KR20030004110A

KR20030004110A - 피혁형 시트

Info

Publication number: KR20030004110A
Application number: KR1020020037872A
Authority: KR
Inventors: 요네다히사오; 노부또요시끼; 하야시고헤이
Original assignee: 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 2001-07-02
Filing date: 2002-07-02
Publication date: 2003-01-14
Also published as: KR100465381B1; EP1273693A2; JP2003013369A; DE60229814D1; CN1183291C; EP1273693B1; CN1395000A; JP4212787B2; US20030022575A1; EP1273693A3; TWI284691B; US6900148B2

Abstract

극세섬유로 이루어지는 낙합 부직포 및 그 내부에 충전된 탄성중합체로 이루어지는 기체층의 한 면(A 면)에 폴리우레탄을 주체로 하는 탄성중합체로 이루어지는 은면층이 적층된 피혁형 시트에 있어서, 그 기체층의 A 면측을 구성하는 극세섬유(a)는 실질적으로 0.01∼0.5 데시텍스의 평균섬도를 갖고, 그 기체층의 A 면측과 반대측(B 면측)을 실질적으로 구성하는 극세섬유(b)는 극세섬유(a)의 평균섬도의 1 /2이하인 피혁형 시트.

Description

피혁형 시트{LEATHER-LIKE SHEET}

본 발명은, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 박리강력이 강한 피혁형 시트로서, 즉 천연 피혁조의 촉감과 스포츠화에 사용할 수 있는 높은 기계적 물성을 겸비한 피혁형 시트를 제공하는 것이다.

상이한 섬유로 이루어지는 2 종류 이상의 웹, 시트류를 적층하여 서로 얽히게 한 교락체, 및 이들 교락체에 고분자 탄성체를 함침, 응고하여 피혁형 시트를 제조하는 방법에 관해서는 다음과 같은 기술이 공지되어 있다. 일본 특허공보 소48-11925 호에는 일표면측이 타표면측과는 다른 극세섬유다발의 입모 (立毛) 로 덮힌 인공피혁으로서, 2 종의 다른 섬유 웹을 적층하여 니들 펀치에 의해 얽히게 한 부직포에 고분자 탄성체를 함침, 응고하는 방법이 기재되어 있다. 일본 특허공보 소60-43476 호에는 직포, 부직포로 이루어지는 기포 상에 0.5 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 프록을 적층하고, 프록측에서 고압 액체류를 분사하여 교락 일체화시키는 스웨드조 시트형상물의 제조 방법이 기재되어 있다.

일본 특허공보 소62-7309 호에는, 멜트블로운법에 의해 방사된 극세섬유의 웹과 다른 단섬유의 웹을 적층하고, 고속 액체류에 의해 서로 얽히게 한 교락체에고분자 탄성체를 충전하는 방법이 기재되어 있다.

일본 특허공보 소63-54832 호에는, 극세섬유 부직포층과 부직포층 사이에 존재하는 편직물로 이루어지는 구조물의 조직 틈에 고무상 탄성체를 개재시킨 스웨드조 인공피혁에 있어서, 편직물 양측의 부직포층은 다른 섬유로 구성되고, 편직물 근방에서는 서로 혼합되지만 표층부에서는 실질적으로 섬유의 혼합이 없는 스웨드조 인공피혁이 기재되어 있다.

또한 일본 공개특허공보 평11-269774 호는, 섬도가 다른 섬유를 적층하고, 섬도가 작은 측에 조면한, 보다 천연 피혁의 구조에 가까운 구조물이 제안되어 있다.

천연 피혁의 구조와 같이 은면측에 가는 섬유를 사용하고, 반대측에 굵은 섬유를 사용한, 보다 천연 피혁에 가까운 피혁형 시트는 제안되어 있지만, 스포츠화 등의 제화 용도에 사용하는 경우에는, 천연 피혁의 감성을 유지하여 구두가 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 발등 재와 구두 창의 접착부의 박리강력이 강한 것이 필요하고, 이러한 피혁형 시트는 아직 얻어지고 있지 않다.

본 발명의 목적은, 박리강력이 강하고 또한 가로 신장하기 어렵고, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고 충실감이 있는 촉감, 즉 천연 피혁조의 촉감을 가지며, 특히 스포츠화용에 유용한 피혁형 시트 및 스포츠화를 제공하는 것이다.

여기서 경사감을 느낀다란, 피혁형 시트를 두께 방향으로 끼우도록 쥐었을때에 표면과 이면에서 충실감이 약간 다르게 느끼는 감촉을 말한다. 예컨대 본 발명의 구조와는 다르지만 표면에서 이면으로 두께 방향에 빽빽함부터 성긴 밀도구배를 갖는 천연피혁을 쥐었을 때에 느끼는 촉감 등을 포함한다.

본 발명은, 극세섬유로 이루어지는 낙합 부직포 및 그 내부에 충전된 탄성중합체로 이루어지는 기체층의 한 면(A 면)에 폴리우레탄을 주체로 하는 탄성중합체로 이루어지는 은면층이 적층된 피혁형 시트에 있어서, 그 기체층의 A 면측을 구성하는 극세섬유(a)는 실질적으로 0.01∼0.5 데시텍스의 평균섬도를 갖고, 그 기체층의 A 면측과 반대측(B 면측)을 실질적으로 구성하는 극세섬유 (b)는 극세섬유(a)의 평균섬도의 1/2이하로 함으로써, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 또한 가로로 신장하기 어렵고 또한 박리강력이 강한, 즉 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트를 제공한다.

이하에 본 발명에 관해서 상세히 설명한다.

우선, 본 발명의 극세섬유란, 화학적 또는 물리적성질이 다른 적어도 2종류의 가방성(可紡性) 폴리머로 이루어지는 다성분계섬유를, 탄성중합체를 함침시키기 전 또는 후의 적당한 단계에서 적어도 1종류의 폴리머를 추출제거하여 섬유형태를 바꾼 섬유를 말한다. 이 극세섬유를 발생시키는 다성분계 섬유가 극세섬유발생형 섬유이고, 그 대표예로서는 해도형 (海島型) 섬유를 들 수 있다.

극세섬유발생형 섬유의 섬 성분을 구성하는 폴리머는, 예컨대, 나일론6, 나일론66, 나일론610, 나일론12 로 대표되는 나일론류, 그 밖의 가방성의 폴리아미드류, 폴리에틸렌테레프탈레이트 또는 그것을 주체로 하는 공중합체, 폴리프로필렌테레프탈레이트 또는 그것을 주체로 하는 공중합체, 폴리부틸렌테레프탈레이트 또는 그것을 주체로 하는 공중합체, 그 밖의 지방족 폴리에스테르 또는 그 공중합체 등의 가방성의 폴리에스테르류, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리부틸렌으로 대표되는 폴리올레핀류 등의 용융방사 가능한 폴리머류에서 선택된, 적어도 1종류의 폴리머이다. 또한 바다 성분을 구성하는 폴리머는, 섬 성분과 용제 또는 분해제에 대한 용해성 또는 분해성을 달리하여, 섬 성분과의 친화성이 작은 폴리머이고, 또한 방사조건하에서 섬 성분의 용융점도보다 작은 용융점도이거나, 또는 표면장력이 작은 폴리머로서, 예컨대, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌프로필렌공중합체, 에틸렌아세트산비닐공중합체, 스티렌에틸렌공중합체, 스티렌아크릴공중합체, 등의 폴리머에서 선택된 적어도 1종류의 폴리머이다.

