JPH11157504A - キャリアテープの検査方法 - Google Patents
キャリアテープの検査方法Info
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- JPH11157504A JPH11157504A JP32815897A JP32815897A JPH11157504A JP H11157504 A JPH11157504 A JP H11157504A JP 32815897 A JP32815897 A JP 32815897A JP 32815897 A JP32815897 A JP 32815897A JP H11157504 A JPH11157504 A JP H11157504A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 真空成形法、圧空成形法によりキャリアテー
プの凹部成形部とスプロケット孔、及び凹部底部孔の打
ち抜きに際し、Ｈ寸法（スプロケット孔のピッチ）とＧ
寸法（スプロケット孔中心と凹部中心との寸法）の検査
を同時に行うことができ、さらにこれらの不良検査を画
像処理装置で簡単かつ正確に検出できるキャリアテープ
の検査方法の提供。 【解決手段】 位置決めされたキャリアテープ１の凹部
２内側と同形状のパイロットピン３を凹部に挿入するこ
とにより、凹部周辺部の領域内に生じた変形による白化
部分の面積を画像処理装置で検出し、その値を規定値と
比較判定することにより、Ｈ寸法とＧ寸法の不良検出を
同時に行っている。
プの凹部成形部とスプロケット孔、及び凹部底部孔の打
ち抜きに際し、Ｈ寸法（スプロケット孔のピッチ）とＧ
寸法（スプロケット孔中心と凹部中心との寸法）の検査
を同時に行うことができ、さらにこれらの不良検査を画
像処理装置で簡単かつ正確に検出できるキャリアテープ
の検査方法の提供。 【解決手段】 位置決めされたキャリアテープ１の凹部
２内側と同形状のパイロットピン３を凹部に挿入するこ
とにより、凹部周辺部の領域内に生じた変形による白化
部分の面積を画像処理装置で検出し、その値を規定値と
比較判定することにより、Ｈ寸法とＧ寸法の不良検出を
同時に行っている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、多数の各種電子部
品を収納して、保管、搬送し、かつ表面実装機で円滑な
稼働を行うのに有用なキャリアテープのスプロケット孔
のピッチ及びスプロケット孔と凹部間の寸法の検査方法
に関する。
品を収納して、保管、搬送し、かつ表面実装機で円滑な
稼働を行うのに有用なキャリアテープのスプロケット孔
のピッチ及びスプロケット孔と凹部間の寸法の検査方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のスプロケット孔のピッチ（以下、
Ｈ寸法という。規格＝４．００±０．１０ｍｍ）不良の
検査方法は、ピンを多数備えた円柱状のロール（以下、
ピンロールという。）に製品を巻き付け、ピンにスプロ
ケット孔を絡ませることにより生じる製品の浮き上がり
量を計測することにより行っていた。
Ｈ寸法という。規格＝４．００±０．１０ｍｍ）不良の
検査方法は、ピンを多数備えた円柱状のロール（以下、
ピンロールという。）に製品を巻き付け、ピンにスプロ
ケット孔を絡ませることにより生じる製品の浮き上がり
量を計測することにより行っていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】近年、表面実装機の実
装速度の上昇に伴い、Ｈ寸法に、これまで以上の高い精
度が要求されてきている。すなわち、現在、表面実装機
における、キャリアテープからの部品取り出しは、スプ
ロケット孔に挿入されたギヤの回転によって位置が制御
されたキャリアテープを、毎回一定量繰り出し、所定位
置に移動させて、停止させた後、可動アームにより部品
