KR20030073314A

KR20030073314A - ｇｒｉｐｐｅｒ 불량 검사 장치 및 검사 방법

Info

Publication number: KR20030073314A
Application number: KR1020020012816A
Authority: KR
Inventors: 김경욱
Original assignee: (주)세아메카닉스
Priority date: 2002-03-11
Filing date: 2002-03-11
Publication date: 2003-09-19

Abstract

본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치 및 검사 방법은, 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 프레스 작업 공정과 같이 연속되는 작업에 의하여 생산 되는 gripper를 롤(roll)형태로 감아서 출하토록 하는 작업 공정에 있어서, 벤딩(bending)각도 등과 같은 gripper의 특성을 고려하여 소정의 벤딩(bending) 각도 불량품을 빛을 이용하여 검사하는 gripper 불량 검사 장치 및 검사 방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치를 이용한 불량 검사 방법은, 금형에 의해 작업된 gripper를 소정의 설정된 거리만큼 이송하는 제 1단계; 이송된 gripper에 대하여 광 센서를 이용하여 벤딩(bending)불량품이 있는지를 검사하여 불량이 감지된 경우 상기의 검사 신호를 전송하는 제 2단계; 전송 되어온 상기의 검사 신호에 의하여 제어 신호를 발생시키는 제 3단계를 포함하여 이루어 진다.

본 발명의 장치는 gripper의 벤딩(bending)각도가 불량인 경우, 제어 신호를 이용하여 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 프레스 작업을 즉각 중지토록 하므로써 양품의 gripper만을 생산/출하할 수 있도록 하는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 효과로서 양품의 gripper만이 인쇄회로 기판상에 삽입 / 생산될 수 있도록 하여, 생산성을 증대 시킬수 있는 효과가 있다.

Description

ｇｒｉｐｐｅｒ 불량 검사 장치 및 검사 방법{An apparatus and method for detecting the failure of the bending angle of a gripper}

본 발명은, 인쇄 회로 기판에 삽입되어 삽입된 상태에서 저항, 콘덴서등 전자부품을 예비로 고정시켜 납땜 공정에서의 남땜이 이루어 질 때까지 해당 부품을 고정 유지시켜 주기 위한 gripper의 불량을 검사하기 위한 장치및 방법에 관한 것으로서, 상기의 gripper는 적절한 형태로 bending 작업되어 다수개가 이어져서 롤(roll) 형태로 감겨져 있는 것을 풀어서 사용하되, 인쇄 회로 기판에 각각의 gripper를 삽입한 후 절단하게 되는 바, 인쇄 회로 기판에 gripper 삽입 작업도중 bending 불량인 것이 있는 경우 gripper의 삽입이 곤란하고, 더 나아가서 저항, 콘덴서등 전자부품이 해당 gripper에 삽입이 안 되거나, 삽입후 고정 유지가 되지 않는 경우가 발생한다. gripper 제조 공정에서 상기와 같은 bending 불량인 것이 발생치 않도록 하여 기판 생산 공정에서의 불량율을 획기적으로 저감하도록 하는 gripper 불량 검사 장치 및 검사 방법에 관한 것이다. 이러한 gripper의 제조 장치에 따른 종래의 불량 검사 방법은 작업자의 육안에 의한 선별 검사에 의존할 수 밖에 없었으나, 본 발명은 gripper의 제조 장치에 부가하여 gripper의 작업 도중 bending 불량인 것이 발생하는 경우, 광 센서를 이용하여 이를 감지하여 gripper 제조를 위한 기계 장치에 공급 되는 전체 전원을 차단 시킴으로써 더 이상 불량이 발생치 않도록 하는 장치 및 방법에 관한 것이다.

도 1은 종래의 gripper 생산에 따른 기계장치를 나타내는 사시도이다.

