KR20000022475A - 구형 수산화인회석 입자 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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KR20000022475A
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로렌스 에이. 심프
페터 제이. 렌케마
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웬디 딕슨
오스테오테크, 인코포레이티드
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Abstract

본 발명은 입자 크기가 250 마이크론을 초과하지 않고, 3.00g/cc 이상의 밀도를 갖는 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 본 방법은 유일한 첨가제인 물의 존재하에, 순도가 97% 이상이며, 금속 불순물이 500ppm을 초과하지 않는 수산화인회석 분말을 응집시켜, 크기가 350 마이크론을 초과하지 않는 수산화인회석 입자를 제공함을 포함한다. 그 후, 입자를 건조시키고, 약 1,100 내지 약 1,200℃의 온도에서 소결시켜, 크기가 250 마이크론을 초과하지 않으며, 밀도가 3.00g/cc 이상인, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제공한다. 이러한 입자는 골 이식, 이식 코팅물, 및 치조연 증대, 발치 부위 충전, 치조골 손상의 복구 및 연조직의 증대와 같은 치과 적용을 포함한 다양한 의학적 용도에 사용된다.

Description

구형 수산화인회석 입자 및 이의 제조 방법
본 발명은 수산화인회석 입자 및 이러한 입자를 제조하는 방법에 관한 것이다. 더욱 상세하게는, 본 발명은 작고, 조밀하고 구형인 수산화인회석 입자를 제조하는 방법에 관한 것이다.
작은 입자 크기(500 마이크론 미만과 같은)를 가지며, 높은 밀도(3.02g/cc 이상과 같은)를 갖는 구형인 수산화인회석 입자는 다양한 용도로 쓰인다. 이러한 입자는 골 이식에서 이식 물질 및 이식 물질의 코팅물로서 사용되며, 치조연 증대, 발치 부위 충전 및 치조골 손상의 복구와 같은 치과에 적용될 수 있다. 또한, 이러한 입자는 몸체에 주입될 수 있다. 또한, 상기 입자는 분해에 대한 최대 내성을 나타낸다.
수산화인회석 입자 또는 과립을 제조하기 위한 현재의 방법은 고밀도이거나, 구형인 생성물을 제공하지만, 입자 크기를 크게하지 않는 한, 고밀도이고, 구형인 생성물을 제공하지 못하고 있다.
조밀한 입자 또는 과립 생성물은 (ⅰ) 수산화인회석 필터 케이크를 건조하고, 소결하고, 분쇄(또는 중간의 소성 및 분쇄 단계를 포함)함으로써; 또는, (ⅱ) 가압하고, 분말을 소결하고, 분쇄함으로써 제조된다. 모든 경우에서, 조밀한 형태의 수산화인회석이 생성된 후, 분쇄된다. 분쇄 공정은 불규칙하고, 구형이 아닌 입자를 제공한다. 텀블링과 같은 추가 공정은 입자를 연마시킬 수 있으나, 이러한 공정은 구형의 입자를 제조하지는 못한다.
구형 입자는 일반적으로 응집 공정에 의해 분말로부터 제조된다. 그 후, 응집된 입자를 소결하고, 체로 친다. 그러나, 응집된 입자는 높은 다공성을 나타내며, 단지 소결 공정을 통해서만 조밀하게 된다. 수산화인회석 또는 결정체의 크기 또는 기하학적 형태에서의 불순물은 충분한 밀도의 수산화인회석 입자 형성을 방해할 수 있다.
통상적인 응집 공정은 증가된 밀도로 응집될 재료의 용액 또는 결합제에 의존한다. 이러한 방법은 수산화인회석에 효과적이지 않다. 비록 소성될 때 무기 잔여물이 제거된 유기 결합제가 사용된다 하더라도, 결합제는 소결 공정을 방해할 수 있다. 만약 산이 용액에 첨가되지 않는다면, 수산화인회석 용액 형성은 불가능하다. 그러나, 산은 더 이상 수산화인회석이 아닐 정도로 수산화인회석의 화학적 성질을 변화시킨다.