吸着を行い、基板上の実装位置へと移送（実装）させ
る。
装速度の上昇に伴い、Ｈ寸法に、これまで以上の高い精
度が要求されてきている。すなわち、現在、表面実装機
における、キャリアテープからの部品取り出しは、スプ
ロケット孔に挿入されたギヤの回転によって位置が制御
されたキャリアテープを、毎回一定量繰り出し、所定位
置に移動させて、停止させた後、可動アームにより部品
吸着を行い、基板上の実装位置へと移送（実装）させ
る。
【０００４】このため、この部品吸着時の位置ずれは、
吸着ミスによる部品落下や実装時の位置ずれの原因とな
る。位置決め精度は当然実装速度に比例し、高速になる
につれ高精度が要求される。この結果、部品の移動位置
を左右するスプロケット孔にこれまで以上の精度が必要
になってきている。
吸着ミスによる部品落下や実装時の位置ずれの原因とな
る。位置決め精度は当然実装速度に比例し、高速になる
につれ高精度が要求される。この結果、部品の移動位置
を左右するスプロケット孔にこれまで以上の精度が必要
になってきている。
【０００５】しかしながら、上記従来の不良検査方法で
は、ピンロールのピン径は、キャリアテープのスプロケ
ット孔をスムーズに絡ませるために、スプロケット孔よ
りも小さく設計しなければならず、スプロケット孔の直
径（以下、スプロケット孔径という。）１．５５ｍｍに
対し、径１．３０ｍｍ以下である必要があるので、０．
２５ｍｍ以上のクリアランスが生じてしまい、検査精度
を現在のレベル±０．３ｍｍ以上にすることは難しい。
加えてこの従来の検査方法では、ピンロールのピンをス
プロケット孔に随時挿入することから、ピン部分にゴ
ミ、バリ等が付着しやすく、これによって製品の浮き上
り量が変化するため、誤作動を起こしやすい。
は、ピンロールのピン径は、キャリアテープのスプロケ
ット孔をスムーズに絡ませるために、スプロケット孔よ
りも小さく設計しなければならず、スプロケット孔の直
径（以下、スプロケット孔径という。）１．５５ｍｍに
対し、径１．３０ｍｍ以下である必要があるので、０．
２５ｍｍ以上のクリアランスが生じてしまい、検査精度
を現在のレベル±０．３ｍｍ以上にすることは難しい。
加えてこの従来の検査方法では、ピンロールのピンをス
プロケット孔に随時挿入することから、ピン部分にゴ
ミ、バリ等が付着しやすく、これによって製品の浮き上
り量が変化するため、誤作動を起こしやすい。
【０００６】さらに、プレス成形法により製造されたキ
ャリアテープでは、凹部の成形と、スプロケット孔、及
び凹部底部孔の打ち抜きを同一金型内で実施するため、
スプロケット孔と凹部の位置関係は常に一定に保たれ、
Ｈ寸法検査で、スプロケット孔中心と凹部中心との寸法
（以下、Ｇ寸法という。規格：製品幅１６ｍｍ以下＝
２．００±０．０５／製品幅１６ｍｍ以上＝２．００±
０．１０）の検査を兼ねることができるが、凹部の成形
と、スプロケット孔及び凹部底部孔の打ち抜きとを別の
金型で行うキャリアテープの製造方法（真空成形法及び
圧空成形法。）では、その機構上、Ｈ寸法と、Ｇ寸法に
相関関係はないため、従来のスプロケット孔によるＨ寸
法検査のみで、Ｇ寸法検査を兼ねることはできなかっ
た。
ャリアテープでは、凹部の成形と、スプロケット孔、及
び凹部底部孔の打ち抜きを同一金型内で実施するため、
スプロケット孔と凹部の位置関係は常に一定に保たれ、
Ｈ寸法検査で、スプロケット孔中心と凹部中心との寸法
（以下、Ｇ寸法という。規格：製品幅１６ｍｍ以下＝
２．００±０．０５／製品幅１６ｍｍ以上＝２．００±
０．１０）の検査を兼ねることができるが、凹部の成形
と、スプロケット孔及び凹部底部孔の打ち抜きとを別の
金型で行うキャリアテープの製造方法（真空成形法及び
圧空成形法。）では、その機構上、Ｈ寸法と、Ｇ寸法に
相関関係はないため、従来のスプロケット孔によるＨ寸
法検査のみで、Ｇ寸法検査を兼ねることはできなかっ
た。
【０００７】また、近年、高速プレスラインの全数イン
