KR20040062553A - 벨트형 분리 장치용 연속 벨트 형성방법 - Google Patents

벨트형 분리 장치용 연속 벨트 형성방법 Download PDF

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KR20040062553A
KR20040062553A KR10-2004-7004580A KR20047004580A KR20040062553A KR 20040062553 A KR20040062553 A KR 20040062553A KR 20047004580 A KR20047004580 A KR 20047004580A KR 20040062553 A KR20040062553 A KR 20040062553A
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세퍼레이션 테크놀로지스, 인코포레이티드
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Abstract

본 출원은 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 대응하는 제1 및 제2 에지에 따라 제1 및 제2 복수의 개구(50)를 규정하기 위해 일정한 간격으로 떨어진 제1 및 제2 복수의 태브(56)를 각각 포함하는 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분(52 및 54)을 개시하며, 상기 제1 에지가 상기 제2 에지에 결합되도록 상기 제1 복수의 태브가 상기 제2 복수의 태브에 결합되는 것을 특징으로 한다. 또한, 벨트를 형성하는 방법은 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지 상 및 상기 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지 상에 각을 형성시키는 단계, 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분에 있어서 제1 및 제2 복수의 개구를 각각 형성시키는 단계, 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분이 오버랩핑부를 포함하도록 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 제1 및 제2 에지를 함께 배치시키는 단계, 및 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 결합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

벨트형 분리 장치용 연속 벨트 형성방법{METHOD OF FORMING A CONTINUOUS BELT FOR A BELT-TYPE SEPARATOR DEVICE}
벨트 분리 시스템(BBS)은 표면 접촉(즉, 마찰전기 효과)에 의한 다른 구성성분들의 하전에 기초하여 입자 혼합물의 구성성분을 분리하는데 사용된다. 도 1은 그 전문이 참고로 기재된 미국 특허 제4,839,032호와 미국 특허 제4,874,507호에 있어서 개시된 바와 같은 벨트 분리 시스템(10)을 나타낸다. 벨트 분리 시스템(10)의 일례는 세로중심선(18)을 규정하기 위해 세로방향으로 배치된 평행 이간 전극(12 및 14/16)과, 세로중심선에 평행하고, 이간 전극 사이에서 세로방향으로 이동하는 벨트(20)를 포함한다. 벨트(20)는 한쌍의 엔드롤러(end roller)(22, 24)에 의해 구동되는 무한루프를 형성한다. 입자 혼합물은 전극(14)과 전극(16) 사이의 공급영역(26)에서 벨트(20)에 적재된다. 벨트(20)는 전극(12 및 14/16)의 길이를 따라 입자 혼합물의 구성성분을 운송하기 위해 반대방향으로 이동하는 역류 이동벨트 세그먼트(28 및 30)를 포함한다.
유일한 이동부로서, 벨트(20)는 BSS의 결정적인 부품이다. 극단적인 마모 환경에 있어서 벨트(20)는 고속으로, 예컨대, 대략 시속 40miles로 이동한다. 두 벨트 세그먼트(28 및 30)는 중심선(18)에 평행하고, 반대방향으로 이동한 후, 이들이 접촉한다면, 상대속도는 약 시속 80miles이다. 관련기술의 벨트는 내마모성 단섬유 재료로 미리 짜여졌다. 이들 벨트는 아주 비싸고 단지 약 5시간 지속된다. 일반적으로 실패모드는 세로 주름에 의한 세로 마모줄이며, 이는 벨트에서 세로 홀을 마모시켜 낡아 떨어지고 그것을 파악하게 된다. 스트랜드(strand)는 분리기를 통해 이동 중에 교차하거나 구부려지는 곳을 또한 마모시킨다. 출원인은 수명이 긴 짜여진 재료를 발견하려는 시도에 있어서 다른 재료와 다른 직물로 이러한 벨트를 향상시키려고 시도해 왔다. 이러한 시도는 성공하지 못했다.
BSS(10)에서 현재 사용되는 벨트는 짜여진 벨트보다 내마모성이 좋은 압출재료로 이루어지고 약 20시간의 일정으로 지속될 수 있다. 이러한 벨트의 압출은 "Separation System Belt Construction"이라는 발명의 명칭의 미국 특허 제5,819,946호에 참고로 기재되어 있다.
도 2를 참조하면, 도 1의 BSS에 있어서 현재 사용되는 것과 같은 벨트(40)의 섹션의 개략도가 도시되고 있다. 벨트의 기하학적 구조에 대한 제어는 바람직하지만, 압출벨트에 의해 실현되는 것은 어렵다.
BSS에 있어서 사용된 벨트의 일례는, 도 2에 도시된 바와 같이, 기계방향 스트랜드(42), 즉, [화살표(41)에 의해 표시된] 벨트의 이동방향에 있어서 벨트의 수평 길이를 따라 배치된 스트랜드와, 교차방향 스트랜드(46), 즉, 기계방향 스트랜드에 실질적으로 수직인 스트랜드로 형성된 구조를 포함할 수 있다. 교차방향 스트랜드(46)는 벨트의 리딩 에지(leading edge)(43)의 특정한 형태로 만들어질 수 있다. 기계방향 스트랜드(42)는 적재물, 즉, 구성성분의 혼합물을 이송함과 함께, 대략 초당 6롤러의 비율로 엔드롤러(22, 24, 도 1 참조)를 통해 이송되기 위해 구부러지는 것을 견딘다.
BSS용 벨트가 현재 만들어지는 압출공정은 이용되는 폴리머의 선택, 첨가물의 선택, 압출장비, 압출공정에서 이용되는 온도 및 압출률을 포함한 다수의 요소의 절충이 필요하다. 일례에 따르면, 압출벨트의 현 제조에 대한 압출공정의 동작은 다음과 같다. (바람직하게는 혼합되기 전의) 베이스 폴리머와 첨가제의 적절한 믹스는 압출기계로 투입되고, 스크루의 기계적 동작이 플라스틱이 되는 온도로 재료에 열을 가하고, 압출기계는 플라스틱을 배럴 아래의 다이로 이송시킨다. 다이는 원형의 단면을 갖고, 연속적인 기계방향 스트랜드(42)에 대응하는 축에 평행한 다수의 홈을 갖는다. 각 교차방향 스트랜드(46)는 다이의 내부를 이동함으로써 생성되어 재료로 채워진 원주의 홈이 비게 됨으로써 교차방향 스트랜드(46)가 형성된다. 벨트의 기하학적 구조에 대한 제어는 각 개별의 교차방향 스트랜드(46)를 형성하는 동안에 순간 압출율을 조정함으로써 대부분 이루어진다. 교차방향 스트랜드로 되는 재료는 기계방향 스트랜드용으로는 유용하지 않고 그 역도 마찬가지다. 따라서, 교차 스트랜드 기하학적 구조를 조정하기 위해 압출율을 변화시키는 동안에 기계방향 스트랜드의 단면에 있어서의 변화를 피하는 것이 어려울 수 있다. 기계방향 스트랜드와 교차방향 스트랜드의 직물은 원형 섹션과 같이 형성된 후, 예컨대,물 중탕에 담금을 통해 냉각되고 평평한 직물을 형성하도록 가느다랗게 잘려지고 편평화된다.
피로 강도는 BSS에서 사용되는 벨트에 있어서의 중요한 실시형태이다. 우수한 피로 강도에 대해, 스트랜드의 교차 섹션에 있어서의 변화에 응력집중은 회피되어야 한다. 교차 섹션의 균일성을 유지하는 것은 어려우므로, 압출 벨트의 피로 수명이 자주 문제가 된다.