극세섬유발생형 섬유중에 차지하는 극세섬유성분의 비율은, 40∼80중량%가 방사안정성이나 경제성의 점에서 바람직하다. 극세섬유발생형 섬유는, 종래 공지된 방법으로, 연신, 권축, 열고정, 커트, 해섬 등의 처리공정을 거쳐 섬도 2∼20 데닐의 섬유로 한다. 본 발명에 있어서는, 섬도가 다른 적어도 2종류의 극세섬유를 발생시키는 극세섬유발생형 섬유를 사용하지만, 은면을 부여하는 측의 면을 구성하는, 극세섬유발생형 섬유(a')로부터 발생된 극세섬유(a)의 단섬유 섬도는 O.01∼0.5 데시텍스일 필요가 있다. 0.5 데시텍스보다 굵은 섬유가 되면 은면을 부착한 면을 표면으로 하여 끌어 들이었을 때에 굵은 섬유의 영향으로 인하여 은면측에 요철모양이 현저히 나타나는 경향이 있다. 한편 단섬유 섬도이 O.01 데시텍스 미만이 되면 은면측의 박리강력이 낮아지는 경향이 있다.

극세섬유(a) 보다도 섬도가 작은, 극세섬유발생형 섬유(b')로부터 발생된 극세섬유(b)에 관해서는, 목적으로 하는 촉감이나 가로 신장을 방지하는 목적에 맞게 섬도를 조정할 수 있다. 섬유가 가늘어지면 가늘어질수록 섬유의 표면적이 증가하여, 섬유사이의 저항이 증가함으로써 신장 방지효과를 더욱 발휘한다. 또한, 극세섬유(a)와 극세섬유(b)의 데시텍스비(b)/(a)는 1/2이하일 필요가 있다. 데시텍스비가 1/2보다도 크면, 목적으로 하는 가로 신장 방지와 경사감이 얻어지기 어렵다. 데시텍스비가 너무 작아져도 촉감의 밸런스에 위화감이 생기기때문에, 바람직한 범위는 1/2∼1/1000, 보다 바람직하게는 1/5∼1/100이다.

다음에, 극세섬유발생형 섬유(a'), (b')는, 각각 카드로 해섬하여, 웨바를 통하여 랜덤 웹 또는 크로스랩 웹(Wa), (Wb)를 형성하여, 원하는 무게, 두께로 적층한다.

적층할 때의(Wa), (Wb)의 비율은, 최종제품의 용도에 따라 임의로 선택할 수 있지만, 바람직한 범위는, 제품에 있어서의 섬유중량비율로서 20/80∼80/20의 범위내이다. 이 범위를 벗어나면, 한쪽으로 너무 치우쳐 두께 방향의 경사감이 얻어지기 어렵게 된다.

여기서, 더욱 바람직하게는, 적층한 후에 발생하는 재단편 등, (Wa) (Wb)가 혼합된 웹의 일부를 회수하여, 필요에 따라 (예컨대 회수량이 매우 적은 경우) 이 회수한 섬유를 극세섬유발생형 섬유(a'), (b')와 혼합하여, 웹(Wc) 으로 하고, 이 웹을 웹(Wa) 과 웹(Wb)의 사이에 삽입할 수도 있다. 구체예로서는, 적층한 웹을 니들 펀치 전에, 폭조정 등을 하기 위해 그 단부를 소정의 비율로 연속적으로 커트하고, 이것을 회수하여 극세섬유발생형 섬유(b') 또는 (a') 또는 이것들의 혼합물과 혼합하여 다시 웨바를 통과시킨다. 이것에 의해, 피혁형 시트의 두께 방향에서의 극세섬유(a), (b)의 혼재비율의 변화가 완만해져, 피혁형 시트를 쥐었을 때의 촉감 (일체감) 이 더욱 향상된다.

1장으로 사용하는 경우에 웹(Wc)의 양으로서는, 웹(Wa)과 웹(Wb)의 합계중량에 대하여 5∼50%의 범위인 것이 피혁형 시트의 촉감의 점에서 바람직하다. 또한 웹(Wc)을 구성하는 전섬유중에 차지하는 회수섬유와 새로 첨가하는 극세섬유발생형 섬유(a') 또는 (b')의 중량비율로서는 5/95∼95/5의 범위내인 것이 얻어지는 피혁형 시트의 촉감의 점에서 바람직하다. 물론, 극세섬유발생형 섬유(a') 또는 (b')의 대신에 극세섬유(a)와 극세섬유(b)의 중간 가늘기의 극세섬유가 얻어지는 극세섬유발생형 섬유를 혼합하여도 좋고, 경우에 따라서는 첨가하지 않아도 된다. 또한, 기체를 두께 방향에 대하여 수직으로 슬라이스하여 2장으로 사용하는 경우의 웹의 적층은 웹(Wa)/웹(Wb)/웹(Wa),(Wc)을 넣은 경우에는 웹(Wa)/웹(Wc)/웹(Wb)/웹(Wc)/웹(Wa)이 되도록 적층하면 되고, 슬라이스 후의 웹의 적층비율은, 1장으로 사용하는 경우의 적층비율과 동일하게 하면 된다.

계속해서, 적층한 웹을 니들 펀치에 의해 서로 엉키게 하지만, 본 발명에 있어서는, 웹(Wa)면상에는 니들의 버브가 뚫고 나오지 않도록 니들 펀치한다. 즉, 조면하기 전에 슬라이스하지 않고 기체를 1장으로 사용하는 경우, 웹이 (Wa)/(Wb), 또는 (Wa)/(Wc)/(Wb)의 적층인 경우에는 (Wa)면측에서 니들 펀치할 때는, 사용하는 니들의 제1버브가 (Wb)면측으로 뚫고 나와도 되지만, 반대로 (Wb)면측에서 니들 펀치할 때는, 사용하는 니들의 제1버브가 (Wa)면측으로는 뚫고 나오지 않도록, 바꿔 말하면 웹내에서 제1버브가 멈추도록 천자(穿刺) 깊이를 설정한다. 웹(Wa)면 상에 버브가 뚫고 나와 버리면, 극세섬유(a)로 이루어지는 기체의 표면에 가는 극세섬유(b)가 다수혼재하여 버리기 위해서, 박리강력이 저하되어 버린다. 또한 조면하기 전에 슬라이스하여 동시에 2장의 기체를 얻기 위해 (Wa)/(Wb)/(Wa), 또는 (Wa)/(Wc)/(Wb)/(Wc)/(Wa) 등의 적층으로 하는 경우는, 양면이 (Wa)면이기 때문에, 사용하는 니들의 제1버브가 반대면의 (Wa)면측으로는 뚫고 나오지 않도록, 바꿔 말하면 웹내에서 멈추도록 천자 깊이를 설정한다.