ライン寸法検査体制を実現する手法として画像処理によ
る方法が注目されているが、高速追従性、要求精度、検
査環境において問題がある。すなわち、現在市販されて
いる多くの画像処理装置は、面積検出は毎秒６０回程度
の検査が可能であるのに対し、位置検出は高速のもので
も毎秒３０回前後のため、キャリアテープのＨ寸法、及
びＧ寸法をインラインにおいて全数検査する場合には、
その処理速度は最高４ｍｍ×３０回×６０秒＝７．２ｍ
／分程度が限界であり、毎分１０ｍを超える速度の製造
ラインには対応できない。
ライン寸法検査体制を実現する手法として画像処理によ
る方法が注目されているが、高速追従性、要求精度、検
査環境において問題がある。すなわち、現在市販されて
いる多くの画像処理装置は、面積検出は毎秒６０回程度
の検査が可能であるのに対し、位置検出は高速のもので
も毎秒３０回前後のため、キャリアテープのＨ寸法、及
びＧ寸法をインラインにおいて全数検査する場合には、
その処理速度は最高４ｍｍ×３０回×６０秒＝７．２ｍ
／分程度が限界であり、毎分１０ｍを超える速度の製造
ラインには対応できない。
【０００８】さらに、撮像素子であるＣＣＤイメージセ
ンサの位置検出精度の保証値は、通常±２画素を下回る
ことは困難といわれており、４．００ｍｍを１／１００
ｍｍ単位で検出する場合、最低でも８００画素（２画
素：１／１００ｍｍ）を必要とし、一般的なＣＣＤカメ
ラ（検査可能画素数：５１２×４８０画素）では、構造
上高精度で検出することはできない。加えて、プレス機
の振動による取り込み画像のずれも位置検出を行う際の
誤検出の大きな原因となる。
ンサの位置検出精度の保証値は、通常±２画素を下回る
ことは困難といわれており、４．００ｍｍを１／１００
ｍｍ単位で検出する場合、最低でも８００画素（２画
素：１／１００ｍｍ）を必要とし、一般的なＣＣＤカメ
ラ（検査可能画素数：５１２×４８０画素）では、構造
上高精度で検出することはできない。加えて、プレス機
の振動による取り込み画像のずれも位置検出を行う際の
誤検出の大きな原因となる。
【０００９】したがって、本発明の課題は、真空成形
法、圧空成形法によるキャリアテープの凹部の成形とス
プロケット孔、及び凹部底部孔の打ち抜きに際し、Ｈ寸
法とＧ寸法の検査を同時に行うことができ、さらにこれ
らの不良検査を画像処理装置で簡単かつ正確に検出でき
るキャリアテープの検査方法を提供することにある。
法、圧空成形法によるキャリアテープの凹部の成形とス
プロケット孔、及び凹部底部孔の打ち抜きに際し、Ｈ寸
法とＧ寸法の検査を同時に行うことができ、さらにこれ
らの不良検査を画像処理装置で簡単かつ正確に検出でき
るキャリアテープの検査方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のキャリアテープ
の検査方法では、位置決めされたキャリアテープの凹部
内側と同形状のパイロットピンを凹部に挿入することに
より、凹部周辺部の領域内に生じた変形による白化部分
の面積を画像処理装置で検出し、その値を規定値と比較
判定することにより、Ｈ寸法とＧ寸法の不良検出を同時
に行っている。
の検査方法では、位置決めされたキャリアテープの凹部
内側と同形状のパイロットピンを凹部に挿入することに
より、凹部周辺部の領域内に生じた変形による白化部分
の面積を画像処理装置で検出し、その値を規定値と比較
判定することにより、Ｈ寸法とＧ寸法の不良検出を同時
に行っている。
【００１１】本発明の検査方法に使用するパイロットピ
ンは、キャリアテープの原材料の材質、厚み、凹部の形
状、Ｈ寸法及びＧ寸法規格に応じ、形状及びサイズを種
々変更して使用するが、そのサイズは、適用するキャリ
アテープの凹部内側と同形状で、凹部内側の実寸法に対
し、０．００ｍｍ〜０．０５ｍｍ小さく、かつ先端部に
Ｒ０．３ｍｍ〜Ｒ０．８ｍｍのＲ加工を施したものが好
ましい。
