KR100642896B1 - 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 은면형 피혁을 제조하는데 사용되는 원단 및 이러한 원단으로 제조되는 은면형 피혁에 관한 것으로서, 본 발명의 은면형 피혁 제조용 원단은 0.2∼0.05 데니어로 극세화 가능한 원사가 전체 또는 일부를 구성하는 직·편물을 기재로 사용하여 이를 극세화 가공한 후, 기모 혹은 버핑 가공한 후, 직·편물 내부에 폴리우레탄 탄성체의 충전량이 5∼15중량%가 되도록 폴리우레탄 탄성체 용액중에서 습식 함침하는 공정을 거쳐 제조할 수 있으며, 이러한 방법으로 제조한 원단을 사용하면 촉감 및 유연성이 우수하고 박리강도가 좋으며 질감이 천연피혁에 가까운 고품질의 은면형 피혁을 제공할 수 있게 된다.

Description

은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법{Preparation of base fabric for smooth artificial leather}

본 발명은 은면형(Smooth) 피혁에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 유연성이 우수한 은면형 피혁 및 이러한 은면형 피혁의 제조에 사용되는 원단의 제조방법에 관한 것이다.

은면형 피혁은 크게 두 종류로 구분된다. 그 하나는 정규섬도 원사를 적용한 직편물 및 부직포를 기재로 사용하고 습식/건식 코팅하거나 라미네이팅 처리한 은면형 합성피혁(Synthetic leather)이고, 다른 하나는 극세섬도 원사를 적용한 부직포를 기재로 사용하고 습식 코팅처리한 은면형 인공피혁(Artificiai leather)이다.

은면형 합성피혁의 특징은 기재 표면에 폴리우레탄 수지 피막을 두껍게 형성하는 것을 특징으로 한다. 이러한 기술은 이미 오래된 기술로써 인조피혁(Man-made leather) 초기의 기술에 해당되지만 공정이 단순하고 비용이 저렴하여 현재에도 소파용, 스포츠용 등 저가의 인조피혁에 널리 적용되고 있다. 한국특허공고 제89-3170호 공보에는 정규섬도 원사를 사용하여 제직 및 제편하거나, 정규섬도 원면을 부직포로 제조한 후, 3층 코팅(Coating)/라미네이팅(Laminating)을 실시하여 은면형 합성피혁을 제조하는 방법이 기술되어 있다.

반면에 은면형 인공피혁은 극세사 부직포를 기재로 사용하고 극세화하여, 폴리우레탄을 함침하고, 버핑공정을 통한 스웨이드화(스웨이드 우모(毛羽)를 형성)하는 등 기재 제조공정이 복잡하며 기재 표면에 폴리우레탄 수지 피막을 얇게 형성하는 것을 특징으로 하기 때문에 천연피혁과 유사한 고급의 촉감 및 외관을 발현할 수 있다. 그렇지만 비싼 판매가격 및 제조 기술상의 어려움으로 인해 현재 일부 인공피혁 선진업체에서만 제한적으로 생산되고 있다.

상기의 방법들로 가공하여 왁스(Wax)처리하거나 버핑(Buffing)처리하면 의류용, 가구용, 신발용, 스포츠용품 등 다양한 용도의 은면형 피혁이 된다.

상기와 같은 은면형 합성 피혁과 인공피혁의 일반적인 제조방법에 의해 제조된 원단은 다음과 같은 장단점이 있다.

은면형 합성피혁은 은면형 인공피혁과 비교해서 첫째, 유연성이 좋지 못하다. 직편물이든 부직포형이든 원사가 굵기 때문에 모듈러스가 커져 유연성(Flexibility) 및 꺽임성에 많은 제약이 있다. 둘째, 용도의 제한이 심하다. 부드러운(Soft) 표면 촉감을 내기 위하여 코팅층을 두껍게 해야하기 때문에 제품의 박지화가 어렵고 의류용 등에 적용하기가 곤란하다. 셋째, 공정이 간단하고 제조비용이 저렴하다. 고급 은면형 인공피혁에 비해 기재(基材)가 단순하고 공정이 간단하기 때문에 비용이 저렴하다.