니들 펀치의 펀치수는, 사용바늘의 형상이나 웹의 두께에 따라 다르지만, 일반적으로 200∼25OO 펀치/㎠의 범위로 설정된다. 니들 펀치조건이 지나치게 까다로운 경우에는, 섬유의 낙합효과보다도 오히려 섬유의 절단이 증가하게 되어, 인열강력 등의 물성 저하를 초래하게 된다. 또한, 니들 펀치조건이 너무 약한 경우에는, 박리강력 등의 물성 저하와, 낙합 부족에 의한 충실감이 있는 촉감이 얻어지지 않는다.

그리고, 필요성에 따라, 낙합 부직포를 두께 방향으로 프레스하여 부직포의 평활성을 향상시킨다. 프레스 방법은, 2개의 가열롤 사이를 통과시키는 방법, 예열한 부직포를 냉각롤 사이에 통과시키는 방법 등의 종래 공지된 방법을 이용할 수 있다. 이 경우, 낙합 부직포를 구성하는 섬유의 영률이 낮은 층이 압축되기 쉽기 때문에, 극세섬유발생형 섬유의 영률의 설계로서 바람직하게는, 부직포에 있어서의 외관비중, 즉 섬유기체로 하였을 때의 극세섬유비중을 높게 하고자 하는 층에 대하여, 구성하는 극세섬유발생형 섬유의 영률을 다른 층보다 낮게 한 부직포로 하는 방법이 바람직하게 실시된다. 극세섬유발생형 섬유를 구성하는 섬 성분 폴리머, 바다 성분 폴리머 각각의 영률이 거의 동일이면, 섬 성분이 가는 쪽이 극세섬유발생형 섬유로서의 영률이 낮아지는 경향이 있어, 일반적으로는 극세섬유발생형 섬유(b')의 영률이 극세섬유발생형 섬유(a')의 영률보다도 낮아진다. 본 발명에서는, 피혁형 시트의 촉감이나 외관 등의 요구에 따라서는, 이러한 설계를 채용하는 것도, 또한 극세섬유발생형 섬유(a'), (b')의 영률을 거의 동일한 설계가 되도록 하는 것도 당연 가능하지만, 낙합 부직포의 표면평활성, 나아가서는 피혁형 시트 기체의 은면층을 형성하는 A 면측의 평활성 향상을 목적으로 하는 경우에는, 극세섬유발생형 섬유(a')의 영률을 극세섬유발생형 섬유(b')의 영률보다도 작게 하는 설계도 바람직하게 채용된다.

낙합 부직포, 또는 이것을 두께 방향으로 프레스하여 얻어지는 부직포의 두께는, 얻어지는 피혁형 시트의 용도 등에 따라 임의로 선택할 수 있어, 특별히 제한되는 것이 아니지만, 1장인 경우에 그 두께는 0.2∼3.0 mm 정도인 것이 바람직하고, 0.4∼2.5 mm 정도인 것이 보다 바람직하다.

다음으로, 그 낙합 부직포에 고분자탄성체를 함침하지만, 고분자탄성체로서는, 종래부터 피혁형 시트의 제조에 사용되어 있는 수지이고, 폴리우레탄계 수지, 폴리염화비닐계 수지, 폴리비닐부티랄계 수지, 폴리아크릴산계 수지, 폴리아미노산계 수지, 실리콘계 수지 및 이들 수지의 혼합물 또는 공중합체를 들 수 있다. 그리고, 이들 수지 중에서도 얻어지는 피혁형 시트의 촉감이나 물성의 밸런스가 좋은 폴리우레탄수지를 주체로 하는 고분자탄성체가 가장 바람직하게 사용된다. 이들 고분자탄성체는, 수계 에멀전 또는 유기용제용액으로 하여 낙합 부직포에 함침 한 후, 응고함으로써 낙합 부직포와 고분자탄성체로 이루어지는 기체를 구성한다.

낙합 부직포에 함침하는 폴리우레탄으로서는, 종래 공지된 것은 전부 적용할 수 있다. 예컨대, 평균분자량 500∼3000의 폴리에스테르디올, 폴리에테르디올, 폴리카보네이트디올 등에서 선택된 적어도 1종류의 폴리머디올과, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의, 방향족계, 지환족계, 지방족계의 디이소시아네이트 등에서 선택된 적어도 1종의 디이소시아네이트와, 2개 이상의 활성수소원자를 갖는, 적어도 1종의 저분자화합물로 분자량 300이하의 화합물, 예컨대, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부탄디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올 등의 디올류, 에틸렌디아민, 이소포론디아민, 피페라진, 페닐렌디아민 등의 디아민류, 아디프산히드라지드, 이소프탈산디히드라지드 등의 히드라지드류에서 선택된 적어도 1종류를, 소정의 몰비로 반응시켜 얻은 폴리우레탄이다. 폴리우레탄은 필요에 따라, 합성 고무, 폴리에스테르엘라스토머 등의 중합체를 첨가한 중합체 조성물로 하여도 된다.

이들 수지는, 용액 또는 분산액 또는 용액과 분산액의 혼합물의 형태로 사용된다. 그리고, 응고조절제 또는 감열응고제, 발포제, 그 밖의 처리제, 유연제, 난연제, 염료나 안료 등의 착색제 등이 첨가되어 있어도 된다. 수지를 섬유집합체에 함침시키는 방법으로서는, 수지액을 섬유집합체에 침지법, 도포법, 압입법 등에 의해, 함침시킨 후, 습식법, 건식법 또는 이들 양쪽 방법을 병용함으로써 수지를 다공질 또는 비다공질에 응고시키는 방법을 들 수 있다.

고분자탄성체를 함침, 응고한 섬유질 기체는, 극세섬유 및 고분자탄성체의 비용제이고, 또한 극세섬유발생형 섬유가 해도구조섬유인 경우에는 바다 성분의 용제 또는 분해제로 처리함으로써 극세섬유(a),극세섬유(b)를 발생시켜, 극세섬유 낙합 부직포와 고분자탄성체로 이루어지는 피혁형 시트 기체를 얻는다. 물론, 고분자탄성체를 함침시키기 전에 극세섬유발생형 섬유를 극세섬유(a),극세섬유(b)로 변환시키는 방법을 사용하여도 된다.

피혁형 시트 기체의 두께는, 용도에 따라 임의로 선택할 수 있고, 특별히 한정되는 것이 아니지만, 바람직하게는 0.3∼4 mm, 특히 바람직하게는 0.5∼3.0 mm의 범위이다. 또한 피혁형 시트 기체의 단위면적당 중량은, 촉감 및 충실감의 점에서 바람직하게는 12O∼16OOg/㎡, 특히 바람직하게는 2OO∼12OOg/㎡의 범위이다. 또한, 그 기체를 구성하는 섬유와 고분자탄성체와의 양비로서는, 중량비로서는 90:10∼30:70이고, 바람직하게는 80:20∼40:60이다. 이 범위를 벗어나면, 섬유와 탄성중합체와의 밸런스가 나쁘기 때문, 얻어지는 피혁형 시트제품의 탄력이 없어지거나, 팽창감 (부피감)을 얻을 수 없는 경우가 있다.