ンは、キャリアテープの原材料の材質、厚み、凹部の形
状、Ｈ寸法及びＧ寸法規格に応じ、形状及びサイズを種
々変更して使用するが、そのサイズは、適用するキャリ
アテープの凹部内側と同形状で、凹部内側の実寸法に対
し、０．００ｍｍ〜０．０５ｍｍ小さく、かつ先端部に
Ｒ０．３ｍｍ〜Ｒ０．８ｍｍのＲ加工を施したものが好
ましい。
【００１２】本発明の検査方法において、パイロットピ
ンは、適用するキャリアテープの凹部に対応する位置に
設け、十分に位置決めされたキャリアテープの凹部に挿
入することにより、精度の良い検出が可能となるが、こ
の位置決め手段としては、複数のパイロットピンを間隔
を空けて凹部に挿入して位置決めと検査を同時に行うよ
うにしても良く、またスプロケット孔と同径の位置決め
ピンをスプロケット孔に差し込んで位置決めし、パイロ
ットピンを凹部に挿入するようにしても良い。
ンは、適用するキャリアテープの凹部に対応する位置に
設け、十分に位置決めされたキャリアテープの凹部に挿
入することにより、精度の良い検出が可能となるが、こ
の位置決め手段としては、複数のパイロットピンを間隔
を空けて凹部に挿入して位置決めと検査を同時に行うよ
うにしても良く、またスプロケット孔と同径の位置決め
ピンをスプロケット孔に差し込んで位置決めし、パイロ
ットピンを凹部に挿入するようにしても良い。
【００１３】本発明の検査方法に使用される画像処理装
置では、ＣＣＤカメラを使用し、凹部にパイロットピン
を挿入することにより、変形により凹部周辺の領域内に
生じた白化部分の面積を２値化処理して検出し、その値
を規定値と比較、判定して、Ｈ寸法およびＧ寸法の検査
を同時に行う。なお、ここで凹部周辺の領域とは、凹部
を含むその周辺の領域をいう。
置では、ＣＣＤカメラを使用し、凹部にパイロットピン
を挿入することにより、変形により凹部周辺の領域内に
生じた白化部分の面積を２値化処理して検出し、その値
を規定値と比較、判定して、Ｈ寸法およびＧ寸法の検査
を同時に行う。なお、ここで凹部周辺の領域とは、凹部
を含むその周辺の領域をいう。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１は、本発明の検査方法に使用
するパイロットピン３をキャリアテープ１のパンチプレ
ス金型１１内に設けた例を示す模式図で、（ａ）は金型
の上死点でパイロットピン３がキャリアテープ１の凹部
２に挿入する前の模式的側面図であり、（ｂ）は金型の
下死点でパイロットピン３がキャリアテープ１の凹部２
に挿入した後の模式的側面図である。図２（ａ）は、本
発明におけるパイロットピン３の先端部の部分斜視図で
あり、（ｂ）はこのパイロットピンを挿入するキャリア
テープ１の凹部２の部分斜視図である。図３の（ａ）
は、本発明の検査方法に適用するキャリアテープ１の一
例の部分斜視図であり、（ｂ）は、Ｈ寸法およびＧ寸法
の測定位置を示したキャリアテープ１の部分平面図であ
る。また、図４は、本発明の検査方法に使用する画像処
理装置の模式的側面図である。
に基づいて説明する。図１は、本発明の検査方法に使用
するパイロットピン３をキャリアテープ１のパンチプレ
ス金型１１内に設けた例を示す模式図で、（ａ）は金型
の上死点でパイロットピン３がキャリアテープ１の凹部
２に挿入する前の模式的側面図であり、（ｂ）は金型の
下死点でパイロットピン３がキャリアテープ１の凹部２
に挿入した後の模式的側面図である。図２（ａ）は、本
発明におけるパイロットピン３の先端部の部分斜視図で
あり、（ｂ）はこのパイロットピンを挿入するキャリア
テープ１の凹部２の部分斜視図である。図３の（ａ）
は、本発明の検査方法に適用するキャリアテープ１の一
例の部分斜視図であり、（ｂ）は、Ｈ寸法およびＧ寸法
の測定位置を示したキャリアテープ１の部分平面図であ
る。また、図４は、本発明の検査方法に使用する画像処
理装置の模式的側面図である。
【００１５】図３に例示したキャリアテープ１は、透明