컨베이어 벨트는 재료를 수송하기 위해 널리 이용되고, 종래의 운반 벨트가 잘 개발되었다. 일반적으로 컨베이어 벨트는 직물의 코드를 강화시키는 탄성중합체의 재료로 구성된다. 일반적인 실습용으로는 구멍이 없는 연속 고체벨트를 사용한다. BSS에 있어서 벨트를 통해 재료가 이송될 필요성이 있기 때문에 이러한 벨트는 본 발명에는 적합하지 않다.
벨트의 기하학적 구조의 제어는 참고로 기재된 미국 특허 제5,904,253호에 설명된 바와 같이 또한 중요하다. 도 1의 BSS의 확대부인 도 3을 참조하면, 반대로 이동하는 벨트 세그먼트(28, 30)의 방향은 화살표(34, 36)에 의해 각각 표시된다. 도 3에 도시된 바와 같이, 벨트(40)의 바람직한 기하학적 구조의 일례는 교차방향 스트랜드(46)의 리딩 에지(43)(도 2에 도시됨) 상의 예각(44)의 기하학적 구조이다.
압출의 현 실시에 있어서, 리딩 에지의 기하학적 구조는 폴리머 구성, 첨가물의 사용, 및 압출상태를 조정함으로써 제어된다. 이러한 파라미터를 변화시키는 것은 BSS에 있어서 벨트의 다른 특성과 성능에 또한 영향을 미친다. 또한, 압출공정에 있어서, 이러한 벨트를 만드는데 이용될 수 있는 폴리머는 제한적이다. 압출될 수 없는 다수의 폴리머가 있으므로 압출에 의한 벨트 제조에 대해서는 선택의 여지가 없다. 또한, 압출공정을 통해 바람직한 벨트 특성을 실현하기 위해 많은 양의 압출 첨가제가 요구된다. 그러나, 많은 첨가제의 존재가 압출공정을 복잡하게 하고, 특히 식품용 응용물에 대한 호환성 문제를 야기할 수 있다. 치수 제어을 위해 요구되는 많은 첨가제는 가소제로서 또한 작용하고, 크리프의 비율을 증가시키고, 벨트의 내마모성을 감소시킨다. 하나의 방법에 있어서 하나의 특성을 자주 변화시키는 것은 다른 특성에는 역효과를 가져올 것이다.
따라서, BSS용 벨트의 주지된 제조방법은 벨트 구성에 이용될 수 있는 재료를 제한하고, 얻어지는 기하학적 구조를 손상시키는 압출공정의 한계에 영향을 받는다. 현 벨트는 바람직한 긴 마모 수명, 우수한 피로 강도, 및 바람직한 제조의 용이성을 갖지 않는다.
본 발명은 입자의 하전(charging)에 기초하여 입자 혼합물을 분리하도록 벨트 분리 장치에서 이용되는 가동 벨트에 관한 것으로, 특히 상세하게는 향상된 벨트 및 벨트 구성의 방법에 관한 것이다.
본 발명의 전술한 그리고 다른 특징, 목적 및 장점은 서로 다른 도면을 통해 동일한 도면부호가 동일한 요소를 가리키는 수반된 도면을 참조하여 하기의 설명으로부터 명백하게 될 것이다. 도면에 있어서, 도면은 단지 설명의 목적을 위해 제공되며 본 발명의 한계를 정의하고자 하는 것은 아니다.
도 1은 벨트 분리 시스템(BSS)의 일례를 나타내는 도면이다.
도 2는 BSS에 있어서 사용된 압출 벨트 부분의 확대도이다.
도 3은 2개의 전극과 벨트 세그먼트를 포함하는 BSS 부분의 확대도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따라 함께 결합된 벨트의 두 섹션의 부분을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예에 따라 함께 결합된 벨트의 두 섹션의 측면도이다.
도 6은 본 발명의 실시형태에 따른 벨트의 제조방법의 일례를 나타내는 플로우챠트이다.
도 7은 본 발명의 실시형태에 따라 함께 결합된 벨트의 두 섹션의 단부도이다.
도 8은 본 발명의 실시형태에 따라 벨트의 부분의 평면도이다.
본 발명에 따르면, 제1 열가소성 시트의 제1 에지 및 제2 열가소성 시트의 제2 에지를 서로에 결합시키는 방법은: 상기 제1 열가소성 시트의 제1 에지 상 및 상기 제2 열가소성 시트의 제2 에지 상에 실질적으로 동일한 각을 형성시키는 단계; 상기 제1 열가소성 시트의 제1 에지에 있어서 상기 제1 에지에서 상기 제1 열가소성 시트로 가로로 연장하는 개구를 형성시키는 단계; 및 상기 제2 열가소성 시트의 제2 에지에 있어서 상기 제2 에지에서 상기 제2 열가소성 시트로 가로로 연장하는 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 방법은 근소하게 오버랩핑되도록 제1 및 제2 에지를 함께 배치시키고, 상기 제1 및 제2 에지를 함께 프레싱하는 단계; 열가소성 시트의 용융 온도를 초과하여 상기 제1 및 제2 에지에 열을 가하고, 기설정된 시간 주기동안에 상기 제1 및 제2 에지 사이의 접촉을 유지하고, 상기 제1 및 제2 에지를 냉각시켜 이들을 함께 결합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
다른 실시예에 따르면, 열가소성 재료로 벨트를 형성시키는 방법은 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지 상 및 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지 상에 각을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 또한 방법은 상기 열가소성 시트의 제1 부분에 있어서 상기 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지로 가로로 연장하는 개구인 제1 복수의 개구를 형성시키는 단계, 및 상기 열가소성 시트의 제1 부분에 결합되는 상기 열가소성 시트의 제2 부분에 있어서 상기 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지로 가로로 연장하는 개구인 제2 복수의 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 방법은 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분이 오버랩핑부를 포함하도록 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 제1 및 제2 에지를 함께 배치시키는 단계; 및 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 결합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또 다른 실시예에 따르면, 벨트는 열가소성 시트의 제1 에지를 따라 제1 복수의 개구를 규정하기 위해 일정한 간격으로 떨어진 제1 복수의 태브를 포함하는 열가소성 시트의 제1 부분을 포함하는 것을 특징으로 한다. 또한 벨트는 열가소성 시트의 제2 에지를 따라 제2 복수의 개구를 규정하기 위해 일정한 간격으로 떨어진제2 복수의 태브를 포함하는 열가소성 시트의 제2 부분을 포함하며, 상기 제1 에지가 상기 제2 에지에 결합되도록 상기 제1 복수의 태브가 상기 제2 복수의 태브에 결합되는 것을 특징으로 한다.
적어도 하나의 올레핀 단량체, 열가소성 수지 및 열가소성 탄성중합체의 중합제품을 포함하는 열가소성 재료와 같은 어떤 재료는 BBS 벨트에 적합한 특성을 갖는 재료이다. 잠재적으로 유용한 열가소성 재료의 일례로서는 나일론이고, 다른 예로서는 초고분자량 폴리에틸렌(UHMWPE)이다. UHMWPE는 BSS에 대해 이상적인 특성을 갖는 우수한 재료의 일례이다. 이는 동일한 서비스에 있어서, 예컨대 크기 순서에 대해 다음으로 우수한 재료보다 저항이 큰 초내마모성이고, 작은 마찰계수를 갖고, 비독성이고, 우수한 유전체이고, 쉽게 입수될 수 있다. 불행하게도 이는 압출될 수 없기 때문에 주지의 압출기술을 이용할지라도 이에 의해 벨트는 제조될 수 없다.
