KR19990044112A - 액정용 역광 반사 시이트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 에지형 액정 디스플레이 패널 역광 장치에서 직선 튜브형 형광 램프를 에워싸는데 사용하기 위하여, 보다 얇고, 보다 낮은 경도 필름을 사용한 반사 시이트를 제공하는데, 이 반사 시이트는 역광 장치에 보다 높은 명도를 달성시킬 수 있다. 반사 시이트는 25 내지 50 ㎛의 두께를 갖는 필름 지지체 및, 이 필름 지지체의 표면상에 도포되는 (메타)아크릴레이트 공중합체의 수지 바인더와 0.05 내지 10㎛의 입자 직경 및 0.2 내지 0.9의 내부 공극 직경 대 입자 직경 비율을 갖는 작은 입자 벌룬과의 혼합물을 포함한다.

Description

액정용 역광 반사 시이트
액정 디스플레이 패널의 역광장치중 에지형 역광장치에서, 직선 튜브형 형광 램프는 광 가이드판의 가장자리를 따라 배치되어 있다. 광 가이드판상에서 형광 램프로부터 방출되는 일부 광은 광 가이드판에 직접 인도된다. 나머지 광은 형광 램프를 에워싸도록 배치된 반사 시이트에 의해 반사되어 광 가이드판으로 입사된다. 광 가이드판에 인도된 광은 광 가이드판의 반대 측면상에 도트 형태로 인쇄되어 있는 광 산란층에 의하여 반사되어 광 가이드판의 표면(조명 표면)을 떠난다. 한편, 광 산란층을 통과하여 광 가이드판의 반대 측면으로 향하는 광은 광 가이드판의 반대 측면상에 배치된 반사 시이트에 의하여 반사된다. 일반적으로 광 산란층은 이 산란층에 선택적으로 분산된 유리 비드를 지닌 백색 안료 잉크로 만들어진다.
현재까지 조명 표면의 명도를 증가시키는 수단으로서 광 산란층에 대한 많은 제안들을 해오고 있다. 일본 특허 공보(공고) 제 4-66519 호에서는 발포에 의하여 형성된 미세한 셀을 지닌 광 산란층 또는 플라스틱 벌룬(balloon) 분말의 스크린 인쇄에 의하여 형성된 광 산란층을 개시하고 있다. 일본 특허 공보(공개) 제 4-76593 호에서는 0.1 내지 20㎛의 직경을 갖는 아크릴 수지의 벌룬 중합체의 스크린 인쇄에 의하여 형성된 광 산란층을 개시하고 있다. 일본 특허 공보(공개) 제 5-273552 호에서는 미세 투명한 비드 또는 백색 안료를 포함하는 반사 비드의 스크린 인쇄에 의하여 형성된 광 산란층을 개시하고 있다. 일본 특허 공보(공개) 제 5-303017 호에서는 아크릴 바인더를 유기 형광물질로 코팅된 초미세 입자인 산화티탄과 혼합시켜서 잉크를 제조하고, 이 잉크를 사용하여 스크린 인쇄에 의해서 도트 등급 패턴을 형성시킴으로써 형성된 광 산란층을 개시하고 있다. 일본 특허 공보(공개) 제 6-94923 호에서는 발포성 코팅물을 인쇄하고 미세 셀을 형성시킴으로써 형성된 광 산란층을 개시하고 있다.
명도를 개선시키기 위한 상기 모든 수단들은 스크린 인쇄 등에 의하여 광 가이드판의 반대 측면상에 제공되는 광 산란층을 이용하고 있는데, 역광 장치를 구성하고 있는 부품들을 개선시킴으로써 명도를 개선시키고자 하는 시도는 전혀 행한 바가 없다. 명도를 강화시키기 위해서, 일부 경우에서는 필름상에 은을 증착시킨 폴리에스테르 필름을 형광 램프를 에워싸도록 배치된 반사 시이트로서 사용한다. 그러나, 이러한 유형의 반사 시이트는 고주파 전류가 형광 램프로부터 누출되어 전류 소모량을 증가시킨다는 문제점을 내포하고 있다. 최근 75 ㎛ 두께의 백색 폴리에스테르 필름 등이 반사 시이트로서 사용되고 있다. 또한, 188 ㎛ 두께의 백색 발포 폴리에스테르 필름은 광 가이드판의 반대 측면상에 사용되고 있다. 상기 특허 문헌에서 개시하고 있는 발명들은 백색 발포 폴리에스테르 필름을 과다하게 사용하고 있다. 백색 발포 폴리에스테르 필름은 필름상에 은을 증착시킨 폴리에스테르 필름보다 낮은 반사율을 갖기 때문에, 백색 발포 폴리에스테르 필름을 역광 장치에 배치시킬 때 명도를 약 10% 이상 저하시킨다.
