KR19980048562A - 곡률이 큰 후드패널의 접합방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 차체측 후드 어셈블리(HOOD ASSEMBLY)를 구성하는데 있어서 인너패널과 아웃패널 용접시 외판측 데미지가 없고, 환경 오염이 되는 물질의 사용을 억제 하면서 후드 패널을 제작 하기 위하여 차체 후드 에셈블리를 구성하는 인너패널과 아웃패널의 가장자리 접촉면을 아웃패널측 헤밍 플랜지로 결합하는 단계; 상기 헤밍 플랜지 결합에서 가장자리 안쪽면 접촉면부를 레이저 스티치 용접으로 접합하여 인너패널과 아웃패널의 1접합면을 형성하는 단계; 상기 헤밍 플랜지를 기준선으로 인너패널측 헤밍 플랜지를 레이저 용접하여 2접합면을 갖는 연속적인 비드를 형성하는 단계로 이루어지는 곡률이 큰 후드 패널의 접합방법임.

Description

곡률이 큰 후드패널의 접합방법

본 발명은 차체측 후드 어셈블리(HOOD ASSEMBLY)를 구성하는데 있어서 인너패널과 아웃패널 용접시 외판측 데미지가 없고, 환경 오염이 되는 물질의 사용을 억제 하면서 후드 패널을 제작 하는 것이다.

차체의 외판을 형성하는 후드패널(1)은 샤시에 해당하는 인너패널(2)과, 인너패널(2)에 결합되어 차의 외관을 형성하는 아웃패널(3)로 구성된다.

후드의 인너패널(2) 및 아웃패널(3)은 결정된 형태에 맞추어 블랭킹 프레스 라인(BLANKING PRESS LINE)에서 가공한후, 각각 차체 조립라인으로 옮겨져 인너패널(2)과 아웃패널(3)을 결합하여 후드 어셈블리를 구성하게 된다.

후드 어셈블리를 구성하는 인너패널(2)과 아웃패널(3) 결합의 일반적인 방법은 도 2와 같이 인너패널(2)을 아웃패널(3)의 내면부에 접촉 시키고, 세라믹 실런트(4)를 인너패널(2)과 아웃패널(3)의 안쪽 접촉면 부에 부분적으로 도포하여 인너패널(2)과 아웃패널(3)을 가 접촉 시킨후 각 패널의 접촉면부의 가장자리를 따라 점 저항 스폿 용접(5)으로 결합 하는 것이다.

이러한 후드 인너패널(2)과 아웃패널(3)의 접합은 인너패널(1) 곡률이 크지 않은 경우 스킨면의 변형이 생기지 않고 패널 접합면 밸런스가 유지되는 조건으로 들뜸이 억제되는 무난한 접합 방법으로 적용 되었다.

그러나, 점 저항 접합 전 단계에서 패널(2)(3)의 안쪽 접촉면부에 세라믹 실런트(4)를 도포하는 패널의 가 접촉 공정을 거치게 됨으로서 유독성 실런트재 사용에 따른 환경 오염이 크고, 또 각 패널(2)(3)의 접합을 점 저항 스폿용접으로 처리 함으로서 접합면이되는 아웃패널(3)에 데미지를 입혀 용접 포인트 주변부에 열 변형에 의한 사이 뜸이 생겨 스킨면의 손상이나 뜸 부위를 중심으로 아웃패널(3)이 점진적으로 변형되는 접합력 저하 현상이 나타난다.

특히, 아웃패널 곡률이 큰 경우 실런트 도포 면적을 크게 하면서도 아웃패널 스킨면의 접합 불량이나 체결력이 떨어 지는 문제점이 있다.

본 발명은 비교적 곡률이 큰 차체 후드 어셈블리를 구성하는데 있어서 유독성 물질의 적용을 없애면서 스킨면의 안정과 접합 패널의 들뜸이 없는 후드 인너패널과 아웃패널의 접합 방법을 제공 하는 것이다.

도 1은 차체 후드 패널의 분해 사시도.

도 2는 종래의 후드 패널 접합 방법을 설명하기 위한 도면.

도 3은 도 2의 접합 단면을 보인 것으로 a는 A-A선 단면도, b는 B-B선 단면도.

도 4는 본 발명에 의한 후드 패널 접합 상태도.

도 5는 도 4의 용접 비드 단면 구조를 보인 것으로 a는 1접합면인 A부 단면도, b는 2접합면인 B부 단면도.

