KR20010072030A - 고전도성 알루미늄 핀 합금 - Google Patents

고전도성 알루미늄 핀 합금 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고강도와 높은 열전도성을 갖는 알루미늄 합금 핀 스톡에 관한 것으로서, 핀 스톡은 1.2 - 1.8wt% Fe, 0.7 - 0.95wt% Si, 0.3 - 0.5wt% Mn 및 나머지는 Al을 함유하며, 10℃/sec 이상의 냉각속도로 상기 합금을 연속스트립주조하는 단계, 상기 스트립을 중간 규격으로 냉간압연하는 단계, 상기 시트를 어닐링하는 단계, 및 최종 규격으로 냉간압연하는 단계를 포함하며, 이 핀 스톡은 브레이징 후의 49.0%IACS 이상의 전도성을 갖는 것을 특징으로 한다.

Description

고전도성 알루미늄 핀 합금{HIGH CONDUCTIVITY ALUMINUM FIN ALLOY}
알루미늄 합금은 자동차용 라디에이터, 응축기, 증발기등의 열교환기 핀 제품에 오랫동안 사용되고 있다. 전통적인 라디에이터 핀 합금은 브레이징후의 고강도, 양호한 브레이징성 및 브레이징 동안의 양호한 내휨성을 갖도록 설계된다. 이 목적에 대해 사용된 합금은 통상적으로 높은 함량의 망간을 함유한다. 예를 들면 알루미늄 합금 AA3003이다. 이러한 합금은 양호한 브레이징 성능을 제공하지만, 열전도성은 비교적 낮다. 이 낮은 열전도성은 예전에는 자동차용 열교환성능에서의 주 열 배리어가 핀-공기 열전도이기 때문에 중대한 문제점은 아니었다. 최근, 증가된 열전도 효율을 갖는 라디에이터가 요구되고 있다. 이들 새로운 라디에이터는 높은 열전도성 뿐만 아니라 고강도를 갖는 새로운 핀 재료를 요구한다.
자동차용 열교환기 산업에서 요구되고 있는 새로운 핀 재료 특성은 브레이징 후의 고인장강도(UTS), 높은 브레이징 온도 및 0.1㎜ 이하의 두께를 갖는 핀 재료에 대한 높은 전도성을 포함한다.
모리스의 미국특허 제3,989,548호에는 Fe, Si, Mn 및 Zn을 함유하는 알루미늄합금이 개시되어 있다. 높은 Mn 함량을 함유하는 이들 합금은 충분한 강도를 얻을 수 있는 있지만 전도성은 낮다. 이 합금은 핀 스톡에 대한 용도는 개시되어 있지 않다.
모리스의 영국특허 제1,524,355호에는 Fe, Si, Mn 및 Cu를 함유하는 Al-Fe 형태의 분산강화 알루미늄합금 제품이 개시되어 있다. Cu는 0.3%까지 존재하며, 이는 전도성에 부정적인 효과를 가지며 매우 얇은 핀의 성능에 특히 해로운 피팅부식(pitting corrosion)을 야기한다.
모리스의 미국특허 제4,126,487호에 개시된 Fe, Si, Mn 및 Zn을 함유하는 알루미늄합금은 열교환 핀 스톡에 대한 유용성에 대해 언급하고 있다. 바람직하게는, 강도 증가를 위해 약간의 Cu와 Mg을 함유한다. 영국특허 제1,524,355호에 개시된 바와 같이, Cu는 0.3%까지 존재하며, 이는 매우 얇은 핀의 성능에 해로운 것이다.
본 발명은 열교환기 핀을 제조하는데 사용하기 위한 알루미늄 합금 제품에 관한 것으로서, 특히 고강도와 높은 열전도성을 갖는 핀 스톡(stock) 재료에 관한 것이다.
도 1은 핀 스톡 브레이징 온도를 결정하기 위한 시험 구성은 나타내는 도면이다.
본 발명의 목적은 고강도와 높은 열전도성을 갖는 새로운 알루미늄합금 핀 스톡을 제조하는 것이다.
본 발명은 이전의 가능성보다 더 얇은 핀을 사용하는 브레이징된 열교환기를 제조하는데 적합한 새로운 핀 스톡 재료에 관한 것이다. 이는 이들을 열교환기에서 사용할 수 있도록 핀의 충분한 강도와 전도성을 유지하는 것으로 달성된다.
