KR20040107439A - 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 패턴불량의 확인방법 - Google Patents

전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 패턴불량의 확인방법 Download PDF

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Abstract

진성불량과 의사불량의 판별을 효과적으로 실시할 수 있는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 패턴 불량의 확인방법을 제공한다. 본 발명의 검사장치는 불량확인부를 구비하며, 이 불량확인부에서는, 피스에 구획 설정된 촬상영역 중 화상처리부에서 검출된 배선 패턴의 불량부분이 위치하는 촬상영역을 촬상하고, 이 촬상영역을 표시수단에 화상표시하고, 화상표시된 촬상영역에 포함되는 적어도 1개의 불량부분이 진성불량인가, 혹은 모든 불량부분이 의사불량인가에 관해서 육안 판별을 실시하고, 그 결과를 입력수단에 의해 선택 입력해서 확정한다. 표시수단에는 사이즈가 큰 불량부분이 포함되는 촬상영역을 우선하는 순서로 각 촬상영역이 화상표시된다.

Description

전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 패턴 불량의 확인방법{Apparatus for inspecting printed wiring boards for mounting electronic component and method of verifing a bad pattern}
본 발명은 전자부품 실장용 FRP(Flexible Printed Circuit) 및 필름 캐리어 테이프(TAB(Tape Automated Bonding) 테이프, T-BGA(Tape Ball Grid Array) 테이프, CSP(Chip Size Package) 테이프, ASIC(Application Specific Integrated Circuit) 테이프, COF(Chip On Film) 테이프, 2 메탈(양면 배선) 테이프, 다층배선용 테이프 등) 등의 플렉시블 테이프 배선판 및 글래스 에폭시 기판 등을 이용한 리지드(rigid) 프린트 배선판과 같은 전자부품 실장용 프린트 배선판의 배선 패턴이 형성된 각 피스에 관해서, 그 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터를 마스터 패턴과 비교함으로써 배선 패턴에 있어서의 불량부분 유무를 검출함과 동시에, 검출된 당해 불량부분의 확인을 실시하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 이 검사장치를 이용한 패턴 불량의 확인방법에 관한 것이다. 본 발명에 있어서, "전자부품 실장용 프린트 배선판"에는 전자부품을 실장하기 전의 프린트 배선판 뿐만 아니라, 전자부품을 실장한 후의 프린트 배선판도 포함된다.
IC(집적회로), LSI(대규모 집적회로) 등의 전자부품을 휴대전화, 퍼스널 컴퓨터, 텔레비젼 등의 액정 표시부를 구비하는 장치, 혹은 프린터 등에 조립하기 위해서, 플렉시블 FPC 및 TAB 테이프 등의 전자부품 실장용 필름 캐리어 테이프 및 리지드 PWB(Printed Wiring Board)를 이용한 실장방식이 채용되고 있다. 이들 전자부품 실장용 프린트 배선판에서는 배선판에 전자부품을 실장하는 전후에 그 품질, 예컨대 배선 패턴에 있어서의 단선, 단락, 결락, 돌기 등의 불량에 관해서 검사를 실시하고 있다.
종래, TAB 테이프 등에 형성된 각 배선 패턴에 관해서, 단선, 단락, 결락, 돌기 등의 불량을 자동적으로 검사하는 각종 화상처리장치가 제안되어 있다(예를 들면, 일본 특개평6-341960호 공보, 일본 특개2000-151198호 공보, 일본 특개2003-141508호 공보를 참조). 이들 화상처리장치에서는 TAB 테이프 등의 배선 패턴을 마스터 패턴과 비교하는 화상처리를 실시해서 불량을 검출하고 있다. 예를 들어, TAB 테이프에 관해 검사하는 경우에는, 양품의 TAB 테이프로부터 기준이 되는 마스터 패턴을 작성해서 미리 화상 메모리에 등록해 두고, 검사 대상인 TAB 테이프의 배선 패턴을 라인 센서 카메라 등으로 촬상해서 얻은 화상 데이터와 마스터 패턴을 비교 처리함으로써, 단선, 단락, 결락, 돌기 등의 결함 유무에 관해서 판정을 실시한다.