이러한 이유 때문에, 도 2에 도시한 바와 같이, 상기 설명한 유형의 75㎛ 두께의 백색 발포 폴리에스테르 필름(5), 이 폴리에스테르 필름의 반대 측면상에 제공되는 백색 잉크 코팅층(6), 및 황산 바륨 염과 아크릴 바인더로 제조되고 반사 표면 측면상에 제공되는 반사층(7)을 포함하는 반사 시이트는 강화된 명도를 갖는 개선된 반사 시이트(Kimoto Co., Ltd.가 제조한 RW75C)로서 개발 사용되고 있다. 그러나, 이러한 반사 시이트인 경우에는 종래 반사 시이트의 명도보다 명도의 개선정도가 만족스럽지 못한 바, 즉 단지 3 내지 5%에 불과하다.
최근, 액정 패널의 두께 감소는 해당 기술 분야에서 요망되었던 것으로 형광 램프의 직경의 감소를 유도하고 있다. 현재까지 사용되고 있는 75 ㎛ 두께의 발포 폴리에스테르 필름은, 형광 램프를 에워싸도록 역광 장치에 그 필름을 배치시킬 때, 지나친 강도 때문에 작업 효율이 매우 낮아져서 생산성을 향상시킬 수 없다는 문제점을 갖는다. 또한 발포 폴리에스테르 필름은 액정판의 몸체에서 얇은 광층(seams)을 밀어내어 광을 누출시킬 수 있는 틈을 자주 발생시킨다는 문제점을 갖고 있다. 이것은 명도를 감소시킨다. 한편, 경도를 낮추기 위하여 백색 발포 폴리에스테르 필름의 두께를 감소시키는 것은 필름 두께의 감소와 함께 명도를 감소시킨다는 문제점을 갖고 있다.
본 발명은 반사 시이트, 구체적으로 액정 디스플레이 패널의 역광 장치중 에지형 역광 장치에서 광 가이드판의 가장자리를 따라 제공되는 직선 튜브형 형광 램프를 에워싸도록 배치된 반사 시이트, 및 광 가이드판의 반대 측면상에 배치된 반사 시이트에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 한 실시 태양의 횡단면도를 도시한 것이다.
도 2는 종래 기술의 한 실시 태양의 횡단면도를 도시한 것이다.
본 발명을 통해 해결하고자하는 문제점
그러한 이유 때문에, 해당 기술분야에서는 보다 높은 명도를 갖는 스크린을 제공하기 위해서 고-반사율, 저-경도 반사 시이트의 개발이 요망되어 왔다. 본 발명의 목적은 이러한 반사 시이트를 제공하는데 있다.
문제점을 해결하기 위한 수단
본 발명은 폴리에스테르와 같은 필름 지지체, 및 이 지지체의 한 측면상에 도포된 반사 페인트 코트를 포함하는 반사 시이트를 제공하는데, 상기 반사 페인트 코트는 (메타)아크릴레이트 ["(메타)아크릴레이트"라는 용어는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미함; 이후에는 그러한 의미로 사용됨]공중합체인 수지 바인더와 작은 입자 벌룬과의 혼합물로 이루어진 것이다.
작은 벌룬의 입자 직경은 약 0.05 내지 10 ㎛의 범위내에 존재할 수 있다. 입자 직경이 약 0.05 ㎛ 이하일 때, 유화 중합에 의하여 그러한 작은 벌룬을 제조하기 어렵다. 작은 벌룬을 성공적으로 제조할 수 있다고 할지라도, 광을 산란시키는 능력은 낮기 때문에 명도를 감소시킨다. 입자 직경이 약 10 ㎛ 이상일 때, 광을 산란시키는 능력은 다수의 공극들이 입자내에 존재하는 경우, 즉 공극이 단순한 구형이 아닌 경우를 제외하고는 저하된다. 내부 공극 직경 대 입자 직경 비율은 0.2 내지 0.9인 것이 바람직하다. 이러한 비율이 0.2 이하일 때, 반사 코팅층(이후에는 종종 "반사층"으로 언급하기도 함)의 형성후 입자 벌룬내 공극 비율은 매우 작아져서 명도를 저하시킨다. 한편, 비율이 0.90 이상일 때, 작은 입자의 강도가 매우 낮아져서 입자 벌룬은 건조시 그 구 형상을 유지할 수 없어 부서지거나 또는 붕괴됨으로써 역시 명도를 저하시킨다.
