KR102639005B1 - 새로운 6xxx 알루미늄 합금 및 이의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품 및 이의 제조 방법이 개시된다. 새로운 방법은 용체화 열처리를 위한 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 제조하는 단계, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 용체화 열처리하고 이어서 담금질하는 단계, 및 이어서 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 30℃ 내지 60℃의 처리 온도에 0.2 내지 300초 동안 노출시키는 단계를 포함할 수 있다. 노출 단계 후에, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 코일링(coiling)하고, 이어서 주위 환경에 배치할 수 있다. 담금질-후 가열 및 주위에 대한 후속 노출로 인해, 미리 선택된 양의 뉴턴 냉각(Newtonian cooling)이 유도될 수 있고, 이로써 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품 내에 독특하고 일관된 미세구조를 생성할 수 있다.
Description
6xxx 알루미늄 합금은 주요 합금화 원소로서 마그네슘 및 규소를 갖는 알루미늄 합금이다. 6xxx 합금은 적절한 템퍼링 작업을 통한 마그네슘-규소 상 및/또는 마그네슘-규소-구리 상의 침전으로 인해 강화될 수 있다. 그러나, 6xxx 알루미늄 합금의 한 특성을, 다른 특성은 저하시키지 않으면서, 개선하는 것은 종종 힘들다. 예를 들어, 6xxx 합금의 연성(ductility)을 감소시키지 않으면서 그의 강도를 증가시키기는 어렵다. 알루미늄 합금에 대한 다른 관심 특성에는 특히 내부식성 및 용접성(weldability)이 포함된다.
광범위하게는, 본 특허 출원은 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 생산하는 새로운 방법에 관한 것이다. 이 새로운 방법은 더 일관된 특성을 갖는 제품을 가져올 수 있다. 이제 도 1을 참조하면, 방법은 용체화 열처리(20)를 위한 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 제조하는 단계(10), 및 후속 담금질 단계(30)를 포함할 수 있다. 담금질(30) 후에, 이 방법은 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 처리 온도로 (예를 들어, 30℃ 내지 60℃로 0.2 내지 300초의 기간 동안) 가열하는 단계(40)에 이어서, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 코일링(coiling)하는 단계(50)를 포함할 수 있다. 이어서, 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 주위 조건에 노출시킬 수 있다 (단계 60). 일 실시 형태에서, 적어도 용체화 열처리(20), 담금질(30), 가열(40) 및 코일링(50) 단계는 연속적으로 그리고 인-라인(in-line)으로 일어난다. 적어도 가열 단계(40)로 인해, 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 더 일관되고 개선된 강도 특성을 실현할 수 있다. 예를 들어, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 더 일관된 강도 및 연성을 실현할 수 있어서, 일관된 고객 사양 달성을 용이하게 하고/하거나 (예를 들어, 자동차 제조업체를 위한) 더 일관된 스탬핑 및/또는 최종 강도 달성을 용이하게 할 수 있다.
여전히 도 1을 참조하면, 제조 단계(10)는 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 제조하기 위한 임의의 적합한 통상적인 작업을 포함할 수 있다. 예를 들어, 그리고 이제 도 1 내지 도 3을 참조하면, 제조 단계(10)는 주조 (예를 들어, 연속 주조, DC 잉곳 주조) (예시되지 않은 단계), 열간 압연(12), 선택적인 냉간 압연(14), 및 열간 압연(12) 및/또는 냉간 압연(14) 단계 중 임의의 것 사이에 또는 그 후에 있게 되는 임의의 수의 적합한 어닐링 단계 (예시되지 않음)를 포함할 수 있다. 열간 압연(12) 및 임의의 선택적인 냉간 압연(14)은 최종 게이지(gauge) 제품에 도달하기에 적합한 임의의 수의 단계로 완료될 수 있다. 압연의 완료 후에, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 최종 게이지일 수 있다. 시트 제품은 ANSI H35.2에 의해 0.006 내지 0.249 인치의 최종 게이지 두께를 갖는 제품으로서 정의되며, 그러한 정의는 본 명세서에 기재된 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 적용된다. 일 실시 형태에서, 제조 단계(10)는, 선택적으로 임의의 적절한 어닐링 단계와 함께, 인-라인으로 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 연속 주조하고 이어서 압연하는 단계를 포함한다.