UHMWPE는 섭씨 138도에서 녹는다. 용융점은 불투명 화이트 물질이 완전하게 제거되는 경우에 광학적으로 결정된다. 용융된 UHMWPE의 점성도가 매우 높아 용융된 경우에 흐르지 않고, 완전하게 용융된 경우에도 입자는 그들의 형태를 유지한다. 용융된 경우의 UHMWPE의 극점성도는 용융된 UHMWPE의 냉각 중 결정영역의 형성에 있어서 상당한 지연을 야기시키므로, UHMWPE의 결정은 순간적이지 않다. 전체 폴리머 재료와 마찬가지로, UHMWPE은 높은 열팽창상수를 갖는다. 이는 또한 용융되자마자 상당히 확장된다. 열 사이클링 동안 및 후의 이러한 팽창과 수축은 UHMWPE의 열공정에 있어서 실질적인 어려움을 제공한다. 금속과 같이, 종래의 건설의 성형재료는 UHMWPE보다 훨씬 적은 열팽창을 갖는다. 종래, UHMWPE의 냉각 중의 수축은 성형재료, 다른 온도에서의 UHMWPE 섹션 사이와, 심지어 결정 정도가 다른 UHMWPE 섹션 사이에서도 중요한 열적 스트레인을 가져온다. 결정 정도는 UHMWPE부의 어느 특정부의 밀도와 부피를 결정하는 요소이다.
UHMWPE 제품을 제조하는 방법의 일례에 따르면, UHMWPE는 분말로서 합성된다. 분말은, 뜨거운 동안에, 바람직한 두께의 시트로 찢어질 수 있는 두꺼운 블레트로 높은 온도와 압력에서 성형되도록 압축될 수 있다. UHMWPE는 온도, 결정, 밀도 및 특정 부피의 변화율이 적기 때문에 두꺼운 블레트로 형성되어, 작은 열적 스트레인을 초래한다. 두꺼운 블레트에 있어서, 재료의 벌크의 수축 스트레스에 대한 성형된 표면 상의 스트레스의 비율은 비교적 낮다. 반대로, 얇은 섹션은 높은 비율을 가지며 크래킹으로 인해 더욱 결점을 가지거나 비대칭적으로 생산되어, 내재된 스트레스를 야기한다.
일례에 따르면, BSS 벨트는 1/8인치의 차수로 얇고 약 45인치의 폭을 갖는다. BSS 벨트를 형성하기 위해 사용되는 재료의 길이는 대략 60피트이다. UHMWPE의 시트는 4피트에서 8피트 또는 4피트에서 10피트의 시트 사이즈가 상업적으로 유용하다. 따라서, BSS 벨트는 다수의 이러한 시트를 함께 결합함으써 형성될 수 있고, 더욱 상세하게는 하기에 설명된다. 대안으로, 연속 벨트를 형성하기 위해 UHMWPE의 시트의 종단을 함께 결합시킴으로써, UHMWPE의 하나의 시트로 형성될 수 있다. 다른 일례에 있어서, 연속 벨트를 형성하기 위해 다수의 좁은 시트의 종단을 함께 결합시킴으로써, 다수의 좁은 시트는 시트의 길이를 따라 결합되어 넓은 합성 시트를 형성하게 된다.
종래 기술에 있어서 UHMWPE의 피스(piece)를 함께 결합 또는 용접시키는 것은, 주로 결과로서 나타나는 열적 스트레인에 대처하기 어렵기 때문에, 매우 널리실습되지 않는다. 따라서, UHMWPE는 강철 표면의 마모에 대한 보호를 위해 널리 사용되지만, 보호된 강철 표면에 기계적으로 고정된 개별 시트로서 사용된다. 종래 가열 봉합기기가 다른 폴리머에 적합한 기술을 이용하여 UHMWPE의 용접을 행함에 이용되는 경우, 그 결과는 만족스럽지 않다. 용접 존(zone)은 액체가 되고, 두개의 액체 피스는 함께 프레싱되면 접착될 것이다. 그러나, 물품이 냉각되는 경우 열에 영향을 받은 존은 수축되어 시트의 실질적인 뒤틀림을 야기한다. 물품의 결정화가 계속되는 동안에는 뒤틀림이 증가하고, 종종 시트는 그들이 냉각될 때 크랙이 발생할 것이다. 예컨대, 가열된 경우 가열된 재료는 가소성적으로 변형됨으로써 열적 스트레인에 적응한다. 이 후, 냉각되는 재료가 수축하는 경우, 이는 너무 딱딱해서 가소성적으로 변형되지 않아 뒤틀림되거나 크랙킹된다. 시트가 용접장치로부터 제거된 후 즉시 평평하게 보여질 수 있고 실온에서 냉각될 수 있지만, 이는 단지 연속된 결정화와 수축으로 인해 하루정도 뒤틀림이 늦어질 뿐이다.
UHMWPE의 딱딱함은 또한 결정화 정도의 민감한 기능이 된다. 결정화가 덜 된 재료는 부드럽고 낮은 탄성률을 갖는다. 그러나, BSS용 벨트가 동작함에 따라, 재료는 수초동안 수축된다. 이 수축은 벨트의 재료가 더욱 결정화되도록 하는 경향이 있고, 또한 치수와 강성도의 변화를 야기한다.
BSS용 벨트는 좁은 갭을 통해, 고속으로, 예컨대, 초당 20미터로 이동한다. 이 속도에서, 무언가를 캐칭하거나 트램프 재료의 피스와 충돌한다면 벨트는 빨리 파괴될 수 있다. 벨트가 전극과는 반대방향으로 밀려나가고 BSS의 전극들 사이를 벨트의 다른 세그먼트가 이동하기 때문에 전극 면으로부터의 변형을 야기하는 벨트의 뒤틀림은 받아들여질 수 없고, 이는 적재물을 증가시키고 또한 적재물 또는 공급물이 제공되는 전극의 개구를 "캐칭(catching)"하는 벨트로 리딩(leading)할 수 있다. 또한 벨트는 2개의 개별 피스로 세로로 완전하게 동작할 수 있다. 벨트의 두개의 나머지 세그먼트가 BSS에 있어서 계속 동작하는 경우, 도체재료가 내재되어 고전압 전극의 단락을 야기하는 2개의 가동 피스 사이의 고정영역이 있기 때문에 바람직하지 않은 상황이 발생된다.
벨트가 개구를 캐칭하는 것을 피하기 위해, 벨트의 뒤틀림은 전극들(12, 16) 사이의 갭(31)(도 3에 도시됨)의 폭의 절단미만으로 유지되어야 한다. 벨트에 팽창력을 적용하는 것은 어떠한 뒤틀림를 똑바르게 하는 것이라고 생각되어 왔다. 그러나, 충분한 팽창력이 적용된다면 실질적으로 모든 재료는 뒤틀림될 것이다. 모든 재료는 재료가 하나의 방향으로 펼쳐지는 경우에 모든 세로방향에서 수축된다는 사실을 요구하는 어떤 포아송(Poisson)의 비율을 갖는다. 예컨대, 얇은 벨트 재료는 그의 폭에 걸쳐 이러한 압축된 적재물을 유지할 수 없어서 구부려져 세로 주름을 야기한다. 어떤 직물 벨트에서 관찰되어 온 하나의 실패 모드는 마멸되어 돌출된 벨트의 부분으로 리딩된 세로 주름이다. 벨트의 뒤틀림부의 마멸은 대부분의 BSS 응용에 있어서 받아들여질 수 없다.