작은 입자 벌룬은 유기 물질 또는 무기 물질로 제조할 수 있다. 무기 물질로 제조한 작은 입자 벌룬으로는 유리 벌룬이 있다. 그러나, 작은 입자 벨룬은 유기 물질로 제조하는 것이 바람직한데, 그 이유는 무기 물질로부터 상기 입자 직경을 갖는 입자 벌룬을 제공하기 어렵기 때문이다. 작은 유기 벌룬은 아크릴 단량체 또는 스티렌 단량체의 유화 중합 또는 현탁 중합에 의하여 제조할 수 있다. 유기 입자 벌룬의 제조에 관한 상세한 것들은 공지되어 있는데, 예를 들면 일본 특허 공보(공개) 제 62-127336 호와 일본 특허 공보(공고) 제 3-9124 호에 개시되어 있다.
또한 작은 입자 벌룬 대 (메타)아크릴레이트 공중합체로 이루어진 바인더의 혼합비도 명도에 영향을 끼친다. 작은 입자 벌룬의 양은 바인더의 100 중량부를 기준으로 바람직하게는 20 내지 800 중량부, 보다 바람직하게는 100 내지 300 중량부를 첨가하는 것이 바람직하다. 그 양이 20 중량부 이하일 때, 명도는 저하되고, 반면에 그 양이 800 중량부 이상일 때, 반사 페인트의 층 형성성은 매우 불량하게 되어 최종 반사 페인트 코트는 부서지기 쉽다.
바람직하게, 본 발명에 사용된 바인더는 아주 투명하고, 장기간 동안 사용한 후에도 광학적 특성을 유지할 수 있는데, 그러한 바인더로는 (메타)아크릴레이트 공중합체가 적합하다. (메타)아크릴레이트 공중합체의 구체적인 예는 (메타)아크릴레이트/(메타)아크릴 에스테르 공중합체, (메타)아크릴레이트/(메타)아크릴 에스테르/스티렌 공중합체, 및 실리콘-그라프트 (메타)아크릴 에스테르 공중합체를 포함한다. 이러한 수지 중에서도 50㎛ 두께의 필름 형태로 23℃에서 측정 했을때 400 내지 800 ㎚의 파장에서 80% 이상의 평균 광투과율을 갖는 수지가 바람직하다. 투과율이 80% 이하일 때, 명도는 작아지기 때문에 바람직하지 못하다. 수지의 유리전이온도(Tg)는 -75 내지 30℃의 범위내에 존재하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴레이트 공중합체가 -75℃ 이하의 Tg를 갖을 때, 응집력은 불만족스럽게 된다. 따라서, 반사층의 표면은 점착성을 띠게 되어, 반사층을 쉽게 고형화시킬 수 있다. 반대로, Tg가 30℃ 이상일 때, 반사층의 접착성은 상실되어, 반사 시이트를 굽힐 경우 쉽게 균열되거나 또는 탈적층화될 수 있다.
명도에 미치는 바인더의 투과율 영향은 명도에 미치는 바인더의 굴절율 영향보다 크기 때문에, 노화후의 투과율은 매우 중요하다. 바인더가 초기에는 높은 투과율을 제공하지만 고온 노화후에는 투과율을 저하시키기 때문에, 장기간 동안 사용할 경우 명도는 저하되어 바람직하지 못하다. 명도를 제외한 바인더 특성과 관련하여, 기질에 대한 층 형성성과 접착성도 역시 중요하다. 이러한 특성들이 바람직하지 못할 때, 장기간 동안 사용할 경우 층을 탈적층화시키는 심각한 문제가 발생할 가능성이 있다. 바인더의 평가 결과들은 표 1a와 1b에 기재하였다. 표 1a와 1b에 기재된 자료는 단일 주요 자료이다.
바인더상품명 제조회사 유형 굴절율 초기 투과율(%) 고온 노화후투과율(%)
E-1054K Soken Chemical Engineering Co., Ltd. 아크릴 1.470 94.6 91.5
AN-49B Soken Chemical Engineering Co., Ltd. 아크릴 1.468 95.6 93.4
E-2150 Soken Chemical Engineering Co., Ltd. 아크릴 1.472 93.6 89.0
SX-8307A04 Japan Synthetic Rubber Co., Ltd. 아크릴/실리콘 1.476 100.0 96.2
S-6211 Toho Chemical Industry Co., Ltd. 폴리에틸렌 1.503 97.5 50.0
RW75C KimotoCo., Ltd.