따라서, 본 발명의 목적은 구형이고, 조밀하며, 용이하게 주입 가능할 정도의 크기를 갖는 비다공성의 수산화인회석 입자를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 한 양태에 따라서, 비다공성의 수산화인회석 입자를 제조하는 방법이 제공된다. 상기 입자는 3.00 g/cc 이상, 바람직하게는, 3.01 g/cc 이상, 더욱 바람직하게는, 3.02 g/cc 이상의 밀도를 가지며, 구형이며, 일반적으로, 250 마이크론을 초과하지 않는 크기를 갖는다. 입자는 97% 이상의 순도를 갖는 수산화인회석 분말로부터 형성되며, 이들이 함유한 금속 불순물은 500ppm을 초과하지 않는다. 일반적으로, 이러한 분말은 물의 존재하에, 분산제 및 계면활성제의 부재하에 수산화칼슘과 인산이 반응하여, 수산화인회석의 슬러리를 형성함으로써 형성된다. 그 후, 슬러리를 건조시켜, 97% 이상의 순도를 가지며, 금속 불순물의 양이 500ppm을 초과하지 않는 수산화인회석 분말을 제공한다. 바람직하게는, 수산화인회석 분말을 응집시키기 전에, 이러한 수산화인회석 분말은 25 마이크론 미만의 평균 입자 크기를 갖는다.
그 후, 수산화인회석 분말을 바람직하게는, 응집 공정 동안 사용되는 유일한 첨가제로서 물로 응집시킨다. 응집 공정 동안 어떠한 결합제 또는 다른 유기 물질이 사용되지 않는다. 응집 공정은 일반적으로 350 마이크론을 초과하지 않는 크기를 갖는 수산화인회석 과립을 제공한다. 수산화인회석 과립을 건조시킨 후, 약 1,100 내지 약 1,200℃의 온도에서 소결시켜, 상기에 언급된 원하는 크기 및 밀도를 갖는 비다공성이며, 구형인 수산화인회석 입자를 수득한다.
본원에 사용된 용어 "비다공성"은 수산화인회석 입자의 기공도가 5%를 초과하지 않음을 의미한다. 본원에 사용된 용어 "구형"은 최대 폭이 90% 이상인 최소 폭을 갖는 입자를 의미한다. 본 출원인은 만약, 97% 이상의 순도를 가지며, 금속 불순물이 500ppm을 초과하지 않는 수산화인회석 분말을 응집시킨다면, 비다공성일 뿐만 아니라, 구형이며, 원하는 밀도를 갖는 수산화인회석 입자를 수득할 수 있다는 놀라운 발견을 하였다.
수산화인회석 분말은 수산화칼슘을 인산과 반응시킴으로써 생성된다. 상기 수산화칼슘은 바람직하게는, 95% 이상, 더욱 바람직하게는 97% 이상의 순도를 가지며, 이들이 함유한 금속 불순물은 500ppm을 초과하지 않는다. 이러한 반응 동안, 반응 혼합물에 어떠한 분산제 또는 계면활성제도 첨가되지 않는다. 바람직하게는, 반응은 비금속 반응 용기에서 수행되어, 반응 혼합물이 금속에 오염되는 것은 방지한다. 한 구체예에서, 반응은 재순환 및 혼합을 위한 공기 조작 막 펌프가 갖춰진 폴리프로필렌 탱크에서 수행된다.
일반적으로, 수산화칼슘은 반응 용기내에서 물에 현탁되며, 물에 희석된 인산은 연동 펌프에 의해 용기에 첨가된다. 일단 반응이 완결되면, 슬러리는 건조 전에 순환된다. 필요에 따라, 분무 건조 전에 더 많은 물이 반응 용기에 첨가될 수 있다.