도 1을 참조하면, gripper 소재(2)는 bending 되기 전 제 1롤러(1)에 감겨져 있는데 이를 일정 구간의 핏치만큼 이동 시켜서 금형 작업대(3)로 이송한 후 상기작업대에 설치된 하 금형(5)위를 지나면서 상 금형(4)의 상/하 press 동작에 의하여 점진적으로 공정이 진행됨에 따라 원하는 형상의 gripper가 성형되게 된다. 여기서 gripper의 형상이 점진적으로 이루어 지는 것은 그 형상이 단순치 아니하여 단일의 공정 혹은 2 ~ 3가지의 공정에 의해서는 원하는 형상을 얻을 수 없기 때문이며, 이렇게 여러 단계의 작업을 거치는 과정에서 불량이 발생케 된다. 금형 작업에 의하여 작업이 완성되어 띠 형상으로 이어진 양품의 gripper들은 제 2롤러(6)에 감겨 지게 되고 일정한 길이의 롤 혹은 일정한 갯수의 gripper를 계수한후 절단하여 최종적으로 gripper를 사용하는 곳으로 이동/출하하게 된다.

도 2a는 도 1에서 벤딩(bending)후의 정상적인 gripper의 주요부를 설명하는 도면이다.

도 2a를 참조하면, 금형 작업대(3)를 통과한 gripper소재(2)에는 상 금형(4)의 상/하 press 동작에 의하여 형성된 피어싱 홀(9)이 일정 간격으로 놓여있고, 상기 피어싱 홀(9)들 사이에는 bending 공정에 의하여 수직 방향으로 bending된 단자(7)들이 있다. 그리고 상기 gripper소재(2)의 외곽부 양측에는 핏치 홀(8)이 일정간격으로 성형된다. 상술된 바와 같은 구성을 취하는 종래의 gripper bending 과정을 설명하면, gripper소재(2)는 상기의 핏치 홀(8)에 형성된 핏치 만큼 일정량씩 이송되면서 여러 단계의 공정을 거쳐 최종적으로 단자(7)들이 성형 된다. 상기의 단자(7)들이 성형 된 후 gripper소재(2)에는 최종적으로 도시된 바와같은 넓은 피어싱 홀(9)이 남겨 진다.

도 2b는 도 1에서 벤딩(bending) 상태가 불량인 gripper의 형상을 설명하는도면이다.

도 2b를 참조하면, 일부의 단자들은 표기(A)된 바와같이 bending이 되어 있지 아니한 경우도 있고, 일부의 단자들은 표기(B)된 바와같이 bending이 불량인 경우도 있는데, (A)와 같은 불량은 통상적으로 해당 bending 공정이 누락되어 발생하게 되며, (B)와 같은 불량은 해당 bending 공정에 있어서 상 금형(4)의 상/하 press 동작에 따른 이동거리(stroke)가 불량인 경우와 해당 공정의 금형이 훼손된 경우 발생하게 된다. 종래의 제조공정에 따른 불량 검사 방법은, 별도의 불량 검사 장치 없이 작업자의 육안에 의한 선별 검사에 의존할 수 밖에 없었다. 따라서 고속으로 진행되는 press 작업에 의하여 gripper는 매우 빠른 속도로 이송되는데 비하여, 육안에 의한 검사자의 검사 속도는 이를 따라가지를 못하게 되어, 불량 검사의 속도 저하의 문제점 외에도 불량 판정의 정확도에 있어서도 심각한 문제가 발생되며, 이러한 것들로 해서 불량 검사의 신뢰도에 치명적인 하자를 지닐 수 밖에 없었다.

이러한 육안에 의한 불량 검사의 속도 저하의 문제점을 해결하기 위하여, 단자와 기계적인 접촉 여부에 의한 불량 검사 방법(출원번호 : 10-2002-0012547 )이 소개된 바가 있다.

도 3은 종래 기술에 따른 gripper 불량 검사 장치의 사용 상태도이다.

도 3을 참조하면, gripper 불량 검사 장치가 설치되는 위치는 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 gripper의 프레스 작업 공정이 끝난후의 적절한 위치이며, 이는 제 2롤러(6)에 상기의 gripper소재가 감기기 전의 위치에 해당된다. 프레스 작업 공정이 끝난 gripper소재는 gripper 불량 검사 장치(C)를 통과하게 되는 데,이때 벤딩(bending)된 gripper는 gripper 불량 검사 장치(C)에 가해진 신호선 (10, 11)에 의하여 불량 여부가 감지된다. 그리고 이때 감지된 신호는 검사 장치 케이스(12)내에 장착된 제어부(미도시)에 전달되고, 상기의 제어부는 불량이 발생했음을 알려주는 신호음을 발생케 되며, 최종적으로는 벤딩(bending) 작업을 수행하는 전체 공정에 연결된 전원부의 전원을 차단하게 된다.