바인더상품명 초기 명도(%) 고온 노화후 명도(%) 반사층의 접착성
E-1054K 106.7 98.0 양호
AN-49B 106.8 102.0 양호
E-2150 104.3 98.8 양호
SX-8307A04 102.0 100.0 노화후 탈적층화됨
S-6211 103.5 79.2 노화후 탈적층화됨
RW75C* 100.0 - 양호
주)
굴절율: Abbe 굴절기로 측정하였다.
투과율: U-400 유형 자동 분광기(Hitachi, Ltd.가 제조함)를 사용하여 측정하였다. 50㎛ 두께의 필름을 상기 바인더로부터 제조하고, 400 ㎚의 파장에서 투과율을 측정하였다. 400 내지 800 ㎚의 파장에 있어서, 모든 바인더 필름에 대한 투과율은 400 ㎚에서 최소였다.
고온 노화 조건: 100 ℃, 180 시간.
명도: 반사층, 지지체층 및 백색 잉크층으로 이루어진 반사 시이트는, 상기 바인더와 작은 입자 벌룬(MH5055; Nippon Zeon Co., Ltd.이 제조함)을 100:200의 비율(중량비)로 함께 혼합시킨 것을 제외하고는, 하기 실시예 14와 동일한 방식으로 제조하였다. 이어서, 이 반사 시이트는 명도를 측정하는데 사용하였다. 명도는 RW75C(Kimoto Co., Ltd.가 제조함)의 초기 값에 대한 상대적인 명도 값(%)으로 나타내었다. 고온 노화 샘플에 대한 RW75C의 명도는 측정하지 않았다.
반사층의 접착성: 명도를 측정하기 위한 시이트와 동일하게 만들어진 반사 시이트에 대하여 반사층의 접착성을 측정하였다.
*: 바인더가 아니라 반사 시이트이다.
상기 시험에 있어서, SX-8307A04를 사용하여 제조한 반사 시이트는 고온 노화후 탈적층화를 발생시킨다. 이러한 문제는 프라이머 처리 등으로 해소시킬 수 있다.
반사 시이트는 작은 벌룬의 수성 분산액과 수성 아크릴 바인더의 혼합물을 포함하는 유동성 반사 페인트로 지지체를 도포하는 단계와 형성된 코팅물을 건조시키는 단계를 포함하는 방법에 의하여 생산한다. 유동성 반사 페인트로 지지체를 도포하는 상기 단계는 코팅법과 스프레이법을 포함한다. 건조시 온도는 90℃ 이상에서 지지체의 용융점 또는 연화점 이하까지인 것이 바람직하다. 반사 페인트는 분말 형태의 구입 가능한 작은 입자를 용매에 분산시키고, 이 분산액에 바인더를 함유시킴으로써 제조할 수 있다. 수분산액을 수성 아크릴 바인더와 혼합시키는 것은 생산성의 견지에서 보면 바람직한데, 그 이유는 저비용으로 반사 페인트를 용이하게 제조할 수 있기 때문이다. 건조후 반사 페인트의 두께는 10 내지 100 ㎛인 것이 바람직하다. 10 ㎛ 이하일 때, 명도는 낮다. 반대로 100 ㎛ 이상일 때, 코팅과 관련된 문제들, 예를 들면 형성된 페인트 코트의 표면 균열과 코팅 속도의 저하 등이 발생하게 된다. 수성 반사 페인트를 사용하는 경우, 건조시 온도는 100 ℃ 이상이 되어야 하고, 동시에 입체적 안정성이 확실해야 한다. 이러한 이유 때문에, 이러한 경우에는 지지체로서 폴리에스테르 필름 또는 발포 백색 폴리에스테르 필름을 사용하는 것이 바람직하다.
기질로서 사용가능한 필름의 예는 배향된 폴리프로필렌, 폴리에스테르, 나일론, 폴리카보네이트, 폴리설폰, 폴리에테르설폰, 폴리에테르에테르케톤, 폴리페닐 설피드, 폴리알릴레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리에스테르 에테르, 및 폴리비닐 클로라이드 필름, 아크릴 필름, 및 폴리메틸테르펜 수지 필름을 포함한다. 상기 기술한 바와 같이, 이러한 필름의 두께는 75 ㎛ 이하인 것이 바람직하다. 필름의 두께가 75 ㎛ 이상일 때, 형광 램프를 에워싸도록 역광 장치에 필름을 결합 시키기 위한 작업성이 매우 낮게 되어 생산성을 증가시킬 수 없다. 또한, 이러한 경우에 있어서 역광 장치에서 반사 시이트가 형광 램프를 에워싸는 것을 불완전하게 함으로써, 광을 누출시켜서 명도를 저하시키는 추가 문제가 자주 발생된다. 반대로, 필름의 두께가 너무 얇은 경우에는, 필름의 탄성 에너지가 매우 낮게 되어 반사 시이트를 역광 장치에 조립할 경우 반사 시이트가 주름지기 때문에, 형광 램프를 에워싸도록 역광 장치에 조립할 때, 반사 시이트를 정확한 아크 형태로 배열시키는 것이 불가능하다. 이것은 명도를 저하시킨다. 이러한 이유 때문에, 폴리에스테르 필름의 두께는 25 내지 50 ㎛의 범주내에 존재하는 것이 바람직하다. 다양한 폴리에스테르 필름 두께를 갖는 반사 시이트를 결합시킬 경우의 작업 효율성은 표 2에 기재하였다.
