JP2563410Y2 - マーキング装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、ＴＡＢ（Tape Automat
ed Bonding）テープ上の外観不良のリードパターンにマ
ーキングを施すマーキング装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、集積回路（ＩＣ）や液晶ディスプ
レイ（ＬＣＤ）等のチップを基板上に実装する方式とし
てＴＡＢ方式が注目されており、該ＴＡＢテープ上のリ
ードパターンにチップを実装する作業等を自動で行う装
置が各種開発されている。ところで、前記リードパター
ンは、下地材となるＴＡＢテープへのパンチング（穴あ
け）加工、銅箔貼着、エッチング等の工程を経て形成さ
れるが、これらの工程後に行われる出来上がり後のリー
ドパターンの外観検査は、従来は検査員の目視によって
行っているのが通常である。

【０００３】ところが、前記人的作業によるリードパタ
ーンの外観検査は、検査員の負担が大きく、また、前記
ＴＡＢテープの搬送を一時的に停止させながら行わなけ
ればならないので処理速度にも限度があり、リードパタ
ーンの形成からチップの実装までの一連の作業を自動化
して作業時間の短縮、効率化を図る場合の障害となるた
め、近年では、前記リードパターンの外観検査を自動化
する装置が開発されつつある。そして、前記自動化装置
の開発に伴って、外観の良否を判定した後にその判定結
果に基づいて不良と判定されたリードパターンを排除す
る手段も開発されつつあり、その一例としては、図５に
示すように、ＴＡＢテープ１の搬送路上にパンチ装置２
を配設し、不良と判別されたリードパターン３を前記Ｔ
ＡＢテープ１から打ち抜いて廃棄するものが挙げられ
る。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たパンチ装置２では、打ち抜き時に前記ＴＡＢテープ１
の搬送を一時的に停止させなければならないので、リー
ドパターンの形成からチップの実装までの他の作業を自
動化する場合の処理速度に比べて速度が劣り、全体の作
業効率を低下させてしまうおそれがあった。また、上述
したパンチ装置２では、前記ＴＡＢテープ１から不良の
リードパターン３を打ち抜く際に振動が発生し、また、
打ち抜かれたリードパターン３や打ち抜き時に発生する
粉塵を除去する装備が必要になるという不具合がある。

【０００５】本考案は、上述の点に着目してなされたも
のであり、外観の良否を判定した後にその判定結果を機
械的或は人的に確認することができるようなマーキング
を、ＴＡＢテープの搬送を停止させることなく簡略な構
成で前記ＴＡＢテープ上に施すことができるマーキング
装置を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本考案は、回路素子接続用の複数本のリードを有する
リードパターンが間隔を置いて多数配設されたＴＡＢテ
ープ上に、前記リードパターンの良否を判定する判定手
段の判定結果をマーキングするマーキング装置であっ
て、前記ＴＡＢテープの搬送路上に該ＴＡＢテープの一
面に臨むように配設され、ＴＡＢテープの搬送方向と直
交する方向を軸方向とする回転部材と、該回転部材に設
けられ、前記ＴＡＢテープ面に接触可能な凸部と、前記
判定手段の判定結果に基づいて、前記凸部が前記リード
パターンのリードに接触するように、前記回転部材の回
転動作を制御する制御手段とを備える構成とした。ま
た、上記目的を達成するために本考案は、前記凸部は、
前記回転部材で支持されたブラシにより形成されている
ものとした。さらに、上記目的を達成するために本考案
は、前記ＴＡＢテープを挟んで前記回転部材とは反対側
のＴＡＢテープ面に臨むように配設され、該ＴＡＢテー
プの搬送方向と直交する方向を軸方向とする第２回転部
材と、該第２回転部材に設けられ、前記凸部に係合可能
な凹部とをさらに備え、前記制御手段は、前記判定手段
の判定結果に基づいて、前記凹部が前記凸部に係合する
するように、前記第２回転部材の回転動作を制御するも
のとした。