이론적으로는, 함께 전체 벨트 섹션을 가열과 냉각함은 벨트 섹션을 함께 용접하는 것을 가능하게 한다. 실제로는 문제가 된다. 뒤틀림을 야기하는 것은 재료에 있어서 상이한 스트레스로 리딩하는 상이한 열적 스트레인으로 리딩하는 열적 팽창의 변화율이다. 재료의 열적 팽창은 온도의 변화와 페이저의 변화 모두에 의한다. 페이저 변화는 완전히 균일하고 등방적이지 않다. 따라서, 전체 벨트 섹션에 인가된 균일한 온도는 재료의 동일한 팽창과 수축을 일으키는데 불필요하다. 용융점을 초과한 재료는 스트레스가 변형율에 의존하는 점탄성이 된다. 부가적으로, 함께 전체 벨트 섹션을 가열과 냉각함은 엄격한 금속 성형에 비해 대규모의 성형이 요구되고 벨트가 바람직하게도 아주 얇게 되기 때문에, 냉각된 경우 벨트는 크랙이 발생한다.
재료의 두 시트를 함께 용접하는 경우에 발생하는 뒤틀림은 가열과 냉각 사이클 동안에 당연히 발생하는 변형으로부터 얻게된다. UHMWPE는 표면 분자가 내부적으로 확산하고 냉각되는 동안에 강한 결합을 형성하는 충분한 이동성을 갖도록 용융점을 초과하여 가열되어져야 한다. UHMWPE는 가열되는 동안에 팽창하여 전체 부피의 변화가 10%이 되고, 가열된 재료의 항복응력은 가열되지 않은 재료보다 낮아야 한다. 열에 영향을 받는 존에 인접한 냉각된 재료는 가열된 재료의 발생을 억제한다. 가열된 재료가 냉각되는 경우에, 이는 수축하고, 냉각되고 딱딱하게 되면 될수록 항복응력은 증가하고 휨과 변형을 야기하도록 가열되지 않은 재료 상에 충분한 스트레스를 가하는 것이 가능하다. 용접된 존을 얇게 하면 할수록 냉각되는 동안에 가열된 재료에 있어서 축적된 스트레스가 냉각되는 재료의 스트레스를 초과하게 되고 크래킹에 의해 실패하게 된다. 용접을 얇게 함은 또한 용접의 스트레스를 감소시킨다.
UHMWPE로부터 만들어진 벨트의 변형 또는 뒤틀림은 열에 영향을 받는 존의 수축과 주변 재료의 벌크링에 의해 결정된다. 뒤틀림의 정도는 총 변형에 따르며,용접의 총 길이에 따른다. 예컨대, 40인치 폭의 벨트에 있어서, (상기 언급된 바와 같이 부피에서의 10% 변화로부터 야기된) 10%의 변형은 냉각된 재료에 대한 2인치 증가된 변형과 가열된 재료에 대한 2인치 감소된 변형을 야기한다. 가열된 재료의 다소의 생산이 있지만, 25% 길이변화(40에서 1인치)조차도 실질적인 뒤틀림을 야기한다. 벨트의 면에서의 뒤틀림은 BSS 벨트에 대한 치명적인 파라미터가 될 수 있고, 뒤틀림의 파장에 의존하다. 뒤틀림이 하나의 사인파라면, 총 면 변형은 다음과 같이 대략 계산될 수 있다:
d2= (λ/4＊1.025)2- (λ/4)2(1)
여기서, d = 변형이고 λ = 파장이다.
따라서, 사인파의 파장이 80인치(40인치 용접의 길이 두배)이면, 식(1)은 4.5인치의 총변형(d)을 나타낸다. 상기 언급된 바와 같이 개구를 캐칭하는 벨트를 피하기 위해 벨트의 뒤틀림이 전극 사이의 갭의 폭의 절반미만으로 유지되어야 한다면 4.5인치의 변형은 전극 사이의 갭 폭이 적어도 9인치가 되어야 한다는 것을 의미하기 때문에, 이는 대부분의 시스템에 적용되기에는 너무 크다. 이는 BSS의 효율적인 동작을 위한 전극의 보다 넓은 분리이다. 반대로, 동일한 퍼센트의 변형이 2인치의 뒤틀림 파장을 취한다면, 식(1)에서 주어진 면 변형(d)은 0.1인치이다. 이 값은 BSS의 전극 사이의 일반적인 갭보다 적다. 실제로 대부분의 이러한 변형은 가소성적이고 탄성적으로 취해지기 때문에 실제 뒤틀림은 0.1인치보다 훨씬 적다.
상기 언급된 바와 같이, 변형의 파장은 벨트/시트의 면 돌출에서의 크기를결정한다. 압축 적재물이 벌킹없이 저항될 수 있는 치명적인 적재물보다 크기 때문에 압축 열적 스트레인이 행해진 시트의 부분은 벌킹한다. 벌킹을 생산한 치명적인 적재물은 가장 긴 파장의 변형에서 적고 파장이 감소함에 따라 빠르게 증가한다. 이러한 치명적인 부하는 오일러의 칼럼 공식을 이용하여 계산될 수 있다:
Pcr= π2＊ E ＊ A/L2(2)
여기서, E는 재료의 탄성률이고, A는 칼럼의 관성모멘트이고, L은 용접의 길이이다.
스트레인이 UHMWPE에 의해 형성된 벨트의 용접된 섹션의 열에 영향을 받거나 열에 영향을 받지 않는 존 사이에 축적되어, 변형을 야기한다. 뒤틀림 변형의 파장은 자유 에지를 만들어냄으로써 용접의 종단에서 스트레스와 스트레인에 대한 경계조건을 제로(zero)로 설정하여 제어될 수 있다. 짧은 용접은 벌킹에 대한 높은 치명적인 적재물을 야기하고 이러한 높은 적재물에서, 많은 열적 스트레인이 비-벌킹 변형을 통해 축적된다. 용접이 짧게 된다면, 모든 뒤틀림이 용접내에 축적된 후, 파장은 용접의 길이의 거의 두배(사인파의 1/2)가 될 것이다. 따라서, (1인치로) 용접을 짧게 함으로써 어떤 뒤틀림의 면 성분이 작게 될 것이다.
따라서, 본 발명의 시트 용접방법의 하나의 실시형태는 용접 길이가 비교적 짧도록 용접되는 예컨대 UHMWPE의 섹션에 있어서 개구, 예컨대 컷(cut)을 제공되고, 결과적으로 열에 영향을 받는 존은 개구에 의해 둘러싸인 면적 내에 있다. 이는 열적 스트레인이 열에 영향을 받거나 열에 영향을 받지 않는 재료에서 탄력적으로 취해질 수 있도록 하고 있다. 예컨대, 본 발명의 공정에 의해 결합된 시트는 길이가 10 피트, 또는 120인치가 될 수 있다. 열에 영향을 받는 존은 폭이 1.2인치, 또는 시트 길이의 대략 1%이다. 이러한 상태하에서 UHMWPE 시트의 용접은 벨트에서 홀을 생성시키지만, BSS에 있어서 대부부의 벨트는 개구 면적이고 결합부 주위의 추가적인 개구는 무해하다. 최종 용접된 시트에 있어서의 어떤 뒤틀림은 너무 작아 벨트의 면을 넘어 돌출되지 않는다. 개별적으로 작은 시트는 합성 시트를 형성하도록 결합될 수 있고, 하나의 시트 또는 합성 시트는 무한 루프를 형성하도록 결합될 수 있다.