필름 두께(㎛) 역광 장치에 결합시킬 경우의 필름 작업성 결합시킨 후의반사 시이트 광 누출
12 양호 주름짐 누출이 없음
25 양호 주름이 없음 누출이 없음
38 양호 주름이 없음 누출이 없음
50 고탄성 에너지 때문에 결합시키기 어려움 주름이 없음 누출이 없음
75 고탄성 에너지 때문에 결합시키기 어려움 아크의 만곡이 심함 약간의 누출이 있음
이산화 티탄을 함유하고, 불투명도가 높은 분말을 함유하는 백색 페인트는 산란층으로부터 멀리 떨어진 반사 시이트상 또는 지지체와 산란층 사이에 코팅할 수 있다. 그러한 백색 불투명화 층을 제공함으로써, 광의 투과를 방지하고, 명도의 개선에 기여한다. 도 1은 본 발명의 한 실시 태양의 횡단면도를 도시한 것이다. 이 도면에서, 도면 부호(1)는 지지체 층이고, 도면 부호(2)는 반사 페인트 코트층이며, 도면 부호(3)는 백색 잉크층이다.
명도는 반사 페인트내에 제 3의 성분으로서 무기 백색 안료 또는 비교적 큰 직경의 유리 벌룬(현재, 10 ㎛ 이하의 입자 직경을 갖는 유리 벌룬를 제조하기 어렵다)을 함유시킴으로써 개선시킬 수 있다. 무기 백색 안료의 예는 이산화티탄, 황화 아연, 황산 바륨, 알루미늄 실리케이트, 및 이산화 티탄을 함유한 아크릴 비드를 포함한다. 상기 무기 백색 안료 중에서도 이산화 티탄, 산화 아연 등을 반사 페인트내에 포함시키면, 불투명 층이 전혀 형성되지 않을 경우에도 높은 명도를 부여할 수 있다.
또한 반사 시이트의 반사층상에 (메타)아크릴레이트 공중합체와 페인트에 함유된 무기 백색 안료를 포함하는 반사 페인트를 추가로 코팅할 수 있다. 이러한 경우에 있어서, 표면 강도는, 양호한 층 형성 특성 및 높은 투과율을 갖는 100 중량부의 아크릴 수지와 약 100 중량부의 무기 백색 안료를 혼합하여 제조한 반사 페인트로 반사층을 코팅시켜서 1 내지 10 ㎛ 두께의 층("톱 코트"라고 명명함)을 형성시킴으로써, 명도에 불리함이 없이 개선시킬 수 있다.
반사 시이트는 형광 램프를 에워싸도록 배치되어 있기 때문에, 시이트는 적외선 및 형광 램프로부터 방출되는 열의 영향에 의하여 악화되는데, 시이트 사용 조건에 따라서 광학적 특성, 특히 명도가 저하된다. 이러한 문제를 해결하기 위해서, 반사 시이트에 0.01 내지 5 중량%의 항산화제, 자외선 흡수제 또는 자외선 안정화제를 첨가하는 것이 바람직하다. 항산화제의 예는 2,4-비스[(옥틸티오)메틸]-o-크레졸, 이소-옥틸-3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트 등을 포함한다. 자외선 흡수제의 예는 메틸-3-[3-t-부틸-5-(2H-벤조트리아졸-2-일)-4-히드록시페닐] 프로피오네이트-폴리에틸렌 글리콜, 히드록시디페닐 벤조트리아졸 유도체 등을 포함한다. 자외선 안정화제의 예는 비스(2,2,6,6-테트라메틸-4-피페리딜)세바케아트, 비스(2,2,6,6-펜타메틸-4-피페리딜)세바케이트 등을 포함한다. 이러한 것들은 단독 또는 혼합물로서 사용할 수 있다. 또한 자외선 흡수제 또는 자외선 차양 효과를 갖는 무기 충전제를 첨가하는 것은 반사 시이트의 내후성을 향상시키는데 효과적이다. 자외선에 의해 열화가 일어나는 주된 요인은 스티렌을 비롯한 작은입자 벌룬이기 때문에, 작은입자 벌룬을 무기 충전제로 대체하는 것이 반사 시이트의 내후성을 증가시키는데 효과적이다.