【０００７】

【実施例】以下、本考案の実施例について図面に基づい
て説明する。図１は本考案の一実施例によるマーキング
装置を示すもので、図１（ａ）はその概略構成を一部ブ
ロックで示した説明図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す
回転ローラのブラシがＴＡＢテープのインナーリードに
接した状態を示す説明図、図２は図１（ａ）に示すマー
キング装置が設けられた外観検査装置の概略構成を示す
説明図、図３はリードパターンが多数形成されたＴＡＢ
テープを示す説明図である。

【０００８】図３において１０は、両側部にパーフォレ
ーション１１，１１が形成されたＴＡＢテープであり、
その表面１２、及び裏面１３上には、例えばパンチング
（穴あけ）加工、銅箔貼着、エッチング等の工程を経て
形成されたリードパターン２０，２０，…が間隔を置い
て多数配列されて、その他の部分は余白１４となってい
る。各リードパターン２０は図３に示すように、複数の
パターン２１ａ，２１ａ，…が形成されたベース部２１
と、該ベース部２１の中央に形成されたデバイスホール
２２内に突出し前記各リードパターン２１ａに連なる複
数本のインナーリード２２ａ，２２ａ，…と、前記ベー
ス部２１の周囲に形成されたアウターリードホール２３
側に突出し前記各パターン２１ａに連なる複数本のアウ
ターリード２３ａ，２３ａ，…とから概略構成されるも
のである。

【０００９】この図３に示すようなリードパターン２０
における、前記パターン２１ａ、インナーリード２２
ａ、アウターリード２３ａの外観、即ち欠損、欠落、不
整列等の検査を行う図２の検査装置３０では、送り出し
リール３１に巻回された被検査用のＴＡＢテープ１０
が、搬送ローラ群３２を介して、判定手段としての検査
部３３，３４に搬送され、その後、搬送ローラ群３５を
介してマーキング装置４０に搬送されて、さらに、搬送
ローラ３６を介して巻き取りリール３７に巻き取られる
ようになっている。

【００１０】尚、前記送り出しリール３１と搬送ローラ
群３２との間の前記ＴＡＢテープ１０の搬送路上には、
ＴＡＢテープ１０のパーフォレーション１１を例えばフ
ォトインタラプタ等を用いて光学的に検出する検出部６
０が配設されており、該検出部６０は、前記パーフォレ
ーション１１を検出した旨を示す信号を外部に出力す
る。また、前記検査部３３，３４は、前記ＴＡＢテープ
１０の表裏各面１２，１３について前述したような内容
の外観検査を行うものであり、前記ＴＡＢテープ１０上
のパターン２１ａ、インナーリード２２ａ、及びアウタ
ーリード２３ａを、例えば画像処理等によってパターン
認識することにより、これらにおける欠損、欠落、不整
列等の有無を判定し、その結果を信号で外部に出力す
る。

【００１１】一方、前記マーキング装置４０は、図２に
示すように前記搬送ローラ群３５と搬送ローラ３６との
間の搬送路上に配設されたものであり、図１（ａ）に示
すように、前記ＴＡＢテープ１０の裏面１３に臨み、Ｔ
ＡＢテープ１０の搬送方向Ｐと直交する方向を軸方向と
して配設された回転軸４１と、該回転軸４１に設けられ
た回転ローラ４２とを備えており、前記回転軸４１と回
転ローラ４２とで回転部材を構成している。この回転ロ
ーラ４２は図１（ａ）に示すように、前記ＴＡＢテープ
１０と回転軸４１との間の距離Ｌよりも小さい半径で形
成された円筒面４３を有しており、該円筒面４３は前記
ＴＡＢテープ１０に接触不可能とされている。また、前
記円筒面４３上の前記回転軸４１を挟んで対向する２箇
所には、前記回転ローラ４２の幅方向全体に亘って、例
えばナイロン等からなるブラシ４４，４４が植設されて
いる。尚、本実施例の回転ローラ４２では、前記ブラシ
４４で凸部を形成しており、このブラシ４４の高さと回
転ローラ４２自体の半径とを合わせた長さは前記距離Ｌ
よりも大きい寸法で形成されて、前記ブラシ４４の先端
部分４４ａが前記ＴＡＢテープ１０に接触可能とされて
いる。