熱可塑性樹脂シート（以下、単に「シート」と略記す
る。）を一定幅にスリットして、真空成形法もしくは圧
空成形法により、部品収納用の凹部２を加工する。凹部
加工を施したシートは、図１に示すように、プレスパン
チ金型１１内に導入され、複数のパイロットピン３を凹
部２に挿入して、これらのパイロットピン３、３間で位
置決めを行い、図３に示すスプロケット孔４及び凹部底
部孔５を打ち抜き加工する。
熱可塑性樹脂シート（以下、単に「シート」と略記す
る。）を一定幅にスリットして、真空成形法もしくは圧
空成形法により、部品収納用の凹部２を加工する。凹部
加工を施したシートは、図１に示すように、プレスパン
チ金型１１内に導入され、複数のパイロットピン３を凹
部２に挿入して、これらのパイロットピン３、３間で位
置決めを行い、図３に示すスプロケット孔４及び凹部底
部孔５を打ち抜き加工する。
【００１６】図２（ａ）に示す本発明に使用するパイロ
ットピン３は、シートの材質、厚み及び製品仕様（Ｇ寸
法及びＨ寸法精度）に応じ、最適の形状、サイズのもの
を選択する。それぞれの要因に対応するピン仕様の変更
条件を図６のグラフに示す。図６の（ａ）〜（ｃ）のグ
ラフは、パイロットピンクリアランス（凹部内部実測寸
法とパイロットピン寸法との差：ｍｍ）と寸法不良の検
出精度の関係を示すもので、（ａ）は、シートに厚さが
０．２５ｍｍのポリスチレンを用い、（ｂ）は、シート
に厚さが０．２５ｍｍの塩化ビニルを用いた場合であっ
て、グラフ中の実線はそれぞれＨ寸法を表し、点線はＧ
寸法を表している。また、（ｃ）はシートに、厚さが
０．２５ｍｍ〜０．４５ｍｍのポリスチレンを用いた場
合の、パイロットピンクリアランスと寸法不良の検出精
度の関係を示したグラフである。上記（ａ）〜（ｃ）で
使用したパイロットピンの先端部は、適用するキャリア
テープの凹部内側形状と同形状とし、そのサイズは凹部
の内側寸法に対し、０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ小さ
く、またその先端部にＲ０．２ｍｍのＲ加工を施したも
のを使用した。
ットピン３は、シートの材質、厚み及び製品仕様（Ｇ寸
法及びＨ寸法精度）に応じ、最適の形状、サイズのもの
を選択する。それぞれの要因に対応するピン仕様の変更
条件を図６のグラフに示す。図６の（ａ）〜（ｃ）のグ
ラフは、パイロットピンクリアランス（凹部内部実測寸
法とパイロットピン寸法との差：ｍｍ）と寸法不良の検
出精度の関係を示すもので、（ａ）は、シートに厚さが
０．２５ｍｍのポリスチレンを用い、（ｂ）は、シート
に厚さが０．２５ｍｍの塩化ビニルを用いた場合であっ
て、グラフ中の実線はそれぞれＨ寸法を表し、点線はＧ
寸法を表している。また、（ｃ）はシートに、厚さが
０．２５ｍｍ〜０．４５ｍｍのポリスチレンを用いた場
合の、パイロットピンクリアランスと寸法不良の検出精
度の関係を示したグラフである。上記（ａ）〜（ｃ）で
使用したパイロットピンの先端部は、適用するキャリア
テープの凹部内側形状と同形状とし、そのサイズは凹部
の内側寸法に対し、０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ小さ
く、またその先端部にＲ０．２ｍｍのＲ加工を施したも
のを使用した。
【００１７】本発明の検査方法に使用する画像処理装置
は、図４に示すように、画像取り込み用のＣＣＤカメラ
２０と、照明装置２１からなり、照明装置２１上に、送
り込まれたキャリアテープ１のパイロットピンが挿入さ
れた凹部２の周辺部をＣＣＤカメラ２０で撮影し、その
部分を２値化画像処理により白化面積を計測する。図５
はＣＣＤカメラにより撮影したキャリアテープの凹部周
辺部を画像処理した検出画面の部分平面図であり、図中
の３０、３１は、白化検出用ウインドであり、黒色部３
２はパイロットピン３の挿入により変化（白化）した部
分を示している。
は、図４に示すように、画像取り込み用のＣＣＤカメラ