상기 특성의 조합은 재료의 3개의 모순적인 특성, 즉 브레이징 후의강도(UTS), 브레이징 후의 전기/열전도성 및 브레이징 온도(브레이징 동안의 핀 재료의 융점)를 조화시키는 본 발명에 따라 얻어진다.
이 형태의 합금을 개발하는데 있어서 한가지 문제는 전도성 요구에 있다. 따라서, 전도성이 전통적인 합금 조성을 변화시키는 것에 의해, 예를 들면 합금 AA3003에서의 Mn 함량을 감소시키는 것에 의해 개선되면, 합금의 강도는 너무 낮아지게 된다. 상기 특성의 소망 균형은 전도성에 해로운 영향을 가지지 않는 강도에 기초한 소정 양의 입자를 함유하는 재료를 갖는 것에 의해 얻어진다. 그 후, 독특한 재료를 제조하는 범위로 전도성 또는 용점을 낮추지 않고 강도를 증가시키도록 신중하게 선택된 방식으로 강도증가를 해결하도록 구성요소가 부가된다. 미세구조는 균일하게 분산된 미세 금속간화합물 입자의 고 체적비를 도입하는 것에 의해 입자경화와 고용체 강화의 최적 조합을 제공한다. 소망 특성을 달성하도록 주어진 조성에서 입자와 용체 강화의 영향을 최적화하기 위해, 높은 냉각속도 스트립 주조 제품이 요구되지만, 최종 핀 요소(주조, 압연 및 브레이징 후)의 고용체에서의 과잉 전도성 파괴 요소가 존재하지 않는 속도여야 한다.
본 발명의 알루미늄합금은 이하의 조성(중량%)을 가진다.
Fe = 1.20 - 1.80
Si = 0.70 - 0.95
Mn = 0.30 - 0.50
선택적으로 Zn = 0.30 - 2.00
선택적으로 Ti = 0.005 - 0.020
다른 성분 = 각 0.05 이하, 전체 0.15
나머지 Al
Zn은 바람직하게는 1.5중량% 이하, 더욱 바람직하게는 1.2중량% 이하이다.
본 발명에 따른 이 합금으로부터 형성된 스트립 제품은 브레이징 후 약 127MPa 이상, 바람직하게는 약 130MPa 이상의 강도(UTS), 브레이징 후 49.0%IACS 이상, 바람직하게는 49.8%IACS 이상, 더욱 바람직하게는 50.0% IACS의 전도성 및 595℃ 이상, 바람직하게는 600℃ 이상의 브레이징 온도를 가진다.
이들 스트립 특성은 이하와 같은 가상 브레이징 조건하에서 측정된다.
브레이징 후의 UTS는 브레이징 조건을 가상한 이하의 처리에 따라 측정된다. 최종적으로 압연된 두께(0.06㎜로의 압연후의 두께)로 처리된 핀 스톡은 570℃로 예열된 노내에 위치시켜 약 12분간 600℃로 가열되어 600℃에서 3분동안 유지되며, 50℃/min로 400℃로 냉각되고, 그 후 실온으로 공랭된다. 그 후 장력시험 하였다.
브레이징 후의 전도성은 JIS-H0505에 기술된 전도성 시험을 사용하여 브레이징 조건을 가상하여 UTS 시험에서 처리된 시료에서의 전기 전도성으로 측정되었다.
브레이징 온도는 도 1에 도시된 시험 구성에서 결정되며, 주름진 핀(1)은 3.4㎜ 피치를 갖는 높이 2.3㎜ x 폭 21㎜의 스톡으로부터 얻어진다. 샘플은 합금AA3003의 조각(4) 위에 위치된 합금 AA4045의 층(3)으로 이루어진 튜브 재료(2)의 스트립에 위치시켰으며, 스트립(2)은 두께 0.25㎜이며, 합금 AA4045 층(3)은 전체 두께의 8%이다. NocolokTM플럭스가 5-7g/㎡의 비율로 테스트 조립체상에 분무되었다. 3개의 "견본"조립체(5)의 추가 세트가 테스트 조립체의 상부에 위치되며, 상부에는 98그램의 마무리 시트(6)를 구비한다. 테스트 조립체는 50℃/min으로 선택된 최종 테스트 온도(즉, 595℃, 600℃ 또는 605℃)로 가열되며, 그후 3분간 그 온도에서 유지된다. 가장 높은 최종 유지 온도 "x"에서 테스트 처리동안 테스트 핀의 주름이 용융되지 않을 때 재료는 브레이징 온도 "x"를 가진다. 예를 들면, 테스트 핀의 주름이 600℃의 최종 유지 온도에서 용융되지 않고 605℃의 최종 유지 온도에서 약간 또는 모두 용융된다면, 브레이징 온도는 600℃로 취해진다.