【００１２】また、前記マーキング装置４０は図１
（ａ），（ｂ）に示すように、前記検査装置３０の検査
部３３，３４の判定結果に基づいて前記回転軸４１の回
転動作を制御する手段としての制御部４５を備えてい
る。前記制御部４５には図１（ａ），（ｂ）に示すよう
に、前記検査部３３，３４及び検出部６０が接続されて
おり、これらから入力される信号に基づいて前記制御部
４５は、検査部３３，３４によって外観不良と判定され
たリードパターン２０が配置された部分のＴＡＢテープ
１０にマーキングがなされるように、前記回転ローラ４
２乃至回転軸４１の動作を制御する。

【００１３】この場合、前記検査部３３，３４はマーキ
ング装置４０から離れた箇所に位置しており、各検査部
３３，３４とマーキング装置４０との距離は夫々異なる
ので、前記制御部４５は、各検査部３３，３４からの判
定結果信号が入力された際に、どちらの検査部３３，３
４から入力されたかを検出し、また、前記判定結果信号
の入力の時点から前記検出部６０が出力する信号の数を
計数して前記ＴＡＢテープ１０の移動量を算出し、この
移動量が前記検出された判定結果信号の出力元に、前記
回転ローラ４２乃至回転軸４１を動作させる。

【００１４】尚、前記回転軸４１は、通常時には図１
（ａ）に示すように、前記回転ローラ４２の円筒面４３
が前記ＴＡＢテープ１０の裏面１３に離間して臨む状態
で停止しており、マーキング動作時には、前記制御部４
５に制御される図示しない駆動手段の駆動により、前記
ＴＡＢテープ１０の搬送方向Ｐとは反対の図１（ａ），
（ｂ）中矢印Ａで示す回転方向に所定の時間回転する。
ここで、前記回転軸４１の回転時における所定の時間と
は、前記制御部４５が前記検出部６０からの信号の入力
間隔に基づいて算出した前記ＴＡＢテープ１０の搬送速
度と、該ＴＡＢテープ１０の長手方向における前記リー
ドパターン２０の１パターン分の長さとによって決定さ
れるものであり、これにより前記ブラシ４４の先端部分
４４ａが、１パターン分のリードパターン２０にのみ接
触するようにしている。

【００１５】次に、上記構成による本実施例のマーキン
グ装置４０のマーキング動作について説明する。前記パ
ターン２１ａ、インナーリード２２ａ、又はアウターリ
ード２３ａの欠損、欠落、不整列等の外観不良が生じた
リードパターン２０が前記検査部３３，３４に送られる
と、該検査部３３，３４は前述したように画像処理等に
よるパターン認識で外観不良であることを判定し、外観
不良である旨の判定結果を示す信号を、前記マーキング
装置４０の制御部４５に出力する。この信号が入力され
た制御部４５は、前記検出部６０から入力される信号の
計数結果や、前記判定結果信号の出力元である検査部３
３，３４と前記マーキング装置４０との距離に基づい
て、前記検査部３３，３４によって外観不良であると判
別されたリードパターン２０が配置された部分のＴＡＢ
テープ１０が、前記マーキング装置４０の位置に達する
タイミング、即ちマーキングのタイミングを決定する。