그러나 은면형 인공피혁은 은면형 합성피혁과 비교해서 첫째, 유연성이 좋 다. 원사가 극세화되어 매우 가늘고, 부직포형이기 때문에 모듈러스가 작아져 유연성(Flexibility) 및 꺽임성이 좋다. 둘째, 용도가 다양하다. 코팅 기저에 극세원사 모우가 있기 때문에 코팅층을 얇게 하여도 표면의 부드러운 촉감이 유지된다. 이는 박지화가 가능하여 의류용, 장갑용 등 고급 인공피혁 용도로 다양하게 적용될 수 있다. 셋째, 제조원가가 높다. 저급 은면형 합성피혁에 비해 기재(基材) 준비공정이 복잡하고 원부원료도 비싸기 때문에 제조비용이 많이 든다. 넷째, 표면이 불균일하다. 인공피혁 제조공정의 특성상 함침된 폴리우레탄 표면을 평활하게 유지하기가 어렵고 버핑을 하여도 입모 및 폴리우레탄 표면이 불균일해지기 쉽다.

직편물 스웨이드는 극세원사를 적용하여 기모 혹은 버핑가공하므로써 라이팅 이펙트를 갖고 미끈한 감촉이 느껴지는 등 외관 및 촉감에서 기존 직편물과는 다른 우수한 장점을 갖고 있고 기존의 인공피혁과 비교하여 외관 및 촉감이 유사하고 표면평활성이 스웨이드형 인공피혁보다 우수하며 가격이 저렴한 장점으로 인해 의류용, 가구용 등의 용도로 인공피혁의 대체소재로서 각광을 받고 있다.

일반적으로 직편물 스웨이드는 극세화가 가능한 특수 복합섬유를 위사 혹은 경사로 적용하여 일반사와 함께 제직하거나 혹은 파일(Pile)사로 적용하여 일반사와 함께 제편하여 생지를 만든후 정련 축소한 뒤 용출 혹은 추출가공을 통하여 섬유를 극세화 한다. 극세화한 섬유를 기모 혹은 버핑가공하므로써 극세섬유의 모우가 발현되어 라이팅 이펙트를 갖는 외용에 가장 많이 적용되고 있고 최근에는 소파 등의 가구용으로 용도가 확대되고 있어 인공피혁의 대체소재로서 각광받고 있다.

종래의 은면형 합성피혁 및 은면형 인공피혁의 제조방법을 보다 상세하게 살 펴보면, 먼저 은면형 합성피혁은 정규섬도를 갖는 2 데니어 내지 5 데니어의 일반 원사를 적용하여 제편 혹은 제직하거나 단섬유 상태로 카딩하여 부직포로 제조한 것을 기재로 사용한다. 기재 사용에 있어서 충전 밀도를 높여주어 물성을 향상시킬 목적으로 폴리우레탄 습식 함침하거나 혹은 함침하지 않고 그대로 기재로 사용하여 표면에 폴리우레탄층을 부착시켜 피막(은면)을 형성시킨다.

은면의 형성방법은 코팅층 폴리우레탄 내에 존재하는 용제를 제거하는 방법에 따라 구분하는데 용제를 물에 치환시키는 습식 코팅, 용제를 건열로 휘발시키는 건식 코팅 방법이 있고, 얇은 필름상을 접착시켜 형성하는 라미네이팅 방법이 있다. 각각은 용도 및 요구물성에 따라 선택적으로 적용할 수 있으며 그 두께는 수백 ㎛ 내지 수 ㎜에 이른다.

그런데 상술한 바와 같이 종래 기술상의 은면형 합성피혁은 저렴한 제조비용의 잇점이 있지만 원사가 극세화되어 있지 않고 섬도가 굵기 때문에 유연성이 떨어지고 꺽임성이 나쁘다. 또한 부드러운(soft) 표면 촉감을 내기 위하여 코팅층을 두껍게 해야 하기 때문에 제품의 박지화가 어렵고 의류용 등에 적용하기가 곤란하다는 단점이 있다.