상기 특징을 위해, 합금은 아주 특정한 조건하에서 주조되고 성형되어야 한다.
첫 번째로, 합금은 10℃/sec 이하의 평균 냉각속도로 연속적으로 스트립 주조되어야 한다. 바람직하게는, 평균 냉각속도는 250℃/sec 이하, 더욱 바람직하게는 200℃/sec 이하이다. 바람직하게는, 주조는 고형화동안 성형된 슬래브가 변형되지 않는 주조 캐비티내에서 실행된다. 바람직하게는, 이 슬래브는 30㎜ 아하의 두께를 가진다. 주조 슬래브는 중간 규격으로 냉간압연되고 어닐링되어 최종 규격으로 냉간압연된다. 어닐링 단게 후의 최종 규격으로의 냉간압연은 바람직하게는 60% 이하, 더욱 바람직하게는 50% 이하의 압하율로 이루어진다. 필요시, 슬래브는재압연 규격(두께 1 - 5㎜)으로 열간압연되지만, 이러한 열간압연은 균질화 기간없이 이루어져야 한다.
평균 냉각속도는 주조 슬래브의 두께를 통한 냉각속도 평균을 의미하며, 냉각속도는 'The Transactions of the American Foundrymen's Society, Proceedings of the Sixty-Seventh Annual Meeting, 1963, Vol.71, Published by the American Foundrymen's Society, Des Plaines, Illinois, USA, 1964, pages 209 to 215"에서의 알.이.스피어등에 의해 논문에 기술된 바와 같이 주조 슬래브의 두께를 가로질러 취한 평균 수지상결정 셀로부터 결정된다. 바람직한 평균 냉각속도에 대응하는 평균 수지상 결정 셀 크기는 7 - 15 미크론 범위이다.
본 발명에 따르면, 합금내의 각각의 성분의 양은 아주 신중히 제어되어야 한다. 합금내의 철은 주조동안 비교적 작고, 입자 강화에 기여하는 공정조성의 금속간 입자를 형성한다. 1.2% 이하의 철 함유는 강화 입자의 소망 수를 형성하는데는 불충분하며, 1.8% 이상의 철 함유는 소망하는 매우 얇은 핀 스톡 규격으로 압연되는 것을 방해하는 큰 금속간 상 입자가 형성된다.
합금내의 실리콘은 입자와 고용체 강화에 기여하는 0.7 내지 0.95% 범위이다. 0.7% 이하는 강화 목적에는 불충분하며, 0.95% 이상은 전도성이 감소된다. 특히, 고 실리콘함량은 합금융점이 재료가 브레이징될 수 없는 지점으로 감소된다. 최적의 강도를 제공하기 위해, 실리콘은 0.8% 이상이 가장 바람직하다.
망간이 0.3 내지 0.5% 존재하면 고용체 강화와, 재료의 입자강도의 증가에 기여한다. 망간 함량이 0.3% 이하이면 목적하는 바에 불충분하다. 망간 함량이0.5% 이상이면 전도성에 매우 해롭다.
철, 실리콘 및 망간의 균형은 최종 재료의 소망 강도, 브레이징성 및 전도성의 달성에 기여한다.
0.3 내지 2.0%, 바람직하게는 1.5% 이하, 더욱 바람직하게는 1.2% 이하를 함유하는 아연 함량은 합금의 부식 전위를 낮추는 것에 의한 핀 희생을 진행시키는 것에 의해 열교환기의 내부식성을 제공한다. 아연은 강도 또는 전도성에는 큰 효과를 가지지 않는다. 아연 함량이 0.3% 이하이면, 내부식성이 불충분하며, 2.0% 이상에서 달성되는 이득은 없다.