【００１６】マーキングのタイミングが決定されると、
前記制御部４５はそのタイミングの時点で前記回転軸４
１を図１（ａ），（ｂ）に示すように矢印Ａ方向に所定
の時間回転させる。尚、この場合、前記制御部４５は、
前述したように前記検出部６０から入力される信号に基
づいて前記ＴＡＢテープ１０の搬送速度を算出し、これ
に基づいて、前記回転ローラ４２に植設されたブラシ４
４の先端部分４４ａが前記外観不良と判別されたリード
パターン２０の全面をなぞるように、適切な回転軸４１
の回転速度と回転時間長を決定して、その決定された時
間及び速度で前記回転軸４１を回転させる。すると、前
記回転軸４１の回転によって前記回転ローラ４２の円筒
面４３が図１（ａ）に示す状態から回転し、これに伴っ
て、図１（ｂ）に示すように前記ブラシ４４の先端部分
４４ａが前記ＴＡＢテープ１０上の外観不良のリードパ
ターン２０に接触して、該リードパターン２０内のイン
ナーリード２２ａを掻き上げ、該インナーリード２２ａ
をＴＡＢテープ１０の裏面１３側に折曲する。

【００１７】これにより、図３に示した前記検査装置３
０での検査の後工程として行われる電気テストの時点
で、前記インナーリード２２ａが隣接する他のインナー
リード２２ａに接触してショート状態となっていると判
別されたり、或は、前記後工程として行われる、前記図
示しないＩＣ、ＬＣＤ等を自動で実装する実装機（ボン
ダー）での実装の時点で、該インナーリード２２ａが欠
落して図示しないＩＣやＬＣＤを実装できない状態とな
っていると判別されて、これら外観不良のリードパター
ン２０が容易に検出、排除できるようになる。

【００１８】尚、このマーキングが終了した後も前記回
転軸４１はさらに回転し、これに伴って回転ローラ４２
が図１（ａ）に示す位置に戻ってその状態に維持される
ため、マーキング動作後のＴＡＢテープ１０には搬送の
妨げとなる負荷が掛からない。また、マーキング動作中
においては、前記回転軸４１乃至回転ローラ４２が、前
記ＴＡＢテープ１０の搬送方向Ｐとは反対の図１
（ａ），（ｂ）中矢印Ａ方向に回転するが、前記ＴＡＢ
テープ１０に接するのがブラシ４４の先端部分４４ａで
あり、該ブラシ４４はＴＡＢテープ１０への接触時に撓
むため、この間においても前記ＴＡＢテープ１０にはそ
の搬送の妨げとなるような方向の負荷が掛からない。逆
に、前記回転ローラ４２乃至回転軸４１を前記矢印Ａ方
向とは反対の方向に回転させても、前記ブラシ４４の先
端部分４４ａによって前記インナーリード２２ａを折曲
させることが可能である。即ち、ＴＡＢテープ１０はマ
ーキング動作中であるか否かに関わらず、停止或は減速
されることなく常に一定の速度で搬送される。

【００１９】尚、本実施例のマーキング装置４０では、
マーキング手段としてブラシ４４を用いる構成とし、外
観不良のリードパターン２０のインナーリード２２ａを
折曲するものについて説明したが、本考案はこのような
構成に限定されず、以下に説明するような構成を採用す
ることも可能である。

【００２０】図４は本考案の他の実施例によるマーキン
グ装置を示すもので、図４（ａ）はその概略構成を一部
ブロックで示した説明図、図４（ｂ）は図４（ａ）に示
す回転ローラの凸部がＴＡＢテープの裏面に接した状態
を示す説明図である。この図４（ａ）に示す構成のマー
キング装置５０は、前記ＴＡＢテープ１０の表裏両面１
２，１３に臨み、ＴＡＢテープ１０の搬送方向Ｐと直交
する方向を軸方向として配設された回転軸５１，５２
と、該回転軸５１，５２に夫々設けられた第１及び第２
回転ローラ５３，５６とを備えており、前記回転軸５１
と第１回転ローラ５３とで回転部材を構成していると共
に、前記回転軸５２と第２回転ローラ５６とで第２回転
部材を構成している。

