품을 낮은 비용으로 안정하게 얻는다. 합성수지 시트는 백라이팅할 수 있는 것도 있고, 금속톤 외관을 갖는 경우도 있다. 또 가식부분은 입체적으로 하는 경우도 있다. 더욱이 합성수지 시트는 성형 금형내에서 부형하는 일도 있다.

사출성형 금형의 분할면에 성형품의 투영 면적보다 면적이 넓은 합성수지 시트를 삽입할 수 있는 오목파냄부를 설치하여, 사출성형한다. 극히 고가의 필름 이송 장치가 불필요하고, 성형 금형내에서 상당한 정도로 부형할 수 있다. 가식되는 합성수지 시트에는 시트 두께나 잉크막 두께의 규정을 행하고, 또 금속 막의 설치도 행한다.

Description

합성수지 성형품 및 그 제조방법{MOLDED ARTICLE OF SYNTHETIC RESIN AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 자동차의 계기반에서의 문자판, 에어컨에서의 표시판, 시계문자판, 가전제품의 표시판 등에서 사용되는 그 표면 또는 이면에 가식된 합성수지 시트를 갖는 합성수지 성형품 및 그 제조방법에 관한 것이다.

자동차의 속도계나 회전계와 같이 숫자나 문자, 눈금 등으로 가식된 합성수지 시트를 그 표면에 갖는 성형품이나, 분출 위치 마크나 온도 레벨 마크 등으로 가식된 합성수지 시트를 그 표면에 갖는 합성수지제 표시판 등을 제조하는 경우, 그 성형품의 투영면에서 미리 타발(打拔)된 가식 합성수지 시트를 금형내에 삽입하는 방법(소위 인 몰드 성형법)이 있다(예를 들면, 특허문헌 1 및 2). 이것은 입체성형품에 있어서도 동일하다.

또 성형품의 투영 면적에 미리 타발하지 않고 연속한 가식 합성수지 필름 내지 시트를 롤 형상으로 공급하고, 금형의 가동측과 고정측의 분할면에 끼워 넣고, 금형내에 용융 수지를 사출하여 가식된 표면을 갖는 성형품을 얻고 있다(예를 들면 특허문헌 3 및 4 참조). 이 경우 합성수지 시트를 성형품 표면에 일체화하는 경우도 있고, 인쇄 무늬층만을 성형품 표면에 전사하는 경우도 있다.

(특허문헌 1)

일본 특공소 59-45502(제 3 페이지, 제 5 페이지, 제 6 페이지)

(특허문헌 2)

일본 특공평 5-21051(제 1∼4 페이지)

(특허문헌 3)

일본 특허 제 2923281호(제 4 페이지)

(특허문헌 4)

일본 특개평 10-180803(제 2, 제 3 페이지)

상기 종래의 합성수지 성형품의 제조에서는 가식된 합성수지 시트를 금형내에 삽입하는 경우에, 단순한 형상의 성형품의 경우는 문제가 없지만, 복잡한 형상의 성형품의 경우는, 안정적으로 삽입하는데 시간이 걸린다거나, 안정 삽입율이 낮다거나 라는 비용 상승의 요인이 되고 있다.

또 삽입을 자동화하려고 하는 경우에 금형에 복잡한 장치를 필요로 하고 비용을 높이고 있다. 더욱이 성형 금형내에서의 합성수지 시트의 부형(賦形) 가공도 극히 가벼운 부형밖에 할 수 없다.

조금 강한 부형 가공을 하려고 하면 가식된 합성수지 시트의 면적부족이 일어나, 가식 합성수지 시트가 덮어 씌워지지 않은 성형품이 생겨 버리는 등의 문제가 있다.

가식 합성수지 시트를 성형품 투영 면적 형상으로 타발하지 않고 롤 형상의 시트인 채로 금형사이에 공급하는 경우 시트는 어느 정도의 드로잉 가공도 할 수 있고 시트 롤의 이송 장치도 자동화된 것이기는 하지만 그 이송 장치나, 위치 결정 장치, 금형에의 고정 장치 등이 극히 고가인 것이 되는 문제가 있다.

