KR20010014106A - 컨베이어 시스템 - Google Patents

Abstract

다수의 처리 영역(12,14,16,18)을 통해 부품(20)을 이송하는 컨베이어 시스템(10)은 다수의 모터 구동식 컨베이어(22,24,26,28)를 포함한다. 각 컨베이어는 처리 영역중 관련된 영역을 통해 부품을 이송한다. 디지털 모터 샤프트 엔코더(38)는 컨베이어 모터(36)의 속도를 모니터하기 위해 제공된다. 모터 속도 제어기(40)는 컨베이어의 속도를 조절함으로써 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조하기 위해 엔코더와에 전기적으로 결합되어 엔코더에 대해 반응한다. 컴퓨터(48)는 예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하기 위해 모터 속도 제어기중 하나에 전기적으로 결합된다. 부품 검출기(46)는 각 컨베이어를 따르는 각 부품의 진행을 검증함으로써 부품 대 부품 충돌을 검출하기 위해 컴퓨터가 컨베이어 시스템을 따라 이송되는 각 부품의 이동을 추적할 수 있도록 컴퓨터에 전기적으로 결합된다.

Description

컨베이어 시스템{Powder coating apparatus}

1970년대 초반에, 소비재 산업은 소비재에 사용되는 금속판을 기초로 한 밀폐체상의 액상 및 자기(porcelain) 코팅을 분말 코팅으로 대체하기 시작했다. 예를 들면, 분말 코팅은 와셔 상부와 리드, 건조기 내부, 마이크로파 캐비티, 에어콘 덮개, 및 사무실 가구에 사용되었다. 이것은 양호한 실행을 달성하고 코팅 적용 효율을 증가시키며 신규 상태인 VOC 규정에 응하도록 수행되었다.

그러한 소비재의 대량 생산은 밀폐체에 사용된 금속판을 절단하여 최종적으로 원하는 상태로 성형한 후에 금속 밀폐체 등을 도장함으로써(액상과 분말 코팅 모두) 이미 달성되었다. 이러한 타입의 제품 마감 공정은 예성형(pre-forming)으로서 공지되어 있다.

최근 10년 이상동안 장치 산업에 있어서 마감 방법은 변화하고 있다. 이 변화는 질을 개선하고 마감 가격을 감소시킬 필요성에 의해 제기되었다. 특히, 장치 산업은 "코일 공정"으로서 통상 참조되는 방법을 실행하고 있다. 상기 코일 공정은 경화 및 성형하기 전에 액상 또는 분말 코팅을 사용하여 미리 도장되는 강철 코일을 사용한다. 코일 공정은 장치 제작자에게 실질적인 마감 가격 감소를 제공한다. 코일 공정은 제작자가 고속 및 고가의 코일 코팅 장비에 의해 이미 코팅이 적용된 강철 코일을 구입할 필요가 있다.

장치 제작자는 이러한 예코팅/코일 공정의 경감된 가격을 향유하지만, 그와 관련된 소정의 최대 단점이 존재한다. 이 단점은 코팅 질을 제어하는 무능력, 조기의 에지 충돌로 인해 최종 제품의 질 전체를 경감시키는 맨몸의 도장않된 에지, 네가티브 환경의 충돌을 갖는 코팅된 금속 스크랩을 포함한다. 복잡한 특징의 고도의 생산 코일 코팅 장비로부터 생기는 다른 단점은 8천만 내지 1억 미국달러의 오더로 큰 자본 투자를 필요로 한다는 것이다. 그러한 큰 자본 지출은 공급자 경쟁을 억압하며 다른 가격 경감을 억제한다. 더욱이, 코일 공정과 관련된 고속의 코팅 라인(분당 350 피트(107 m))은 네가티브하게 환경과 충돌하고 천연 재료의 가격을 증가시키는 솔벤트 기초 코팅의 사용을 필요로 한다.