【００２１】前記回転軸５１及び第１回転ローラ５３は
前記ＴＡＢテープ１０の裏面１３に臨むように配設され
ており、該第１回転ローラ５３は図４（ａ）に示すよう
に、前記ＴＡＢテープ１０と回転軸５１との間の距離Ｌ
１よりも小さい半径で形成された円筒面５４を有してい
る。そして、該円筒面５４は前記ＴＡＢテープ１０に接
触不可能とされている。また、前記円筒面５４上の前記
回転軸５１を挟んで対向する２箇所には、前記第１回転
ローラ５３の幅方向全体に亘って凸部５５，５５が形成
されている。一方、前記回転軸５２及び第２回転ローラ
５６は前記ＴＡＢテープ１０の表面１２に臨むように配
設されており、該第２回転ローラ５６は図４（ａ）に示
すように、前記ＴＡＢテープ１０と回転軸５２との間の
距離Ｌ２よりも小さい半径で形成された円筒面５７を有
している。また、該円筒面５７は前記ＴＡＢテープ１０
に接触不可能とされている。

【００２２】また、前記円筒面５７上の前記回転軸５２
を挟んで対向する２箇所には、前記第２回転ローラ５６
の幅方向全体に亘って、前記第１回転ローラ５３の凸部
５５，５５に係合可能な凹部５８，５８が形成されてい
る。さらに、前記マーキング装置５０は図４（ａ），
（ｂ）に示すように、前記検査装置３０の検査部３３，
３４の判定結果や、前記検出部６０から入力される信号
に基づいて前記回転軸５１，５２の回転動作を制御する
手段としての制御部５９を備えている。

【００２３】尚、前記回転軸５１，５２は、通常時には
図４（ａ）に示すように、前記第１及び第２回転ローラ
５３，５６の円筒面５４，５７が前記ＴＡＢテープ１０
の表裏両面１２，１３に離間して臨む状態で停止してお
り、マーキング動作時には前記制御部５９に制御される
図示しない駆動手段の駆動により、前記ＴＡＢテープ１
０の搬送方向Ｐに合わせた図４（ａ），（ｂ）中矢印Ｂ
で示す回転方向に半周分回転する。

【００２４】そして、前述の実施例における制御部４５
と同様にして決定されたマーキングのタイミングで、前
記制御部５９が図示しない駆動手段を制御して前記回転
軸５１，５２を図４（ａ），（ｂ）に示す矢印Ｂ方向に
半周分回転させると、前記第１回転ローラ５３の円筒面
５４及び第２回転ローラ５６の円筒面５７が図４（ａ）
に示す状態から回転し、前記前記第１回転ローラ５３の
回転に伴って、図４（ｂ）に示すように前記第１回転ロ
ーラ５３の凸部５５が前記ＴＡＢテープ１０上の外観不
良のリードパターン２０に裏面１３側から当接する。ま
た、前記第２回転ローラ５６の回転に伴って該第２回転
ローラ５６の凹部５８が、前記第１回転ローラ５３の凸
部５５と係合するように、前記ＴＡＢテープ１０上の外
観不良のリードパターン２０に表面１２側から当接す
る。

【００２５】これにより、前記外観不良のリードパター
ン２０が配設された部分の前記ＴＡＢテープ１０が、前
記第１回転ローラ５３の凸部５５と第２回転ローラ５６
の凹部５８との係合により凹凸状に変形され、その変形
部分（図４ではインナーリード２２ａの部分の場合を示
している）における前記インナーリード２２ａやアウタ
ーリード２３ａが折曲される。よって、図３に示した前
記検査装置３０での検査の後工程として行われる電気テ
ストの時点で、前記インナーリード２２ａ或はアウター
リード２３ａが隣接する他のインナーリード２２ａ或は
アウターリード２３ａに接触してショート状態となって
いると判別されたり、或は、前記後工程として行われ
る、前記図示しないＩＣ、ＬＣＤ等を自動で実装する実
装機（ボンダー）での実装の時点で、該インナーリード
２２ａ或はアウターリード２３ａが欠落して図示しない
ＩＣやＬＣＤを実装できない状態となっていると判別さ
れて、これら外観不良のリードパターン２０が容易に検
出、排除できるようになる。