티타늄이 TiB2로 존재하면, 주조동안 결정 미세화제로 작용한다. 티타늄 함량이 0.02% 이상이면 전도성에 부정적인 영향을 가져온다.
합금내의 다른 부수적인 성분은 각각 0.05% 이하, 전체 0.15% 이하여야 한다. 특히, 마그네슘은 노코록크(Nocolok) 공정에 의한 브레이징성을 확실하게 하기 위해 0.10% 이하, 바람직하게는 0.05% 이하 존재하여야 한다. 구리는 전도성에 있어서 마그네슘의 효과와 유사하며 또한 피팅 부식을 일으키기 때문에 0.05% 이하로 유지되어야 한다.
주조공정에 있어서, 평균냉각속도가 10℃/sec 이하이면, 주조동안 형성된 금속간 입자가 너무 크게 되고 압연문제를 일으킨다. 낮은 냉각속도는 일반적으로 DC 주조 및 균질화를 수반하며, 이러한 환경하에서 성분들은 과포화 매트릭스 합금으로 나타나며, 용체강화 작용이 감소되어 재료에 있어서 불충분한 강도를 가져온다. 이는 연속 스트립 주조공정을 사용해야 한다는 것을 의미한다. 이러한 공정의 변화로서는 롤 주조, 벨트 주조 및 블럭 주조등이 있다. 롤 주조에 대해, 평균냉각속도는 약 1,500℃/sec를 초과하지 않아야 한다. 벨트 주조 및 블럭 주조는 250℃/sec 이하, 바람직하게는 200℃/sec 이하의 낮은 최대 평균냉각속도로 처리된다.
연속주조공정은 많은 수의 미세한 금속간 입자(1마이크로미터 이하)를 만들어내며, 따라서 본 발명의 공정에 의해 최종 주물 및 압연된 스트립으로 제조된 스트립은 1 미크론 또는 그 이하, 3 x 104입자/㎣ 또는 그 이상의 금속간 입자군을 가질 것이다.
또한, 합금은 재료 변형을 피하기 위해 "무른(musjy)" 상태의 스트립 주조되는 것이 바람직하다. 고형화 동안 변형이 발생하면, 적용시 요구된 매우 얇은 핀 스톡을 형성하기 위해 압연될 때 과도한 중앙 라인 분리와 문제점을 가져올 수 있다. 또한, 합금내의 고 Si함량은 긴 응고범위가 얻어지기 때문에 길게 연장된 주조 캐비티가 바람직하며 완전한 고형화를 위해 길게 연장된 주조 캐비티가 바람직하다. 이는 벨트 또는 블럭 주조기에 의한 스트립 주조가 바람직하다는 것을 의미하며, 냉각속도는 바람직하게는 250℃/sec 이하, 더욱 바람직하게는 200℃/sec 이하이다.
본 발명의 특정 실시예에 따르면, 핀 스톡은 10℃/sec 또는 그 이상이지만 200℃/sec 이하의 냉각속도로 6 내지 30mm의 슬래브를 형성하도록 합금을 연속스트립주조하여, 1-5mm 두께의 시트로 주조 슬래브를 열간압연하고, 0.08-0.20mm 두께의 시트로 냉간압연하고, 340 - 450℃에서 1-6시간동안 어닐링하여, 최종 규격(0.05 - 0.10mm)으로 냉간압연하는 것에 의해 생산된다. 주조 슬래브는 400-440℃에서 열간압연하는 것이 바람직하다. 열간압연 단계는 열역학 공정을 지원하며, 고용체로부터의 망간의 석출에 기여하며, 최종 제품에서의 소망 전도성의 달성에 기여한다. 주조 슬래브는 11mm 또는 그 이상의 두께가 바람직하다. 마무리 냉간압연은 바람직하게는 60% 이하의 압하율, 더욱 바람직하게는 50% 이하의 압하율로 실행되어야 한다. 마무리 압연 단계에서의 냉간압연 양은 브레이징 후의 최적 결정 입도, 즉 30 내지 80㎛, 바람직하게는 40 내지 80㎛를 부여하도록 조정된다. 냉간 압하율이 너무 높으면, 브레이징 후의 UTS가 높아지지만, 결정 입도는 너무 작아지며 브레이징 온도가 낮아진다. 한편, 냉간 압하율이 너무 낮으면, 브레이징 온도는 높지만 브레이징 후의 UTS는 너무 낮다. 연속스트립주조의 바람직한 방법은 벨트 주조이다.