*** 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ***

1:후드패널 2,2a:인너패널

3,3a:아웃패널 4:실런트(SEALANT)

5:스폿용접포인트 6:플랜지

7:헤밍 플랜지(HEMMING) 8:2접합면

9:비드(BEAD) 10:1접합면

본 발명은 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)을 접합하여 후드 어셈블리를 구성하는데 있어서, 도 4와 같이 인너패널(2a) 가장자리에 플랜지(6)를 형성하고, 아웃패널(3a)측에는 상기 인너패널(2a)측 결합 플랜지(6)를 안내하는 헤밍 플랜지(7)를 형성하여 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 가장자리를 접합 시키는 2접합면(8)을 둔다.

2접합면(8)은 레이저 용접으로 연속적인 비드(9)가 있게 형성하고, 2접합면(8)을 제외하는 다른 접합 영역으로 1접합면(10)을 둔다.

1접합면(10)은 레이저 스티치 용접 처리하여 형성한다.

인너패널/아웃패널의 접합 방법으로서 차체 후드 에셈블리를 구성하는 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 가장자리 접촉면을 아웃패널(2a)측 헤밍 플랜지(7)로 결합하는 단계와, 상기 헤밍 플랜지(7) 결합에서 가장자리 안쪽면 접촉면부를 레이저 스티치 용접으로 접합하여 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 1접합면(10)을 형성하는 단계와, 상기 헤밍 플랜지(7)를 기준선으로 인너패널(2a)측 헤밍 플랜지(7)를 레이저 용접하여 2접합면(8)으로 연속적인 비드(9)를 형성하는 단계로의 접합이 적당하다.

상기 접합에서 1접합면(10)은 레이저 스티치 용접으로 처리되어 실런트의 도포 없이 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)을 부분적으로 접합시켜 2접합면(8) 형성 과정에서 인너패널(2a)/아웃패널(3a)의 접합면 변화를 없애고 1,2접합면(8)(10) 형성 완료후 스킨면의 들뜸을 없애준다.

인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 접합은 접합 부위가 가장자리인 2접합면(10)에서 접합 강성이 크게 형성되고, 점 저항 용접에 비해 용접후 결합면의 들뜸 이나 스킨면의 불안정등과 같은 용접 불량이 없어진다.

본 발명에서 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 가 접합을 통해 인너패널(2a)에 대한 아웃패널(3a) 위치 결정 및 소기의 결합력을 얻기 위해 실런트재를 사용하는 종래의 접합 부위는 레이저 스티치 용접 방법의 적용으로 1접합면(10)을 형성 하는 것으로 대체 되는데, 레이저 스티치 용접에 의해 1접합면(10)을 두는 접합은 실런트 처리재가 그대로 남는 마무리 처리 부재 부분을 해결하고, 전체 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 결합력을 크게 하는데 도움을 준다.

도 5의 (가)에서 2접합면(8)이 아웃패널(2a)측 헤밍 플랜지(7)를 따라 연속적인 용접으로 처리된 것인데 대하여 도 5 (나)의 1접합면(10)은 마디 형태의 용접으로 처리되어 부분적으로 접합되어 있다.

적용되는 레이저 용접은 아웃패널(3a)에 데미지를 주지 않으면서도 특히 패널의 가장자리 접합면을 연속적으로 형성하여 들뜸이 없이 접합 강성을 증가 시켜 곡률이 큰 후드 스킨 제작을 가능하게 한다.

본 발명은 비교적 곡률이 큰 인너패널과 아웃패널을 접합하여 후드 어셈블리를 구성하는데 있어서,후드스킨에 데미지를 주지 않으면서 접합 강도를 증가시켜 스킨면을 안정 시키고, 환경오염 물질의 사용을 억제하는 효과가 있다.

Claims (1)

1. 차체 후드 에셈블리를 구성하는 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 가장자리 접촉면을 아웃패널측 헤밍 플랜지(7)로 결합하는 단계;

   상기 헤밍 플랜지 결합에서 가장자리 안쪽면 접촉면부를 레이저 스티치 용접으로 접합하여 인너패널(2a)과 아웃패널(3a)의 1접합면(10)을 형성하는 단계;

   상기 헤밍 플랜지(7)를 기준선으로 인너패널(2a)측 헤밍 플랜지(7)를 레이저 용접하여 2접합면(8)으로 형성되는 연속적인 비드(9)를 형성하는 단계로 이루어지는 곡률이 큰 후드패널의 접합방법.