도 4a는 도 3에서 gripper상의 未 벤딩(bending) 단자가 touch block(14)에 접촉된 상태를 나타내는 측면도이고, 도 4b는 도 3에서 gripper상의 벤딩(bending) 불량 단자가 touch block(14)에 접촉된 상태를 나타내는 측면도이다.

이러한 구성을 바탕으로 gripper 불량 검사 장치에 의한 종래의 불량 검사 과정을 설명하면 다음과 같다.

정상적으로 벤딩(bending)된 gripper 소재가 이송될 경우, gripper 단자(7)는 touch block(14)과 접촉하지 아니하게 된다. 이때는 gripper 불량 검사 장치(C)의 제 1신호선(10) 에 전기적으로 연결된 touch block(14)과 제 2신호선(11) 에 전기적으로 연결된 gripper 소재(2) 사이에는 불량을 감지하기 위한 회로가 구성되지 아니하여 제어부에 불량을 감지했다는 검사 신호가 전송되지 아니 한다.

반면에, 未 벤딩(bending) 단자 혹은 벤딩(bending) 불량 단자가 있는 gripper 소재가 이송될 경우, gripper 단자(7)는 touch block(14)과 접촉하게 된다. 이때는 gripper 불량 검사 장치(C)의 제 1신호선(10) 에 전기적으로 연결된 touch block(14)과 제 2신호선(11) 에 전기적으로 연결된 gripper 소재(2) 사이에는 불량을 감지하기 위한 회로가 구성되고, 비로소 불량을 감지했다는 검사 신호가 제어부에 전송된다. 그리고, 불량을 감지했다는 검사 신호를 전달 받은 제어부는 이를 처리하여 알람부에 신호를 보내어서 불량이 발생 하였다는 경고음을 발생하게 되고, 다른 한편으로는 gripper를 제조하는 기계 장치의 전체 전원부에 제어 신호를 보내어서 전원이 끊어 지도록 한다. 따라서 gripper 제조 장치는 작동을 멈추게 되고 더 이상의 불량 gripper의 제조 작업을 멈추게 되고, 작업자의 다음 조치를 기다리게 된다.

그러나 종래 기술에 따른 불량 검사 방법은, 未 벤딩(bending) 단자 혹은 벤딩(bending) 불량 단자와 touch block(14)간에 물리적인 접촉이 있는 경우에만 gripper 불량 검사 장치(C)의 제 1신호선(10) 에 전기적으로 연결된 touch block(14)과 제 2신호선(11) 에 전기적으로 연결된 gripper 소재(2) 사이에는 불량을 감지하기 위한 회로가 구성되어 불량을 감지했다. 따라서 未 벤딩(bending) 단자 혹은 벤딩(bending) 불량 단자와 touch block(14)간에 근소한 간격 차이로 물리적 접촉이 발생하지 아니한 경우에는 불량을 감지할수 없었다. 또한, 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 gripper의 프레스 작업 공정상 사용하게 되는 금형 작업유(油)가 단자에 소량이라도 묻어 있는 상태에서는 未 벤딩(bending) 단자 혹은 벤딩(bending) 불량 단자와 touch block(14)간에 물리적인 접촉이 있더라도, 상기의 금형 작업유(油)로 인한 절연으로해서 이들 사이에 불량을 감지하기 위한 회로가 구성되지 않게 되어, 이때에도 역시 불량을 감지할 수 없었다

본 발명은 이러한 문제점을 감안하여 창출된 것으로서 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 프레스 작업 공정이 끝난 gripper 들에 대하여 bending 상태가 불량인지 여부를, 물리적인 접촉이 아닌 광 센서를 이용하여 자동으로 검사할 수 있도록 하는 gripper 불량 검사 장치를 연결/부착하므로써, 벤딩(bending)각도가 불량인 제품의 생산을 방지할 수 있어서 양품의 gripper만을 생산/출하할 수 있도록 하고, 양품의 gripper들만이 인쇄회로 기판상에 투입 / 작업될 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 종래의 gripper 생산에 따른 기계장치를 개략적으로 나타내는 사시도.