또한, 이 화상처리장치에서 처리해서 얻은 불량 정보에는 단선, 단락, 결락, 돌기 등의 진성(眞性)불량뿐만 아니라, 예를 들어 부착된 이물질, 빛의 반사 정도 등에 의해 발생하는 의사(擬似)불량도 포함되어 있는 경우가 있으므로, 화상처리장치와 함께 확인장치를 마련하여, 화상처리장치에서 검출된 각 불량부분이 진성불량과 의사불량 중 어느 것인가를 이 확인장치를 이용해서 육안으로 판별하고 있다.
확인장치는 화상처리장치에서 불량이 검출된 각 위치에 대해서 촬상을 실시하고, 각 불량위치를 1개소씩 디스플레이에 확대 표시한다. 즉, 도 9a 및 도 9b에 도시된 바와 같이, 1개의 피스(piece)(23) 내에 있어서 화상처리장치에서 검출된 각 불량부분의 검출 위치 a1, a2, a3, a4 마다(도 9a), 각각 카메라로 촬상해서 확대화상(31)을 표시(도 9b)하고, 이 확대된 표시화상(31)을 관찰함으로써, 검출된 불량부분이 단선(41), 단락(42), 결락(43), 돌기(44) 등의 진성불량인가, 또는 의사불량의 어느 것인가를 육안으로 판별해서, 그 결과를 마우스, 키보드 등으로 선택 입력한다.
이와 같이, 피스 내의 각 불량 검출 위치에 관해서 1개소씩 육안 판별 및 결과 입력을 실시해 가고, 어느 불량검출 위치에 있어서의 불량이 진성불량인가, 혹은 모든 불량검출 위치에 있어서의 불량이 의사불량인가를 확인할 때까지 1개의 피스에 대해서 이 조작이 반복된다.
이와 같이, 화상처리장치에 의해 1개의 피스 내에서 검출된 복수의 불량 검사 위치에 관해서 1개소씩 촬상, 확대 표시를 실시하고, 순차적으로 육안 판별을 하기 때문에, 피스 내에서 검출된 불량 검출 위치가 많은 경우에는 확인에 많은 시간이 소요된다.
본 발명은 이러한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 그 목적은 진성불량과 의사불량의 판별을 효율적으로 실시할 수 있는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 이 검사장치를 이용한 패턴 불량의 확인방법을 제공하는 것이다.
도 1은 전자부품 실장용 프린트 배선판의 각 피스 내에 구획 설정된 촬상영역을 나타낸 도면이다.
도 2는 불량확인부의 표시수단(디스플레이)에 촬상영역이 표시되어 있는 표시화면을 나타낸 도면이다.
도 3은 도 2에서 표시된 촬상영역 내를 더욱 확대 표시한 표시화면을 나타낸 도면이다.
도 4는 피스 내에 구획 설정된 각 촬상영역의 일부를 나타낸 도면이다.
도 5는 도 4의 각 촬상영역을 사이즈가 큰 불량부분의 좌표가 포함되는 순으로 표시수단에 화상표시해 가는 모양을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 있어서의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치의 개략 구성을 나타낸 도면이다.
도 7은 본 발명의 일 실시예에 있어서의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 의한 검사처리 수순을 나타낸 플로우차트이다.
도 8은 본 발명의 일 실시예에 있어서의 전자부품 실장용 프린트 배선판의검사장치에 의한 검사처리 수순을 나타낸 플로우차트이다.
도 9a 및 도 9b는 종래 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 의한 패턴 불량의 확인방법을 설명하는 도면(디스플레이의 표시화면)이다.