이들 및 다른 단점은 코일 공정이 장치 산업 등에서 주요 마감 방법이 되는 것을 방해한다. 특히, 모든 장치 밀폐체중 약 5 내지 7%만 코일 공정을 사용하여 생산된다.

최종 밀폐체 형태로 형성하기 전에 제조 사이트상에서 고속 컨베이어 설치식 이송 시스템을 사용하여 처리 및 분말 코팅되는 금속판의 예비 절단 블랭크를 이용함으로써, 장치 산업은 이러한 단점들을 극복하기 위해 시도하였다. 이 공정은 통상 산업분야에서 "블랭크 분말 코팅 마감 공정"으로서 참조된다.

블랭크 분말 코팅 마감 공정에 있어서, 금속은 기판내에 형성된 모든 필수 관통부, 노치 등을 각각 갖는 개별 기판으로 블랭크되거나 미리 절단된다. 이것은 도장전에 수행되는 모든 원하는 금속 절단을 갖는 장점을 제공한다. 따라서, 모든 절단 에지는 분말 코팅됨으로써 부식의 주요 원인인 맨몸의 에지의 존재를 제거한다. 비교하여, 코일 공정은 도장된 후에 금속을 절단하며, 맨몸의 에지를 노출시킬 뿐만 아니라 제작자에게는 단가가 상승되고 환경에 해로운 스크랩을 발생한다.

블랭킹(blanking)후에, 각 기판은 세척되고 화학적 변환 코팅으로 예처리된 다음 분말 코팅된다. 평 기판에 대한 분말의 적용(예코팅)은 형성된 부품의 포스트-코팅에 많은 장점을 제공한다. 예를 들면, 특히 당분야 적용 장비의 현 상태로 전송 효율은 교정용 오버스프레이(overspray) 분말이 필요하지 않을 만큼 충분히 높다. 또한, 예코팅은 형성된 부품의 기하학적 복잡성이 도장막의 두께를 유지하기에 어렵기 때문에 형성된 부품의 포스트-코팅과 비교할 때 더 큰 막 두께를 허용하는 블랭크를 실질적으로 편평하게 한다.

일단 분말이 코팅되면, 블랭크는 부품 또는 모든 경화 사이클동안 적외선(IR) 가열을 사용하여 급속히 경화된다. 급속 경화는 플로워 공간에서 실질적인 감소를 허용하기 때문에 급속 경화 스케쥴은 블랭크 공정의 장점을 충분히 알 수 있다. IR 가열은 필수 분말 경화 온도로 매우 급속한 열상승을 허용한다. 따라서, 60 초이하의 베이크(bake) 스케쥴이 가능하고 50 피트(15.2 m)만큼 짧은 전형적인 IR 오븐 길이를 허용한다. 추가로, 분말 코팅은 솔벤트와 무관하며 코팅은 급속 열상승률이 필요한 짧은 경화 스케쥴에 매우 적절하고 특별히 매끄러운 막을 생산한다. 그러한 급속 도장 경화 시간으로 "블랭킹" 라인 속도는 매우 높으며 분당 50 내지 80 피트(15.2 내지 24.4 m)의 범위가 될 수 있다.

완전 경화된 도장 블랭크는 미래의 사용을 위해 스택될 수 있거나 현존 성형 장비에 즉시 형성된다. 많은 경우에 있어서, 성형은 매우 날카로운 밴드 및/또는 금속 드로잉 가공을 포함한다. 액상 코팅과 비교하여 분말 코팅은 특별한 경도와 유연성의 균형을 갖는다.

분말 코팅 마감 공정은 코일 공정과 비교되는 한 부품에 기ch하여 유사하거나 보다 양호한 단가 감소를 제공하면서 코일 공정의 모든 단점을 실질적으로 처리한다. 이것은 블랭크 분말 코팅 시스템이 3백만 내지 천만 미국달러의 오더로 자본 투자를 필요로 하기 때문이며, 생산 톤세((production tonnage) 조건에 정비례한다.