여전히 도 1 내지 도 3을 참조하면, 제조 단계(10) 후에, 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 용체화 열처리되고 (20), 이어서 담금질된다 (30). 일 실시 형태에서, 용체화 열처리(20) 및 담금질(30) 단계는 적어도 열간 압연(12) 및 임의의 선택적인 냉간 압연(14) 단계와 함께 연속적으로 그리고 인-라인으로 완료된다. 일 실시 형태에서, 용체화 열처리(20) 및 담금질(30)은 주조, 열간 압연(12) 및 임의의 선택적인 냉간 압연(14) 단계와 함께 연속적으로 그리고 인-라인으로 완료된다.
용체화 열처리 단계(20)는 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을, 합금을 용체화시키기에 (예를 들어, 가용성 입자를 고용체 상태로 두기에) 충분히 높은 온도로 가열한다. 이어서, 일반적으로 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 액체 (예를 들어, 물) 및/또는 기체 (예를 들어, 공기)와 접촉시켜, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 즉시 담금질한다 (30). 담금질 단계(30) 후에, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 일반적으로 주위 온도이다.
이어서, 담금질(30) 후에, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 30℃ 내지 60℃의 처리 온도에서 0.2 내지 300초의 기간 동안 가열한다 (40). 가열 단계(40)는 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 처리 온도를 달성하도록 충분한 기간 동안 일어난다. 처리 온도의 달성 시에, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 가열 장치 (예를 들어, 적외선 또는 유도 가열 장치)에서 꺼내고 이어서 코일링할 수 있다 (60). 다시 말해, 일반적으로 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 제품의 등온 처리를 야기할 수 있는 처리 온도에서 상당하게 유지되지 않는다. 이와 관련하여, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 300초일 수 있다. 일 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 150초일 수 있다. 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 75초일 수 있다. 또 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 30초일 수 있다. 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 15초일 수 있다. 또 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 10초일 수 있다. 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 5초일 수 있다. 또 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 4초일 수 있다. 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 3초일 수 있다. 또 다른 실시 형태에서, 가열 장치에서의 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 체류 시간은 0.2 내지 2초일 수 있다. 일 실시 형태에서, 가열 단계(40)는 적어도 열간 압연(12), 선택적인 냉간 압연(14), 용체화 열처리(20), 담금질(30) 단계와 함께 연속적으로 그리고 인-라인으로 일어나며, 선택적으로 알루미늄 합금의 초기 주조와 함께 인-라인으로 일어난다.
가열 단계(40)의 처리 온도는 일반적으로 30° 내지 60℃의 범위이다. 하기 실시예의 데이터에 의해 나타난 바와 같이, 가열 단계(40)는 제품을 안정화시킬 수 있고 더 일관된 입수된 그대로의(as-received) 특성을 고객에게 (예를 들어, 자동차 제조업체에게) 제공할 수 있다. 일 실시 형태에서, 가열 단계(40)의 처리 온도는 30° 내지 55℃이다. 다른 실시 형태에서, 가열 단계(40)의 처리 온도는 30° 내지 50℃이다. 또 다른 실시 형태에서, 가열 단계(40)의 처리 온도는 30℃ 초과이지만 50℃ 미만이다. 일 실시 형태에서, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은, 담금질-후 30일에 145 MPa 이상의 입수된 그대로의 인장 항복 강도를 요하는 AA6111 알루미늄 합금 시트 제품이다. 이 실시 형태에서, 가열 단계(40)의 처리 온도는 예를 들어 30℃ 내지 45℃일 수 있다.
가열 단계(40) 후에, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 일반적으로 코일링된다 (50). 코일링(50)은 제품의 레벨링(leveling)을 포함하는 임의의 통상적인 코일링 작업을 포함할 수 있다. 코일링 단계(50) 후에, 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 일반적으로 주위 환경에 배치/노출된다 (60). 가열 단계(40)로 인해, 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 일반적으로 주위보다 더 고온이며, 따라서 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 소정 기간에 걸쳐 주위 온도로 자연 냉각될 수 있다 (뉴턴 냉각(Newtonian cooling)).