다음으로 은면형 인공피혁의 제조방법은 극세화가 가능한 2 데니어 내지 5 데니어의 분할형 또는 해도형 단섬유를 카딩하고 니들 펀칭을 통하여 원면을 교락시킨 부직포를 먼저 제조한다. 여기에 폴리우레탄을 습식으로 함침시키고 추출공정을 통하여 섬유를 극세화 한다. 섬유의 극세화 공정은 폴리우레탄 함침 이전에 실시하기도 한다. 함침 및 극세화가 완료된 포지를 버핑을 통하여 극세사 모우를 세 우므로써 기재가 완성된다. 이 기재는 극세 섬유의 모우 밀도, 모우의 균일성, 라이팅 이펙트의 발현 정도에 따라서 품위가 좌우되며 이 상태에서 염색을 하면 스웨이드 형태의 인공피혁이 되고 폴리우레탄 습식 코팅을 하면 고급 은면형 인공피혁이 된다. 코팅층의 두께는 수십 ㎛에서 수백 ㎛ 이내의 두께로 매우 얇게 제조할 수 있다. 은면형 인공피혁의 제조방법은 경우에 따라서는 폴리우레탄 함침과 코팅을 동시에 하는 경우도 있지만 상기 방법보다 품위가 떨어진다.

그런데 상술한 바와 같이 종래 기술상의 은면형 인공피혁은 원사가 극세화 되어 있고 박지화가 가능하기 때문에 외관 및 촉감이 우수하고 고급 의류용 등 다양한 용도에 적용이 가능하다는 점 등 많은 우수성이 있지만 원료비가 비싸고 제조공정이 복잡하여 피혁 원단의 가격이 매우 비싸다는 단점이 있다.

본 발명은 이러한 종래 기술상의 문제점을 극복하는 것으로 기재를 폴리우레탄이 함침된 직편물 스웨이드를 적용하여 코팅하므로써 은면형 합성피혁의 장점인 저렴한 가격과 은면형 인공피혁의 장점인 고급 외관과 촉감 및 용도 다양성을 동시에 만족시켜 주는 것과 동시에 직편물 스웨이드 특유의 우수한 표면평활성을 바탕으로 한 유연성이 개선된 은면형 직편물 피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성한 본 발명에 의하면, 은면형 피혁을 제조하는데 사용되 는 원단을 제조하는데 있어서, 0.2∼0.05 데니어로 극세화 가능한 원사가 전체 또는 일부를 구성하는 직·편물을 기재로 사용하여 이를 극세화 가공한 후, 기모 혹은 버핑 가공한 후, 직·편물 내부에 폴리우레탄 탄성체의 충전량이 5∼15중량%가 되도록 폴리우레탄 탄성체 용액중에서 습식 함침하는 공정들을 포함하는 것을 특징으로 하는 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법이 제공된다.

또한 본 발명에 의하면 상기한 방법으로 제조한 원단상에 탄성체 수지층을 가지며 길이방향×폭방향 유연성이 2.0×2.0 g/㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 은면형 피혁이 제공된다.

이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명은 직편물 기재를 형성하는 사의 전부 또는 일부를 극세화가 가능한 세섬도 원사로 구성하고, 폴리우레탄 탄성체를 기재에 5∼15% 습식 함침시키고 함침 전후에 기모 혹은 버핑가공하여 스웨이드가 형성된 직편물을 은면형 피혁 제조용 원단으로 사용한다. 이러한 원단을 습식 코팅용 기재로 사용하면 유연성이 개선된 은면형 직편물 피혁을 제조할 수 있게 된다.

이하 본 발명 제조방법의 바람직한 일 실시태양을 예를 들어 공정별로 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저 본 발명에서 사용 가능한 극세섬유는 두 종류의 물질을 해도(sea and island) 형태 혹은 분할형태로 복합방사 또는 혼합방사한 것이거나 0.5 데니어 이하로 단독 방사한 것이다. 통상적으로 해도형에 있어서 도성분으로는 폴리에스테르계 혹은 나일론계 고분자가 주로 이용되고, 해성분으로는 도성분과 용제용해성 이 상이한 공중합 폴리에스테르가 주로 이용된다. 분할형에 있어서는 두가지 고분자중 하나의 성분은 가성소다 등의 용제에 의해 추출되거나 감량되어 극세성분이 분할이 가능한 폴리에스테르, 나일론, 공중합 폴리에스테르가 주로 이용된다. 단독방사형은 섬도가 0.5 데니어 이하인 것이 적당하다.