다음에 그 기체의 A 면측에 은면층을 형성한다. 은면층을 형성하는 수지로서는, 폴리에스테르계 폴리우레탄, 폴리에테르계 폴리우레탄, 폴리카보네이트계 폴리우레탄, 및 이것들의 혼합계, 실리콘변성 폴리우레탄, 불소변성 폴리우레탄 등의 변성 폴리우레탄수지 등, 공지된 폴리우레탄수지가 사용되고, 용도에 따라 선택할 수 있다. 또한, 필요에 따라, 산화방지제 등의 첨가제나, 다른 착색제, 예컨대 안료 등을 본 발명의 목적을 크게 손상하지 않은 범위에서 첨가하여도 된다. 특히 산화티탄 또는 안료에 의해 착색함으로써 기체층의 염색에 의해 염색얼룩이 생긴 경우에도, 그 은폐의 효과가 얻어진다. 산화티탄 및 안료의 첨가량은 표면의 은폐성 및 내굴곡성의 점에서 수지량에 대하여 1∼200중량%의 범위가 바람직하다.

은면층을 구성하는 폴리우레탄수지의 100% 모듈러스도 용도에 따라 선택하면되지만, 촉감, 외관, 표면 물성의 점에서, 3O∼1OOkg/㎠의 범위가 바람직하다. 또한, 수지층의 두께는, 수지의 100% 모듈러스에도 의하지만, 10∼300㎛의 범위가 천연피혁조의 촉감을 얻는 점에서 바람직하다. 300㎛를 초과하면 피혁형 시트 전체의 촉감이 딱딱하게 느껴지는 경향이 있고, 또한, 1O㎛ 보다 얇아지면 표면 물성이 저하되는 경향이 있기 때문에 통상적인 용도로서는 바람직하지 않지만, 용도에 따라서는 반드시 그런 것은 아니다.

은면층을 구성하는 폴리우레탄수지에 염료를 부여하는 방법으로서는, 미리 폴리우레탄중에 염료를 부여한 후 은면층을 형성하는 방법이나, 은면층을 형성한 후에 염료를 부여하는 방법을 들 수 있다.

은면층을 염색마무리하는 데 있어서, 은면층을 구성하고 있는 폴리우레탄이 이염성의 폴리우레탄인 경우, 이염성 폴리우레탄의 평형염착량은 60 ㎎/g 이상이고, 또한 은면층이 염료에 의해 착색됨으로써 천연피혁조의 깊이가 있는 외관이 되기때문에 바람직하다. 보다 바람직하게는 평형염착량은 60 ㎎/g 이상 500 ㎎/g이하이고, 특히 바람직하게는 80 ㎎/g 이상 300 ㎎/g 이하이다.

평형염착량 60 ㎎/g 이상의 폴리우레탄의 예로서는, 고분자디올의 소프트세그먼트에 폴리에틸렌글리콜이나 폴리우레탄분자중에 3급 아미노기를 갖은 것을 들 수 있다. 상기 폴리우레탄을 염색하는 염료의 종류로서는, 산성염료, 산성매염염료. 금속착염염료, 분산염료, 황화염료, 건염염료, 염기성염료, 반응염료, 산성염료 등의 공지된 염료를 사용할 수 있지만, 금속착염염료 또는 산성염료와 그 염료에 대한 평형염착량이 60 ㎎/g 이상인 폴리우레탄과의 조합이 바람직하게 사용된다.

그 은면층의 적층방법은, 나이프코트, 그라비아코트 등에 의한 코팅법, 이형지 상에 폴리우레탄수지의 용액 또는 분산액, 또는 용융된 수지를 도포하여 수지필름을 형성하여, 기체와 접착, 건조시킨 후, 이형지를 박리하는 방법, 용융된 수지를 기체 상에 도포하여, 냉각고화시키는 방법, 이형지 상에 폴리우레탄의 용액 또는 분산액, 또는 용융한 폴리우레탄을 도포하여, 건조 등에 의해 필름화한 후 이형지를 벗겨 수지필름을 작성하여, 필름을 기체에 접착하는 방법, 부직포를 기체에 접착하는 방법, 부직포를 기체층에 접착한 후 가열롤로 필름화하는 방법 등을 들 수 있다. 그리고 표면의 균일성, 촉감의 점에서 필름 또는 부직포의 표면접착방법이 바람직하고, 보다 바람직하게는 멜트블로운방식으로 만들어진 부직포를 가열롤로 필름화하는 방법을 사용할 수 있다.

피혁형 시트에 적층시키는 은면용 폴리우레탄으로서는, 탄소수2∼12의 지방족 디올 또는 지환족 디올, 예컨대, 에틸렌글리콜, 프로판디올, 1,4-부탄디올,1,5-펜탄디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 네오펜틸글리콜, 1,6-헥산디올 등의 직쇄상 또는 측쇄상의 지방족 디올, 또는 지환족 디올로부터 선택된 적어도 1종류의 디올과, 지방족 디카르복실산, 예컨대, 숙신산, 글루타르산, 아디프산, 또는 이들 디카르복실산의 에스테르 등에서 선택된 적어도 1종류의 디카르복실산 또는 그 에스테르를 반응시켜 얻은 평균분자량 600∼3000의 폴리에스테르디올과, 유기디이소시아네이트로서, 예컨대, 페닐렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족 또는 지환족의 디이소시아네이트를 주체로 한 유기디이소시아네이트, 또한 필요에 따라 지방족 디이소시아네이트 또는 나프탈렌환을 갖는 디이소시아네이트에서 선택된 유기디이소시아네이트와, 활성수소원자를 2개 갖는 저분자화합물, 예컨대, 디올, 아미노알콜, 히드라진, 디아민 등에서 선택된 쇄신장제를 반응시킴으로써 얻어지는 폴리우레탄이다. 반응방법으로서는, 폴리머디올과 유기디이소시아네이트와 쇄신장제를 원하는 조성비로 선택하여, 용융중합법, 괴상중합법 또는 용액중합법 등에 의한 중합반응을 들 수 있고, 이렇게 하여 열가소성 폴리우레탄으로 한다. 사용하는 폴리우레탄의 종류로서는, 상기 폴리에스테르계 폴리우레탄에 한정되는 것이 아니라, 목적에 따라 폴리에테르계, 폴리카보네이트계, 또는 이들 공중합체나 혼합물이 적절히 선택된다.