【００２６】尚、上述した２つの実施例におけるブラシ
４４や、凸部５５、凹部５８は、前記ＴＡＢテープ１０
の全幅に亘って接する形状としてもよく、或は、前記リ
ードパターン２０のインナーリード２２ａ或はアウター
リード２３ａのみに接する形状としてもよよい。また、
本実施例では、前記検査部３３，３４による外観不良の
判定後にマーキング動作を行うタイミングを決定する際
に、前記ＴＡＢテープ１０のパーフォレーション１１の
搬送数を基準としてこれを決定するものとしたが、その
他の方式で前記マーキングのタイミングを決定するよう
にしてもよい。

【００２４】

【考案の効果】以上説明したように本考案のマーキング
装置によれば、判定手段の判定結果に基づいて回転部材
を回転させて、外観不良のリードパターンが配設された
部分のＴＡＢテープ面に回転部材の凸部を接触させるよ
うにしたので、前記外観不良のリードパターンの例えば
リードの部分が前記凸部の接触により折曲され、これに
より、外観不良であることを機械的或は人的に容易に確
認することができるようになると共に、前記リード等の
折曲によるマーキングを、ＴＡＢテープの搬送を停止さ
せることなく簡略な構成で前記ＴＡＢテープ上に施すこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例によるマーキング装置を示す
もので、図１（ａ）はその概略構成を一部ブロックで示
した説明図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す回転ローラ
のブラシがＴＡＢテープのインナーリードに接した状態
を示す説明図である。

【図２】図１（ａ）に示すマーキング装置が設けられた
外観検査装置の概略構成を示す説明図である。

【図３】リードパターンが多数形成されたＴＡＢテープ
を示す説明図である。

【図４】本考案の他の実施例によるマーキング装置を示
すもので、図４（ａ）はその概略構成を一部ブロックで
示した説明図、図４（ｂ）は図４（ａ）に示す回転ロー
ラの凸部がＴＡＢテープの裏面に接した状態を示す説明
図である。

【図５】外観不良のリードパターンをＴＡＢテープ上か
ら排除する手段の一例を示す説明図である。

【符号の説明】

１０ ＴＡＢテープ ２０ リードパターン ３３，３４ 検査部（判定手段） ４０，５０ マーキング装置 ４１，５１，５２ 回転軸（回転部材） ４２，５３，５６ 回転ローラ（回転部材） ４４ ブラシ（凸部） ５５ 凸部 ５８ 凹部 ４５，５９ 制御部（制御手段） Ｐ 搬送方向

Claims (3)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 回路素子接続用の複数本のリードを有す
   るリードパターンが間隔を置いて多数配設されたＴＡＢ
   テープ上に、前記リードパターンの良否を判定する判定
   手段の判定結果をマーキングするマーキング装置であっ
   て、 前記ＴＡＢテープの搬送路上に該ＴＡＢテープの一面に
   臨むように配設され、 ＴＡＢテープの搬送方向と直交する方向を軸方向とする
   回転部材と、 該回転部材に設けられ、前記ＴＡＢテープ面に接触可能
   な凸部と、 前記判定手段の判定結果に基づいて、前記凸部が前記リ
   ードパターンのリードに接触するように、前記回転部材
   の回転動作を制御する制御手段と、 を備えることを特徴とするマーキング装置。
2. 【請求項２】 前記凸部は、前記回転部材で支持された
   ブラシにより形成されていることを特徴とする請求項１
   記載のマーキング装置。
3. 【請求項３】 前記ＴＡＢテープを挟んで前記回転部材
   とは反対側のＴＡＢテープ面に臨むように配設され、該
   ＴＡＢテープの搬送方向と直交する方向を軸方向とする
   第２回転部材と、 該第２回転部材に設けられ、前記凸部に係合可能な凹部
   とをさらに備え、 前記制御手段は、前記判定手段の判定結果に基づいて、
   前記凹部が前記凸部に係合するするように、前記第２回
   転部材の回転動作を制御する、 ことを特徴とする請求項１記載のマーキング装置。