도 2a는 도 1에서 벤딩(bending)후의 정상적인 gripper의 주요부를 설명하는 도면.

도 2b는 도 1에서 벤딩(bending) 상태가 불량인 gripper의 형상을 설명하는 도면.

도 3은 종래 기술에 따른 gripper 불량 검사 장치의 사용 상태도.

도 4a는 도 3에서 gripper상의 未 벤딩(bending) 단자가 touch block에 접촉된 상태를 나타내는 측면도.

도 4b는 도 3에서 gripper상의 벤딩(bending) 불량 단자가 touch block에 접촉된 상태를 나타내는 측면도.

도 5a는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치의 사용 상태도.

도 5b는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치 주요부의 외관을 나타내는 사시도.

도 6a는 도 5b의 주요부를 위에서 본 것을 나타내는 평면도.

도 6b는 도 5b의 주요부를 정면에서 본 것을 나타내는 정면도.

도 6c는 도 5b의 주요부를 측면에서 본 것을 나타내는 측면도.

도 7a는 광 센서 블럭을 위에서 본 것을 나타내는 평면도.

도 7b는 광 센서 블럭을 정면에서 본 것을 나타내는 정면도.

도 7c는 광 센서 블럭을 측면에서 본 것을 나타내는 측면도.

도 8은 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치를 포함한 개략적인 전체 block 도.

도 9는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 방법의 흐름을 나타내는 도면.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

1 : 제1 롤러 2 : gripper 소재 3 : 금형 작업대

4 : 상(上) 금형 5 : 하(下) 금형 6 : 제 2롤러

7 : 단자 8 : 핏치 홀 9 : 피어싱(piercing) 홀

10 : 제 1 신호선 11 : 제2 신호선 12 : 검사 장치 케이스

13 : 커버 가이드 14 : touch block 15 : 未 벤딩 단자

16 : 벤딩 불량 단자 17 : 블럭 브라켓트 18 : 광 센서 블럭

19 : 지지대 브라켓트 20 : 검사 지지대 21 : 광 센서

22 : 광 센서 장착 홈

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치는 , 검사 지지대와 상기 검사 지지대에 고정 되는 브라켓트 및 상기 브라켓트의 일 측면에 설치되어 그리퍼의 벤딩 불량을 감지하는 광 센서 블럭을 포함하여 이루어 지는 것을 특징으로 한다.

또한 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 방법은, 금형에 의해 작업된 gripper를 소정의 설정된 거리만큼 이송하는 제 1단계; 이송된 gripper에 대하여 광 센서를 이용하여 벤딩(bending)불량품이 있는지를 검사하여 불량이 감지된 경우 상기의 검사 신호를 전송하는 제 2단계; 전송 되어온 상기의 검사 신호에 의하여 제어 신호를 발생시키는 제 3단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이하 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치 및 검사 방법의 바람직한 실시예에 대하여 첨부된 도면에 의거하여 설명하면 다음과 같다.

도 5a는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치의 사용 상태도이고, 도 5b는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치 주요부의 외관을 나타내는 사시도이다.

도 6a는 도 5b의 주요부를 위에서 본 것을 나타내는 평면도이고,도 6b는 도 5b의 주요부의 정면도이며, 도 6c는 도 5b의 주요부의 측면도이다.

이들 도면을 참조하면, gripper 불량 검사 장치가 설치되는 위치는 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 gripper의 프레스 작업 공정이 끝난후의 적절한 위치이며, 이는 제 2롤러(6)에 상기의 gripper소재가 감기기 전의 위치에 해당된다. 프레스 작업 공정이 끝난 gripper소재는 gripper 불량 검사 장치(D)를 통과하게 되는 데,이때 벤딩(bending)된 gripper는 gripper 불량 검사 장치(D)에 연결된 광 센서 블럭(18)에서 불량 여부가 감지된다. 그리고 이때 감지된 신호는 검사 지지대(20)내에 구성된 제어부(미도시)에 전달되고, 상기의 제어부는 불량이 발생했음을 알려주는 신호음을 발생케 되며, 최종적으로는 벤딩(bending) 작업을 수행하는 전체 공정에 연결된 전원부의 전원을 차단하게 된다.