본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치는 배선 패턴이 형성된 각 피스에 있어서의 패턴 불량 유무에 대해서 검사를 실시하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 있어서,
상기 검사장치는 상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터를 마스터 패턴과 비교하는 화상처리에 의해 검출된 배선 패턴의 불량부분에 대해서 확인을 실시하는 불량확인부를 구비하며,
상기 불량확인부는,
상기 피스에 구획 설정된 촬상영역을 촬상해서 얻은 화상 데이터에 근거하여, 1개 혹은 그 이상의 상기 불량부분이 포함되는 당해 촬상영역을 화상표시하는 표시수단과,
사이즈가 가장 큰 상기 불량부분이 포함되는 상기 촬상영역을 우선하는 순서로, 상기 촬상영역을 상기 표시수단에 화상표시하도록 제어하는 표시제어수단과,
상기 표시수단에 화상표시된 상기 촬상영역에 대해서, 이 촬상영역에 포함되는 적어도 1개의 상기 불량부분이 진성(眞性)불량인가, 혹은 이 촬상영역에 포함되는 모든 상기 불량부분이 의사(擬似)불량인가에 관해서 육안으로 판별을 실시한 결과를 확정하기 위한 선택입력을 실시하는 입력수단을 구비하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치는, 상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터를 마스터 패턴과 비교해서, 상기 피스의 배선 패턴에있어서의 불량부분의 유무 판정 및 불량부분의 사이즈 산출을 실시하는 화상처리부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치는,
상기 화상처리부가 상기 피스의 배선 패턴에 불량부분이 있다고 판정한 경우에, 상기 불량확인부로 불량신호를 출력함과 동시에,
상기 불량확인부가,
상기 육안 판별의 결과, 상기 각 촬상영역에 포함되는 상기 불량부분이 모두 의사불량인 경우에, 상기 화상처리부로부터 출력된 상기 불량신호를 정정해서 양품 신호로서 확정하는 양품신호 확정수단을 구비하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치는, 상기 불량신호에 근거해서, 당해 불량신호에 대응하는 상기 피스에 불량 마킹을 실시하는 불량마킹부를 구비하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법은, 화상처리에 의해 각 피스에 있어서의 배선 패턴의 불량부분을 검출하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 의해 검출된 당해 불량부분을 확인하기 위한 방법에 있어서,
상기 불량부분이 상기 피스 내에 구획 설정된 각 촬상영역 중 어느 촬상영역에 위치하는가를 산출하고,
이 산출된 촬상영역을 촬상해서 얻은 1개 혹은 그 이상의 상기 불량부분이 포함되는 당해 촬상영역의 화상 데이터에 근거해서, 사이즈가 가장 큰 상기 불량부분이 포함되는 상기 촬상영역을 우선하는 순서로, 상기 촬상영역을 표시수단에 화상표시하고,
상기 표시수단에 화상표시된 상기 촬상영역에 대해서, 이 촬상영역에 포함되는 적어도 1개의 상기 불량부분이 진성불량인가, 혹은 이 촬상영역에 포함되는 모든 상기 불량부분이 의사불량인가에 관해서 육안 판별을 실시하고,
상기 육안 판별의 결과를 입력수단으로 선택 입력해서 확정하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법은, 상기 화상처리를, 상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터와 마스터 패턴을 비교함으로써 실시하고, 이 비교결과에 근거하여 상기 피스의 배선 패턴에 있어서의 불량부분의 유무 판정 및 불량부분의 사이즈 산출을 실시하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법은, 상기 육안 판별의 결과, 상기 각 촬상영역에 포함되는 상기 불량부분이 모두 의사불량인 경우에, 상기 화상처리에 의한 불량판정시에 출력된 불량신호를 정정해서 양품 신호로서 확정하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 불량 패턴 확인방법은, 상기 불량신호에 근거하여, 당해 불량신호에 대응하는 상기 피스에 불량 마킹을 실시하는 것을 특징으로 한다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 실시 형태에 관해서 설명한다. 도 6은본 발명의 일 실시예에 있어서의 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치(이하, "검사장치"라 함)의 개략적인 구성을 나타낸 도면이다.
도 6에 도시한 바와 같이, 이 검사장치는 테이프의 길이방향으로 배열된 각 피스에 있어서의 배선 패턴의 불량 유무를 검사할 전자부품 실장용 프린트 배선판(이하, TAB 테이프 등의 전자부품 실장용 필름 캐리어 테이프(이하, "필름 캐리어 테이프"라 함)의 검사를 실시하는 경우를 예로서 설명한다.)을 권출하는 권출부(11)와, 화상처리에 의해 필름 캐리어 테이프의 각 피스에 대해서 배선 패턴의 불량 유무를 판정하고, 불량이 검출된 경우에 불량부분의 사이즈를 산출하는 화상처리부(12)와, 화상처리부(12)에서 검출된 불량부분이 진성불량과 의사불량의 어느 것인가에 관해서 판별을 실시하는 불량확인부(13)와, 불량확인부(13)의 확정된 불량신호에 근거해서 불량 피스에 불량 마킹을 실시하는 불량마킹부(14)와, 검사를 종료한 필름 캐리어 테이프를 권취하는 권취부(15)와, 화상처리부(12), 불량확인부(13) 및 불량마킹부(14)로부터의 통신 데이터에 근거해서 필름 캐리어 테이프의 반송을 제어하는 반송제어부(16)를 구비하고 있다.