실시예 1
표 1에 주어진 조성을 갖는 2개의 합금 A, B을 40℃/sec의 평균냉각속도, 16mm 두께로 벨트 주조기에서 주조하여, 1mm 두께로 열간압연하여 코일링하고 냉각하였다. 그 후, 롤 시트를 0.10mm(A) 또는 0.109mm(B)의 두께로 냉간압연하고, 390℃에서 1시간동안 배치 어닐링하고, 0.060mm의 두께로 마무리 냉간압연(40% 압하율(A), 45% 압하율(B)의 마무리 냉간압연) 하였다. UTS, 전도성 및 브레이징 온도를 상기 방법에 따라 측정하고 그 결과를 표 2에 나타내었다. 연속스트립주조에의해 처리된 두 합금은 최종 시트에 대한 시방서이다.
0.060mm의 냉간압연된 시트의 종횡 부분의 12 부분을 SEM으로 촬영하고, 1 마이크로미터 크기 이하의 입자를 계산하여 합금 B에 대한 금속간 입자 밀도를 측정하였다. 1 마이크로미터 크기 이하의 입자수는 5.3 x 104/㎟로 발견되었다.
실시예 2
표 1에 주어진 조성을 갖는 합금 C는 잉고트(508mm x 1080mm x 2300mm)로 DC 주조되어 480℃에서 균질화되고 6mm 두께의 압연시트를 형성하도록 열간압연되어 코일링되고 냉각되었다. 그 후, 이 시트를 0.100mm로 냉간압연하고, 390℃에서 1시간 동안 어닐링하고, 0.060mm의 최종 두께(마무리 냉간압연에서 40% 압하율)로 냉간압연되었다. 이 시트의 특성은 표 2에 나타내었다. 조성 및 압연 실행은 본 발명이 요구하는 범위내에 있지만, UTS는 요구된 것 이하이며, 브레이징 온도는 595℃ 이하로, DC 주조의 낮은 냉각속도에서의 주조 결과는 열간압연전에 균질화를 동반한다. 금속간 입자 밀도는 합금 B와 동일하게 측정하였으며 단지 2.7 x 104/㎟ 발견되었다.
실시예 3
표 1에 주어진 조성을 갖는 합금 D 및 E는 실시예 1과 같이 처리되어 0.1mm 두께로 초기 냉간압연하여 압하율 40%로 마무리 압연되었다. 표 2에 나타낸 UTS는 합금내의 Mn과 Si 함량이 낮아 불충분한 강도를 갖는 재료가 생산되었다.
실시예 4
표 1에 주어진 조성을 갖는 합금 F(바람직한 조성의 중간에 가까운 Fe와 Si, 바람직한 조성을 약간 상회하는 Mn)는 실시예 1과 같이 처리되어 0.06mm로 50% 압하율로 마무리 냉간압연되었다. 표 2에 나타낸 전도성은 49.8%IACS의 바람직한 값 이하로, 약간 상회하는 Mn이 특성에 부정적인 효과를 나타낸다.
실시예 5
표 1에 주어진 조성을 갖는 합금 G는 실시예 1과 같이 처리되어 0.06mm의 두께로 40% 압하율로 마무리 냉간압연되었다. 표 2에 나타낸 브레이징 온도는 Si가 너무 높기 때문에 적합하지 않았다.
실시예 6
표 1에 주어진 조성을 갖는 합금 A는 합금을 100℃/sec의 평균냉각속도로 벨트 주조기에서 주조한 것을 제외하고는 실시예 1과 같이 처리되었다. UTS, 전도성 및 브레이징 온도는 모두 적절한 범위내에 있지만 높은 평균냉각속도(본 발명의 범위내)는 약간 높은 강도와 전도성을 얻었다.