분무 건조는 반응기에 연결된 공급 호스에 의해 달성된다. 호스와 반응기 사이의 연결은 75 마이크론 필터와 같은 필터를 포함한다. 슬러리는 공지된 방법에 의해 임의의 적합한 분무 건조기에 의해 분무 건조될 수 있다. 분무 건조될 때, 수산화인회석 분말은 예를 들어, 90 마이크론 체와 같은 적합한 체에 의해 체질되어, 덩어리가 제거된다.
일반적으로, 생성된 수산화인회석 분말은 97% 이상, 바람직하게는, 98% 이상, 더욱 바람직하게는, 99% 이상의 순도를 갖는다. 상기 수산화인회석 분말에 포함된 금속 분말은 500ppm, 바람직하게는, 350ppm, 더욱 바람직하게는, 300ppm을 초과하지 않는다. 가장 바람직하게는, 금속 분말은 200ppm을 초과하지 않는다. 바람직하게는, 이러한 분말은 또한, 25 마이크론 미만의 평균 입자 크기를 갖는다.
분무 건조후, 수산화인회석 분말을 응집시킨다. 수산화인회석 분말을 응집기에 첨가하고, 물을 느리게 첨가한다. 과대한 럼핑(lumping)을 초래하지 않고, 과립이 부서지지 않을 정도의 속도로 물을 첨가한다. 시각에 의해 또는, 응집기 모터의 배출 토크와 같은 양 측정에 의해 과립 공정이 완결된 듯 할 때, 상기 공정을 중단하고, 과립을 제거한다. 수산화인회석 과립은 공기 건조되거나, 오븐 건조되거나, 유동층 제립기에서 건조될 수 있다.
과립이 건조된 후, 이들을 원하는 입자 크기로 체질 한다. 75 내지 125 마이크론의 원하는 입자 크기를 갖는 입자를 수득하기 위해서는, 소성 또는 소결 동안의 수축으로 인한, 원하는 과립을 체질하여, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립을 수득하는 것이 바람직하다.
그 후, 과립을 소결하여, 원하는 입자 크기를 갖는 수산화인회석 입자를 수득한다. 일반적으로, 과립은 약 1,100 내지 약 1,200℃, 바람직하게는 약 1,200℃의 온도에서 소결된다. 과립은 공기중 또는 불활성 대기하에서, 물을 첨가하거나 첨가하지 않고 소결시킬 수 있다.
생성된 수산화인회석 입자는 이식 물질, 이식물의 코팅물, 및 치조연 증대, 하악골 증대, 발치부위 충전 및 치조골 손상의 복구와 같은 치과 적용을 포함한 다양한 용도로 사용되며, 여기에 제한된 것은 아니다. 또한, 이러한 수산화인회석 입자는 요도의 괄약근 증대 물질로서 요실금을 치료하는데 사용될 수 있다. 또한, 수산화인회석 입자는 연조직 공백의 충전, 연조직 수포의 생성, 편측성 성대 마비의 치료 및 흉부 이식에 사용될 수 있다.
여성의 복압성 요실금 또는 남성의 전립선절제 후의 요실금의 경우, 괄약근이 밀폐되는 것을 보조하여 방광으로부터의 요의 누출을 방지하도록 요도를 압박하는 것이 필요하다.
본 발명의 수산화인회석이 괄약근/요도에 용적을 부가하고, 압박을 편중화하기 위해 요도 벽에 주입되어, 수산화인회석 입자의 일회 이상의 주입을 통해 루멘 크기를 감소시켜, 사실상, 여성 및 남성의 기능부전 괄약근으로 인한 복압성 요실금을 감소하거나 제거한다.
수산화인회석 입자는 또한, 곰보 또는 흉터와 같은 연조직 손상부를 충전시키거나 고르게하는데 사용될 수 있다. 또한, 연조직의 형태를 변형시킴으로써, 수산화인회석 입자를 후두 발성기의 성대내 주입에 사용할 수 있다. 과정은 바람직하게는, 주입에 의해 치료 부위로 수산화인회석 입자를 수송하는 것을 포함한다.