가열(40)과 주위에 대한 노출(60)에 의한 뉴턴 냉각의 조합은 새로운 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 독특하고 일관된 미세구조를 부여할 수 있으며, 이로써 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 일관된 특성을 부여할 수 있다. 실제로, 임의의 주어진 주위 환경에 대해, 미리 결정된 코일 크기 및/또는 코일 목표 온도와 관련하여 뉴턴 냉각 곡선이 도출될 수 있다. 따라서, 그리고 이제 도 1 및 도 4를 참조하면, 방법은 주위 온도, 예를 들어, 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 저장될 수 있는 장소의 주위 온도를 결정하는 단계(100)를 포함할 수 있다. 이어서, 이러한 주위 온도 정보는 가열 단계(40)의 담금질-후 가열 장치와 관련된 제어기에 제공될 수 있다 (200). 따라서, 담금질-후 처리 온도는 결정된 주위 온도에 기초하여 선택 및 제어될 수 있고 (300), 가열 단계(40)는 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 적절한 양의 뉴턴 냉각을 제공하도록 선택된 처리 온도에서 완료될 수 있다 (400). 담금질-후 열처리된 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 이어서 코일링되고 주위 환경에 배치될 수 있으며 (500), 이때 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품은 독특하고 일관된 미세구조를 달성하도록 선택된 양의 뉴턴 냉각을 달성할 수 있다. 일부 실시 형태에서, 가열 단계(400) 전에, 미리 결정된 뉴턴 냉각 곡선이 선택될 수 있으며, 가열 단계(40)의 처리 온도는 미리 결정된 뉴턴 냉각 곡선 및 주위 온도에 기초하여 선택될 수 있고, 이로써 선택된 양의 뉴턴 냉각의 달성을 용이하게 할 수 있다. 이 방법은 선택적으로 코일형 제품을 고객에게 운송하는 단계(600)를 포함할 수 있다. 따라서, 고객이 입수한 그대로의 제품은 본 명세서에 기재된 독특한 방법으로 인해 고객 사양을 일관되게 충족시킬 수 있다.
실제로, 그리고 이제 도 5를 참조하면, 본 명세서에 기재된 독특한 방법으로 인해, 고객이 입수한 그대로의 제품은 고객 사양을 일관되게 충족시킬 수 있으며, 고객은 최종 제품을 더 용이하고 일관되게 성형할 수 있다 (700) (예를 들어, 자동차 부품으로의 스탬핑). 성형(700) 후에, 최종 제품은 페인팅되고 이어서 (예를 들어, 180℃에서 20분 동안) 베이킹될 수 있으며 (800), 이는 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 대한 인공 시효 처리로서 작용할 수 있다. 따라서, 페인팅되고 베이킹된 최종 제품은 또한 일관된 특성을 실현할 수 있다. 본 명세서에 기재된 새로운 방법은 임의의 산업에 적합할 수 있지만, 일관된 입수된 그대로의 특성이 필요할 수 있는 자동차 산업에 특히 적합하다.
본 명세서에 기재된 새로운 방법은 임의의 적합한 6xxx 알루미늄 합금에 적용될 수 있다. 일 실시 형태에서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6111 알루미늄 합금인데, 이는 0.6 내지 1.1 중량%의 Si, 0.5 내지 1.0 중량%의 Mg, 0.50 내지 0.9 중량%의 Cu, 0.10 내지 0.45 중량%의 Mn, 최대 0.40 중량%의 Fe, 최대 0.10 중량%의 Cr, 최대 0.15 중량%의 Zn, 최대 0.10 중량%의 Ti를 갖고, 그 잔부는 알루미늄 및 불가피한 불순물이다.
다른 실시 형태에서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6022 알루미늄 합금인데, 이는 0.8 내지 1.5 중량%의 Si, 0.45 내지 0.7 중량%의 Mg, 0.01 내지 0.11 중량%의 Cu, 0.02 내지 0.10 중량%의 Mn, 0.05 내지 0.20 중량%의 Fe, 최대 0.10 중량%의 Cr, 최대 0.25 중량%의 Zn, 최대 0.15 중량%의 Ti를 갖고, 그 잔부는 알루미늄 및 불가피한 불순물이다.