본 발명에서 사용하는 극세섬유는 극세화시킨 후의 섬도가 0.5 데니어 내지 0.05 데니어인 경우가 스웨이드 효과를 얻는데 유리하다. 이와 같은 복합섬유 혹은 단독섬유를 주자직의 직물 혹은 경편의 편물 제조방법으로 제직, 제편하여 생지를 제조하게 된다.

이어서 생지를 로타리 워셔 등의 장치를 사용하여 정련축소하고 가성소다를 1∼10% 투입하여 보일드 오프(B/O) 가공하므로써 겉보기 밀도를 높이고 섬유를 극세화한다.

이어서 B/O 가공지를 170℃ 정도에서 건열처리하여 형태안정성을 높인 후 기모기로 2회 내지 10회 기모처리하거나 혹은 메쉬 100# 내지 240#의 사포를 적용하여 버핑가공하므로써 극세섬유의 일부를 절단시켜 일으켜 세우면 모우가 형성된다.

그 다음으로 모우가 형성된 스웨이드조 원단을 물성을 강화하고 표면의 코팅층 우레탄과의 결합력을 좋게하며 피혁 특유의 촉촉한 감촉을 내기 위하여 폴리우레탄 용액에 습식 함침한다. 이 공정에서 사용되는 폴리우레탄 용액중에 폴리우레탄 탄성체로는 고형분 30%정도를 갖는 인공피혁용 일반 폴리우레탄으로서 폴레에스테르계, 폴리에테르계, 폴리카보네이트계 폴리우레탄이 사용가능하고, 용제로서 4,4-디메틸포름아마이드와 적정한 혼합비로 1시간 이상 교반, 혼합하여 폴리우레 탄의 고형분 농도가 5∼13% 정도가 되도록 희석시켜 사용한다. 희석된 폴리우레탄 용액을 함침조와 응고조, 수세조가 딸린 일반 습식함침용 함침기대에서 습식 함침시킨다.

이 때 부여하는 폴리우레탄의 함량은 함침액의 농도, 패딩롤의 간극, 처리할 원단의 밀도 및 후도에 따라 달라지므로 코팅 기재로 사용되는 스웨이드의 요구특성에 적합하게 조절하는 것이 필요하다.

본 발명에서는 폴리우레탄 함침시 맹글이나 나이프를 사용할 수 있다. 나이프를 사용할 경우에는 각도를 조절하여 표면쪽은 직각이 되게하고 이면쪽은 대략 60°가 되게 하여 수지를 제거해 준다. 이때 폴리우레탄 함침량은 5% 내지 15% 이내로 조절하는 것이 바람직하다.

이렇게 폴리우레탄을 함침하므로써 폴리우레탄 함침전에 형성된 극세사 모우가 폴리우레탄에 의하여 강하게 결합되어 있기 때문에 마찰이나 마모에 의해 쉽게 탈락되는 것을 막을 수 있고 또한 코팅층에 부착되어 있는 폴리우레탄과의 박리강도를 높여줄 수 있게 된다. 뿐만 아니라 직물 조직에 의한 길이방향 폭방향간 강도편차를 줄일 수 있다. 폴리우레탄 특유의 표면 평활성이 있기 때문에 폴리우레탄 코팅층이 두께가 균일해지고 박지화가 가능하다.

그러나 원단중에 폴리우레탄 함량이 5% 미만이 되면 박리강도가 약해지고 길이방향과 폭방향의 강도편차가 커지는 등 물성 개선 효과가 미미해지고, 함량이 15% 초과가 되면 폴리우레탄이 과충전되어 박리강도 등 물성은 매우 강해지지만 모우가 폴리우레탄에 파묻혀 함침후에 재기모나 재버핑을 실시하여도 모우가 발현되 지 않아서 스웨이드 효과가 발현이 되지 않고 촉감이 매끈하지 못하고 고무와 같이 뻑뻑해지기 때문에 폴리우레탄 코팅 후에도 유연성이 떨어지고 외관이 불량하게 된다.

폴리우레탄 함침 공정후 기모 혹은 버핑을 다시 실시하여 스웨이드의 모우를 고르게 할 수도 있다.