권출부(11)에는, 검사를 실시할 필름 캐리어 테이프가 보호 스페이서를 개재하여 릴에 감겨져 있으며, 릴을 고정한 회전축을 모터 구동해서 필름 캐리어 테이프를 보호 스페이서와 함께 권출하고 있다.
권출부(11)로부터 권출된 필름 캐리어 테이프는, 안내롤러에 의해 안내되어서 화상처리부(12)로 반송된다. 이 필름 캐리어 테이프의 반송은, 권출부(11)에 있는 릴로부터의 권출 및 권취부(15)에 있는 릴로의 권취로 행함과 함께, 예를 들어필름 캐리어 테이프의 스프로켓공에 걸어 맞춰서 테이프를 피치 이송하는 기어를 롤러면에 마련한 드라이브 기어를 회전구동함으로써 실시하고, 이 드라이브 기어의 구동을 반송제어부(16)에서 제어하고 있다.
필름 캐리어 테이프의 각 피스는 화상처리부(12)에서의 불량 검출 및 불량확인부(13)에서의 확인(진성불량과 의사불량의 판별 확인)을 거친 후, 불량품인 피스에 대해서는 불량마킹부(14)에서 펀칭, 잉크마킹 등에 의해 불량 마킹이 실시된 뒤에 권취부(15)로 이송된다. 권취부(15)에서는, 권출부(11)의 릴로부터 이송 공급된 보호 스페이서와 함께 검사를 종료한 필름 캐리어 테이프가 릴에 감겨진다.
이하, 도 1 내지 도 5를 참조하면서 화상처리부(12) 및 불량확인부(13)의 구성에 관해서 설명한다. 화상처리부(12)는 종래부터 사용되고 있는 화상처리장치로 구성할 수 있다. 이 화상처리부(12)에는, 미리 양품 피스에 근거하여 작성된 마스터 패턴이 화소 데이터로서 화상 메모리에 등록되어 있다. 화상처리부(12)로 반송된 도 1의 피스(23)는 라인 센서 카메라 등의 카메라로, 예를 들어 흑백화상으로 스캔해서 촬상됨과 동시에, 얻어진 화상 데이터가 화상 메모리에 격납된다.
그리고, 피스(23)의 화상 데이터에 대해서, 마스터 패턴과 비교하는 연산처리가 이루어지고, 단선, 단락, 결락, 돌기 등 불량부분의 유무가 판정됨과 동시에, 불량부분을 가진 경우에는 그 사이즈가 산출된다.
이와 같이 해서 화상처리부(12)에서 검출된 불량부분의 피스 내에 있어서의 위치를 특정하는 좌표 데이터는, 사이즈가 가장 큰 불량부분이 위치하는 좌표를 선두로, 사이즈가 보다 큰 불량부분이 위치하는 좌표를 우선하는 순서로불량확인부(13)로 출력된다. 불량확인부(13)에는, 화상처리부(12)가 가지는 촬상장치(흑백 카메라 등)와는 별도의 촬상장치인 컬러 CCD 카메라가 도 1의 필름 캐리어 테이프(21) 상에 설치되고, 피스(23) 내를 카메라 헤드가 이동해서 불량이 있는 각 촬상영역(24, 24,...)마다 피스(23) 내의 배선 패턴을 촬상하도록 구성되어 있다. 이 촬상영역(24)은 예를 들어 3mm×2mm의 장방형상으로 구획 설정되며, 이 경우에는 촬상영역(24)이 약 100배로 확대되어 디스플레이에 화상표시된다. 그러나, 촬상영역(24)의 치수는 표시화상을 보면서 확인을 용이하게 실시할 수 있도록 적절한 조건으로 적합하게 설정할 수 있다.