다른 실시 형태에서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6016 알루미늄 합금인데, 이는 1.0 내지 1.5 중량%의 Si, 0.25 내지 0.6 중량%의 Mg, 최대 0.20 중량%의 Cu, 최대 0.20 중량%의 Mn, 최대 0.50 중량%의 Fe, 최대 0.10 중량%의 Cr, 최대 0.20 중량%의 Zn, 최대 0.15 중량%의 Ti를 갖고, 그 잔부는 알루미늄 및 불가피한 불순물이다.
다른 실시 형태에서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6014 알루미늄 합금인데, 이는 0.30 내지 0.6 중량%의 Si, 0.40 내지 0.8 중량%의 Mg, 최대 0.25 중량%의 Cu, 0.05 내지 0.20 중량%의 Mn, 최대 0.35 중량%의 Fe, 최대 0.20 중량%의 Cr, 최대 0.10 중량%의 Zn, 0.05 내지 0.20 V, 최대 0.10 중량%의 Ti를 갖고, 그 잔부는 알루미늄 및 불가피한 불순물이다.
다른 실시 형태에서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6013 알루미늄 합금인데, 이는 0.6 내지 1.0 중량%의 Si, 0.8 내지 1.2 중량%의 Mg, 0.6 내지 1.1 중량%의 Cu, 0.20 내지 0.8 중량%의 Mn, 최대 0.50 중량%의 Fe, 최대 0.10 중량%의 Cr, 최대 0.25 중량%의 Zn, 최대 0.10 중량%의 Ti를 갖고, 그 잔부는 알루미늄 및 불가피한 불순물이다.
이러한 새로운 기술의 이러한 및 다른 태양 및 이점, 및 신규한 특징은 이어지는 설명에 부분적으로 기술되며 하기의 설명 및 도면의 검토 시에 당업자에게 명백해지거나, 또는 본 발명에 의해 제공되는 기술의 하나 이상의 실시 형태를 실시함으로서 알게 될 수 있다.
도 1은 코일형 6xxx 알루미늄 합금 제품을 제조하는 새로운 방법의 일 실시 형태를 예시하는 흐름도이다.
도 2는 도 1의 방법을 달성하기 위한 장치의 일 실시 형태의 개략도이다.
도 3은 도 1 및 도 2에 따른 6xxx 알루미늄 합금 제품 제조의 열 노출 스케줄의 그래프 표현이다 (축척에 맞지 않음).
도 4는 담금질-후 처리 온도를 선택하는 방법의 일 실시 형태를 예시하는 흐름도이다.
도 5는 도 4의 추가적인 실시 형태를 예시하는 흐름도이다.
도 6은 실시예 2 합금에 대해 담금질-후 시간 (열처리 시간 + 후속 자연 시효 시간)의 함수로서 인장 항복 강도 특성을 나타내는 그래프이다.
도 2는 도 1의 방법을 달성하기 위한 장치의 일 실시 형태의 개략도이다.
도 3은 도 1 및 도 2에 따른 6xxx 알루미늄 합금 제품 제조의 열 노출 스케줄의 그래프 표현이다 (축척에 맞지 않음).
도 4는 담금질-후 처리 온도를 선택하는 방법의 일 실시 형태를 예시하는 흐름도이다.
도 5는 도 4의 추가적인 실시 형태를 예시하는 흐름도이다.
도 6은 실시예 2 합금에 대해 담금질-후 시간 (열처리 시간 + 후속 자연 시효 시간)의 함수로서 인장 항복 강도 특성을 나타내는 그래프이다.
하기 실시예는 본 명세서에 기재된 기술의 다양한 관련 태양을 예시하는 데 적어도 부분적으로 도움을 준다. 달리 지시되지 않는 한, 모든 기계적 특성 (강도, 연신율)은 ASTM E8 (Rev. 13a) 및 ASTM B557 (Rev. 14)에 따라 긴-횡방향(long-transverse (LT) direction)으로 시험하였다. 달리 지시되지 않는 한, 모든 보고된 값은 적어도 두 벌의 시편의 평균이다. 달리 지시되지 않는 한, 인장 항복 강도는 "TYS"로 약술할 수 있으며 MPa 단위로 보고한다. 달리 지시되지 않는 한, 최대 인장 강도(ultimate tensile strength)는 "UTS"로 약술할 수 있으며 MPa 단위로 보고한다. 달리 지시되지 않는 한, 연신율은 "Elong."로 약술할 수 있으며 퍼센트 (%) 단위로 보고한다. 자연 시효는 "NA"로 약술할 수 있다. 모의 페인트 베이크(bake)는 PB로 약술할 수 있다. 담금질-후(post-quench)는 "PQ"로 표시할 수 있다. 처리 온도는 "TT"로 약술할 수 있다.