수산화인회석 입자는 또한, 흉부 이식에 사용될 수 있으며, 폴리우레탄, 에틸렌-프로필렌 디엔 단량체, 에틸렌-프로필렌 러버, 폴리올레핀 및 실리콘 엘라스토머와 같은 중합 재료로 제조된 적합한 셸로 쌓여질 수 있다. 또한, 수산화인회석 입자가 이동하지 않고, 특정 영역에 머무르기 때문에, 셸없이 사용될 수 있다.
수산화인회석 입자는 이식 또는 주입을 통해 환자에 투여될 수 있다. 일반적으로, 수산화인회석 입자는 약 5 내지 약 20g, 바람직하게는, 약 10 내지 약 15g의 양으로 투여된다. 투여될 입자의 정확한 투여량은 환자의 나이, 체중, 성별, 및 치료될 손상부의 크기와 심한 정도, 또는 수행될 증대 정도를 포함하는 다양한 인자에 의존할 수 있다. 입자는 생리학적으로 허용가능한 담체와 조합되어 주입될 수 있다. 생리학적으로 허용가능한 담체는 글리세롤 및 셀룰로오스 폴리사카라이드 겔을 포함하며, 여기에 제한된 것은 아니다. 한 구체예에서, 셀룰로오스 폴리사카라이드 겔은 물, 글리세린 및 나트륨 카르복시메틸셀룰로오스를 포함한다. 겔에 포함될 수 있는 또 다른 폴리사카라이드는 셀룰로오스 아가 메틸셀룰로오스, 히드록시프로필 메틸셀룰로오스, 에틸셀룰로오스, 미세결정상 셀룰로오스, 산화된 셀룰로오스 및 다른 동등물을 포함하며, 여기에 제한된 것은 아니다.
본 발명은 하기 실시예를 참조로 설명될 것이다; 그러나, 본 발명의 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1
6,500g의 고순도 수산화칼슘을 재순환 플라스틱 탱크에서 95ℓ의 탈염수에 현탁시킨다. 탈염수로 약 40% 희석된 5,960g의 고순도(85%) 인산을 3 시간에 걸쳐 수산화칼슘 현탁액에 첨가하였다. 그 후, 첨가 속도를 낮추고, 잔류 인산(약 600g)을 1 시간에 걸쳐 첨가하였다.
16 시간 동안 혼합한 후, 20ℓ의 탈염수를 슬러리에 첨가하고, 반응 슬러리를 3 시간 동안 회전 분무기가 장착된 니로 프로덕션 마이너 분무 건조기(Niro Production Minor spray dryer)에서 분무 건조시켰다. 입구 온도는 200℃이며, 출구 온도는 약 80℃이다. 분무 건조기로부터 수집된 수산화인회석 분말을 90 마이크론 체로 체질하였다. 평균 입자 크기는 16 마이크론이다.
수산화인회석 분말은 97% 이상의 순도를 가지며, 하기 농도의 하기 금속 성분를 갖는다:
성분 농도, ppm
Cd <1
Zn <1
Al 15
Ba 0.5
Fe 17
Mn 0.5
K <50
Mg 110
Na 80
Sr 11
Si 20
과립화는 니로 펠 믹스 응집기(Niro Pell Mix agglomerator)에서 각각의 약 750g의 배취에서 수행하였다. 혼합 임펠러 속도가 주기적으로 175rpm에서 650rpm으로 증가할 때, 각각의 배취에 490g의 물을 약 25 분간에 걸쳐 느리게 첨가하였다. 약 10 분 넘게 750rpm에서 재료를 혼합시킴으로써 과립화를 완결시켰다. 과립을 약 80℃에서 스트레아-1 유동층 건조기(Strea-1 fluid bed dryer)에서 건조시켰다. 건조된 과립을 체질하여, 212 마이크론보다 더 큰 입자 크기를 갖는 입자 27%, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 입자 61%, 및 90 마이크론 미만의 크기를 갖는 입자 12%를 수득하였다.