불량부분의 좌표 데이터가 불량확인부(13)로 출력된 후, 불량확인부(13)에 마련된 연산처리장치 등의 산출수단에 의해, 출력된 좌표가 각 촬상영역(24, 24,...) 중 어느 촬상영역에 위치하는가에 관해서 연산처리가 실시되고, 해당하는 촬상영역이 산출된다. 이 산출된 각각의 촬상영역에는, 1개에 그치지 않고 복수의 불량부분이 동시에 포함되는 경우도 있다.
이어서, 산출된 촬상영역(24)에 컬러 CCD 카메라 헤드가 이동해서 당해 영역을 촬상한다. 촬상에 의해 얻어진 당해 영역의 화상 데이터는 디스플레이 등의 표시수단에 화상표시된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 디스플레이의 표시화면에는 촬상영역(24)이 화상표시됨과 동시에, 육안 판별의 결과 등을 마우스 동작 혹은 키 조작 등으로 입력하는 입력부(29)가 표시된다. 검사원은 디스플레이에 표시된 촬상영역(24)의 화상으로부터, 촬상영역(24)에 포함되는 불량부분(28, 28)이 각각 진성불량, 의사불량 중어느 것인가에 관해서 판별을 실시한다. 이때, 입력부(29)의 확대 버튼 번호 1 ~ 9 위를 마우스로 클릭하던가 혹은 키 입력함으로써 촬상영역(24) 내의 해당하는 구획을 더욱 확대해서 상세히 표시할 수 있도록 구성하여, 보다 정확하게 육안 판별을 실시할 수 있도록 하고 있다. 예를 들면, 번호 6의 확대 버튼을 클릭하던가 혹은 키 입력하면, 도 3에 도시된 바와 같이 촬상영역(24) 내의 번호 6에 해당하는 구획이 확대 표시되도록 되어 있다.
촬상영역(24) 내의 각 불량부분(28, 28)에 대해서 확인을 실시한 결과는 입력수단(마우스, 키보드 등)에 의해 입력된다. 즉, 도 2에 있어서, 촬상영역(24) 내의 각 불량부분(28, 28)의 적어도 1개가 진성불량인가, 혹은 쌍방의 불량부분(28, 28)이 모두 의사불량인가에 관해서, 육안 판별을 실시한 결과를 입력부(29)의 선택 버튼을 마우스로 클릭하던가 혹은 키 입력함으로써, 판별 결과를 확정한다.
육안 판별의 결과, 촬상영역(24) 내의 각 불량부분(28, 28)의 적어도 1개가 진성불량인 경우에는, 진성불량의 선택 버튼을 클릭하던가 혹은 키 입력해서 입력신호를 송신하고, 이 입력신호에 근거해서 화상처리부(12)로부터 출력된 불량신호가 확정되며, 도 6의 반송제어부(16)는 이 피스를 불량마킹부(14)로 반송해서 정지시키도록 반송을 제어한다. 그리고, 이 피스(23)에 펀칭, 잉크마킹 등의 불량 마킹이 실시된다.
한편, 육안 판별의 결과, 도 2의 촬상영역(24) 내의 쌍방 불량부분(28, 28)이 모두 의사불량인 경우에는, 의사불량의 선택 버튼을 클릭하던가 혹은 키 입력해서 입력신호를 송신하고, 이 입력신호에 근거해서 불량확인부(13)의 표시제어수단은 불량부분의 사이즈가 가장 큰 좌표(26)가 포함되는 촬상영역(24)을 우선하는 순서로, 다음의 촬상영역(24)을 디스플레이에 화상표시하도록 제어한다.
그리고, 불량좌표를 포함하는 촬상영역(24, 24,...)의 모두에 관해서 육안 판별이 이루어진 결과, 어느 촬상영역에서도 진성불량이 존재하지 않았던 경우에는 불량확인부(13)에 마련된 양품신호 확정수단은, 화상처리부(12)로부터 출력된 불량신호를 정정해서 양품 신호로 변경 확정하고, 이 피스는 양품으로서 데이터 보존됨과 동시에, 불량마킹부(14)에서는 이 피스가 양품으로 인식되어 불량 마킹이 실시되지 않고 반송된다.