도 1은 실시예 1의 가식(加飾)된 합성수지 시트의 정면도이다.

도 2는 실시예 1의 금형단면도이다.

도 3은 실시예 1의 사출성형 직후의 반제품의 사시도이다.

도 4는 실시예 1의 사출성형 직후의 반제품의 단면도이다.

도 5는 실시예 1의 성형품(제품)의 사시도이다.

도 6은 실시예 2의 가식된 합성수지 시트의 정면도이다.

도 7은 실시예 2의 금형단면도이다.

도 8은 실시예 2의 사출성형 직후의 반제품의 사시도이다.

도 9는 실시예 2의 성형품(제품)의 사시도이다.

도 10은 실시예 3의 가식된 합성수지 시트의 정면도이다.

도 11은 실시예 3의 금형단면도이다.

도 12는 실시예 3의 사출성형 직후의 반제품의 사시도이다.

도 13은 실시예 3의 성형품(제품)의 사시도이다.

도 14는 실시예 4의 가식된 합성수지 시트의 정면도이다.

도 15는 실시예 4의 금형단면도이다.

도 16은 실시예 4의 사출성형 직후의 반제품의 사시도이다.

도 17은 실시예 4의 성형품(제품)의 사시도이다.

(부호의 설명)

1: 가동측 금형 2: 고정측 금형

3: 분할면 4: 가이드 핀

5: 사출성형 부분(캐버티) 6: 분할면 오목파냄부

7: 용융 수지 8: 가식된 폴리카보네이트 시트

9: 문자 음각부 10: 링 형상 돌기 음각부

11: 문자 12: 외측 테두리선

13: 내측 테두리선 14: 투명 성형수지

15: 문자부 링 16: 금속톤 링

17: 스모크 인쇄 18: 링 형상 금속톤 돌기

19: 흑색 인쇄 링 20: 게이트

21: 테이퍼 종료부

22: 가식된 폴리카보네이트 시트가 덮어 씌어진 사출성형 부분

A: 구멍 B: 구멍

상기와 같은 문제나 과제를 해결하기 위해서 본 발명자는 예의 연구한 결과본 발명에 도달하였다.

즉, 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품에서이 합성수지 시트의 면적이 사출성형 부분의 투영 면적보다 큰 것으로써, 금형을 닫았을 때에 가동측 금형의 분할면 또는 고정측 금형의 분할면의 한쪽 또는 양쪽에 이 합성수지 시트를 삽입할 수 있는 오목파냄부를 설치하는 것을 특징으로 하는 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품이다.

상기 합성수지 시트의 두께가 0.1㎜∼2.0㎜인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품이 수단의 하나이다. 합성수지 시트의 두께가 0.1㎜보다 얇으면 사출성형시에 용융 수지의 영향을 받아 시트가 찢어지는 일이 있다. 또 2.0㎜보다 두꺼우면, 성형품 외주부의 시트의 타발이 곤란하다.

상기 합성수지 시트의 두께가 0.2㎜∼0.8㎜이고, 금형내에서 사출성형시에 이 시트의 드로잉 가공을 행하는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품도 수단의 하나이다. 시트가 0.2㎜보다 얇으면 드로잉의 정도에 따라서는 시트가 찢어져버리고, 0.8㎜보다 두꺼우면 드로잉 가공을 할 수 없게 된다.

상기 합성수지 시트에 금속 막 또는/및 유전체 막을 갖는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품도 수단의 하나이다. 금속 막으로서는, 알루미늄, 크롬, 은, 니켈 등이 있다. 유전체 막의 재료로서는 Al₂O₃, TiO₂, SiO₂, SiO, ZrO₂, Ta₂O₅, ZnS, MgF₂및 이들의 혼합물이 있다. 이것들은 광을 반사하고, 금속톤 외관을 부여하는데 효과가 있다.

금속 막 및/또는 유전체 막의 가시광 투과율이 1%∼50%인 것을 특징으로 하는 상기 합성수지 성형품도 수단의 하나이다. 가시광 투과율이 1%보다 낮으면 투과 조명시 지나치게 어두워서 실용할 수 없다. 50% 보다 높으면 광이 그다지 반사되지 않아, 금속톤의 외관이 손상된다.