초기에 언급된 바와 같이, 전형적인 블랭크 분말 코팅 마감 공정에서 블랭킹 라인 속도는 분당 50 내지 80 피트(15.2 내지 24.4) 사이로 접근할 수 있다. 그러한 고속의 라인 속도는 예처리 화학제품에 대한 일정한 기판 노출 시간, 경화 시간, 및 박막 분말 코팅의 균일한 두께를 위해 제공하도록 고속 이송 시스템의 동조 및 적절한 노출 시간을 필요로 한다. 게다가, 그러한 고속의 라인 속도는 라인 정지를 일으켜서 생산량이 감소하게 되는 잼을 종종 일으킨다.

블랭크 분말 코팅 마감 공정에 사용되는 고속의 컨베이어 설치식 이송 시스템의 속도 제어와 동조는 이송 시스템 작동자를 사용함으로써 달성된다. 이러한 작동자는 동조를 유지하고 시스템의 속도를 제어하기 위해 이송 시스템의 혼잡을 모니터한다. 혼잡은 재빨리 인지하여 정지를 최소로 하고 제품 생산량을 유지하도록 처리되어야만 한다. 더욱이, 시스템의 라인 속도가 매우 높기 때문에, 혼잡이 일어날 때, 작동자 반응 시간이 혼잡의 크기를 최소로 유지하는데 매우 중요하다. 작동자가 혼잡을 반응하는데 지체하면, 혼잡을 처리하는데 시간이 오래 걸림으로써 제품의 생산량이 감소한다.

따라서, 블랭크 분말 코팅 마감 공정에 사용되는 고속의 컨베이어 설치식 이송 시스템의 개선된 동조와 속도 제어를 위한 필요성이 여전히 존재한다.

본 발명은 대량 생산용 도장 방법에 관한 것이며, 보다 상세히는 컨베이어 동조화 및 잼 방지 형태를 갖는, 연속 진행성 컨베이어 설치식 분말 코팅 장치에 관한 것이다.

도 1은 본 발명의 컨베이어 동시성 및 잼 방지 기술을 사용하는 일직선 컨베이어 설치식 이송 시스템으로 실행되는 블랭크 분말 코팅 마감 공정의 양호한 실시예의 개략도.

본 발명에 따르면, 다수의 처리 영역을 통해 부품을 이송하는 컨베이어 시스템이 제공된다. 상기 컨베이어 시스템은 다수의 컨베이어를 구비하며, 각 컨베이어는 처리 영역중 관련된 영역을 통해 부품을 이송한다. 속도 모니터 수단이 컨베이어의 속도를 모니터하기 위해 제공된다. 속도 제어 수단은 컨베이어의 속도를 조절함으로써 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조시키기 위해 속도 모니터 수단에 전기적으로 결합되어 속도 모니터 수단에 반응한다. 컴퓨터 수단은 예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하기 위해 속도 제어 수단에 전기적으로 결합된다.

또한 본 발명에 따르면, 각 컨베이어를 따르는 각 부품의 진행을 검증함으로써 부품 대 부품 충돌을 검출하기 위해 컴퓨터 수단이 컨베이어 시스템을 따라 이송되는 각 부품의 이동을 추적할 수 있도록 컴퓨터 수단에 전기적으로 결합되는 부품 검출기 수단을 구비한다.

또 다른 본 발명에 따르면, 상기 컴퓨터 수단은 각 부품이 부품 검출기 수단에 의해 검출될 때 시간의 함수로서 상대 위치를 시뮬레이트하는 수단을 포함한다. 상기 컴퓨터 수단은 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상대 위치에서 부품이 검출되지 않을 때 컨베이어중 하나상에서 부품 대 부품 충돌을 검출한다. 그 다음 컴퓨터 수단은 부품 대 부품 충돌이 검출될 때 컨베이어 후방의 컨베이어들을 정지시킨다.