합금조성
실시예 합금 Si(%wt) Fe(%wt) Mn(%wt) Zn(%wt) Ti(%wt)
1 & 6 A 0.92 1.52 0.40 0.51 0.013
1 B 0.85 1.54 0.41 0.45 0.013
2 C 0.80 1.51 0.33 0.53 0.020
3 D 0.59 1.36 0.0 0.59 0.0
3 E 0.59 1.39 0.21 0.57 0.0
4 F 0.80 1.56 0.52 0.46 0.01
5 G 0.97 1.50 0.11 0.48 0.01
나머지는 알루미늄 및 불가결한 불순물
핀 스톡제품의 특성
실시예 합금 압하율(마무리 패스) UTS(MPa) 전도성(%IACS) 브레이징온도(℃)
1 A 40 133 50.4 605
B 45 131 50.7 605
2 C 40 125 50.8 ＜595
3 D 40 107 55.5 605
E 40 114 53.0 605
4 F 50 131 49.7 605
5 G 40 127 52.1 ＜595
6 A 50 138 51.5 605
UTS 및 전도성은 상기와 같이 처리된 시료로 측정됨

Claims (24)

  1. 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법에 있어서,
    상기 합금은 1.2 - 1.8wt% Fe, 0.7 - 0.95wt% Si, 0.3 - 0.5wt% Mn 및 나머지는 Al을 함유하며,
    10℃/sec 이상의 냉각속도로 상기 합금을 연속스트립주조하는 단계,
    상기 스트립을 중간 규격으로 냉간압연하는 단계,
    상기 시트를 어닐링하는 단계, 및
    최종 규격으로 냉간압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 합금은 0.3 내지 2.0wt% Zn을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 합금은 0.3 내지 1.5wt% Zn을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금은 0.005 내지 0.02wt% Ti를 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 냉각속도는 250℃/sec 이하인 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 주조 스트립은 균질화 기간없이 냉간압연전에 재압연 스트립으로 열간압연되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 합금은 0.3 내지 1.2wt% Zn을 함유하며,
    상기 냉각속도는 200℃/sec 이하이며,
    상기 주조 스트립은 균질화 기간없이 냉간압연전에 재압연 스트립으로 열간압연되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 슬래브는 30mm 이하의 두께로 주조되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 슬래브는 6 - 30mm의 두께로 주조되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 주조 슬래브는 균질화 기간없이 1 - 5mm 두께 시트를 형성하도록 열간압연되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 열간압연된 시트는 340 - 450℃에서 1 -6 시간동안 어닐링되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 어닐링된 시트는 0.10mm 이하의 최종 스트립 규격으로 냉간압연되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  13. 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 어닐링된 시트는 60% 이하의 압하율을 이용하여 최종 스트립으로 냉간압연되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  14. 제 1 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서,
    상기 스트립 주조는 벨트 또는 블럭 주조기를 사용하여 실시되는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 스트립 제품은 브레이징 후의 127MPa 이상의 인장강도, 브레이징 후의 49.0%IACS 이상의 전도성 및 595℃ 이상의 브레이징 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡 제조방법.
  16. Fe 1.20 - 1.80wt%
    Si 0.70 - 0.95wt%
    Mn 0.30 - 0.50wt%
    Al 나머지를 함유하며,
    브레이징 후의 49.0%IACS 이상의 전도성을 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  17. 제 16 항에 있어서,
    브레이징 후의 49.8%IACS 이상의 전도성을 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  18. 제 17 항에 있어서,
    0.3 내지 2.0wt% Zn을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  19. 제 18 항에 있어서,
    0.3 내지 1.5wt% Zn을 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  20. 제 16 항 내지 제 19 항중 어느 한 항에 있어서,
    0.005 내지 0.02wt% Ti를 함유하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  21. 제 16 항에 있어서,
    0.3 내지 1.2wt% Zn을 함유하며,
    브레이징 후의 49.8%IACS 이상의 전도성을 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  22. 제 16 항 내지 제 21 항중 어느 한 항에 있어서,
    브레이징 후의 127MPa 이상의 인장강도 및 595℃ 이상의 브레이징 온도를 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  23. 제 22 항에 있어서,
    0.10mm 이하의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
  24. 제 23 항에 있어서,
    10℃/sec 이상, 200℃/sec 이하의 냉각속도로 연속주조되고,
    균질화 기간없이 재압연 스트립으로 열간압연되고,
    중간 규격으로 상기 재압연 시트를 냉간압연하고,
    상기 시트를 어닐링하고,
    최종 규격으로 상기 시트를 냉간압연하는 것에 의해 얻어지는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금 핀 스톡.
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