상기 합성수지 시트에 사출성형 금형에 의해 입체무늬 또는 모양을 부여하는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품도 수단의 하나이다. 가식된 상기 합성수지 시트의 가식부분과 금형에 음각한 입체무늬 내지 모양이 일치하도록 함으로써, 입체화가 보다 강조된다.

상기 합성수지 시트가 금형에 삽입할 수 있는 형상으로 부형되어 있는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품도 수단의 하나이다.

합성수지 시트는 미리 원하는 정도로 부형해 두면 좋다. 그 경우라도 성형품 투영 면적의 외측부는 시트인 채로 하여, 금형 분할면에 파냄을 한 부분에 삽입하는 것으로 한다. 투영 면적의 외측부 시트가 있음으로써 시트의 자동삽입이 보다 용이하게 되어, 안정화된다.

부형한 부분은 동시에 금형내에 삽입한다. 부형 부분은 금형내에서 더욱 드로잉 가공을 해도 좋다. 이와 같이, 2단으로 부형 가공(드로잉 가공)함으로써 보다 깊은 드로잉 가공이 가능하게 된다.

상기 합성수지 시트에서 잉크막 두께가 단층으로 사용하는 경우에 4μ 이상 또는/및 2층 이상으로 사용하는 경우에 8μ 이상인 것을 특징으로 하는 백라이팅 가능한 합성수지 성형품도 수단의 하나이다.

잉크막 두께가 4μ 보다 얇거나, 8μ 보다 얇거나 하면 핀홀이 발생하고 투과 조명시에 누광하여 백라이팅 할 수 없게 된다.

수단중 하나는 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품의 사출성형에서, 이 합성수지 시트의 면적이 사출성형 부분의 투영 면적보다 큰 것으로서, 금형을 닫았을 때에 가동측 금형의 분할면 또는 고정측 금형의 분할면의 한쪽 또는 양쪽에 합성수지 시트를 삽입할 수 있는 오목부를 설치하는 것을 특징으로 하는 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품의 제조방법이다.

더욱이 수단중 하나는 상기 금형에 설치하는 오목부가 합성수지 시트의 두께 와 동일한 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품의 제조방법이다.

이 오목부가 시트의 두께 보다 얕으면 금형을 닫았을 때에 금형에서 시트를 문 것처럼 되어 다수 성형하는 동안에 금형면이 파손되어, 수지 누출의 원인이 된다.

더욱이 수단중 하나는 상기 금형에 설치하는 오목부가 합성수지 시트의 두께 +(0.05㎜∼0.25mm)인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품의 제조방법이다. 상기 금형에 설치하는 오목부가 +0.05㎜보다 얕으면 시트를 금형내에서 드로잉 가공할 때에, 시트가 충분히 움직일 수 없어 찢어지거나, 극단적으로 두께가 얇은 부분이 생겨서 실용할 수 없게 된다. 또, +0.25㎜보다 깊으면 수지 누출의 원인이 되어 완전한 성형품이 되지 않게 된다.

또 수지 누출된 경우 시트의 잉여부분을 금형으로 타발할 때에 곤란하게 되거나, 깨어지거나 한다.

상기 합성수지 시트에서, 잉크막 두께가 단층으로 사용하는 경우에 4μ 이상또는/및 2층 이상으로 사용하는 경우 8μ이상인 것을 특징으로 하는 백라이팅 가능한 합성수지 성형품의 제조방법도 수단중 하나이다. 잉크막 두께가 4μ보다 얇거나, 8μ보다 얇거나 하면 핀홀이 발생하고 누광하여 백라이팅 할 수 없게 된다.

(발명의 실시형태)

실시예 1.