２０と、照明装置２１からなり、照明装置２１上に、送
り込まれたキャリアテープ１のパイロットピンが挿入さ
れた凹部２の周辺部をＣＣＤカメラ２０で撮影し、その
部分を２値化画像処理により白化面積を計測する。図５
はＣＣＤカメラにより撮影したキャリアテープの凹部周
辺部を画像処理した検出画面の部分平面図であり、図中
の３０、３１は、白化検出用ウインドであり、黒色部３
２はパイロットピン３の挿入により変化（白化）した部
分を示している。
【００１８】本発明に係る画像処理装置では、上記のよ
うにして検出した画面を用い、パイロットピンが挿入さ
れた凹部周辺部３０と、規定値若しくは挿入されない同
じ凹部周辺部の領域の測定値を比較して、凹部周辺部の
白化面積を比較することにより判定する。図５の検出画
面は、パイロットピンが挿入された凹部周辺部３０と、
隣り合うパイロットピンが挿入されていない凹部周辺部
３１の白化面積を比較して判定する場合を示している。
上記のような判定方法によれば、製品に付着した汚れ、
異物、傷、折れ等の同時検出も可能である。なお、本発
明による検査方法では、上記のような画像処理装置を使
用して検査するため、透明もしくは半透明なシートを使
用したキャリアテープを対象とするのが好ましい。
うにして検出した画面を用い、パイロットピンが挿入さ
れた凹部周辺部３０と、規定値若しくは挿入されない同
じ凹部周辺部の領域の測定値を比較して、凹部周辺部の
白化面積を比較することにより判定する。図５の検出画
面は、パイロットピンが挿入された凹部周辺部３０と、
隣り合うパイロットピンが挿入されていない凹部周辺部
３１の白化面積を比較して判定する場合を示している。
上記のような判定方法によれば、製品に付着した汚れ、
異物、傷、折れ等の同時検出も可能である。なお、本発
明による検査方法では、上記のような画像処理装置を使
用して検査するため、透明もしくは半透明なシートを使
用したキャリアテープを対象とするのが好ましい。
【００１９】
【実施例】以下に、本発明の実施例を説明するが、本発
明は、これに限定されるものではない。本発明の検査方
法に基づき、幅８ｍｍ、凹部のピッチ４ｍｍのキャリア
テープを６列採りした場合について試行した。幅６０ｍ
ｍ、厚さ０．２５ｍｍの透明ポリスチレンシートに、成
形ドラム金型を用い、真空成形法により、縦横１．４５
ｍｍ×２．２ｍｍ、深さ１．４ｍｍの部品収納用の凹部
を連続成形した。
明は、これに限定されるものではない。本発明の検査方
法に基づき、幅８ｍｍ、凹部のピッチ４ｍｍのキャリア
テープを６列採りした場合について試行した。幅６０ｍ
ｍ、厚さ０．２５ｍｍの透明ポリスチレンシートに、成
形ドラム金型を用い、真空成形法により、縦横１．４５
ｍｍ×２．２ｍｍ、深さ１．４ｍｍの部品収納用の凹部
を連続成形した。
【００２０】次に、１ショット２０個採りのプレスパン
チ金型内に導き、スプロケット孔と凹部底部孔を打ち抜
いた。ここではシート搬送装置としてエアフィーダーを
用い、長さ８０ｍｍづつ間欠的にシートを送り、１ショ
ットでスプロケット孔と凹部底部孔をそれぞれ２０×６
列＝１２０孔、合計２４０孔を同時に打ち抜いた。この
際、シートの位置決めは、凹部内側と同形状のパイロッ
トピン（凹部内側実測寸法値に対し０．０２ｍｍ小さ
く、先端部にはＲ０．２ｍｍのＲ加工を施した。）を金
型内に、一列につき２個所、計１２個所設け、これをス
トリッパーの降下と同時に凹部に挿入することにより行
った。この結果、Ｈ寸法規格が４．００ｍｍ±０．１０
に対し、３．９０以下４．１０以上の双方で、位置決め
のためのパイロットピンが挿入された凹部周辺部に、画
像処理装置により選択的に検出可能な白化が生じた。同
様に、Ｇ寸法は、規格２．００ｍｍ±０．０５に対し、
１．９５ｍｍ以下、２．０５ｍｍ以上の双方で検出可能
であった。
チ金型内に導き、スプロケット孔と凹部底部孔を打ち抜
いた。ここではシート搬送装置としてエアフィーダーを