체질한 과립을 10 시간 동안 1,200℃의 전기로에서 소결시켰다. 노를 대기중에 노출시키고, 소결 동안 노에 공급된 공기 스트림에 약 1ℓ의 물을 느리게 첨가하였다. 소결 후, 과립의 입자 크기는 75 내지 125 마이크론이며, 밀도는 3.02 내지 3.05g/cc이다.
실시예 2
소결 동안 물을 첨가하지 않는 것을 제외하고는 실시예 1의 과정을 반복하였다. 소결 후, 과립의 입자 크기는 75 내지 125 마이크론이며, 입자의 밀도는 3.02g/cc이다.
실시예 3
질소 대 수소 가스의 비가 90:10인 질소와 수소 가스 혼합물이 일정하게 공급되는 불활성 노에서 물을 첨가하면서, 소결을 수행하는 것을 제외하고는 실시에 1의 과정과 동일하다. 생성물을 실시예 1의 것과 동일하다.
실시예 4
90%의 산을 첨가한 후, 500g의 폴리암모늄 분산제(디스펙스(Dispex))를 수산화칼슘과 인산의 반응 혼합물에 첨가하고, 최종 산 첨가 시간을 감소시키지 않는 것을 제외하고는 실시예 1의 과정을 반복하였다. 입자 크기가 90 내지 212 마이크론인 과립(소결 전)의 수율은 6%이다. 소결 후의 생성물의 밀도는 3.02 내지 3.05g/cc이다.
실시예 5
실시예 3의 조건으로 소결시키는 것을 제외하고는 실시예 4의 과정을 반복하였다. 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 입자를 소결시키기 전의 과립 수율은 6%이며, 소결된 생성물은 3.02g/cc의 밀도를 갖는다.
실시예 6
4.9g(1 중량%)의 유기 결합제(메틸셀룰로오스)를 과립 공정에 사용된 물에 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 1의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 입자의 수율은 7%이다. 소결 후의 입자 밀도는 3.08g/cc이다.
실시예 7
실시예 3의 소결 조건을 이용하는 것을 제외하고는 실시예 6의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 7%이며, 소결된 생성물의 밀도는 3.08g/cc 보다 높다.
실시예 8
물을 첨가하지 않고, 1,200℃의 공기중에서 소결을 수행하는 것을 제외하고는 실시예 6의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 7%이며, 최종 소결된 생성물의 밀도는 3.05 내지 3.08g/cc이다.
실시예 9
소결 온도가 1,100℃인 것을 제외하고는 실시예 8의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 7%이며, 소결된 생성물의 밀도는 3.08g/cc이다.
실시예 10
90%의 산을 첨가한 후, 500g의 폴리암모늄 분산제(디스펙스)를 반응 슬러리에 첨가하고, 최종 산 첨가 시간을 감소시키지 않는 것을 제외하고는 실시예 6의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 0이며, 직경에 있어서, 98%의 과립이 1mm 보다 크다.
실시예 11
소결을 1,100℃에서 달성하는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다. 소결된 생성물은 2.99 내지 3.02g/cc의 밀도를 갖는다.
실시예 12
저순도의 수산화칼슘과 저순도의 인산을 반응시켜, 하기의 양으로 하기의 금속 성분을 갖는 수산화인회석 과립 생성물을 형성하는 것을 제외하고는 실시예 1의 과정을 반복하였다:
성분 농도, ppm
Cd <1
Zn 4
Al 360
Ba 2
Fe 195
Mn 6
K 50
Mg 4,000
Na 120
Sr 104
Si 700
소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 75%이다. 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc이다.
실시예 13
저순도의 수산화칼슘과 저순도의 인산을 반응시키는 것을 제외하고는 실시예 2의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 75%이다. 최종 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc 미만이다.
실시예 14
저순도의 수산화칼슘과 저순도의 인산을 반응시키는 것을 제외하고는 실시예 3의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 75%이며, 최종 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc 미만이다.