도 1에 도시하는 바와 같이 직경 12cm의 시계의 문자판(도 1 및 도 5: 직경 12cm의 외측 테두리선(12), 문자(11), 직경 9cm의 내측 테두리선(13))을 농청색으로 이면에 인쇄한 두께 0.5㎜의 투명한 폴리카보네이트 시트(8)를 17cm 정사각으로 재단한 것의 좌우의 끝으로부터 각각 7㎜, 상하 방향은 중앙의 위치에, 직경 4.1㎜의 구멍(A, A)을 뚫어서 준비하였다. (도 1)

성형 금형(1, 2)은 고정측(2)에 직경 12cm, 깊이 5㎜의 캐버티(오목형)(5)을 갖는 것으로, 가동측 금형(1)의 상기 폴리카보네이트 시트(8)의 구멍에 대한 위치에 직경 4.0㎜의 가이드 핀(4)을 가지고 있다. (도 2)

또, 가동측 금형(1)의 분할면(3) 주변에 깊이 0.5㎜의 17cm 정사각의 파냄(6)을 행하였다. (도 2)

상기 시트(8)를 이 가이드 핀(4)에 삽입하고 금형을 닫고, 폴리카보네이트 시트(8)의 표면측에 투명한 용융 수지(7)를 사출성형하였다. 얻어진 성형 반제품을 도 3, 도 4에 도시한다.

이 투명 성형수지(14)(두께 5㎜)의 주위에 상기 시트(8)를 갖는 성형품을 성형 부분을 삽입할 수 있도록 제작한 형에 삽입하고, 상형을 내려서 타발하여, 성형품으로 하였다. (도 5)

이 성형품은 이면에 인쇄한 폴리카보네이트 시트(8)를 가지고 표면은 투명 성형수지(14)로 이루어지고 문자부가 폭 15㎜의 링 형상이고 끝면 두께가 5.5㎜이며 중심을 향해서 테이퍼를 가지고, 테이퍼 종료 부분(21)의 두께가 3㎜가 되는 입체적인 것이었다.

상기 폴리카보네이트 시트(8)를 직경 12cm의 원형으로 타발하고, 자동삽입으로 100매를 금형에 삽입했는데, 100장중 4장은 비스듬히 삽입되어 사출성형한 수지가 이 시트(8)의 이면으로 돌아 들어간 불량품이 되었다.

100장중 1장은 금형에 잘 삽입할 수 없고 낙하하였다.

17cm 정사각의 상기 폴리카보네이트 시트(8)를 그대로 자동삽입기로 100장을 금형 가이드 핀(4)에 삽입했는데, 100장 다 확실하게 삽입되고, 사출성형품의 불량품은 발생하지 않았다.

실시예 2.

직경 12cm의 시계의 문자판을 흑색으로, 문자가 백발(白拔) 문자가 되도록 표면에 인쇄한 두께 0.4㎜의 투명한 폴리카보네이트 시트(8)를 17cm 정사각으로 재단한 것에, 실시예 1과 같은 위치에, 폭 4.0㎜ 횡길이 7.0㎜의 구멍(A, A)을, 또 중심에 직경 10㎜의 구멍(B)을 뚫어서 준비하였다. (도 6)

가동측 금형 분할면(3)의 파냄은 0.5㎜로 상기 폴리카보네이트 시트(8)가 움직일 수 있도록 하였다. 가이드 핀(4)(도시 생략)은 실시예 1과 동일하게 설치되어 있었다.

금형에는 폴리카보네이트 시트(8)의 시계의 문자에 대응하는 위치(9)에, 이 문자와 동일한 문자를 음각하였다. (도 7)

상기 폴리카보네이트 시트(8)를 가이드 핀(4)에 삽입하고, 금형을 닫고 용융 수지(7)를 상기 폴리카보네이트 시트(8)의 이면에 사출하여 성형하였다. (도 8)

얻어진 반제품을 타발형에 삽입하고, 잉여의 폴리카보네이트 시트(8)를 타발하여, 완성 성형품으로 하였다. (도 9)

얻어진 성형품은 문자부가 폭 15㎜의 링 형상이고 중심을 향해서 테이퍼를 갖는 동시에 문자가 높이 0.4㎜로 돌출한 것으로, 끝면의 두께는 4㎜, 테이퍼 종료부(21)의 두께는 2㎜의 문자판이며, 문자는 입체화된 것이고 또한 상기 폴리카보네이트 시트(8)가 금형내에서 드로잉가공 되어서 끝면이 상면으로부터 3.6㎜까지 흑색으로 덮어 씌어져 있어(도 9의 22) 보기 좋은 것이었다.