또한, 도 4 및 도 5를 예로서 설명하면, 불량좌표(26)가 포함되는 각 촬상영역(Area No. 2, 18, 32)(24) 중, 불량부분의 사이즈가 가장 큰 좌표(26)가 포함되는 Area No. 18의 촬상영역(24)이 최초로 디스플레이에 표시되고(도 5), 이 영역에 대해서 상기의 육안 판별을 실시한다. 육안 판별의 결과, 이 영역 내의 불량부분(28)이 의사불량(OK)인 경우에는, 의사불량의 선택 버튼을 클릭하던가 혹은 키 입력해서 입력신호를 송신하고, 표시제어수단은 이 입력신호에 근거해서, 불량부분의 사이즈가 그 다음으로 큰 좌표(26)가 포함되는 Area No. 32의 촬상영역(24)을 디스플레이에 표시하도록 제어하고, 이로 인해 화상표시된 Area No. 32의 촬상영역(24)에 대해서 상기의 육안 판별을 실시한다. 육안 판별의 결과, 이 영역 내의 불량부분(28, 28)이 모두 의사불량인 경우에는, 상기와 마찬가지로 해서 입력을 실시하고, 불량부분의 사이즈가 그 다음으로 큰 좌표(26)가 포함되는 Area No. 2의 촬상영역(24)이 디스플레이에 표시되고, 이 영역에 관해서 상기의 육안 판별을 실시한다.
이와 같이, 불량부분의 사이즈가 큰 좌표가 포함되는 촬상영역(24)부터 순차적으로 디스플레이에 표시되어 육안 판별을 실시하도록 했기 때문에, 진성불량일 가능성이 높은 불량부분을 포함하는 촬상영역(24)부터 순차적으로 육안 판별을 실시할 수 있다.
나아가, 화상처리부(12)에서 검출된 불량좌표 1개마다 육안 판별을 실시하는 것이 아니라, 촬상영역마다 육안 판별을 실시하도록 했기 때문에, 1개에 그치지 않고 복수의 불량좌표를 포함할 수 있는 촬상영역을 단위로서 육안 판별을 실시할 수 있다.
따라서, 본 실시형태의 검사장치에 의하면, 1개의 피스에 관해서 진성불량과 의사불량의 판별 회수가 큰 폭으로 저감되어, 예컨대 종래의 구성과 비교해서 불량확인에 요구되는 시간을 30% 정도 단축할 수 있어 효율적으로 불량확인을 실시할 수 있다.
이상, 본 실시형태에 있어서의 화상처리부 및 불량확인부의 구성에 관해서 설명했는데, 본 발명은 이 실시형태에 한정되는 것은 아니며, 다양한 변형, 변경이 가능하다. 예를 들면, 화상처리부에서의 비교처리에 있어서 충분한 정밀도가 얻어지는 경우에는 화상처리부에서의 피스 촬상을 컬러 CCD 카메라로 실시해도 되며, 이 경우 화상처리부에서 획득한 촬상 데이터를 그대로 확대 처리해서 불량확인부로 송신하고, 확인을 위해 화상표시를 실시할 수 있다. 따라서, 이 경우에는 촬상장치는 1대여도 된다.
또한, 화상처리장치와 확인장치를 상호간에 독립해서 설치하지 않고, 화상처리부와 불량확인부를 동일한 컴퓨터로 구성해도 된다.
또한, 본 실시형태에서는 불량부분의 사이즈가 큰 좌표부터 순차적으로 불량확인부로 출력한 후, 불량확인부에 설치된 산출수단에 의해 연산처리를 실시했지만, 이 밖에도 화상처리부에 이 산출수단을 설치해서 불량좌표가 포함되는 촬상영역을 산출하는 연산처리를 실시해도 된다. 또한, 각 불량좌표의 데이터를 임의의 순서로 불량확인부로 출력한 후에, 불량확인부(13)에서 불량부분의 사이즈 순으로 각 좌표 데이터를 격납하도록 해도 된다.
이하, 도 7 및 도 8에 도시한 플로우차트를 참조하면서 상술한 본 실시형태의 검사장치에 의한 검사처리 순서를 설명한다.