이것들의 열가소성폴리우레탄으로 이루어지는 균일성이 좋은 부직포 시트를 얻기 위해서는, 폴리우레탄제조시의 조성에 있어서, 소프트세그먼트로 이루어진 폴리머디올의 함유량이 45∼75중량%로 되도록 하는 것이 바람직하다. 또, 쇄신장제는 특히 저분자량의 지방족 디올 또는 이소포론디아민에서 선택된 화합물을 주체로 한 쇄신장제를 사용하여 중합한 폴리우레탄이고, 폴리우레탄의 고유점도〔η〕가 0.5∼1.5 ㎗/g의 범위가 되도록 중합도를 조정하는 것이 바람직하다. 폴리우레탄 중의 소프트세그먼트의 함유량이 45중량%에 미달인 경우는, 용융폴리머의 방사성이나 극세화의 점에서는 상관없지만, 유연화, 신축성, 형태의 안정화, 면의 평활성 등의 점에서 바람직하지 않다. 또, 소프트세그먼트의 함유량이 75중량%를 초과하여 많아지면, 유연성의 점에서는 상관없지만, 방사성, 극세화가 나빠진다. 한편, 폴리우레탄의 고유점도〔η〕가 O.5보다 작은 경우에는 방사성이 저하됨과 동시에 극세화가 곤란해진다. 또, 폴리우레탄의 고유점도〔η〕가 1.5보다 큰 경우에는 용융점도가 높아져 양호한 섬유류의 형성을 얻을 수 없다. 또한, 상기 폴리우레탄에 적량의 블로킹방지제, 안정제, 착색제, 대전방지제 등의 첨가제를 첨가할 수도 있다.

상기 폴리우레탄 조성물을 사용하여 부직포를 얻는 방법은, 멜트블로운방식, 스판본드방식, 초지나 수류낙합방식 등의 공지된 부직포의 제조법을 사용할 수 있지만, 멜트블로운방식에 의한 방법이 바람직하게 사용된다. 멜트블로운방식에 의해 본 발명의 폴리우레탄부직포를 얻기 위한 방법으로서는, 방사온도를 220∼280℃의 범위내에서, 폴리우레탄의 용융점도가 500포이즈 이하가 되도록 설정하여, 분출공기량을 1m폭당 5∼25 Nm³/분의 범위내로 한다. 분출공기량이 5 Nm³/분에 미달인 경우에는 폴리우레탄의 멜트블로운 적층체의 부착량이 적어지기 때문에 충분한 은면층의 형성이 얻어지기 어려운 경향이 있고, 25 Nm³/분을 초과하는 경우에는폴리우레탄의 멜트블로운 적층체의 부착량이 과잉으로 되어 피혁형 시트와의 촉감의 밸런스가 무너져 상품가치를 떨어뜨린다. 또한, 상기의 멜트블로운방식에 의해 얻어지는 폴리우레탄 부직포 시트와 피혁형 시트와의 적층방법에 관해서는, 접착제 등을 통하여 기체층의 A 면측에 폴리우레탄 부직포 시트를 접착하는 방법, 기체층의 A 면측에 직접 폴리우레탄 부직포 시트를 분사하는 방법을 채용할 수 있다.

폴리우레탄의 부직포 시트의 중량은, 15∼3OOg/㎡의 범위가 바람직하다. 15 g/㎡미만에서는 면평활성이 충분한 은면을 얻을 수 없는데다 조업시의 제어가 어렵게 되기 때문에 바람직하지 않고, 3OOg/㎡를 초과하면 피혁형 시트로서 무거워져 촉감도 고무처럼 되기 때문에 상품가치를 떨어뜨리는 경향이 있어 바람직하지 않다. 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포를 섬유질 기체에 접합하는 방법으로서는, 미리 접착제의 용액을 섬유질 기체에 그라비아 도포 또는 코팅하고, 멜트블로운 부직포를 겹쳐 압착하는 방법, 핫 멜트로 접착하는 방법, 멜트블로운 부직포를 용융하면서 접착하는 방법, 멜트블로운 부직포를 가열용융하여 필름화한 후에 기체에 접착하는 방법등 공지된 접착방법으로 실시하면 되므로, 특별히 한정되는 것이 아니다. 바람직하게는 접착제의 용액을 섬유질 기체에 그라비아 도포하여 접착하는 방법이 접착제의 촉감에 대한 영향이 적은 점에서 바람직하다.

다음에 접합한 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포를 가열용융에 의해, 기체층과의 일체화와 부형을 실시한다. 처리방법으로서는 평판 엠보스 또는 엠보스롤로 멜트블로운 부직포의 폴리우레탄을 용융하여 일체화를 실시한다. 그리고 일체화할 때에 가열용융온도 등의 조건을 조정하여 부분적으로 부직포 상태를 남기면통기성이 얻어진다. 또한 완전히 용융되어 부직포 상태를 없애면 표면 물성이 높은 것이 얻어진다. 최종 용도에 따라 처리조건을 선택하면 된다. 또한 엠보스처리의 전후에서, 염료 또는 안료에서의 착색이나, 문지름, 발수, 발유, 내마모성 등공지된 각종 기능제의 부여는 적절히 실시하면 된다. 또한, 은면층의 적층에 앞서, 착색, 두께 방향과 수직으로 분할하여 복수장으로 하거나 두께를 조정하기 위한 슬라이스, 기체 표면의 평활성을 조정하거나 기모하기 위한 버핑, 촉감 을 개량하기 위한 릴럭스처리 등, 기체에 전처리를 실시할 수도 있다.

본 발명에 의해 얻어지는 피혁형 시트는, 의료용, 인테리어용, 가방용, 구두용, 장갑용, 잡화소품용, 벨트용, 책가방용, 야구글러브, 볼용 등의 일반적으로 피혁형 시트가 사용되고 있는 모든 용도분야에 사용할 수 있다.

그 중에서도, 스포츠화에 사용된 경우에는, 박리강력이 우수하고, 또한 가로 신장하기 어렵고, 가혹한 조건하에서도 견딜 수 있는 사용이 가능한 점에서 적합하다.

실시예

다음에 본 발명을 구체적으로 실시예로 설명하지만, 본 발명은 이것들의 실시예에 한정되는 것이 아니다. 또, 실시예 중의 부 및 %는 특별한 언급이 없는 한 중량에 관한 것이다.

또한, 극세섬유의 데시텍스의 측정은 하기의 방법으로 산출하였다.

섬유 데시텍스= D×(R/2)²×π× 1O⁶

단 R은, 극세섬유다발 중의 극세섬유의 평균지름(cm) (기체 단면을 주사형 전자현미경으로 촬영하여, 무작위로 10개의 극세섬유다발을 선택하고, 각 극세섬유다발 단면 중의 극세섬유로부터 임의의 극세섬유를 빠짐없이 섬유다발 단면으로부터 20개 선택하고, 그 직경을 측정하여 얻어지는 평균값)이고, D는 극세섬유를 구성하는 폴리머의 비중이다.

[강력ㆍ신도]

JIS L-1096에 준거하여 측정하였다.

[촉감]

임의로 선출한 인공피혁의 제조판매를 업으로 하는 20명의 패널리스트가 피혁형 시트를 손으로 쥐어 보아, 하기 평가기준으로 평가하여, 가장 많은 평가에 의해 결정하였다.