실시예 3.

두께 0.5㎜, 크기 17cm 정사각의 투명한 폴리카보네이트 시트(8)에 가시광 투과율이 25%인 알루미늄 박을 전사한 뒤에 스크린 인쇄법에 의해 흑색의 잉크로 시계의 문자를 백발 문자가 되도록, 또한 잉크막의 두께가 17μ가 되도록 2번 인쇄로 인쇄하였다.

시계의 문자판으로서의 외주는 직경 12cm이고 문자부는 폭 15㎜의 링(15)을 형성하고, 링의 내경은 9cm이며, 그 내측에 폭 6㎜의 금속톤의 링(16)을 형성하도록, 직경 7.8cm의 스모크 인쇄(17)을 행하였다.

스모크 인쇄의 두께는 6.8μ이었다. 상기 폴리카보네이트 시트(8)에는 실시예 2와 동일하게, 폭 4.0㎜, 길이 7.0㎜의 구멍(A, A)을 뚫고 또, 중심에 직경 10㎜의 구멍(B)을 뚫었다. (도 10)

고정측 금형의 사출성형 부분(5)의 내벽에 상기 문자판의 문자에 대응하는 위치(9)에 깊이 0.4㎜의 문자의 조각을 행하고, 금속톤 링에 대응하는 위치(10)에 간격 1㎜이고 폭 1㎜인 노치를 깊이 0.3㎜로 직경 방향으로 제작하였다. 가동측 금형의 분할면에는 직경 12cm의 사출성형 부분의 외측에 대응하는 부분에 깊이 0.6㎜의 오목파냄부를 제작하여 상기 합성수지 시트가 움직일 수 있는 것으로 하였다.

또, 가동측 금형(1)에는 상기 문자판의 직경 12cm에 대응하는 위치로부터 중심을 향해서 테이퍼를 가진 구멍(깊이 1㎜)(5)을 더 제작하였다. (도 11) 가이드 핀(4)(도시 생략)은 실시예 1과 동일하게 설치되어 있었다.

금형을 닫고, 상기 폴리카보네이트 시트(8)의 이면에서 용융 수지(7)를 사출성형하였다. 얻어진 반제품(도 12)의 잉여 시트를 타발하여 제거하였다. 얻어진 성형품(도 13)은 끝면의 두께가 3㎜이고 끝면 상부 2.5㎜까지 흑색으로 덮어 씌어져 있고, 직경 12cm, 표면은 문자부가 중심을 향해서 테이퍼를 형성(테이퍼 종료부(21))하고, 문자부의 링의 내측 직경은 9cm, 문자는 상기 폴리카보네이트 시트(8)가 부형되어서 높이 0.4㎜의 입체화된 것으로 금속톤을 가지고, 문자부 링(15)의 내측에 간극 1㎜이고 폭 1㎜, 높이 0.3㎜의 금속톤의 돌기(18)를 링 형상으로 가지고 있었다.

이 링 형상 금속톤 돌기(18)도 상기 폴리카보네이트(8)가 박과 함께 부형된 것이다. 문자 및 링 형상 금속톤 돌기(18)는 금속감을 갖고, 후방에서 조명한 경우는 밝게 보이는 것이었다.

문자부 링(15)에는 핀홀도 없어 문자가 선명하게 부상하는 것이었다.

또, 중심부의 스모크부(17)는 후방에서의 조명에 의해 문자나 링 형상 금속톤 돌기(18) 정도는 아니지만 광을 투과하여 링 형상 금속톤 돌기(18)의 강한 밝기를 부드럽게 하는 것이었다. 전체로서, 투과 조명 가능한 입체시계 문자판이었다.

실시예 4.

알루미늄을 진공증착해서 가시광 투과율이 30%가 된 알루미늄 피막을 갖는 두께 0.5㎜의 투명한 폴리카보네이트 시트(8)를 크기 17cm 정사각으로 절단하여, 알루미늄 피막 위에 스크린 인쇄법에 의해 흑색의 잉크로 직경 12cm, 내경 9cm의 자동차의 속도계 문자판을 인쇄하였다.