하기 실시예 및 비교 실시예에 있어서 반사 시이트에 사용되는 하기 표 3의 작은 입자 벌룬에 대한 상세한 것들은 각 제조자의 연구 보고서에 따른 것이다.
확인 기호 제조자 원료 입자 직경(㎛) 내부 공극 직경/입자 직경
OP-62 Rohm & Hass Japan K.K 스티렌/아크릴 0.45 0.69
0P-84J Rohm & Hass Japan K.K 스티렌/아크릴 0.55 0.64
HP-91 Rohm & Hass Japan K.K 스티렌/아크릴 1.00 0.80
AE-863A Synthetic Rubber, Co., Ltd. 스티렌/아크릴 0.35 0.80
MH5055 Nippon Zeon Co., Ltd. 스티렌/아크릴 0.50 0.82
반사 페인트에 사용된 바인더는 SKDYNE(상품명) AN-49B인데, 이것은 아크릴 에스테르 공중합체로서 Soken Chemical Engineering Co., Ltd.에 의해 제조된 것이다. 이 바인더는 -48℃의 Tg와 400 내지 800 ㎚ 파장 영역에서 97%의 평균 투과율을 나타내었다.
반사 페인트 또는 톱 코트에 사용되는 충전제에 대한 상세한 것들은 하기 표 4와 같다.
제조자 상품명또는 확인 기호 원료 표 5의 약자
DainichiseikaColor & Chemicals Manufacturing Co., Ltd. EP 677White TiO2 677White
SACHTLEBEN CHEMIE GMBH Sachtolith(상품명) HD-S ZnS HD-s
Toshiba-Ballotini Co., Ltd. Toshiba Glass Bubble HSC110 글래스 버블 HSC110
Degussa Japan Co., Ltd. Aluminum Silicate P-820 알루미늄 실리케이트 P-820
Merc Japan Iriodin(상품명) 103W2 펄 안료 103W2
실시예 1-7
백색 잉크[아크릴/우레탄 바인더와 50 중량%의 Lamic(상품명) F-220HC White(Dainichiseika Color & Chemicals Manufacturing Co., Ltd. 제조)(이산화 티탄)의 혼합물]을, 결합을 용이하게 하기 위해서 처리한 36㎛ 두께의 백색 발포 폴리에스테르 필름[MELINEX(상품명), ICI Co., Ltd. 제조](실시예 1-2 및 실시예 4-7) 또는 36㎛ 두께의 백색 비발포 투명한 폴리에스테르 필름(실시예 3)의 표면상에 건조시를 기준하여 20 ㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅을 건조시켜서 백색 시이트를 제조하였다. 표 3의 특정 제제에 따라 제조한 반사 페인트를 백색 층의 백색 잉크층 상에 건조시를 기준하여 50㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅은 건조시켜 반사 시이트를 제조하였다. 이어서 수득한 반사 시이트를 20 mm의 나비×219 mm의 길이를 갖는 스트립으로 분할하였다. 2㎜의 나비(# 531, Nitto Denko Corp. 제조)를 갖는 압감성 이중 코팅 테이프를 사용하여, 상기 스트립을 2.6 ㎜의 직경을 갖고, 광 가이드판의 한쪽 말단상에 배치되는 형광 램프를 에워싸기 위해 광 가이드판(164 mm의 나비, 219 mm의 길이, 형광 튜브 측면상에 3.2 ㎜의 두께, 반대 측면상에 1.2 ㎜의 두께)에 고착시키고, 이어서 역광 장치에 조립한 후, 명도를 휘도 측정기 LS-110(Minolta K.K 제조)로 측정하였다. 유사하게, RW 75C(Kimoto Co., Ltd. 제조)에 대한 명도를 측정하였다(비교예 1). RW 75C에 대한 명도에 상대적인 샘플의 명도 값(%)은 표 5에 기재하였다.
실시예 8 내지 19
표 5에 기재된 각각의 반사 페인트를 실시예 1에서 사용된 것과 같은 동일한 백색 시이트(실시예 8 및 실시예 10-19) 또는 실시예 3에서 사용된 것과 같은 동일한, 백색 잉크층으로부터 멀리 떨어진 투명 시이트(실시예 9)의 표면 상에 건조시를 기준하여 50 ㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅을 건조시켜서 반사 시이트를 제조하였다. 이어서 수득한 반사 시이트에 대한 명도는 실시예 1과 동일한 방식으로 측정하였다. 상대적인 명도 값은 표 5에 기재하였다.