또한, 본 발명에 따르면, 다수의 처리 영역을 통해 부품을 이송하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법이 제공된다. 상기 이송 시스템은 다수의 컨베이어를 포함하며, 각 컨베이어는 처리 영역중 관련된 영역을 통해 부품을 이송한다. 상기 방법은 예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하고 각 모터의 속도를 모니터하는 단계를 구비한다. 각 모터의 속도는 예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트와 비교되며 각 컨베이어의 속도는 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조시키기 위해 속도 설정 포인트로 선택적으로 조절된다.

또한, 본 발명의 방법에 따르면, 부품 대 부품 충돌을 검출하기 위해 컨베이어를 따라 이송되는 각 부품의 이동을 추적하도록 각 컨베이어의 구역을 주사하는 단계가 서술된다.

본 발명은 도면과 연관하여 다음의 설명으로부터 보다 완벽하게 이해될 것이다.

본 발명의 컨베이어 동조화 및 잼 방지 기술은 특히 블랭크 분말 코팅 마감 공정에 사용되는 고속의 컨베이어 설치식 이송 시스템에 사용된다. 그러나, 본 발명의 기술은 다른 컨베이어 설치식 이송 시스템에도 동일하게 적용될 수 있다.

상술된 바와 같이, 블랭크 분말 코팅 마감 공정에 사용되는 고속 이송 시스템의 동조화와 적절한 속도 조절은 일정한 기판 노출 시간동안 박막 분말 코팅의 예처리 화학 약품, 경화 시간 및 균일한 두께에 대해 중요하다. 더 설명될 것이지만, 본 발명의 컨베이어 동조화 및 잼 방지 기술은 그러한 동조화 및 적절한 속도 조절을 제공한다. 추가로, 본 발명의 기술은 개별 기판사이의 갭을 최소화함으로써 개별 처리 영역에서 기판의 노출을 최대화한다. 이것은 본 발명에서 고속 이송 시스템을 따라 선택된 간격으로 기판 진행을 검증함으로써 달성된다. 기판 진행 검증은 장비 손상을 방지하고 기판 대 기판의 충돌을 검출한다.

이제 도 1을 참조하면, 블랭크 분말 코팅 마감 공정의 바람직한 실시예가 도시된다. 블랭크 분말 코팅 마감 공정은 본 발명의 컨베이어 동조화 및 잼 방지 기술을 사용하는 일직선 컨베이어 설치식 이송 시스템(10)으로 실행된다. 상기 마감 공정은 기판 이송 영역(12), 기판 예처리 처리 영역(14), 분말 적용 처리 영역(16), 및 분말 경화 처리 영역(18)을 포함하는 다수의 처리 영역을 구비한다. 마감전에, 냉간 압연 강철, 아연/알루미늄 코팅된 강철, 아연 코팅된 아연도금 강철 등으로 제조된 박판은 예비 절단 블랭크(20)로 스탬핑된다. 각각의 예비 절단 블랭크 또는 기판(20)은 그 내부에 형성되는 필요한 모든 단절부, 홀, 노치등을 포함한다. 예비 절단 기판(20)은 최대 16 피트(4.9m) 길이와 4 피트(1.2m) 폭이 될 수 있다. 예비 절단 기판(20)은 이송 컨베이어(22), 예처리 컨베이어(24), 분말 적용 컨베이어(26), 및 분말 경화 컨베이어(28)로 이루어지는 컨베이어 설치식 이송 시스템(10)상의 처리 영역을 통해 이송된다.