도 4을 참조하면, 본 발명에 따른 용접을 위해 제공된 시트의 에치의 일례 부분이 도시된다. 결합이 열적 용접에 수반되고, 또한 초음파, 유전체, 적외선과 같이 기술에서 당업자에게 주지된 플라스틱 용접의 다른 방법에 수단되는 것이 적절하다. 상기 언급된 바와 같이, 개구(50)는 벨트를 형성하도록 결합된 UHMWPE의 제1 섹션(또는 시트)(52)과 제2 섹션(또는 시트)(54)의 각각에 형성된다. UHMWPE의 섹션(52 및 54)은 함께 결합된 다른 시트이거나, 또는 연속 벨트를 형성하도록 결합된 동일한 시트 또는 합성 시트의 에지일 수 있다. 개구(50)는 결합부가 형성되기에 앞서 시트에서 만들어진다. 결합부에서 재료에 있어서의 개구(50)는 2개의 목적을 제공한다. 첫째, 가열되는 동안에 팽창됨에 따라 UHMWPE의 자유팽창을 조절하기 위해 컷에 의해 재료가 제거되는 곳에 공간이 제공된다. 둘째, 인접한 결합 섹션(56)(재료의 태브)은 서로로부터 디커플링(decoupling)되어 냉각과 수축하는 동안에 야기되는 어느 하나의 섹션의 열적 스트레인은 인접한 섹션에 부가되지 않고,결합부의 긴 길이를 따라 축적된다. 가열 중의 팽창을 조절함과 냉각 중의 수축을 허용함은 열적 스트레인이 벨트의 폭에 걸쳐 축적되지 않도록 하고 용접공정 중에 벨트의 뒤틀림을 야기하지 않도록 한다.
라인(58 및 60)은 결합공정 중의 열에 영향을 받는 존의 범위를 한정한다. 개구(50)가 열에 영향을 받는 존을 통과하여 확장되어 열에 영향을 받은 존이 개구에 의해 둘러싸인 면적 내에 있다는 것을 보여주고 있다. 이는, 상기 언급된 바와 같이, 열적 스트레인이 열에 영향을 받거나 열에 영향을 받지 않는 재료에서 탄력적으로 취해질 수 있도록 한다. 언급된 일례에 있어서, 개구는 원형의 표면을 갖는다. 개구의 베이스(base)에 응력집중을 방지하는 것이 바람직하고, 또한 개구를 형성하기 위해 둥근 절단기를 사용하는 것이 바람직하지만, 다른 형태의 개구도 또한 이용될 수 있다. 일례에 따르면, 벨트(결합된 재료의 섹션)의 폭은 대략 40인치가 될 수 있고, 인접 태브(tab)(56)로부터 재료가 용접공정 중에 개구(50)를 걸쳐 팽창되지 않고 에지 경계 상태가 스트레스와 스트레인으로부터 자유롭게 하는 한, 재료(56)의 태브는 중요하지 않다.
도시된 바와 같이, 그들 사이에 오픈 스페이스[즉, 개구(50)]를 갖도록 용접을 다수의 짧은 용접 세그먼트로 분해함은 오프 스페이스가 크랙 종결자로서 작용한다는 장점을 또한 갖는다. 스트레스가 크랙의 팁(tip)에서 집중되기 때문에 크랙은 고체 재료를 통해 이미 퍼졌다. 크랙의 스트레스가 개구 주위에 탄력적으로 분포될 수 있기에 충분히 큰 개구는 효과적인 크랙 종결자이다.
BSS 벨트의 중요한 파라미터는 전극에 있어서의 개구 또는 벨트의 이동할 때BSS에 대한 직면 섹션을 캐칭하는 표면으로부터 돌출부의 두께의 균일성과 부족이 될 수 있다. 상기 언급된 바와 같이, 다양한 짧은 용접의 시트들 사이의 결합을 행함은 뒤틀림 문제를 발생시키지만, 결합 절차에서는 돌출부를 발생시키지 않는다. 바트용접(butt weld), 예컨대, 평면 표면의 용접은 동작하고 있는 BSS에 있어서 보통의 장력의 적재물을 견뎌내기에 충분한 강도를 갖지 않고 이러한 결합에 있어서 재료 강성도가 불연속적이다. (대략 초당 6의 비율로) 분리기의 다중 롤러를 통해 이동하는 동안, 결합은 포지티브와 네거티브 곡선의 다중 사이클에 종속된다. 이러한 순환적인 후방과 전방의 곡선은 바트용접에 있어서 결합의 실패를 야기한다. 반대로, 재료를 단순하게 오버랩핑함으로써 만들어진 결합은 결합과 벨트의 두께를 과도하게 한다. 가열된 플라텐 사이의 용접을 제한함으로써 두께를 억제함은 과잉 재료가 돌출되도록 한다. UHMWPE는 이러한 경우에 가소성적으로 변형되지 않고, 대신에, 재료가 크래킹된다. 크랙은 벌크 재료로 확산될 잠재성을 갖는 응력집중을 제공한다. 온도 기록에 있어서의 불연속성은 또한 결정화의 정도에 있어서의 불연속성을 야기하여 재료 탄성률에 있어서의 불연속성도 야기한다. 탄성률에 있어서의 이러한 불연속성은 또한 응력집중과 크래킹으로 또한 리딩될 수 있다.
따라서, 상기 언급된 문제점을 피하기 위해, 결합되는 섹션의 테이퍼링을 나타내는 용접 결합 조합제는 본 발명의 일실시예에 따라 이용될 수 있다. 도 5는 본 발명에 따른 용접의 단면도를 나타낸다. 도 5에 도시된 바와 같이, 재료(56)의 각각의 태브(도 4에 도시됨)는 각(70)으로 테이퍼링된다. 일실시예에 있어서, 도시된 바와 같이, 시트가 근소하게 오버랩핑되어 함께 배치되는 경우, 실질적으로 동일한각을 갖는 에지가 함께 고정되도록, 실질적으로 동일한 각은 결합되는 두개의 시트(또는 에지)의 각각에 형성될 수 있다. 결합의 테이퍼링은 특히 중요하다. 이 테이퍼링은 긴 공간으로 퍼져나가는 용접된 재료에서 발생하는 탄성률에 있어서 불연속성을 허용하여 응력집중의 경향을 감소시킨다.
개구 면적의 비율이 높은 것이 BSS 벨트에 있어서 바람직하고, "강한" 벨트도 또한 바람직하다. 따라서, 이러한 2개의 특성 사이의 균형을 최적화할 필요가 있다. 용접된 결합의 강도는 그 결합의 단면에 의존한다. 용접에서 열에 영향을 받는 재료의 강도는 벌크 재료의 강도보다 낮다. 그러나, 대부분의 벌크 재료는 적절한 BSS 동작에 필요한 개구를 제공함으로써 제거된다. 따라서, 용접은 벨트의 나머지의 약한 재료만큼이나 단지 강할 필요가 있다. 용접의 면적이 증가함은 용접 그자체는 낮은 강도를 가질지라도 결합이 재료의 강도를 최대가 되도록 한다. 테이퍼링된 결합을 이용함으로써, 도 5에 도시된 바와 같이, 또한 응력집중과 최후의 실패로 리딩할 수 있는 재료특성에 있어서 불연속성을 감소시킨다.