실시예 20-22
표 5에 기재된 충전제를 포함하는 각각의 반사 페인트[바인더: 실리콘-그라프트화된 유형의 실리콘 에스테르 공중합체, 상품명:Silicon-Acrylic Emulsion SX-8307 (A)04, Tg=5℃, 400 내지 800 ㎚의 파장 영역에서 평균 광 투과율=100%]를 실시예 8에서 제조한 반사 시이트의 반사 코팅층상에 건조시를 기준하여 5㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅을 건조시켜서 층("톱 코트"라고 명명함)을 형성시킴으로써 반사 시이트를 제조하였다. 이어서, 수득한 반사 시이트에 대한 명도는 실시예 1과 동일한 방식으로 측정하였다. 상대적인 명도 값은 표 5에 기재하였다.
비교예 1
반사 시이트 RW75C(Kimoto Co., Ltd. 제조)에 대한 명도는 실시예 1과 동일한 방식으로 측정하였다. 그 결과들은 표 5에 기재하였다. 이러한 반사 시이트는 75 ㎛의 두께를 갖는 백색 발포 폴리에스테르 필름으로 제조한 것중에 하나인데, 이 반사 시이트의 배면은 TiO2와 우레탄 바인더를 혼합시켜서 제조한 30㎛의 두께를 갖는 잉크층으로 코팅하고, 반사 시이트의 반사 표면은 황산 바륨 및 아크릴 바인더로 제조한 ㎛의 두께를 갖는 반사층으로 코팅하였다.
비교예 2
백색 잉크[Lamic(상품명) F-220HC White(Dainichiseika Color & Chemicals Manufacturing Co., Ltd. 제조)(이산화 티탄)]을, 결합을 용이하게 하기 위해서 처리한 36㎛ 두께의 백색 폴리에스테르 필름[MELINEX(상품명), ICI Co., Ltd. 제조]의 표면상에 건조시를 기준하여 20㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅을 건조시켜 백색 시이트를 제조하였다. 백색 시이트의 백색 잉크 면이 형광 튜브에 접하도록 백색 시이트를 배치시킬 경우, 명도는 실시예 1과 동일한 방식으로 측정하였다. 그 결과들은 표 5에 기재하였다.
비교예 3 및 4
표 5에 기재된 각각의 반사 페인트를, 비교예 2에서 제조되고 잉크층에서 멀리 떨어진 백색 시이트상에 건조시를 기준하여 50㎛의 두께로 코팅하고, 이어서 형성된 코팅을 건조시켜서 반사 시이트를 제조하였다. 이러한 반사 시이트의 경우, 명도는 실시예 1과 동일한 방식으로 측정하였다. 그 결과들은 표 5a와 5b에 기재하였다.
제제(또는 구조물) 또는 반사층
실시예(비교예) 반사시이트구조물 작은 입자 벌룬 바인더 필터 벌룬:바인더:충전제의 혼합비(중량비) 명도(%)
실시예 1 RWB OP-62 AN-49B - 200:100 113
실시예 2 RWB OP-62 AN-49B - 400:100 121
실시예 3 RWB OP-62 AN-49B - 200:100 115
실시예 4 RWB OP-62 AN-49B 677White 150:100:50 115
실시예 5 RWB OP-62 AN-49B HD-S 160:100:40 117
실시예 6 RWB OP-62 AN-49B HSC110 160:100:40 116
실시예 7 RWB OP-62 AN-49B P-820 160:100:40 115
실시예 8 RBW OP-62 AN-49B - 200:100 121
실시예 9 RBW OP-62 AN-49B - 200:100 118
실시예 10 RB OP-62 AN-49B - 200:100 117
실시예 11 RBW OP-84J AN-49B - 200:100 117
실시예 12 RBW HP-91 AN-49B - 200:100 120
실시예 13 RBW AE-863A AN-49B - 200:100 117
실시예 14 RBW MH5055 AN-49B - 200:100 117
실시예 15 RBW OP-62 AN-49B 677White 150:100:50 118
실시예 16 RB OP-62 AN-49B 677White 150:100:50 115
실시예 17 RBW OP-62 AN-49B HD-S 160:100:40 121
실시예 18 RBW OP-62 AN-49B HSC110 160:100:40 120
실시예 19 RBW OP-62 AN-49B P-820 160:100:40 117
실시예 20 TRBW1 OP-62 AN-49B - 200:100 117
실시예 21 TRBW2 OP-62 AN-49B - 200:100 117
실시예 22 TRBW3 OP-62 AN-49B - 200:100 115
제제(또는 구조물) 또는 반사층
실시예(비교예) 반사시이트구조물 작은 입자 벌룬 바인더 필터 혼합비(중량비) 벌룬:바인더:충전제 명도(%)
비교예 1 RBW RW75C(Kimoto Co. Ltd.) - 100
비교예 2 WB MELINEX 337 36㎛ White PET - 107
비교예 3 RBW - AN-49B 103W2 0:100:200 90
비교예 4 RBW - AN-49B HSC110 0:100:200 103
R: 반사층W: 백색 잉크층B: 지지체 층T: 톱 코트층TRBW1: 톱 코트인 경우 충전제로서 사용된 BaSO4.TRBW2: 톱 코트인 경우 충전제로서 사용된 Toshiba Glass BubbleHSC-110(Toshiba-Ballotini Co., Ltd. 제조).TRBW3: 톱 코트인 경우 충전제로서 사용된 Aluminum SilicateP-820(Degussa Japan Co., Ltd. 제조).