종래의 자동 조작 부품 이송기(30)는 예비 절단 기판(20)을 시스템(10)으로 연속 이송하는 이송 컨베이어(22)상으로 예비 절단 기판(20)을 배치한다. 상기 기판(20)은 각 기판에서 오일과 잔류 오염물을 제거한 다음 "건식" 타입의 밀폐제, 크롬 타입의 밀폐제 또는 비크롬 타입의 밀폐제로 각 기판을 밀폐시키는 표준 세척 장비를 포함하는 기판 예처리 처리 영역(14)으로 먼저 진입한다. 종래의 고속 대류 건조 오븐이 각 기판을 건조시키는데 사용되고 기판이 기판 예처리 처리 영역(14)을 떠나기 전에 기판을 대략 95℉(35℃) 이하로 냉각시키도록 고속의 냉각 공기가 송풍된다.

그다음 상기 예비 절단 기판(20)은 예비 절단 기판(20)상에 균일한 1.4 내지 1.6 mil 층의 도장 분말을 적용하는 표준 장비를 갖는 분말 코팅 처리 영역(16)으로 진입한다. 상기 분말 코팅 장비는 빠른 칼라 변화를 허용한다.

분말 코팅된 예비 절단 기판(20)은 그 다음 분말 경화 처리 영역(18)으로 진입한다. 최대 분당 80 피트(24.4m)의 컨베이어 라인 속도가 블랭크 분말 코팅 마감 시스템에 통상 사용되기 때문에, 적외선(IR) 강화 대류 가열 장비가 분말 코팅 처리 영역(18)에 사용된다. IR 가열 장비는 거의 즉시 유동하기 시작하도록 기판에 적용된 분말 층을 용융시키는 빠르고 신중히 조절된 온도 상승을 제공한다. IR 강화 대류 가열 장비는 고순도의 전기 IR 방출기가 분말 코팅 및 기판의 온도가 급속히 상승하는 격리된 비오염 환경을 제공하는 예열 구역을 포함한다. 균등화 구역은 500 내지 650℉(260 내지 343℃)의 온도를 발생시키기 위해 IR과 고속의 간접 천연 가스 대류열을 조합한다. 유지 구역은 사용된 분말의 특정 경화 요건에 기초하여 예정된 온도로 모든 표면을 유지하는 대류 가열을 사용한다.

각 컨베이어(22,24,26,28)는 루프형 컨베이어 벨트(34)에 의해 서로 결합된 한쌍의 롤러(32)를 포함한다. 모터(36)는 컨베이어를 구동하기 위해 롤러(32)중 하나에 결합된다. 상기 모터(36)는 모터에 부착되며 모터 샤프트(도시않됨)의 회전 속도를 모니터하는 디지털 모터 샤프트 엔코더(38)를 포함한다. 기판 이송 컨베이어(22), 기판 예처리 컨베이어(24), 및 분말 적용 컨베이어(26) 각각은 컨베이어의 개별 모터(36)에 배선된 종속형 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(40)와 적절한 컨베이어 속도 조정을 유지하는 디지털 모터 샤프트 엔코더(38)를 갖는다. 분말 경화 컨베이어(28)에는 개별 모터(36)와 엔코더(38)에 배선된 마스터 폐쇄 루프 속도 제어기(42)가 제공된다.

컨베이어 시스템(10)의 동조화는 다음 방법으로 제공된다. 마스터 폐쇄 루프 속도 제어기(42)는 종속형 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(40)가 따라야만 하는 속도 기준을 제공한다. 이것은 선도 컨베이어 엔코더(38)를 갖는 다음의 컨베이어 제어기(40)를 전기적으로 결합하는 도선 신호 접속부를 제공함으로써 달성된다. 따라서, 종속형 폐쇄 루프 속도 제어기(40)는 제어기가 뒤따르는 컨베이어에 동조시킨다.