도 5를 다시 참조하면, 상기에 언급된 바와 같이, 예각이 일치하도록 결합되는 2개의 단부(52, 54)를 제작함으로써 용접이 행해질 수 있다. 일례에 있어서, 각은 대략 30도미만이 될 수 있다. 각이 작을수록 용접의 단면은 커진다. 벨트 상의 장력의 적재물은 이 용접은 통해 잘려짐으로써 이송된다. 일례에 있어서, 15도의 각(70)이 이용되고 잘 작동된다. 이 각은 기계화되지 않은 재료의 단면을 약 4번 자름으로써 장력의 적재물의 이송을 위해 결합 면적의 단면을 증가시킨다. 다른 일례에 있어서, 10 내지 40도의 범위가 이용될 수 있다. 각이 너무 크면, 오버랩이제한되고, 에지 조합에 요구되는 정확성이 과도하게 될 수 있다. 유사하게도, 각이 너무 작은 경우에는, 섹션이 너무 얇게 되고 용접 폭이 과도하게 될 수 있다.
용접의 강도가 베이스 재료의 강도의 1/3일지라도 결합의 강도는 벌크 재료의 강도를 초과한다. 그러나 결합은 벨트의 약한 부분을 나타내고 실패가 한 지점에서 출발하지 않고 피로를 통해 다른 영역으로 확산되지 않도록 주의가 요구된다. 이는 용접공정 중에 과잉 재료가 자유롭게 팽창될 수 있도록 개구 세그먼트가 충분하게 개구되도록 보장함과 초기에 피로 크랙을 확산할 수 있는 표면 크랙과 같은 열에 영향을 받는 재료에 있어서의 표면 결함이 없음을 보장함으로써 실현될 수 잇다. 이러한 크랙이 용접공정 중에 형성된다면, 벨트를 이용하기 전에 크래킹된 재료를 제거하는 것이 바람직하다.
도 6을 참조하면, 본 발명의 실시형태에 따른 벨트의 제조방법의 일실시예의 플로우챠트가 도시된다. 상기 언급된 바와 같이, 제1 단계(200)에 있어서, 하나 이상의 열가소성 시트는 함께 결합되도록 제공될 수 있다. 일례에 있어서, 하나 이상의 시트는 큰 합성 시트를 제공하기 위해 결합될 수 있고, 결국 연속 벨트로 형성될 수 있다. 하나의 시트 또는 합성 시트 중의 대향 에지는 연속 벨트를 형성하기 위해 결합될 수 있다. 하기의 방법은 분리된 시트의 결합 또는 동일한 시트의 대향 에지의 결합에도 적용된다.
다음 단계(202)에 있어서, 상기 언급된 바와 같이, 결합되는 에지는 테이퍼링될 수 있고, 개구(50)(도 4에 도시됨)가 형성된다[단계(204)]. 도 5에 도시된 바와 같이, 오버랩핑되도록 평탄 플라텐(76, 78)에 의해 시트의 단부를 함께 프레싱하는 용접기계에 시트(52, 54)의 2개의 단부를 순응시킴으로써, 에지의 용접은 단계(206, 208)에서 도입되어 시작될 수 있다. 단계(210)에 있어서, 플라텐 사이의 공간은 스페이서 요소(72 및 74)의 도입에 의해 제어될 수 있다. 충분히 딱딱한 플라텐이 이용되는 경우, 도시된 바와 같이, 스페이서는 단부에 배치될 수 있다. 덜 딱딱한 플라텐이 이용된다면, 스페이서는, 예컨대, 재료(56)의 태브(도 4에 도시됨) 사이의 개구(50)에 의해 제공된 개구 스페이서에 있어서, 내부를 따라 삽입될 수 있다. 이들 스페이서의 위치는 플라텐(76, 78) 사이의 시트(52, 54)의 내부도를 나타내는 도 7에 도시되어 있다. 스페이서 요소(72, 74)는 벨트의 두께와 실질적으로 동일한 두께를 가질 수 있고, 이용된 온도에서 부드럽지 않은 재료로 만들어진다.
이후, 단계(212)에서 보여진 바와 같이, 플라텐(76, 78)은 폐쇄되고, 압력이 플라텐에 인가되어, 플라텐을 통해 시트(52, 54)로 전송된다. 다음 단계(214)에 있어서, 플라텐은 전기적으로도 또는 순환하는 고온 유체에 의해 더욱 편리하게도 가열된다. 압력은 가열 및 냉각 사이클 중에 용접 상에 유지된다. 일례에 있어서, 온도는 대략 395F(또는 202℃)로 증가되고 약 30분동안 유지된 후, 가열이 중단되고, 냉각 유체가 순환되어 주위의 온도에 가깝게 용접를 냉각시킨다. 용접은 냉각되어 용접기계로부터 제거되자마자 변형되지 않는다. UHMWPE가 결정화를 계속하는 동안 용접이 행하여진 후 벨트는 오랫동안 평평한 구조를 적당하게 유지해야 된다. 폴리에틸렌에 대한 유리전이온도는 153K이다. 그 온도를 초과하여 오랫동안 결정화가 계속될 것이다.
상기 언급된 바와 같이, 일실시예에 있어서, 플라스틱은 가열된 플라텐에 직접적으로 접촉함으로써 용접온도에 이른다. 초음파 또는 적외선 복사에 의해 가열되는 바와 같은 가열의 대안 방법은 주지되어 있다. 용접 중의 재료의 온도가 제어되고 결합의 두께가 모재료의 두께와 실질적으로 동일한 것이 확실한 경우에 압력이 인가된다면 대안 방법이 이용될 수 있다.
테이퍼링된 용접을 이용함으로써 용접은 용접공정 중에 상당한 압력에 영향을 받는다. 때때로, 용접된 두개의 피스가 정확하게 정렬되지 않고, 도 5에 도시된 바와 같이, 약간의 억지 끼워맞춤(81)이 있다. 용접공정 중에, 재료는 2개의 가열된 플라텐(76, 78) 사이에 유지된다. 플라텐은 참고 표면을 제공하고 용접의 두께를 결정한다. 오버랩핑됨으로써 용접에 충분한 재료가 있고 어떤 재료는 제공된 개구 공간으로 흐를 수 있다. 오버랩의 정도는 용접 전의 결합의 두께(치수 80)를 모재료의 두께(치수 82)와 비교함으로써 측정될 수 있다. 모재료(82)와 오버랩(81)의 치수의 합계는 용접 전의 두께(80)의 치수와 동일하다. 오버랩의 분별 정도(fractional degree)는 (80-82)/82이다. 오버랩의 분별 정도를 퍼센트로서 표현하기 위해서는, 분별값(fractional value)은 100이 곱해진다. 일례에 있어서, 오버랩은 대략 10%이다. 다른 일례에 있어서, 60%의 오버랩이 이용되고 매우 효과가 있지만, 다른 값도 또한 이용될 수 있다. 오버랩은 한쌍의 표면의 기계가공에 있어서 요구되는 정확성의 정도를 감소시키기 위해 또한 쓸모있다. 용해된 표면들이 용접공정 중에 함께 압력을 받는 것은 특히 중요하게 될 수 있다. 기계가공에 있어서, 표면들에 잘못이 있어 그들이 접촉되지 않는다면, 이들 표면은 만족스러운 용접을 형성하지 못 할 것이다. 오버랩이 제공됨으로써, 하나의 고정된 평판 플라텐과 하나의 가동 플라텐이 함께 표면을 프레스하기 위해 이용될 수 있다.