도 6의 권출부(11)에 있어서 릴에 감겨져 있는 필름 캐리어 테이프는 릴에 장착된 회전축을 모터 구동함으로써 권출됨과 동시에, 드라이브 기어에 의해 피치 이송되어, 검사를 실시할 피스가 화상처리부(12)로 반송된다(도 7의 S11).
화상처리부(12)로 반송된 피스는 카메라로 촬상되고(S12), 이 피스에 있어서의 배선 패턴의 화상 데이터가 취득되어 화상 메모리에 격납된다(S13).
이어서, 얻어진 화상 데이터에 관해, 미리 등록되어 있는 마스터 패턴의 화상 데이터와 비교하는 연산처리가 이루어진다(S14). 이 결과, 피스 내에 있어서의 불량부분의 좌표 위치 및 그 사이즈가 검출된다.
불량부분의 좌표 데이터(불량좌표)는 불량부분의 사이즈가 큰 좌표부터 순차적으로 불량확인부(13)로 출력된다(S15).
불량확인부(13)에서는 산출수단에 의해 미리 피스 내에 구획 설정된 각 촬상영역 중, 화상처리부(12)로부터 출력된 불량좌표가 어느 촬상영역에 위치하는가를 산출하는 연산이 실시된다(S16).
산출수단에 의해 산출된 불량좌표를 포함하는 촬상영역은 화상처리부(12)의 카메라와는 별도의 컬러 CCD 카메라로 촬상되어(S17), 당해 촬상영역의 화상 데이터가 취득된다(S18).
얻어진 화상 데이터에 근거해서, 불량부분의 사이즈가 가장 큰 좌표가 포함되는 촬상영역을 우선하는 순서로, 촬상영역이 표시수단에 화상표시된다(도 8의 S19).
이어서, 촬상영역의 표시화상으로부터, 당해 촬상영역에 포함되는 1 또는 2 이상의 불량부분이 각각 진성불량과 의사불량 중 어느 것인가에 관해서 육안 판별을 실시한다(S20).
육안 판별의 결과, 적어도 1개의 불량부분이 진성불량인 경우에는 입력수단으로 그 결과를 선택 입력한다(S31).
이 선택 입력된 입력신호에 근거하여 화상처리부(12)로부터 출력된 불량신호가 확정되고, 도 6의 반송제어부(16)는 이 피스를 불량마킹부(14)로 반송한 후, 반송을 정지하도록 제어해서, 펀칭, 잉크마킹 등에 의해 불량 마킹이 실시되고(S32), 이어서 이 피스는 권취부(15)로 반송되어 릴에 장착된 회전축을 모터 구동함으로써 릴로 권취된다(S51).
S20에 있어서의 육안 판별의 결과, 이 촬상영역에 포함되는 모든 불량부분이의사불량인 경우에는, 입력수단으로 그 결과를 선택 입력한다(S41).
이어서, 이 피스 내에 있어서의 불량좌표를 포함하는 촬상영역의 모두에 관해서 육안 판별이 이루어졌는가에 관해서 판정이 실시되고(S42), 육안 판별이 이루어지지 않은 촬상영역이 남아 있는 경우에는, S19로 돌아가서, 다음의 촬상영역이 표시수단에 화상표시된다. 한편, 불량좌표를 포함하는 촬상영역의 모두에 관해서 육안 판별이 실시되고, 각 촬상영역에 있어서의 불량부분이 모두 의사불량인 경우에는, 양품신호 확정수단에 의해, 화상처리부(12)로부터 출력된 불량신호가 정정되어 양품 신호로 변경 확정되어, 이 피스는 양품로서 데이터 보존되고, 양품의 피스로서 권취부(15)로 반송되고, 릴에 장착된 회전축을 모터 구동함으로서 릴로 권취된다(S51).
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
상기한 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치 및 패턴 불량의 확인방법에 의하면, 촬상영역은 소정의 치수로 분할되고, 사이즈가 큰 불량부분이 포함되는 촬상영역부터 순차적으로 표시수단에 표시해서 육안 판별을 실시하도록 함과 함께, 1개에 그치지 않고 복수의 불량부분을 포함하여 얻는 촬상영역을 단위로서 육안 판별을 실시하도록 했기 때문에, 진성불량과 의사불량의 판별을 효율적으로 실시할수 있다.