잼 방지 능력은 시스템의 각 처리 영역에서 각 예비 절단 기판(20)의 위치를 모니터하는 부품 검출기 센서(46)를 포함함으로써 컨베이어 시스템(10)에 제공된다. 각 부품 검출기 센서(46)는 컨베이어의 컨베이어 벨트(34) 바로 위에 있는 관련 컨베이어(22,24,26,28)의 출력부에 배치된다. 메모리(50)를 갖는 컴퓨터(48)는 각 종속형 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(40), 마스터 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(42), 분말 경화 컨베이어 모터(36)의 디지털 모터 샤프트 엔코더(38), 및 각 부품 검출기 센서(46)에 전기적으로 결합된다. 상기 컴퓨터(48)는 각 컨베이어(22,24,26,28)의 출력부에 배치된 부품 검출기 센서(46)로부터 수신된 기판 위치 확인 신호에 기초하여 마스터 폐쇄 루프 모터 속도 제어기(42)에 컨베이어 라인 속도 설정 포인트를 제공하는 프로그램(52)을 포함한다. 보다 설명되는 바와 같이, 상기 부품 검출기 센서(46)는 프로그램(52)과 관련하여 작동하여 컴퓨터(48)가 기판 대 기판 충돌을 검출함으로써 혼잡(jam-up)을 방지하거나 실질적으로 감소하도록 반응할 수 있게 한다.

작동시, 자동 조작 부품 이송기(30)는 2 내지 3 인치(5.1 내지 7.7 cm)의 전형적인 기판 공간을 만드는 정확한 예정 시간 간격으로 이송 컨베이어(22)상에 예비 절단 기판(20)을 배치한다. 새롭게 배치된 각 기판(20)은 이송 컨베이어(22)를 따라 이동하여 이송 컨베이어(22)의 출력부에서 부품 검출기 센서(46)에 의해 감지된다. 각 기판(20)은 이송 컨베이어 부품 검출기 센서(46)를 통과하므로, 기판을 지시하는 위치 신호는 이 센서에 의해 발생되고 컴퓨터(48)가 판독한 다음 기판의 이미지로서 컴퓨터의 메모리(50)에 저장된다. 그 다음 컴퓨터(48)는 전기 접속부(54)를 통해 마스터 디지털 모터 샤프트 엔코더에서 얻은 정보로부터 전체 시스템의 컨베이어 벨트 속도를 연산하여 각 이미지 기판이 시스템(10)의 연속 컨베이어의 출력부에서 부품 검출기 센서(46)에 의해 검출되는 시간의 함수로서 상대 위치를 예보 또는 연산한다. 그 다음 각각의 예비 절단 기판(20)을 위해 시간의 함수로서 예보된 상대 위치의 스케쥴은 컴퓨터의 메모리(50)에 저장된다. 다른 말로, 컴퓨터의 메모리(50)는 분말 경화 컨베이어(28)의 디지털 모터 샤프트 엔코더(38)를 판독하고 기판이 컨베이어 시스템(10)을 따라 이동하는 동일한 속도로 컴퓨터의 메모리(50)를 통해 각 기판의 이미지를 이동시키도록 이 정보를 사용함으로써 동조된 컨베이어 시스템(10)을 통해 기판 경로를 모방한다. 상기 컴퓨터(48)는 메모리(50)에 의해 예보된 바와 같이 개별 기판이 부품 검출기 센서(46)에 나타날 것으로 기대한다. 기판이 특정 부품 검출기 센서에 나타나지 않으면 컴퓨터(48)는 그 컨베이어에 대해 혼잡으로서 판독할 것이다. 상기 컴퓨터(48)는 혼잡한 컨베이어 후방에 배치된 컨베이어를 정지시키고 잼 조건 경보를 울림으로써 이것에 반응한다.

본 발명의 컨베이어 동조화와 잼 방지 기술은 개별 기판 사이의 갭을 최소화함으로써 개별 처리 영역내에서 각 기판의 노출을 최대로 한다. 또한, 본 발명은 실질적으로 블랭크 분말 코팅 마감 시스템에서 심각한 혼잡을 감소시킨다. 혼잡이 자동적으로 검출되기 때문에, 시스템을 작동시키는데 필요한 작동자의 수가 실질적으로 감소된다. 더욱이, 혼잡 검출이 자동적으로 수행되기 때문에, 나머지 작동자는 혼잡이 발생할 때 생산량을 최대로 하기 위해 혼잡에 대해 재빨리 반응할 수 있다.