가열 및 냉각 사이클이 도달된 온도와 다른 온도에서의 시간 모두에 있어서 중요하다고 평가되고 있다. 에지 효과가 용접공정 중에 벨트로 그리고 벨트로부터의 열의 전달에 있어서 중요하다는 것이 또한 알려진다. 이러한 에지 효과는 후에 절단될 수 있고 무시될 수 있는 벨트의 에지에 희생 재료를 이용함으로써 극복될 수 있어, 벨트 에지로부터 에지 효과가 처리부재로 이동될 수 있다. 편리하게도 이 부재는 플라텐의 스페이싱을 제어하여 벨트의 바람직한 두께의 스페이싱으로 하는 스페이서가 또한 될 수 있다.
잠재적인 실패 모드는 용접이 벗겨지지 않는 것이다. 벨트는 초당 수미터에서 전극에 접촉하는 표면 상의 상당한 변형에 영향을 받는다. 노출된 피스의 마모에 의해 그리고 때때로 피드 포트(feed port)를 캐칭하는 돌출한 피스에 의해 벗겨짐은 벨트의 파국적인 실패로 리딩할 수 있다. 이러한 실패 모드의 빈도가 용접 오버랩의 오리엔테이션(orientation)을 선택함으로써 감소될 수 있어 용접의 얇은 테이퍼링부는 벨트의 트레일링 에지(trailing edge) 상에 존재하게 된다. 이 오리엔테이션으로 인해 에지가 벗겨지고 용접의 실패가 결합에 걸쳐 개시되고 분산되는 경향은 없다. 용접 에지의 오리엔테이션은 교차 스트랜드(46)의 리딩 에지와 관련하여 도 5에 도시된다. 벨트는 전극에 면하는 표면(88)과 벨트의 다른 섹션에 면하는 표면(90)을 가지고 기계에 설치될 수 있다. 정지 전극에 대한 벨트의 이동 방향은 화살표(92)에 의해 표시된 바와 같다.
UHMWPE의 기계화된 시트로부터 이러한 방식으로 벨트를 생산하는 것은, 참고로 기재된 미국 특허 제5,904,253호에서 언급된 프로파일에 대해 유용하다. 편리한 방법의 일례는 다중축 기계 툴(tool)을 이용하는 것이다. 이 장치에 의해, 시트가 테이블에 적재되고 커터 헤드(cutter head)가 시트에 걸쳐 이동되어 벨트의 각 개구는 개별적으로 절단될 수 있다. 절단 툴의 적절한 선택을 통해, 홀은 바라는 바와 같은 바람직한 리딩 에지와 트레일링 에지 특성을 가질 수 있다. 바람직한 리딩 에지 기하학적 구조는 성형, 펑칭, 기계 가공, 수압절단, 레이저절단 등과 같은 형성 수단을 통해 얻어질 수 있는 것으로 평가된다.
도 6을 다시 참조하면, 벨트 형성방법의 이 실시예의 단계(216)에 있어서, 결합 섹션의 총 길이는 바람직한 응용에 대해 완전한 벨트를 형성하기에 충분히 길이가 긴 것인지를 결정하기 위해 계산될 수 있다. 만일 그렇지 않다면, 바람직한 길이의 합성 시트를 형성하기 위해, 부가적인 시트는 단계(218)에 의해 지시된 바와 같이 단계(208~214)를 반복함으로써 용접될 수 있다. 그 다음에 단계(220~224)에 지시된 바와 같이, 합성 시트의 대향하는 에지들은 합성 벨트를 형성하기 위해 함께 결합될 수 있다.
여기에 공개된 벨트 제조방법은 다른 응용을 위한 벨트를 만들기 위해 또한 이용될 수 있다. 많은 다른 응용에 있어서, 벨트의 홀은 바람직하지 않다. 상기 언급된 바와 같이, 일실시예에 따르면, 용접의 재료는 용접을 짧은 개별 섹션으로 분쇄함으로써 제거될 수 있다. 이것이 행하여지고 용접이 만들어진 후, 홀이 재료로 채워져서 홀이 없는 벨트가 주어질 수 있다. 그러나 용접 주위로 스트레스가 분산되게 하고 용접이 구조적으로 독립적이 되도록 하는 것이 바람직하다. 이를 행하는 유일한 방법은 얇은 폴리에틸렌막 또는 폼(foam)과 같은 낮은 탄성률의 재료로 홀을 채우는 것이다. 폼은 쉽게 변형되고 용접 중에 발생되는 실질적인 열적 스트레인을 수용할 것이다.
UHMWPE의 용접 시트를 연속적인 무한 벨트로 행함으로써, 벨트의 기하학적 구조에 있어서 유연성은 실현될 수 있다. 시트는 테이블 상에 유지될 수 있고 홀은 시트에서 기계 가공될 수 있다. 교차방향 스트랜드와 기계방향 스트랜드의 기하학적 구조를 선택함에 있어 완전한 유연성이 있다. 기계방향 스트랜드는 우수한 피로 수명을 갖도록 제작될 수 있고 교차방향 스트랜드는 우수한 분리 기하학적 구조를 가질 수 있다. 따라서 여기서 언급된 제조방법과 재료는 보다 좋은 기하학적 구조 제어에 복종하는 긴 수명의 벨트를 실현하기 위해 이용될 수 있다. 이와 같은 방식으로 BSS 벨트를 제작함은 부가적인 특성을 갖도록 한다.
BSS 벨트는 다른 환경에서 이용될 수 있는 것으로 평가된다. 플라이 애시(flyash)는 마모되고 종종 트램프(tramp) 재료로 채워진다. 스톤(stone), 용접 로드(rod), 볼트(bolt), 클러브(glove), 내화물(refractory), 및 트램프 재료의 모든 종류가 플라이 애시에서 발견되어 왔고, 수 많은 벨트의 실패는 트램프 재료로부터 야기되어 왔다. 대외적인 목적은 전극 사이의 갭이 확장하는 것이라면, 목적은 기계로 들어가는 것이 아니라 완전하게 될 때까지 또는 벨트가 파손될 때까지 피드 포인트(feed point)에 머물러 있을 것이다. 본 발명의 벨트의 일실시예에 있어서, 주기적으로 강한 가로 요소가 벨트에 제공될 것이다. 이러한 강한 요소(100,101, 102, 103)를 나타내는 벨트의 부분에 대한 설명은 도 8에 도시된다. 벨트는 이러한 강한 요소들 중의 하나에서 진행을 방해받아 멈추게 되어 기계가 개구되고 트램프 재료에 의해 청결하게 될 수 있다. 일례에 따르면, 강한 요소는 벨트에 있어서 기계공정 홀(106)을 주기적으로 생략함으로써 제공될 수 있다. 종종 용접의 부분으로서 이러한 증가된 강한 세그먼트(100)를 갖는 것이 유용하다. 테어(tear)가 종결되는 용접에 도달할 때까지 세로방향으로 벨트가 마모됨을 알 수 있다. 이 후, 이전의 벨트와는 달리 벨트 상의 다른 지점에서 발생하는 다수의 이러한 이벤트(event)에서 살아남을 수 있고, 하나의 이벤트가 벨트의 전체 길이에 대한 세로 테어를 야기하여 벨트를 파손한다. 구멍이 없는 영역이 세로방향, 예컨대, 에지(104)를 따르는 선에 있어서와 같이 무리지어질 수 있다. 대안으로, 강도 부재(101)는 벨트의 폭에 걸쳐 , 또는 대각선[예컨대 영역(102)]으로, 또는 임의로 배치[예컨대 영역(103)]되거나, 또는 규칙적인 패턴으로 배치되어 구멍없는 섹션으로서 제공된다.