중심을 통과하는 수직선 하측에서 왼쪽으로 50°의 점을 0km/h라고 하고, 오른쪽으로 70°의 점을 180km/h라고 하고, 이 사이를 등간격으로 10㎞/h 씩의 눈금과 20km/h 간격의 숫자를 백발 눈금, 백발 문자가 되도록 인쇄하였다.

흑색 잉크막 두께가 15μ가 되도록 2번 인쇄로 인쇄하였다. 눈금은 폭 1㎜, 길이 6㎜이고, 숫자의 크기는 폭 3.5㎜, 길이 6㎜이었다.

눈금의 원의 외주는 직경 12cm, 문자의 원의 외주는 직경 10.3cm이었다.

문자 및 눈금을 구성하고 있는 상기 흑색 인쇄의 링(19)(외경 12cm, 내경 9cm)의 내측에 직경 7.8cm의 스모크 인쇄(17)를 행하였다. (도 14)

흑색 인쇄 링(백발 눈금과 백발 문자의 링)과 스모크 인쇄 사이의 링은, 인쇄를 하지 않고 알루미늄 증착막만으로 하여 금속톤의 링(16)을 형성시키고, 고정측 금형의 사출성형 부분(5) 내벽의 이것에 대응하는 위치(10)에 간격 1㎜, 폭 1㎜의 노치를 깊이 0.3㎜로 직경 방향으로 제작하였다. (도 15)

상기 폴리카보네이트 시트(8)에는 실시예 3과 같은 가이드 구멍(A) 및 중심의 구멍(B)을 뚫었다. 상기 폴리카보네이트 시트(8)의 가이드 구멍을 금형(2)의 가이드 핀(4)(도시 생략)에 삽입하고 이 시트(8) 전체가 고정측 금형(2)의 분할면(3)에 파낸 깊이 0.6㎜, 폭 17cm 정사각의 오목부(6)(도 15)에 삽입되도록 설치하였다. 폴리카보네이트 시트(8)의 구멍(B)은 고정측 금형(2)의 게이트에 꽂아 넣는다.

사출성형 부분(5) 및 시트의 드로잉 가공 부분은 고정측 금형(2)의 중심으로부터 직경 12cm의 원상으로 하고, 끝면의 두께가 3㎜이고, 중심을 향해서 테이퍼를 갖고, 흑색 링부의 내측에서 두께 2㎜가 되도록 금형을 제작하였다.

금형을 닫고 상기 폴리카보네이트 시트(8)의 이면에서 용융 수지(7)를 사출성형하여, 성형 반제품을 얻었다. (도 16)

이 성형 반제품은 직경 12cm의 속도계 문자판의 외측에 폴리카보네이트 시트(8)를 갖는 것으로, 타발용 금형에 세팅하고, 시트 부분을 타발 제거하여, 성형 제품으로 하였다. (도 17)

이 속도계 문자판은 끝면의 두께가 3㎜이고 끝면 상부로부터 2.5㎜까지 흑색으로 덮어 씌어져 있고, 흑색 인쇄부(19)(눈금 및 문자판)는 중심을 향해서 테이퍼를 가지고, 직경 9cm의 원이 테이퍼 종료부(21)이며 그것의 두께는 2㎜이었다. 눈금 및 문자는, 금속톤 외관을 갖는 보기 좋은 것이었다. 알루미늄 피막의 링 형상금속톤 돌기(18)는 폭 1㎜, 간격 1㎜이고 깊이 0.3㎜에 상기 폴리카보네이트 시트(8)가 부형 가공되고, 널링 형상이고 광을 반사하여, 훌륭한 외관을 갖고 있었다.

상기 속도계 문자판의 후방에서 광을 조사하자, 눈금, 문자 및 링 형상 금속톤 돌기부가 부상되어 보이고, 중심의 스모크 인쇄부에서는 부드러운 광이 나와, 링 형상 금속톤 돌기부의 강한 광을 부드럽게 하고 있고, 핀홀도 없어, 전체가 좋은 보기 좋은 것이었다.