실시예
1 - 6111 합금의 등온 시험
6111 알루미늄 합금 잉곳을 열간 압연하여 중간 게이지 제품을 형성하고, 이어서 이 제품을 약 2.7 mm의 최종 게이지로 냉간 압연함으로써 6111 합금 시트 제품을 제조하였다. 이어서, 최종 게이지 제품을 용체화 열처리하고 담금질하였다. 이어서, 다수 개의 제품을 적절한 가열 또는 냉각 장치 내에 배치함으로써, 다수 개의 제품을 0, 10, 21 또는 38℃의 등온 유지 온도가 되게 하였다. 이어서, 제품들을 유지 온도에서 약 4일 동안 유지하였다. 후속하여, 제품들을 장치에서 꺼내고 주위 온도에 도달하게 두었고 (이들 제품을 이하에서 "0일의 자연 시효" 또는 "0-NA"로 칭함), 그 후에 인장 항복 강도(TYS)를 측정하였다. 이어서, 제품들 중 일부를 주위 온도에서 10 또는 26일 동안 자연 시효시켰고, 그 후에 TYS(LT)를 측정하였다 (이들 제품을 이하에서 각각 "10일의 자연 시효" 또는 "10-NA", 및 "26일의 자연 시효" 또는 "26-NA"로 칭함). 다음으로, 제품들 중 일부에서 모의 페인트 베이크(PB) 사이클 (180℃에서 20분)을 수행하였고, 그 후에 TYS(LT)를 다시 측정하였다. 하기 표 1은 측정된 TYS(LT) 값을 포함한다.
[표 1]
표 1에 나타난 바와 같이, 페인트 베이크 사이클 전에 시험된 합금들에 대한 TYS(LT)는 38℃의 유지 온도에서 유지된 합금의 경우 가장 일관되었다 (즉 최대 편차가 작았다). 표 1은 또한 PB 후의 절대 TYS(LT) 값이 38℃의 온도에서 유지된 합금의 경우 가장 높았음을 나타낼 뿐만 아니라 가장 낮은 편차도 또한 나타낸다. 하기 표 2에 나타난 바와 같이, 페인트 베이크 반응이 또한 38℃의 유지 온도에서 유지된 합금의 경우 더 일관되었다 (즉, 최대 편차가 작았다). 페인트 베이크 반응은 NA+PB 샘플과 NA 샘플 사이의 강도 차이이다. 추가로, (38℃의 온도에서 4일간 유지한 후) 10일 및 26일의 자연 시효 시의 페인트 베이크 반응은 시험된 임의의 다른 유지 온도에서보다 더 높았다.
[표 2]
실시예
2 - 6111 합금의 비-등온 시험
6111 알루미늄 합금 잉곳을 열간 압연하여 중간 게이지 제품을 형성하고, 이어서 이 제품을 약 2.7 mm의 최종 게이지로 냉간 압연함으로써 6111 합금 시트 제품을 제조하였다. 이어서, 최종 게이지 제품을 용체화 열처리하고 담금질하였다. 이어서, 다수 개의 제품을 가열 장치 내에 배치하고 27, 32, 38, 43 및 49℃의 처리 온도(TT)로 가열하였다. 몇 개의 제품을 또한 대조군으로서 주위 온도 (약 23℃)에 남겨두었다. 제품의 처리 온도에 도달한 후에, 가열된 제품들을 이어서 48시간의 기간에 걸쳐 주위 온도 (약 23℃)로 제어가능하게 냉각시켜, 6111 시트의 산업용 크기의 코일의 뉴턴 냉각을 모의 실험하였다. 이어서, 샘플의 기계적 특성을 담금질-후 측정되는 다양한 시점 (이하에서, "x일 PQ"로 지칭됨)에 측정하였다. ASTM B557에 따라 기계적 특성을 시험하였다. 하기 표 3 내지 표 5는 측정된 특성을 포함한다.