用い、長さ８０ｍｍづつ間欠的にシートを送り、１ショ
ットでスプロケット孔と凹部底部孔をそれぞれ２０×６
列＝１２０孔、合計２４０孔を同時に打ち抜いた。この
際、シートの位置決めは、凹部内側と同形状のパイロッ
トピン（凹部内側実測寸法値に対し０．０２ｍｍ小さ
く、先端部にはＲ０．２ｍｍのＲ加工を施した。）を金
型内に、一列につき２個所、計１２個所設け、これをス
トリッパーの降下と同時に凹部に挿入することにより行
った。この結果、Ｈ寸法規格が４．００ｍｍ±０．１０
に対し、３．９０以下４．１０以上の双方で、位置決め
のためのパイロットピンが挿入された凹部周辺部に、画
像処理装置により選択的に検出可能な白化が生じた。同
様に、Ｇ寸法は、規格２．００ｍｍ±０．０５に対し、
１．９５ｍｍ以下、２．０５ｍｍ以上の双方で検出可能
であった。
【００２１】
【発明の効果】本発明の検査方法によれば、キャリアテ
ープのＨ寸法及びＧ寸法の不良検出における従来の問題
点を解決することができる。すなわち、プレスパンチ金
型内でシートの位置決めを行うためのパイロットピン形
状及びサイズを種々変更し、位置決め不良発生時に、パ
イロットとして利用する凹部を変化（白化）させ、画像
処理装置（２値化処理）でこの白化面積を判定すること
により、キャリアテープのＨ寸法及びＧ寸法不良を同時
に、高速かつ精度良く検出することが可能となる。更
に、汚れ、ゴミ、異物等の付着も同時に検出できる。
ープのＨ寸法及びＧ寸法の不良検出における従来の問題
点を解決することができる。すなわち、プレスパンチ金
型内でシートの位置決めを行うためのパイロットピン形
状及びサイズを種々変更し、位置決め不良発生時に、パ
イロットとして利用する凹部を変化（白化）させ、画像
処理装置（２値化処理）でこの白化面積を判定すること
により、キャリアテープのＨ寸法及びＧ寸法不良を同時
に、高速かつ精度良く検出することが可能となる。更
に、汚れ、ゴミ、異物等の付着も同時に検出できる。
【図１】本発明の検査方法に使用するパイロットピンを
キャリアテープのパンチプレス金型内に設けた例を示す
模式図で、（ａ）は金型の上死点の模式的側面図、
（ｂ）は下死点の模式的側面図である。
キャリアテープのパンチプレス金型内に設けた例を示す
模式図で、（ａ）は金型の上死点の模式的側面図、
（ｂ）は下死点の模式的側面図である。
【図２】（ａ）は本発明の検査方法に使用するキャリア
テープの部分斜視図、（ｂ）はパイロットピンを挿入す
るキャリアテープの凹部の部分斜視図である。
テープの部分斜視図、（ｂ）はパイロットピンを挿入す
るキャリアテープの凹部の部分斜視図である。
【図３】（ａ）は本発明の検査方法に適用するキャリア
テープの部分斜視図、（ｂ）は模式的平面図である。
テープの部分斜視図、（ｂ）は模式的平面図である。
【図４】本発明の検査方法に適用する画像処理装置の模
式的側面図である。
式的側面図である。
【図５】画像処理装置でキャリアテープの凹部を判別し
た状態の模式的平面図である。
た状態の模式的平面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、シート材料に応じ
たパイロットピンの変更条件を示すグラフである。
たパイロットピンの変更条件を示すグラフである。
１・・キャリアテープ ２・・凹部 ３・・パイロットピン ４・・スプロケット孔 ５・・凹部底部孔 ２０・・ＣＣＤカメラ ２１・・照明装置 ３０、３１・・白化検出用ウインド ３２・ 黒色部 Ｇ・・Ｇ寸法 Ｈ・・Ｈ寸法
Claims (1)
- 【請求項１】 電子部品収納用の凹部と移送用のスプロ
ケット孔が連設されたキャリアテープの検査に際し、位
置決めされたキャリアテープの凹部内側と同形状のパイ
ロットピンを凹部に挿入することにより、凹部周辺の領
域内に生じた変形による白化部分の面積を画像処理装置
で検出し、その値を規定値と比較して、スプロケット孔