<평가기준>

5:충실감이 있고, 경사감은 밸런스가 잡혀 있고, 천연피혁처럼 양호

4:5와 비교하면 약간 경사감의 밸런스가 무너지고 있지만 충실감이 있고, 천연피혁처럼 양호

3:경사감의 밸런스가 4보다 무너지고 있지만 충실감은 있음

2:충실감은 있지만 경사감없음

1:충실감, 경사감 모두 없고, 천연피혁과는 동떨어져 있음

실시예1

용융유동특성이 다른 2종의 폴리머를 독립한 용융계에서 용융하고, 접합-분할을 반복하여 양자의 혼합계를 형성하여 방사하는 50도의 해도형 복합방사장치를 사용하고, 바다 성분이 되는 측에 폴리에틸렌 35부, 다른쪽의 섬 성분이 되는 측에, 6-나일론 65부가 되도록 원료를 넣고, 방사하여 섬도 10 데시텍스의 극세발생형 섬유(a')를 얻었다. 이 원사를 2.5배로 연신하여 권축을 부여한 후, 섬유길이 51 mm로 절단하여, 카드로 해섬한 후 크로스러퍼웨버로 단위면적당 중량 37.Og/㎡의 웹(Wa1)으로 하였다. 별도로, 바다 성분으로서 폴리에틸렌 5O 부와, 섬 성분으로서 6-나일론 50부를 동일 용융계에서 용융방사하여, 평균 섬 개수 약4000개, 단섬유 섬도 10 데시텍스의 극세섬유발생형 섬유(b')를 얻었다. 이 원사를 3.0배로 연신하여 권축을 부여한 후, 섬유길이 51 mm로 절단하여 카드로 해섬한 후, 크로스러퍼웨버로 단위면적당 중량 37Og/㎡의 웹(Wb1)으로 하였다. 이렇게 해서 얻은 2종류의 웹(Wa1) (Wb1)을 적층하여, 총단위면적당 중량 740 g/㎡, (Wa1)/(Wb1)타입의 적층웹으로 한 후, 니들 펀치에 의한 낙합처리를 실시한다. 사용하는 니들은, 제1버브가 선단에서 5 mm의 위치에 있는 것을 사용하고, 웹(Wa1)면측에서는 천자 깊이 8 mm에서, 웹(Wb1)면측에서는 천자 깊이 4.5 mm에서 웹(Wa1)의 외측 면에 극세섬유발생형 섬유(b')가 실질적으로는 혼재하지 않는 조건으로 각 면측 각각에 6OO 펀치/㎠, 합계12OO 펀치/㎠ 처리하였다. 계속해서, 이 부직포를 120℃의 건조기내에서 가열하여, 폴리에틸렌이 연화된 상태에서 2개의 롤로 프레스하고, 두께가 2.2 mm가 되도록 조정하였다.

이 부직포에, 폴리에스테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄조성물 17.5중량부와 디메틸포름아미드 (이하 DMF와 생략하는 경우도 있다) 82.5중량부로되는 용액을 함침하여, 응고, 수세후, 복합섬유 중의 폴리에틸렌을 추출제거하여, 극세섬유발생형 섬유(a') (b') 모두 극세섬유화함으로써, 6-나일론 극세섬유다발형상 섬유와 폴리우레탄으로 이루어지는 두께 1.6 mm, 단위면적당 중량 590 g/㎡의 섬유질 기체를 얻었다. 얻어진 섬유질 기체의 A 면측(극세섬유(a))로 구성되어 있는 면)의 극세섬유(a)의 섬도는 O.07 데시텍스, B 면측(거의 극세섬유(b))로 구성되어 있는 면)의 극세섬유(b)의 평균섬도는 0.0005 데시텍스이었다. 이 기체 중 극세섬유(b)를 주체로 하여 이루어지는 면을 버핑하고, 두께1.5 mm의 두께로 한 후, 극세섬유(a)로 이루어지는 면을 에메리버프기로 처리하여 평활면을 형성한 섬유시트(BM-1)를 얻었다. 그리고, 전자현미경으로 A 면측을 관찰한 결과, 실질적으로 극세섬유(a)만으로 이루어지고, 극세섬유(b)는 거의 발견되지 않았다. 더욱 B 면측을 관찰한 결과, 극세섬유(b)와 극세섬유(a)가 혼재되어 있는 상태가 관찰되었다.

다음에, 평균분자량 1150의 폴리3-메틸-1.5-펜틸아디페이트글리콜과, 평균분자량 2000의 폴리에틸렌글리콜과 4.4-디페닐메탄디이소시아네이트 및 1.4-부탄디올을 0.9:0.1:4:3의 몰비(이소시아네이트에 의거하는 이론질소량 4.63%) 로 넣고, 스크류식 혼련형 중합기를 사용하여 용융중합법으로 폴리우레탄을 중합하였다. 이 폴리우레탄의 연화점은 125℃ 이었다. 얻어진 폴리우레탄은 용융상태대로 멜트블로운법으로, 온도260℃에 가열한 다이올리피스의 양측에 있는 슬롯으로부터 온도260℃에 가열한 고속공기류로 섬유상 용융폴리우레탄을 미세섬유상으로 반송하여, 2 m/분으로 이동하는 철망 위에 포집거리 40 cm의 위치에서 포집하였다. 포집된 웹은 미세섬유의 랜덤 웹으로, 평균 단위면적당 중량 45 g/㎡,평균두께 1.8 mm, 외관밀도 0.25g/㎤의 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포(MB-1)를 얻었다. 이 부직포의 평형염착량은 하기의 일가란 레드 2GL 에 대하여 180 ㎎/g 이었다.

그 염색조건은 이하와 같았다.

<염색조건>

염료 금속함유 착염염료 일가란 레드 2GL (지바·스페셜티·케미칼즈(주)제)

염색조제 레베란-NKD 2 g/ℓ (마루비시(丸菱)유화공업(주)제)

욕비 1:100

염색온도 90℃ 60분

다음에 섬유시트(BM-1)의 A 면 상에 폴리우레탄의 DMF 용액을 그라비아롤로 도포하고, 그 직후 상기 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포(MB-1)를 겹친 후에 프레스롤로 가압하여 섬유시트에 임시고정하였다.

그 후, 표면온도가, 155℃로 승온된 엠보스롤로 프레스압 4 kg/㎠의 압력으로써 용융하면서 형압하고, 동시에 용융일체화를 실시하여 표면층 40㎛의 은부착 피혁형 생기를 얻었다. 이 생기를 타이코 염색기를 사용하여, 산성염료 (카야놀 밀링 레드 BW(닛뽕화약(주)제))의 OWF 2%의 염료농도로 적색의 심 염색을 실시하였다.

그 후, 금속함유 착염염료 (일가란 레드 2GL)를 사용하여 표면의 은면층을 착색하였더니, 적색으로 염색된 피혁형 시트가 얻어졌다. 이 원단을 건조시킨후, 하기 조성의 스프레이 잉크로 스프레이처리를 실시하고 캘린더처리하여, 탬블러 건조기로 60℃ × 60분의 문지름 처리를 실시하여, 적색의 은부착조 피혁형 시트가 얻어졌다.