따라서, 다양하게 설명된 실시예와 실시형태를 언급함으로써, 수정과 변형은 기술분야의 당업자에게 명백하게 될 수 있다. 예컨대, 여기서 공개된 시트 용접방법은 고밀도 폴리에틸렌 나이론, 폴리에스테르와 같은, UHMWPE보다는 다른 용접 재료에 이용될 수 있고, 그 열가소성 시트는 어느 열가소성 재료의 구멍있거나 구멍이 없는 시트 모두를 포함한다. 이러한 수정과 변형은 본 명세서에 포함되도록 하였으며, 설명의 목적을 제한하려고 한 것은 아니다.

Claims (38)

  1. 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지 및 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지를 서로에 결합시키는 방법에 있어서:
    상기 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지 상 및 상기 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지 상에 각을 형성시키는 단계;
    상기 열가소성 시트의 제1 부분에 있어서 상기 열가소성 시트의 제1 부분의 제1 에지에 가로로 연장하는 개구인 제1 복수의 개구를 형성시키는 단계;
    상기 열가소성 시트의 제1 부분에 결합되는 상기 열가소성 시트의 제2 부분에 있어서 상기 열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지에 가로로 연장하는 개구인 제2 복수의 개구를 형성시키는 단계;
    상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분이 오버랩핑부를 포함하도록 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 제1 및 제2 에지를 함께 배치시키는 단계; 및
    상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 결합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 결합시키는 단계는 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분를 함께 용접시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 각을 형성시키는 단계는 상기 제1 에지 및 상기 제2에지 상에 실질적으로 일치하는 예각을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 결합시키는 단계는:
    상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 오버랩핑부가 함께 결합되도록 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 용융 온도를 초과하여 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 오버랩핑부에 적어도 압력하에서 열을 가하는 단계; 및
    상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분의 오버랩핑부를 적어도 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 결합시키는 단계는:
    상기 제1 및 제2 에지를 함께 프레싱하는 단계;
    상기 열가소성 시트의 용융 온도를 초과하여 제1 및 제2 에지에 열을 가하는 단계;
    기설정된 시간주기 동안 제1 및 제2 에지 사이의 접촉을 유지시키는 단계; 및
    상기 제1 및 제2 에지가 함께 결합되도록 제1 및 제2 에지를 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 열을 가하는 단계는 열플라텐에 직접적으로 접촉함으로써 열을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  7. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 냉각시키는 단계는 냉각플라텐에 직접적으로 접촉함으로써 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방밥.
  8. 제5항에 있어서, 상기 제1 및 제2 에지를 함께 프레싱하는 단계는 한쌍의 플라텐으로 상기 제1 및 제2 에지를 함께 프레싱하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  9. 제8항에 있어서, 상기 한쌍의 플라텐에 있어서의 각 플라텐의 폭은 대략 1.5인치인 것을 특징으로 하는 결합방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 재료는 초고분자량 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는 결합방법.
  11. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분에 구멍을 내는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  12. 제11항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분에 구멍을 내는 단계는 다공 시트의 개구 면적이 상기 다공 시트의 총 면적의 50%를 초과하도록 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분에 구멍을 내는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  13. 제11항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분에 구멍을 내는 단계는 예각을 갖는 벨트의 리딩 에지를 만들기 위해 구멍을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 구멍을 내는 단계는 대략 60°미만인 예각을 갖는 상기 벨트의 리딩 에지를 만들기 위해 구멍을 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  15. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 배치시키는 단계는 오버랩핑부가 열가소성 시트의 제1 부분의 두께보다 대략 10% 큰 두께를 갖도록 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 배치시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  16. 제1항에 있어서, 상기 개구를 형성시키는 단계는 개구 사이의 공간이 대략 1인치가 되도록 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  17. 제1항에 있어서, 상기 개구를 형성시키는 단계는 대략 1/8인치보다 큰 폭을갖는 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  18. 제1항에 있어서, 상기 개구를 형성시키는 단계는 대략 2인치의 길이를 갖는 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  19. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 시트는 나일론인 것을 특징으로 하는 결합방법.
  20. 제1항에 있어서, 제1 열가소성 시트의 제1 에지와 제2 열가소성 시트의 제2 에지를 서로 결합시키기 위해 이용되는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  21. 제20항에 있어서, 상기 제1 에지에 있어서 개구를 형성시키는 단계는 상기 제1 열가소성 시트의 제1 에지에 있어서 상기 제1 에지로부터 상기 제1 열가소성 시트에 가로로 연장된 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  22. 제20항에 있어서, 상기 제2 에지에 있어서 개구를 형성시키는 단계는 상기 제2 열가소성 시트의 제2 에지에 있어서 상기 제2 에지로부터 상기 제2 열가소성 시트에 가로로 연장된 개구를 형성시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  23. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 함께 결합시키는 단계는 연속적인 벨트를 제공하기 위해 동일한 열가소성 시트에 있어서의 제1 에지 및 제 2 에지를 함께 결합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  24. 제1항에 있어서, 합성 시트를 형성시키기 위해 적어도 하나의 추가적인 열가소성 시트에 의해 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분을 결합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  25. 제24항에 있어서, 연속적인 벨트를 형성시키기 위해 상기 합성 시트의 대향하는 에지를 함께 결합시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  26. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 재료는 적어도 하나의 올레핀 단량체의 중합체를 함유하는 것을 특징으로 하는 결합방법.
  27. 제1항에 있어서, 상기 열가소성 재료는 초고분자량 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는 결합방법.
  28. 열가소성 시트의 제1 에지를 따라 제1 복수의 개구를 규정하기 위해 일정한 간격으로 떨어진 제1 복수의 태브를 포함하는 열가소성 시트의 제1 부분; 및
    열가소성 시트의 제2 부분의 제2 에지를 따라 제2 복수의 개구를 규정하기 위해 일정한 간격으로 떨어진 제2 복수의 태브를 포함하는 열가소성 시트의 제2 부분을 포함하며,
    상기 제1 에지가 상기 제2 에지에 결합되도록 상기 제1 복수의 태브가 상기 제2 복수의 태브에 결합되는 것을 특징으로 하는 벨트.
  29. 제28항에 있어서, 상기 열가소성 시트는 나일론을 함유하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  30. 제28항에 있어서, 상기 열가소성 시트는 초고분자량 폴리에틸렌을 함유하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  31. 제28항에 있어서, 상기 열가소성 시트는 적어도 하나의 올레핀 단량체를 함유하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  32. 제28항에 있어서, 상기 제1 및 제2 복수의 태브에 있어서의 각 태브는 테이퍼링되는 것을 특징으로 하는 벨트.
  33. 제28항에 있어서, 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분은 하나의 열가소성 시트를 포함하고, 연속적인 벨트를 형성하기 위해 상기 제1 및 제2 에지가 결합되는 것을 특징으로 하는 벨트.
  34. 제28항에 있어서, 합성 열가소성 시트를 형성시키기 위해 상기 열가소성 시트의 제1 및 제2 부분 중 적어도 하나에 결합되는 열가소성 시트의 적어도 하나의 추가적인 부분을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  35. 제34항에 있어서, 상기 합성 시트의 대향하는 에지는 연속적인 벨트를 형성하기 위해 함께 결합되는 것을 특징으로 하는 벨트.
  36. 제28항에 있어서, 강도부재를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  37. 제36항에 있어서, 상기 강도부재는 상기 제1 및 제2 에지에 근접하여 위치한 열가소성 시트의 임폴퍼레이트 섹션을 포함하는 것을 특징으로 하는 벨트.
  38. 제36항에 있어서, 상기 강도부재는 상기 벨트의 세로 에지를 따라 배치된 벨트의 임폴퍼레이트 섹션을 포함하는 것을 특징으로 하는 벨트.
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