[표 3]
[표 4]
[표 5]
자연 시효 특성에 더하여, 2% 사전-신장(pre-stretch) (2% 사전-신장은 자동차 스탬핑 동안 부여되는 변형(strain)을 모의 실험하기 위해 사용함)을 갖는 것과 갖지 않는 것 둘 모두에 대해, 180℃에서 20분 동안의 모의 페인트 베이크 사이클 후에 기계적 특성을 또한 측정하였다. 하기 표 6 및 표 7은 측정된 데이터를 포함한다. 도 6은 합금의 강도 특성에 대한 담금질-후 열처리의 영향을 예시한다. 사전-신장을 갖지 않는 모의 페인트 베이크 합금들은 모두 26% 내지 28%의 연신율을 실현하며, 2% 사전-신장을 갖는 모의 페인트 베이크 합금들은 모두 23% 내지 25%의 연신율을 실현하였다.
[표 6]
[표 7]
상기에 그리고 도 6에 나타난 바와 같이, 샘플을 담금질-후 주위보다 5° 내지 26℃만큼 높게 가열하고 이들 합금이 대형 코일의 뉴턴 냉각 속도에 따라 느리게 냉각되게 하는 것은 합금에 의한 더 일관된 성능을 야기한다. 예를 들어, 주위 온도 (약 23℃)에 남겨둔 대조군 샘플은 4 내지 30일 (PQ)에 자연 시효 강도의 상당한 증가를 실현하였으나 모의 페인트 베이크 강도의 감소를 실현하였다. 항복 강도 변화가 금속 스프링-백(spring-back)에 영향을 줄 수 있고 궁극적으로 스탬핑 다이의 재조정(re-tuning)(예를 들어, 기계가공)을 필요로 할 수 있기 때문에, 자연 시효 강도의 큰 증가는 후속 성형 작업(예를 들어, 스탬핑)에서의 일관성(consistency)에 영향을 줄 것으로 예상된다. 자연 시효 강도의 증가는 일관된 스탬핑 성능에 해로울 수 있는 한편, 페인트 페이크-후 강도의 감소도 역시 해롭다. 23℃ 및 27℃ 샘플들과 비교하여, 32℃ 내지 49℃의 온도가 되게 하고 대형 코일의 뉴턴 냉각 속도에 따라 느리게 냉각되게 한 샘플들은 모두 더 높고 더 일관된 모의 페인트 베이크 반응을 실현하였다. 게다가, 32℃ 내지 43℃에서 시효된 샘플들은, 통상적인 코일링 동안 발생하는 것과 같이, 레벨링되는 경우, 145 MPa 이상의 TYS를 달성할 것으로 예상된다.
본 명세서에 기재된 새로운 기술에 대한 다양한 실시 형태가 상세하게 설명되었지만, 당업자에게는 이러한 실시 형태의 변경 및 수정이 일어날 것임이 명백하다. 그러나, 그러한 변경 및 수정은 본 명세서에 개시된 기술의 사상 및 범위 내에 속하는 것으로 명백히 이해되어야 한다.
Claims (20)
- (a) 용체화 열처리를 위한 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 제조하는 단계;
(b) 상기 제조 단계 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 용체화 열처리하고 이어서 담금질하는 단계로서, 이때 상기 담금질 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 주위 온도가 되는, 단계;
(c) 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품의 저장 위치의 온도를 결정하는 단계;
(d) 저장 위치의 온도에 기초하여, 담금질-후 처리 온도를 선택하는 단계로서, 상기 담금질-후 처리 온도는 30℃ 내지 60℃인, 단계;
(e) 상기 용체화 열처리 및 담금질 단계 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 0.2 내지 300초 동안 30℃ 내지 60℃의 선택된 담금질-후 처리 온도에 노출시키는 단계로서, 이때 상기 노출시키는 단계는 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 상기 선택된 담금질-후 처리 온도로 가열하는 것을 포함하는, 단계;
(f) 상기 노출시키는 단계 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품으로 코일링(coiling)하는 단계; 및
(g) 상기 코일링하는 단계 후에, 상기 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 저장 위치로 이동시키는 단계, 및 상기 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 상기 저장 위치의 주위 온도로 냉각하는 단계로서, 상기 냉각은 뉴턴 냉각(Newtonian cooling)을 포함하는, 단계
를 포함하고,
상기 코일링하는 단계 후, 페인트 베이킹 이전에 상기 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 열처리가 적용되지 않는, 방법. - 제1항에 있어서, 6xxx 알루미늄 합금은 AA6111, AA6022, AA6016, AA6014 및 AA6013으로 이루어진 군으로부터 선택되는, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 노출시키는 단계는 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 적외선 또는 유도 가열 장치를 통해 가열하는 단계를 포함하는, 방법.