본 발명에 따른 검사장치의 구성을 보다 상세히 설명하면, gripper소재가 통과하며 불량여부를 감지하는 광 센서 블럭(18)은 블럭 브라켓트(17)에 지지되고, 이들은 제어부(미도시)가 설치되어 있는 검사 지지대(20)와는 지지대 브라켓트(19)에 의하여 결합/고정된다.

여기서 불량여부를 감지하는 광 센서의 결합위치를 살펴보면, LED 등에 의하여 광을 발산하는 발광 소자(미도시)와 상대 검사 대상물에 의하여 난반사되어 되돌아오는 광을 감지하는 수광 센서(미도시)가 각각 구성된 광 센서가 상기 광 센서 블럭(18)의 일정 위치 즉, gripper소재가 통과하는 통로상에 장착된다.

본 발명에 따라 광 센서에 의하여 벤딩(bending)각도 불량의 gripper를 감지하는 과정을 설명하면 다음과같다.

벤딩(bending)작업이 완료된 gripper 소재는 광 센서 블럭의 홈을 따라서 가이드 되면서 이송된다. 이때 벤딩(bending)이 정상적인 gripper 소재가 이송될 경우, 광 센서는 gripper 소재에 형성된 피어싱 홀(9)의 내부에서 별도의 간섭이 없는 상태에 놓이게 된다. 즉, 광 센서의 발광 소자에서 발산된 광이 정상적인 gripper 소재에 형성된 피어싱 홀(9)에 의하여 반사되지 아니하여 수광 센서에서는 반사 광이 감지되지 아니한다. 따라서 검사 지지대(20)에 설치된 제어부(미도시)는 벤딩이 정상이라고 판단하게 된다.

반면 벤딩(bending)이 불량인 gripper 소재가 이송될 경우, 광 센서(21)는 gripper 소재에 형성된 피어싱 홀(9)의 내부에서 간섭이 되는 상태에 놓이게 된다. 즉, 광 센서의 발광 소자에서 발산된 광이 벤딩(bending)이 불량인 단자들(15,16)에 의하여 난반사되어 수광 센서에서는 이들 난반사 광을 감지하게 된다. 따라서 검사 지지대(20)에 설치된 제어부(미도시)는 벤딩이 불량이라고 판단하게 된다. 이때, 제어부는 불량이 발생했음을 알려주는 신호음을 발생케 되며, 최종적으로는 벤딩(bending) 작업을 수행하는 전체 공정에 연결된 전원부의 전원을 차단하게 된다.

도 7a는 광 센서 블럭을 위에서 본 것을 나타내는 평면도이고, 도 7b는 광 센서 블럭의 정면도이며 도 7c는 광 센서 블럭의 측면도이다.

이들 도면을 참조 하면, 광 센서 블럭(18)은 볼트등에 의하여 블럭 브라켓트(17)에 고정되고, 상기 광 센서 블럭(18)의 대략 중앙부에는 gripper 소재가 통과하는 홈(E)이 형성되어 있으며, 상기 홈(E) 아래의 소정의 위치에는 다수개의 광 센서 장착 홈(22)이 형성되고, 상기 장착 홈(22)에는 각각의 광 센서(21)들이 장착된다.

이때 다수개의 광 센서(21)들이 장착되는 이유는 프로그레시브 (progressive) 금형에 의한 gripper의 프레스 작업 공정이 다수의 공정으로 구성되어 있으며, 상기의 공정에 의하여 형성되는 단자는 1개 이상 다수개이기 때문이고 이들 개개의 단자에 대한 불량여부를 각각 검사하기 위함이다.

도 8은 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치를 포함한 개략적인 전체 block 도면이다.

이러한 구성을 바탕으로 gripper 불량 검사 장치에 의한 불량 검사 과정을 설명하면 다음과 같다.

정상적으로 벤딩(bending)된 gripper 소재가 이송될 경우, gripper 단자(7)는 불량 감지부에서 불량으로 감지되지 아니하며, 따라서 제어부에는 불량을 감지했다는 검사 신호가 전송되지 아니 한다.