본 발명의 다수의 변경 및 대체 실시예가 전술된 설명의 관점에서 당분야의 숙련자들에 명백할 것이다. 따라서, 이 설명은 단지 예시로서만 파악되며 당업자를 가르치기 위한 본 발명을 실행하는 최선의 형태인 것이다. 상세한 구조는 본 발명의 정신을 벗어남이 없이 실질적으로 변형될 수 있으며 첨부된 청구범위의 범위내에 있는 모든 변경예의 전용은 보류된다.

Claims (20)

1. 다수의 처리 영역을 통해 부품을 이송하는 컨베이어 시스템에 있어서, 처리 영역중 관련된 영역을 통해 부품을 각각 이송하는 다수의 컨베이어와,

   상기 컨베이어의 속도를 모니터하는 속도 모니터 수단과,

   상기 컨베이어의 속도를 조절함으로써 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조시키기 위해 상기 속도 모니터 수단에 전기적으로 결합되어 속도 모니터 수단에 반응하는 속도 조절 수단과,

   예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하기 위해 상기 속도 조절 수단에 전기적으로 결합되는 컴퓨터 수단을 구비하는 컨베이어 시스템.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 각각의 컨베이어를 따르는 각 부품의 진행을 검증함으로써 부품 대 부품 충돌을 검출하기 위해 상기 컴퓨터 수단이 컨베이어 시스템을 따라 이송되는 각 부품의 이동을 추적할 수 있도록 상기 컴퓨터 수단에 전기적으로 결합된 부품 검출기 수단을 또한 구비하는 컨베이어 시스템.
3. 제 2 항에 있어서, 상기 컴퓨터 수단은 각 부품이 상기 부품 검출기 수단에 의해 검출되는 시간의 함수로서 상대 위치를 시뮬레이트하는 수단을 포함하며, 상기 컴퓨터 수단은 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상기 상대 위치에서 부품이 검출되지 않을 때 상기 컨베이어중 하나상의 부품 대 부품 충돌을 검출하고, 상기 컴퓨터 수단은 부품 대 부품 충돌이 검출될 때 상기 컨베이어 후방의 컨베이어들을 정지시키는 컨베이어 시스템.
4. 제 3 항에 있어서, 상기 컴퓨터 수단은 컨베이어 시스템을 따라 이송된 각 부품을 위해 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상대 위치를 저장하는 메모리를 포함하는 컨베이어 시스템.
5. 제 3 항에 있어서, 상기 컴퓨터 수단은 부품 대 부품 충돌이 검출될 때 경보를 울리는 수단을 포함하는 컨베이어 시스템.
6. 제 1 항에 있어서, 상기 컨베이어는 일직선으로 배치되는 컨베이어 시스템.
7. 예처리 처리 영역, 분말 적용 처리 영역, 및 분말 경화 처리 영역을 갖는 블랭크 코팅 마감 공정을 통해 예비 절단 기판을 이송하는 컨베이어 시스템에 있어서,

   예비 절단 기판을 이송하는 상기 처리 영역중 하나와 각각 관련되며 모터에 의해 각각 구동되는 다수의 컨베이어와,

   속도를 모니터하기 위해 상기 각각의 모터와 관련된 디지털 엔코더와,

   상기 각각의 모터와 상기 모터의 대응 디지털 엔코더에 전기적으로 결합되고 관련된 컨베이어의 속도를 각각 조절하는 모터 속도 제어기와,

   예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하기 위해 상기 모터 속도 제어기중 하나에 전기적으로 결합되는 컴퓨터를 구비하며,