- 제3항에 있어서, 상기 적외선 또는 유도 가열 장치에서의 6xxx 알루미늄 합금의 체류 시간은 0.2 내지 5초인, 방법.
- 제4항에 있어서, 상기 선택된 담금질-후 처리 온도는 30℃ 내지 55℃인, 방법.
- 제4항에 있어서, 상기 선택된 담금질-후 처리 온도는 30℃ 내지 50℃인, 방법.
- 제4항에 있어서, 상기 선택된 담금질-후 처리 온도는 30℃ 내지 45℃인, 방법.
- 제3항에 있어서, 상기 가열은 연속적이며 적어도, 상기 제조하는 단계 (a) 및 상기 용체화 열처리하고 이어서 담금질하는 단계 (b)와 인-라인(in-line)으로 일어나는, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이, 상기 노출시키는 단계 (e) 동안 비-등온적으로 가열되는, 방법.
- 제1항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 AA6111 알루미늄 합금 시트 제품이고, 상기 AA6111 알루미늄 합금 시트 제품이 담금질-후 30일에 145 MPa 이상의 인장 항복 강도를 실현하는, 방법.
- (a) 용체화 열처리를 위한 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 제조하는 단계;
(b) 상기 제조 단계 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 용체화 열처리하고 이어서 담금질하는 단계로서, 이때 상기 담금질 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 주위 온도가 되는, 단계;
(c) 상기 용체화 열처리 및 담금질 단계 후에, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 0.2 내지 5초 동안 30℃ 내지 45℃의 처리 온도에 노출시키는 단계로서, 이때 상기 노출시키는 단계는 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 상기 처리 온도로 가열하는 것을 포함하는, 단계;
(d) 상기 노출시키는 단계 후에, 추가의 열처리 없이 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품으로 코일링하는 단계; 및
(e) 상기 코일링하는 단계 후에, 상기 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 저장 위치의 주위 온도로 냉각하는 단계로서, 상기 냉각은 뉴턴 냉각을 포함하는, 단계
를 포함하고,
상기 코일링하는 단계 후, 페인트 베이킹 이전에 상기 코일형 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품에 열처리가 적용되지 않는, 방법. - 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 AA6111 알루미늄 합금 시트 제품이고, 상기 AA6111 알루미늄 합금 시트 제품이 담금질-후 30일에 145 MPa 이상의 인장 항복 강도를 실현하는, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금은 AA6111, AA6022, AA6016, AA6014 및 AA6013으로 이루어진 군으로부터 선택되는, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 노출시키는 단계는 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 적외선 또는 유도 가열 장치를 통해 가열하는 단계를 포함하는, 방법.
- 제14항에 있어서, 상기 가열은 연속적이며 적어도, 상기 제조하는 단계 (a) 및 상기 용체화 열처리하고 이어서 담금질하는 단계 (b)와 인-라인(in-line)으로 일어나는, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이, 상기 노출시키는 단계 (c) 동안 비-등온적으로 가열되는, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품이 담금질-후 30일에 145 MPa 이상의 인장 항복 강도를 실현하는, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 30℃ 내지 45℃의 처리 온도에 노출시키는 시간은 0.2 내지 4초인, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 30℃ 내지 45℃의 처리 온도에 노출시키는 시간은 0.2 내지 3초인, 방법.
- 제11항에 있어서, 상기 6xxx 알루미늄 합금 시트 제품을 30℃ 내지 45℃의 처리 온도에 노출시키는 시간은 0.2 내지 2초인, 방법.
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