<스프레이조건>

톱 코팅

C-34 (실리콘변성 폴리카보네이트·에테르우레탄(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 50부

M-54 (매트제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 40부

X-3050 (적안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 18부

H-1 (가교제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 3부

시너 350부

부착량 95 g/㎡

미들 코팅

C-34 (실리콘변성 폴리카보네이트·에테르우레탄(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 120부

M-54 (매트제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 80부

X-3050 (적안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 100부

시너 350부

부착량 19Og/㎡

베이스 코팅

C-3 (폴리카보네이트우레탄(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 100부

H-1(가교제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 3부

시너 400부

부착량 95 g/㎡

얻어진 피혁형 시트는, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 박리강력이 강한, 즉 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트이었다. 그리고, 이 피혁형 시트를 사용하여 농구화를 제작한 결과 소프트하고 형상변형이 없는, 박리강력이 우수한 것이었다.

실시예2

실시예1의 1.6 mm의 섬유질 기체의 제조에 있어서, 부직포에 함침하는 폴리우레탄용액의 수지에 대한 안료농도를 0.5%가 되도록 청색 안료를 첨가하여 제조한 청색의 섬유질 기체를 얻었다. 이 기체 중 극세섬유(b)를 주체로 하여 이루어지는 면을 버핑하고, 두께1.5 mm의 두께로 한 후, 서큘러로 릴럭스처리를 하여, 건조후, 유연제를 함침처리하고 건조시켜 소프트한 청색의 섬유질 기체를 얻었다. 이 섬유질 기체의 극세섬유(a)로 이루어지는 면에 다음 조건으로 건식 조면를 실시하였다.

건식이형지 DE-123

건식 조면 수지조성

표피층

NY-214 (실리콘변성 폴리에테르계 폴리우레탄(다니닛뽕잉크화학공업(주)제))100부

DUT-4790 (흑안료(다이니찌정화공업(주)제)) 30부

DMF 35부

웨트 도포량 12Og/㎡

접착층

UD-8310 (폴리에테르계 폴리우레탄(다이니찌정화공업(주)제)) 100부

D-11ON(가교제(다케다약품공업(주)제)) 10부

QS(가교촉진제(다케다약품공업(주)제)) 1.5부

DMF l0부

아세트산에틸 20부

웨트 도포량 15Og/㎡

건식 조면 후에 60℃에서 48시간 큐어링을 실시한 후에 이형지를 벗겨, 문지름가공을 실시하면 은면층이 50㎛이고, 흑색의 은부착조 피혁형 시트를 얻었다. 얻어진 피혁형 시트는, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 박리강력이 강한, 즉 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트이었다. 그리고, 그 피혁형 시트를 사용하여 축구화를 제작한 결과 소프트하고 형상변형 이 없는, 박리강력이 우수한 것이었다.

실시예3

실시예2에서 사용한 청색의 섬유질 기체 중 극세섬유(b)를 주체로 하여 이루어지는 면을 버핑하고, 두께1.5 mm의 두께로 하였다. 그 후에 별도로 실시예1에서 제조한 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포의 제조에 있어서, 폴리우레탄에 대하여 3%의 산화티탄을 첨가한 것 이외는 실시예2와 동일하게 제조하면, 평균 단위면적당 중량 45 g/㎡, 평균두께 1.8 mm, 외관밀도 0.25 g/㎤이었던 백색의 폴리우레탄의 부직포(MB-2)를 얻었다. 이 부직포(MB-2)를 실시예1의 섬유질 기체의 극세섬유(a)면에 폴리우레탄의 DMF 용액을 그라비아롤로 도포하고, 그 직후에 이 폴리우레탄부직포(MB-2)를 겹친 후에 프레스롤로 가압하여 섬유 시트에 임시고정하였다. 그 후, 표면온도가, 155℃로 승온된 엠보스롤로 프레스압 4 kg/㎠의 압력으로 용융하면서 형압함과 동시에 용융 일체화를 하여 표면층 두께 43㎛의 은부착 피혁형 생기를 얻었다. 이 생기를 타이코염색기를 사용하여, 릴럭스처리하여, 탬블러 건조기 70℃에서 건조를 실시하였다. 그 후에 이하에 나타내는 조성의 백색계 안료가 함유된 폴리우레탄수지를 사용하여 스프레이 마무리하고 캘린더처리 후에 탬블러 건조기로 밀링처리를 하였다.

스프레이조건

톱 코팅

M-54 (매트제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 40부

X-3054 (백안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 11부

X-3046 (청백안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 7부

H-1(가교제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 3부

시너 350부

부착량 95 g/㎡

미들 코팅

M-54 (매트제(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 80부

X-3054 (백안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 60부

X-3050 (청백안료(다니닛뽕잉크화학공업(주)제)) 40부

시너 350부

부착량 19Og/㎡

베이스 코팅

C-3 (폴리카보네이트우레탄(다니닛뽕잉크공업(주)제)) 100부

H-1 (가교제(다니닛뽕잉크공업(주)제)) 3부

시너 400부

부착량 95 g/㎡

얻어진 피혁형 시트는, 백색으로 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 박리강력이 강한, 즉 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트이었다. 그리고, 그 피혁형 시트를 사용하여 테니스화를 제작한 결과 소프트하고 형상변형이 없는, 박리강력이 우수한 것이었다.

실시예4

실시예1에서 사용한 50도의 극세섬유발생형 섬유(a')로 이루어지는 중량 295 g/㎡의 웹(Wa4)과 평균도수 4000도의 극세섬유발생형 섬유(b')로 이루어지는 중량 295 g/㎡의 웹(Wb4)을 제작하여, 이 웹을 (Wa4)/(Wb4)/(Wb4)/(Wa4)의 순서로 적층하였다. 니들은, 제1버프가 선단에서 5 mm의 위치에 있는 것을 사용하여, 천자 깊이를 4.5 mm에서 웹(Wa4)의 외측의 면에 극세섬유발생형 섬유(b')가 혼재하지않 도록 양면보다 각 6OO 펀치/㎠, 합계 12OO 펀치/㎠ 처리하였다. 계속해서, 이 부직포를 12O℃의 건조기내에서 가열하여, 폴리에틸렌이 연화된 상태로 2개의 롤로 프레스하고, 중량 1132 g/㎡, 두께 3.53 mm의 부직포를 얻었다. 계속해서 실시예1과 동일하게 폴리에스테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄조성물 17.5중량부와 디메틸포름아미드 82.5중량부로 이루어지는 용액을 함침하여, 응고, 수세후, 복합섬유 중의 폴리에틸렌을 추출제거하여, 6-나일론 극세섬유다발상 섬유와 폴리우레탄으로 이루어지는 두께 2.7 mm, 중량 1026 g/㎡의 섬유질 기체를 얻었다.