실시예 23
반사 시이트는, 자외선 안정화제로서 2.0 중량부의 TINUVIN(등록상표) 765(Nihon Ciba Geigy K.K 제조)를 사용한다는 것을 제외하고는, 실시예 8과 유사한 방법에 의하여 수득하였다. 이 반사 시이트를 역광 유니트에 배치하고, 명도를 측정하였을 때, 상기 반사 시이트는 RW75C(Kimoto Co., Ltd.제조)보다 15% 높은 명도를 나타내었다. 또한 상기와 같이 수득한 반사 시이트와 RW75C(Kimoto Co., Ltd.제조)를 각각 역광 유니트에 배치하고, 80℃의 오븐에 230 시간 동안 방치하였다. 이어서, 반사 시이트만을 제거하여 새로운 역광 유니트에 각각 배치하였다. 이러한 시이트의 명도를 측정하였다. 상기와 같이 수득한 반사 시이트는 명도가 3% 감소하였다. 그러나, 이 반사 시이트는 RW75C(Kimoto Co., Ltd.제조)보다 12% 높은 명도를 나타내었다.
본 발명은, 액정 디스플레이 패널의 역광 장치중 에지형 역광 장치내 직선형 형광 램프를 에워싸는데 사용되는 종래의 75㎛ 두께의 백색 발포 폴리에스테르 필름과 비교할 경우, 보다 얇고, 보다 낮은 경도 필름을 사용하여 역광 장치의 보다 높은 명도를 달성할 수 있는 반사 시이트를 제공할 수 있다.

Claims (9)

  1. 필름 지지체 및, 이 필름 지지체의 표면상에 도포되는 (메타)아크릴레이트 공중합체["(메타)아크릴레이트"라는 용어는 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트를 의미하며, 이후에는 그러한 의미로 사용됨]의 수지 바인더와 0.05 내지 10㎛의 입자 직경을 갖는 작은 입자 벌룬과의 혼합물을 포함하는 반사 시이트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 작은 입자 벌룬이 0.2 내지 0.9의 내부 공극 직경 대 입자 직경 비율을 갖는 반사 시이트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 반사 페인트 코트가 10 내지 100 ㎛의 두께를 갖는 반사 시이트.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서, 함유되어 있는 작은 입자 벌룬의 양이 수지 바인더의 고형물 100 중량부를 기준으로 하여 20 내지 800 중량부인 반사 시이트.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, (메타)아크릴레이트 공중합체가 400 내지 800 ㎚의 파장 영역에서 80% 이상의 평균 광 투과율과 -75 내지 30℃의 유리전이온도를 갖는 반사 시이트.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 이산화 티탄을 함유한 백색 페인트 코트가 반사 페인트 코트로부터 멀리 떨어진 지지체의 표면상 또는 반사 시이트와 지지체 사이에 도포되는 반사 시이트.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서, 반사 페인트 코트가 무기 백색 안료를 포함하는 반사 시이트.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서, 무기 백색 안료가 반사 페인트 코트에서 멀리 떨어진 지지체의 표면상에 코팅되는 반사 시이트.
  9. 작은 입자 벌룬의 분산액과 수성 아크릴 바인더의 혼합물을 포함하는 유동성 반사 페인트로 지지체를 도포하는 단계; 및 형성된 코팅을 90℃ 이상 및 지지체의 용융 온도 또는 연화점 이하의 온도에서 건조시키는 단계를 포함하는, 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 따른 반사 시이트를 제조하는 방법.
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