실시예 15
90%의 산을 첨가한 후, 500g의 디스펙스 분산제를 반응 슬러리에 첨가하고, 최종 산 첨가 시간을 감소시키지 않는 것을 제외하고는 실시예 12의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 0이며, 직경에 있어서, 거의 모든 과립이 1.5mm 보다 크다. 소결된 입자의 밀도는 2.96g/cc 미만이다.
실시예 16
과립 공정에 물을 사용하기 전에, 4.9g(1 중량%)의 메틸셀룰로오스 결합제를 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 12의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 1%이며, 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc 미만이다.
실시예 17
소결을 실시예 3의 과정에 따라 수행하는 것을 제외하고는 실시예 16의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 1%이며, 소결된 생성물의 밀도는 2.99 내지 3.02g/cc이다.
실시예 18
4.9g(1 중량%)의 메틸셀룰로오스 결합제를 과립 공정에 사용된 물에 첨가하는 것을 제외하고는 실시예 12의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 0이며, 직경에 있어서, 모든 과립이 0.5mm 보다 크다. 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc 미만이다.
실시예 19
물을 첨가하지 않고 소결을 수행하는 것을 제외하고는 실시예 4의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 6%이다. 소결된 생성물의 밀도는 2.99 내지 3.02g/cc이다.
실시예 20
소결을 1,100℃에서 수행하는 것을 제외하고는 실시예 19의 과정을 반복하였다. 소결 전에, 90 내지 212 마이크론의 크기를 갖는 과립의 수율은 6%이다. 소결된 생성물의 밀도는 2.96g/cc이다.
그러나, 본 발명의 범위가 상기 언급된 특정 구체예로 제한되는 것이 아님을 알수 있을 것이다. 본 발명은 상기 자세히 설명된 것 이외의 것으로 실행될 수 있으며, 여전히 첨부된 본 발명의 범위내에 속하게 된다.

Claims (10)

  1. 입자 크기는 250 마이크론 이하이며, 밀도는 3.00g/cc 이상인, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제조하는 방법으로서,
    유일한 첨가제인 물의 존재하에, 순도가 97% 이상이며, 금속 불순물은 500ppm 이하인 수산화인회석 분말을 응집시켜, 크기가 350 마이크론 이하인 수산화인회석 입자를 형성시키고;
    수산화인회석 입자를 건조시키고;
    약 1,100 내지 약 1,200℃의 온도에서 수산화인회석 입자를 소결시켜, 크기는 250 마이크론 이하이며, 밀도는 3.00g/cc 이상인, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제공함을 포함하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 수산화인회석 분말의 순도가 약 98% 이상임을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 수산화인회석 분말중의 금속 불순물이 350ppm 이하임을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 수산화인회석 분말중의 금속 불순물이 300ppm 이하임을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자의 크기가 약 75 내지 약 125 마이크론임을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 구형의 수산화인회석 입자가 약 1,200℃의 온도에서 소결됨을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 응집 전에, 수산화인회석 분말의 평균 입자 크기가 25 마이크론 미만임을 특징으로 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자의 밀도가 3.02g/cc 이상임을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 1 항의 방법에 따라 제조된 수산화인회석 입자.
  10. 입자 크기는 250 마이크론 이하이며, 밀도는 3.00g/cc 이상인, 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제조하는 방법으로서,
    분산제 또는 계면활성제의 부재하에, 순도가 95% 이상이며, 금속 불순물은 500ppm 이하인 수산화칼슘을 인산과 반응시켜, 순도가 97% 이상이며, 금속 불순물이 500ppm 이하인 수산화인회석 분말을 제공하고;
    유일한 첨가제인 물의 존재하에, 수산화인회석 분말을 응집시켜, 크가가 350 마이크론 이하인 수산화인회석 입자를 형성시키고;
    수산화인회석 입자를 건조시키고;
    약 1,100 내지 약 1,200℃의 온도에서 수산화인회석 입자를 소결시켜, 크기는 250 마이크론 이하이며, 밀도는 3.00g/cc 이상인 구형이고, 비다공성인 수산화인회석 입자를 제공함을 포함하는 방법.
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