Claims (8)

  1. 배선 패턴이 형성된 각 피스(piece)에 있어서의 패턴 불량 유무에 대해서 검사를 실시하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 있어서,
    상기 검사장치는 상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터를 마스터 패턴과 비교하는 화상처리에 의해 검출된 배선 패턴의 불량부분에 대해서 확인을 실시하는 불량확인부를 구비하며,
    상기 불량확인부는,
    상기 피스에 구획 설정된 촬상영역을 촬상해서 얻은 화상 데이터에 근거하여, 1개 혹은 그 이상의 상기 불량부분이 포함되는 당해 촬상영역을 화상표시하는 표시수단과,
    사이즈가 가장 큰 상기 불량부분이 포함되는 상기 촬상영역을 우선하는 순서로, 상기 촬상영역을 상기 표시수단에 화상표시하도록 제어하는 표시제어수단과,
    상기 표시수단에 화상표시된 상기 촬상영역에 대해서, 이 촬상영역에 포함되는 적어도 1개의 상기 불량부분이 진성(眞性)불량인가, 혹은 이 촬상영역에 포함되는 모든 상기 불량부분이 의사(擬似)불량인가에 관해서 육안으로 판별을 실시한 결과를 확정하기 위한 선택 입력을 실시하는 입력수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터를 마스터 패턴과 비교해서, 상기 피스의 배선 패턴에 있어서의 불량부분 유무 판정 및 불량부분의 사이즈 산출을 실시하는 화상처리부를 구비하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 화상처리부가 상기 피스의 배선 패턴에 불량부분이 있다고 판정한 경우에, 상기 불량확인부로 불량신호를 출력함과 동시에,
    상기 불량확인부가,
    상기 육안 판별의 결과, 상기 각 촬상영역에 포함되는 상기 불량부분이 모두 의사불량인 경우에는, 상기 화상처리부로부터 출력된 상기 불량신호를 정정해서 양품 신호로서 확정하는 양품신호 확정수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 불량신호에 근거해서, 당해 불량신호에 대응하는 상기 피스에 불량 마킹을 실시하는 불량마킹부를 구비하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치.
  5. 화상처리에 의해 각 피스에 있어서의 배선 패턴의 불량부분을 검출하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 검사장치에 의해 검출된 당해 불량부분을 확인하기 위한 방법에 있어서,
    상기 불량부분이 상기 피스 내에 구획 설정된 각 촬상영역 중 어느 촬상영역에 위치하는가를 산출하고,
    이 산출된 촬상영역을 촬상해서 얻은 1개 혹은 그 이상의 상기 불량부분이 포함되는 당해 촬상영역의 화상 데이터에 근거해서, 사이즈가 가장 큰 상기 불량부분이 포함되는 상기 촬상영역을 우선하는 순서로, 상기 촬상영역을 표시수단에 화상표시하고,
    상기 표시수단에 화상표시된 상기 촬상영역에 대해서, 이 촬상영역에 포함되는 적어도 1개의 상기 불량부분이 진성불량인가, 혹은 이 촬상영역에 포함되는 모든 상기 불량부분이 의사불량인가에 관해서 육안 판별을 실시하고,
    상기 육안 판별의 결과를 입력수단으로 선택 입력해서 확정하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 화상처리를, 상기 피스를 촬상해서 얻은 화상 데이터와 마스터 패턴을 비교함으로써 실시하고, 이 비교결과에 근거하여 상기 피스의 배선 패턴에 있어서의 불량부분의 유무 판정 및 불량부분의 사이즈 산출을 실시하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 육안 판별의 결과, 상기 각 촬상영역에 포함되는 상기 불량부분이 모두 의사불량인 경우에는, 상기 화상처리에 의한 불량판정시에 출력된 불량신호를 정정해서 양품 신호로서 확정하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 불량신호에 근거하여, 당해 불량신호에 대응하는 상기 피스에 불량 마킹을 실시하는 것을 특징으로 하는 전자부품 실장용 프린트 배선판의 패턴 불량 확인방법.
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