이와 같이 준비된 원단은 탄성체 수지 코팅액, 바람직하게 폴리우레탄계 코팅액으로 코팅하여 은면형 피혁으로 가공하게 된다. 코팅액의 점도는 100 포이즈(Poise) 내지 200 포이즈가 적당한데 100 포이즈 이하가 되면 코팅액의 침투가 깊어 촉감이 나빠지고 200 포이즈 이상이 되면 고형분이 많아 촉감이 안 좋아진다.

상기와 같은 공정을 거치면 촉감 및 유연성이 우수하고 박리강도가 좋으며 질감이 천연피혁에 가까운 고급 은면형 피혁이 제조된다.

본 발명에 의해 제조되는 원단은 폴리우레탄이 5% 이상 15% 이하의 비율로 함유되어 있는 바, 표면이 매우 평활하고 촉감이 우수하기 때문에 코팅층을 부여시 두께가 50㎛ 이하로 매우 얇게 은면형성이 가능하며 코팅후에도 외관 및 촉감이 우수하다. 또한 박리강도가 우수하여 최소한 박리강도 2.5kg/cm 이상을 유지한다. 또한 길이방향과 폭방향의 강도편차가 작고 폴리우레탄 함침으로 특유의 피혁 질감을 발휘하기 때문에 일반 직편물 적용 은면형 합성피혁으로 적용하기 어려운 의류용, 장갑용, 고급 스포츠화 등의 피혁용 대체소재로 매우 적합하다.

또한 본 발명 방법에 의해 극세사 모우가 발현된 직편물에 폴리우레탄을 상 기와 같이 5∼15%의 비율이 되도록 함침시켜서 코팅용 기재로 사용하면 충진되어 있는 폴리우레탄 특유의 촉감과 극세사 모우의 부드러운 촉감이 결합되어 유연하면서도 자연스러운 천연피혁에 가까운 질감을 갖는 이점을 얻을 수 있다.

상기한 바와 같은 본 발명의 특징 및 기타의 장점은 후술되는 실시예로부터 보다 명백하게 될 것이다. 단, 본 발명이 하기 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

섬유형성성분인 폴리에틸렌테레프탈레이트 70중량부와 추출성분인 공중합 폴리에스테르 30중량부로 되는 섬도 2 데니어의 8분할 복합 장섬유를 제조하였다. 이렇게 얻어진 복합섬유를 150 데니어의 위사로 사용하고 75 데니어의 일반사를 경사로 사용하여 5매 주자직의 중량 200g/yd의 직물로 제직하였다. 이어서 생지를 로타리 워셔에서 120℃에서 40분간 정련 및 축소하고 소디움 하이드록사이드를 1% 투입하여 120℃에서 30분간 B/O 가공하므로써 공중합폴리에스테르를 추출하여 섬유형성성분(극세성분)만 남게 하여 섬유를 극세화하였다. 결과의 극세사 섬도는 0.2 데니어이었다. 이어서 B/O 가공지를 170℃의 온도에서 건열 처리하여 형태안정성을 높인 후 메쉬 ＃180 사포로 버핑가공하므로써 극세섬유의 일부를 절단시켜 일으켜 세워 모우를 발현시켰다. 그 다음으로 모우가 형성된 스웨이드조 원단을 물성을 강화하고 촉촉한 감촉을 내기 위하여 고형분 30%를 갖는 인공피혁용 폴리에테르계 폴리우레탄 100중량부에 용제로서 4,4-디메틸포름아마이드를 225중량부의 비로 혼 합하여 1시간 이상 교반, 혼합하여 폴리우레탄의 고형분농도가 8중량%가 되도록 희석시킨 폴리우레탄 용액에 함침시켰다. 함침은 희석된 폴리우레탄 용액 함침조와 응고조, 수세조가 딸린 일반 습식함침용 함침기대에서 습식으로 수행하였다. 폴리우레탄 함침시 나이프를 적용하여 각도를 조절하여 폴리우레탄 함침량을 10중량%로 조절하였다. 폴리우레탄 함침 공정후 기모를 3회 실시하여 스웨이드의 모우를 고르게 하여 은면형 피혁에 적합한 원단을 제조하였다.