얻어진 섬유질 기체를 슬라이서를 사용하여 두께 방향으로 2분할을 하고, 두께 1.35 mm의 섬유질 기체를 얻었다. 다음에 분할한 면을 샌드페이퍼를 사용하여 연삭하고, 두께 1.25 mm의 섬유질 기체를 얻었다. 이 섬유질 기체의 슬라이스면 및 반대면(극세섬유(a)) 면을 주사전자현미경으로 섬유의 낙합상태를 조사한 결과, 슬라이스면은 50도의 극세섬유(a)와 평균도수 4000도의 극세섬유(b)가 혼재한 상태이었다. 한편 반대측면은 50도의 극세섬유(a)만이 낙합된 상태이었다. 이 섬유질 기체의 50도의 극세섬유(a)면에 실시예1과 동일한 방법으로 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포를 사용하여 접합하고, 엠보스, 심 염색, 염색, 건조, 스프레이, 밀링처리하여, 적색의 두께 1.3 mm의 피혁형 시트가 얻어졌다.

얻어진 피혁형 시트는, 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 또한 박리강력이 강한, 즉 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트이었다. 그리고, 그 피혁형 시트를 사용하여 농구화를 제작한 결과 소프트하고 형상변형이 없는, 박리강력이 우수한 것이었다.

비교예1

실시예1에서 제작한 50도의 웹(Wal)을 2장 겹쳐 중량을 740 g/㎡의 웹을 얻었다. 이 웹을 사용하고, 니들 이후, 실시예1과 완전히 동일한 방법으로 두께가 1.6 mm의 약50도 단위의 집속섬유로 이루어지는 낙합 부직포와 폴리우레탄으로 이루어지는 섬유질 기체를 얻었다. 이 기체의 한 면을 두께를 맞춰 버핑하여 1.5 mm의 기포를 제작하고, 그 후에 버프면의 반대면에 실시예2와 동일하게 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포를 사용하여 조면마무리를 하여 적색의 은부착조 피혁형 시트를 얻었다. 이 원단은 소프트하고, 은면층의 박리강력은 강하지만, 가로 신장되기쉬운 원단 (whole cloth)이었다.

비교예2

실시예1에서 제작한 평균 도 개수 약 4000개로 제작한 웹(Wbl)을 겹쳐, 단위면적당 중량740 g/㎡의 웹을 얻었다. 이 웹을 사용하고, 니들 이후는 실시예1과 완전히 동일한 조건으로 두께가 1.6 mm의 평균 4000개의 집속섬유 낙합체와 폴리우레탄으로 이루어지는 섬유질 기체를 얻었다.

이 기체의 한 면을 버핑하고 두께1.5 mm의 기포를 제작하고, 그 후에 버프면의 반대면에 실시예2와 동일하게 폴리우레탄의 멜트블로운 부직포를 사용하여 조면 마무리를 하여 적색의 은부착조 피혁형 시트를 얻었다. 이 원단은 소프트하고, 가로 신장되기는 어렵지만 은면층의 박리강력이 낮은 원단이었다.

비교예3

실시예2에서 사용한 청색의 섬유질 기체를 사용하여 실시예와는 반대면의 극세섬유(a)를 주체로 하여 이루어지는 면을 버핑하고, 두께1.5 mm의 두께로 하였다. 이 섬유질 기체의 버프면과는 반대면의 섬유질 기체의 극세섬유(b) 측면에 실시예3과 동일하게 산화티탄을 첨가한 백색 멜트블로운 부직포를 사용하여 적층하여 조면가공을 실시하였다. 얻어진 피혁형 시트는, 백색으로 두께 방향으로 경사감이 느껴지고, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 천연피혁조의 촉감을 갖는 피혁형 시트이지만 박리강력은 낮은 것이었다.

실시예1∼4, 비교예1∼3의 평가결과를 표1에 나타낸다. 판정은 하기의 방법으로 실시하였다.

	단위	실시예1	실시예2	실시예3	실시예4	비교예1	비교예2	비교예3
섬유질 기체 섬유의 구성		2층	2층	2층	2층	1층	1층	2층
색		적	흑	백	적	적	적	적
두께	mm	1.50	1.49	1.47	1.30	1.48	1.47	1.48
중량	g/m²	660	664	647	605	663	658	653
비중	g/cm³	0.44	0.45	0.44	0.46	0.45	0.45	0.44
강력(세로)(가로)	Kg/25mm	68	68	63	54	71	60	64
강력(세로)(가로)	Kg/25mm	68	57	68	69	76	61	68
신도(세로)(가로)	%	115	104	104	107	130	105	108
신도(세로)(가로)	%	150	180	144	133	180	128	144
20%(가로)강력	Kg/25mm	4.1	2.9	4.2	3.9	1.5	4.9	4.2
박리(세로)강력	Kg/25mm	11.2	11.8	11.6	10.3	10.9	5.2	5.5
촉감		5	4	5	5	1	3	5
가로 신장감		소	소	소	소	대	소	소

극세섬유로 이루어지는 낙합 부직포 및 그 내부에 충전된 탄성중합체로 이루어지는 기체층의 한 면(A 면)에 폴리우레탄을 주체로 하는 탄성중합체로 이루어지는 은면층이 적층된 피혁형 시트에 있어서, 그 기체층의 A 면측을 구성하는 극세섬유(a)는 실질적으로 0.01∼0.5 데시텍스의 평균섬도를 갖고, 그 기체층의 A 면측과 반대측(B 면측)을 실질적으로 구성하는 극세섬유(b)는 극세섬유(a)의 1/2이하로 함으로써, 소프트하고 가로 신장하기 어렵고, 박리강력에 강한 천연 피혁 시트형의 것을 제조할 수 있다.

Claims

극세섬유로 이루어지는 낙합 부직포 및 그 내부에 충전된 탄성중합체로 이루어지는 기체층의 한 면(A 면)에 폴리우레탄을 주체로 하는 탄성중합체로 이루어지는 은면층이 적층된 피혁형 시트에 있어서, 그 기체층의 A 면측을 구성하는 극세섬유(a)는 실질적으로 0.01∼0.5 데시텍스의 평균섬도를 갖고, 그 기체층의 A 면측과 반대측(B 면측)을 실질적으로 구성하는 극세섬유(b)는 극세섬유(a)의 평균섬도의 1/2이하인 것을 특징으로 하는 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서, 은면층을 구성하는 폴리우레탄이 평형염착량이 60 mg/g 이상인 이염성 폴리우레탄과 염료의 조합에 의해 착색되어 있는 피혁형 시트.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 은면층이 산화티탄 또는 안료에 의해 착색되어 있는 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서, 은면층이 부직포 또는 그것을 열압착한 것으로 이루어지는 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서, 기체층의 B 면측에는 극세섬유(a)가 혼입되어 있지만, A 면측에는 극세섬유(b)가 실질적으로 혼재되어 있지 않은 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서, 기체층의 A 면측을 구성하는 극세섬유(a)와, 그 기체층의 A 면측과 반대측(B 면측)을 구성하는 극세섬유(b)와의 평균섬도의 비(b)/(a)가 1/5∼1/1000인 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서, 기체층을 구성하는 섬유와 고분자탄성체의 양비가 중량비로 90:10∼30:7O의 범위인 피혁형 시트.
제 1 항, 제 2 항 또는 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 기재된 피혁형 시트를 사용하여 얻어지는 스포츠화.