   상기 모터 속도 제어기중 하나의 디지털 엔코더는 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조시키도록 작동하는 컨베이어 시스템.
8. 제 7 항에 있어서, 컨베이어를 따르는 각 예비 절단 기판의 진행을 검증하기 위해 각 컨베이어와 관련된 부품 검출기를 또한 구비하며, 상기 각각의 부품 검출기는 상기 컴퓨터에 전기적으로 결합됨으로써 상기 컴퓨터가 기판 대 기판 충돌을 검출하도록 컨베이어 시스템을 따르는 각 예비 절단 기판의 진행을 추적할 수 있는 컨베이어 시스템.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 컴퓨터는 각 예비 절단 기판이 상기 부품 검출기에 의해 검출될 때 시간의 함수로서 상대 위치를 시뮬레이트하는 타이밍 수단을 포함하고, 상기 컴퓨터는 예비 절단 기판이 상기 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상기 상대 위치에서 검출되지 않을 때 상기 컨베이어중 하나상의 기판 대 기판 충돌을 검출하며, 상기 컴퓨터 수단은 부품 대 부품 충돌이 검출될 때 상기 컨베이어 후방의 컨베이어들을 정지시키는 컨베이어 시스템.
10. 제 9 항에 있어서, 상기 컴퓨터는 컨베이어 시스템을 따라 이송된 각 예비 절단 기판을 위해 상기 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상기 상대 위치를 저장하는 메모리를 포함하는 컨베이어 시스템.
11. 제 9 항에 있어서, 상기 컴퓨터는 예비 절단 기판이 상기 컴퓨터 수단에 의해 시뮬레이트된 시간의 함수로서 상기 상대 위치에서 검출되지 않을 때 경보를 울리는 수단을 포함하는 컨베이어 시스템.
12. 제 7 항에 있어서, 상기 컨베이어는 일직선으로 배치되는 컨베이어 시스템.
13. 다수의 처리 영역을 통해 부품을 이송하며 상기 처리 영역중 관련된 영역을 통해 부품을 각각 이송하는 다수의 컨베이어를 포함하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법에 있어서,

    예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트를 제공하는 단계와,

    각 모터의 속도를 모니터하는 단계와,

    상기 각 모터의 속도를 예정된 컨베이어 시스템 속도 설정 포인트와 비교하는 단계와,

    상기 모든 컨베이어 사이의 속도를 동조시키기 위해 상기 각 컨베이어의 속도를 상기 속도 설정 포인트로 선택적으로 조절하는 단계를 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
14. 제 13 항에 있어서, 부품 대 부품 충돌을 검출하기 위해 컨베이어를 따라 이송되는 각 부품의 이동을 추적하도록 각 컨베이어의 구역을 주사하는 단계를 또한 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
15. 제 14 항에 있어서, 각 부품이 상기 컨베이어의 구역에서 검출되는 시간의 함수로서 상대 위치를 시뮬레이트하는 단계를 또한 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
16. 제 15 항에 있어서, 부품이 시간의 함수로서 상기 컨베이어의 주사된 구역에서 상대 위치로 검출되지 않을 때 컨베이어 후방의 컨베이어들을 정지시키는 단계를 또한 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
17. 제 15 항에 있어서, 컨베이어 시스템을 따라 이송되는 각 부품을 위해 시간의 함수로서 상기 상대 위치를 저장하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
18. 제 15 항에 있어서, 부품 대 부품 충돌이 검출될 때 경보를 울리는 단계를 또한 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
19. 제 13 항에 있어서, 상기 컨베이어는 일직선으로 배치되는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.
20. 제 13 항에 있어서, 상기 다수의 처리 영역은 예처리 처리 영역, 분말 적용 처리 영역, 및 분말 경화 처리 영역을 갖는 블랭크 분말 코팅 마감 공정을 구비하는 컨베이어 설치식 이송 시스템을 동조시키는 방법.