실시예 5.

실시예 4의 가식 합성수지 시트의 눈금 및 숫자부에 대응하는 알루미늄 피막의 위에서 투명한 녹색의 잉크로 1회 인쇄를 행하였다. 잉크막의 두께는 5.8μ이었다.

실시예 4와 동일하게 하여 입체적 성형품을 얻었다. 이 성형품을 계기반에 부착한 것과 동일한 상태에서의 외관은 실시예 4와 동일한 것이며, 눈금, 숫자가 금속톤이고 그 내측의 링 형상 금속톤 돌기부도 금속톤으로 보기 좋은 것이었다.

이 성형품을 백라이팅하자, 눈금과 숫자부는 녹색으로 빛나고, 링 형상 금속톤 돌기부는 광원색을 보이고, 그 내측은 부드러운 스모크 색으로 빛나고, 광 누출도 없어 보기 좋은 것이었다.

이상과 같이 본 발명에 의하면, 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품을 사출성형법으로 얻는 경우에, 합성수지 시트의 삽입율의 향상, 삽입 자동화의 평이성, 안전성, 금형내 드로잉 가공의 확실화, 롤 형상 시트물과 같은 고액의 이송 장치, 위치결정 장치의 불필요화, 우수한 금속톤 외관과 투과 조명 가능성을 겸비한 입체성형품의 용이한 취득 등의 효과를 갖는다. 금속톤 외관을 갖는 입체성형품의 경우, 종래라면 2개의 부품의 조합으로 얻어졌지만, 본 발명에서는 그럴 필요가 없어 조합 공정의 생략화 효과를 갖는다.

Claims

가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품의 사출성형에 있어서, 이 합성수지 시트의 면적이 사출성형 부분의 투영 면적보다 큰 것으로서, 가동측 또는 고정측 금형의 분할면의 한쪽 또는 양쪽에 이 합성수지 시트를 삽입할 수 있는 오목파냄부를 설치하는 것을 특징으로 하는 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품.
제 1 항에 있어서, 합성수지 시트의 두께가 0.1㎜∼2.0㎜인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 1 항에 있어서, 합성수지 시트의 두께가 0.2∼0.8㎜이며 금형내에서 이 시트의 드로잉 가공을 행하는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서, 합성수지 시트에 금속 막 또는/및 유전체 막을 갖는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 4 항에 있어서, 금속 막 또는/및 유전체 막의 가시광 투과율이 1%∼50%인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 합성수지 시트에 금형에 의해 입체무늬 내지, 모양을 부여하는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서, 합성수지 시트가 금형에 삽입할 수 있는 형상으로 부형되어 있는 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품.
제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서, 잉크막 두께가 단층으로 사용하는 경우에 4μ 이상 또는/및 2층 이상으로 사용하는 경우에 8μ 이상인 것을 특징으로 하는 백라이팅 가능한 합성수지 성형품.
가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품의 사출성형에 있어서, 이 합성수지 시트의 면적이 사출성형 부분의 투영 면적보다 큰 것으로서, 가동측 또는 고정측 금형의 분할면의 한쪽 또는 양쪽에 이 합성수지 시트를 삽입할 수 있는 오목파냄부를 설치하는 것을 특징으로 하는 가식된 합성수지 시트를 그 표면 또는 이면에 갖는 합성수지 성형품의 제조방법.
제 9 항에 있어서, 금형에 설치하는 오목파냄부가 합성수지 시트의 두께와 동일한 것인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품의 제조방법.
제 10 항에 있어서, 금형에 설치하는 오목파냄부가 합성수지 시트의 두께+(0.05 ㎜∼0.25㎜)인 것을 특징으로 하는 합성수지 성형품의 제조방법.
제 9 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서, 잉크막 두께가 단층으로 사용하는 경우에 4μ 이상 또는/및 2층 이상으로 사용하는 경우에 8μ 이상인 것을 특징으로 하는 백라이팅 가능한 합성수지 성형품의 제조방법.