のピッチ、及びスプロケット孔中心と凹部中心との寸法
を同時に判定することを特徴とするキャリアテープの検
査方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32815897A JP4013302B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | キャリアテープの検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32815897A JP4013302B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | キャリアテープの検査方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11157504A true JPH11157504A (ja) | 1999-06-15 |
| JP4013302B2 JP4013302B2 (ja) | 2007-11-28 |
Family
ID=18207143
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32815897A Expired - Fee Related JP4013302B2 (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | キャリアテープの検査方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4013302B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007081356A (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-29 | King Yuan Electronics Co Ltd | テープリール規格の調整／定位装置及び方法 |
| JP2009047493A (ja) * | 2007-08-16 | 2009-03-05 | Murata Mfg Co Ltd | 計測方法、計測装置及びプログラム |
| JP2011087512A (ja) * | 2009-10-22 | 2011-05-06 | Minoru Industrial Co Ltd | 育苗箱選別方法及び装置 |
| CN115258237A (zh) * | 2022-08-11 | 2022-11-01 | 深圳市中金科五金制造有限公司 | 一种全自动电子感应系统及其ccd垂直检测方法 |
-
1997
- 1997-11-28 JP JP32815897A patent/JP4013302B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2009047493A (ja) * | 2007-08-16 | 2009-03-05 | Murata Mfg Co Ltd | 計測方法、計測装置及びプログラム |
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| CN115258237A (zh) * | 2022-08-11 | 2022-11-01 | 深圳市中金科五金制造有限公司 | 一种全自动电子感应系统及其ccd垂直检测方法 |
| CN115258237B (zh) * | 2022-08-11 | 2024-04-16 | 深圳市中金科五金制造有限公司 | 一种全自动电子感应系统及其ccd垂直检测方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4013302B2 (ja) | 2007-11-28 |
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