상기 원단을 아래의 조성으로 되는 점도 180 포이즈의 폴리우레탄계 코팅액으로 30㎛의 두께로 코팅하여 은면층을 형성시켰다.

코팅액 조성

조성 성분 함량

폴리우레탄 용액(고형분 30%, Mod, 50kg/㎠) 100 중량부

친수성 계면활성제 1.5 중량부

소수성 계면활성제 1.0 중량부

디메틸 포름아미드 40 중량부

제조된 은면형 피혁의 유연성, 박리강도 및 촉감을 측정 및 평가하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.

* 유연성 측정 : 시편 1cm×10cm의 인공피혁을 표면이 밖으로 나오게 양끝을 가지런히 모아 접은 다음 홀더에 물린 상태에서 구부린 끝부분에 일정한 거리만큼 힘을 가할 때 걸리는 부하를 측정하여 다음 수학식으로 계산하여 구한다. 유연성은 길이×폭 방향을 나타내며 수치가 작을수록 유연성이 좋은 것이다.

유연성(g/㎟)=최대부하÷1.0mm(폭)÷두께(mm)

[실시예 2 내지 5 및 비교예 1 내지 4]

폴리우레탄 함침공정에서 사용되는 극세사의 섬도 또는 폴리우레탄의 농도 및 함량을 표 1과 같이 변경한 것 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 은면형 피혁 제조용 원단과, 이로부터 은면형 피혁을 제조하였다.

구분	극세사 섬도 (데니어)	폴리 우레탄 농도 (중량%)	폴링 우레탄 함량 (중량%)	후버핑 (후기모)	유연성 (g/㎟)	박리강도 (kg/cm)	촉감	종합평가
실시예 1	0.2	8	10	실시	1.8×1.6	2.7	양호	양호
실시예 2	0.05	8	10	실시	1.4×1.3	3.2	양호	양호
실시예 3	0.1	8	10	실시	1.6×1.4	2.8	양호	양호
실시예 4	0.2	6	7	실시	1.7×1.5	2.5	양호	양호
실시예 5	0.2	10	14	실시	2.0×1.7	3.8	양호	양호
비교예 1	0.2	0	0	실시	1.3×1.1	1.8	불량	촉감 불량
비교예 2	0.2	5	4	실시	1.6×1.4	2.3	양호	박리강도 불량
비교예 3	0.2	12	20	실시	3.0×2.5	4.0	불량	유연성 불량
비교예 4	2.0	8	10	실시	3.2×2.5	2.7	불량	유연성 불량

상기한 실시예 및 비교예의 실험결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 본 발명 의 방법으로 제조한 원단을 사용하면 촉감 및 유연성이 우수하고 박리강도가 좋으며 질감이 천연피혁에 가까운 고품질의 은면형 피혁을 제공할 수 있게 된다.

Claims (6)

1. 은면형 피혁용 원단을 제조함에 있어서,

   0.2~0.05 데니어로 극세화 가능한 원사가 전체 또는 일부를 구성하는 직,편물을 기재로 사용하여 이를 극세화가공하고, 극세화된 상기 직,편물을 기모 혹은 버핑가공한 후, 이 직,편물 내부에 폴리우레탄 탄성체의 충전량이 5~15중량%가 되도록 폴리우레탄 탄성체 용액중에서 습식 함침하는 공정들을 포함하는 것을 특징으로 하는 은면형 피혁용 원단의 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 폴리우레탄 탄성체 용액의 습식 함침 공정후에 재차 기모 혹은 버핑 가공하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 폴리우레탄 탄성체 용액의 농도가 5∼13 중량%인 것을 특징으로 하는 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 1차 기모 혹은 버핑 가공후 건열처리하는 것을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서, 상기 기모 혹은 버핑가공이 기모기로 2회 내지 10회 기모처리하거나 혹은 100∼200 메쉬 사포로 버핑가공하는 것임을 특징으로 하는 은면형 피혁 제조용 원단의 제조방법.
6. 상기 청구항 1기재의 방법으로 제조되며 길이방향 × 폭방향 유연성이 2.0× 2.0 g/㎟ 이하인 것을 특징으로 하는 은면형 피혁용 원단.