반면에, 未 벤딩(bending) 단자 혹은 벤딩(bending) 불량 단자가 있는 gripper 소재가 이송될 경우, gripper 단자(7)는 불량 감지부에서 불량으로 감지되어, 따라서 제어부에는 불량을 감지했다는 검사 신호가 전송되게 된다. 그리고, 불량을 감지했다는 검사 신호를 전달 받은 제어부는 이를 처리하여 알람부에 신호를 보내어서 불량이 발생 하였다는 경고음을 발생하게 되고, 다른 한편으로는 gripper를 제조하는 기계 장치의 전체 전원부에 제어 신호를 보내어서 전원이 끊어 지도록한다. 따라서 gripper 제조 장치는 작동을 멈추게 되고 더 이상의 불량 gripper의 제조 작업을 멈추게 되고, 작업자의 다음 조치를 기다리게 된다.

도 9는 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 방법의 흐름을 나타내는 도면이다.

도 9를 참조하면, bending 작업이 진행됨과 동시에 gripper는 이송을 하게 된다. 이때 상기에서 설명한 바와같이 광 센서에 의하여 불량이 감지되면 제어부에서는 제어 신호를 발생하고, 상기의 제어 신호에 의하여 bending 작업은 종료하게 된다.

이상에서 제시된 바와 같은 본 발명에 따른 gripper 불량 검사 장치는 제시된 바와 같은 실시예들에 그치는 것이 아니라, 부수적인 구성요소의 부가, 변경, 삭제 등에 의해 또 다른 실시예를 만들어 내는 것은 쉬운 일이다.

한편, 본 발명의 또 다른 효과로서 양품의 gripper만이 인쇄회로 기판상에 삽입 / 생산될 수 있도록 하여, 생산성을 증대 시킬수 있는 효과가 있다.

Claims

금형에 의하여 작업된 그리퍼를 소정의 설정된 거리만큼 이송하는 제 1단계; 이송된 그리퍼에 대하여 광 센서를 이용하여 벤딩 불량품이 있는지를 검사하여, 불량이 감지된 경우 상기의 감지된 신호를 전송하는 제 2단계; 전송 되어온 상기의 감지 신호에 의하여 제어 신호를 발생시키는 제 3단계를 포함하여 이루어지는 그리퍼 불량 검사 장치 방법.
제 1항에 있어서,

상기 제어 신호에 의하여, 금형 작업을 수행하는 기계 장치의 전체 전원을 차단하는 제 4단계를 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 방법.
제 1항에 있어서,

상기 제어 신호에 의하여, 알람부에 신호를 보내어서 특정의 경고음을 발생하게 하는 제 5단계를 더 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 방법.
제 1항에 있어서,

상기 제 1단계는, 그리퍼를 프로그레시브 금형에 의한 프레스 단위 공정 간의 거리만큼 이송하는 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 방법.
제 1항에 있어서,

상기 제 2단계는, 이송된 그리퍼에 대하여 광 센서가 불량단자에 의하여 간섭을 받는 경우 이를 불량으로 감지하고, 이에 따른 감지된 신호를 전송하는 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 방법.
제 5항에 있어서,

광 센서의 발광부에서 발산된 광이 불량 단자에 의하여 난반사되고, 이를 광 센서의 수광부가 전달받은 경우, 이를 불량으로 감지하는 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 방법.
검사 지지대;

상기 검사 지지대에 고정 되는 브라켓트; 및

상기 브라켓트의 일 측면에 설치되어 그리퍼의 벤딩 불량을 감지하는 광 센서 블럭을 포함하여 구성되는 그리퍼 불량 검사 장치.
제 7항에 있어서,

광 센서 블럭은 1개 이상의 다수개의 광 센서와 상기 다수개의 광 센서를 고정 시켜주는 고정 부재를 포함하여 구성되는 그리퍼 불량 검사 장치.
제 8항에 있어서,

상기의 광 센서는 광을 발산하는 발광 센서와 상기의 발광 센서에서 발산된 후 난반사되어 되돌아 오는 광을 감지하는 수광 센서를 포함하여 구성되는 그리퍼 불량 검사 장치.
제 9항에 있어서,

상기의 광 센서는 발광 센서와 수광 센서가 쌍으로 이루어 진 것을 특징으로 하는 그리퍼 불량 검사 장치.