KR102638495B1 - 양면 점착 시트 및 그 이용 - Google Patents

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KR102638495B1
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마사히토 니와
마사타카 니시와키
노보루 요시다
나오아키 히구치
유타카 도사키
화이루이 주
준이 딩
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닛토덴코 가부시키가이샤
닛토덴코 (상하이 쑹장) 컴퍼니, 리미티드
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Abstract

우수한 내세제성을 갖는 양면 점착 시트가 제공된다. 본 발명에 따른 점착 시트는, 점착제층을 구비하는 양면 접착성의 점착 시트이다. 이 양면 점착 시트는, 40℃의 지표 세제에 24시간 침지하는 세제 침지 시험 후의 가압 접착력이 30N/㎠ 이상이다. 또한, 상기 세제 침지 시험 전의 가압 접착력 P1에 대한 상기 세제 침지 시험 후의 가압 접착력 P2의 비로 나타내는 접착력 유지율이 50% 이상이다.

Description

양면 점착 시트 및 그 이용{DOUBLE-FACED PRESSURE-SENSITIVE ADHESIVE SHEET AND USE THEREOF}
본 발명은, 양면 점착 시트 및 그 이용에 관한 것이다.
본 출원은, 2016년 1월 29일에 출원된 중국 특허출원 제201610065774.1에 기초하는 우선권을 주장하고 있으며, 그 출원의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 인용되어 있다.
일반적으로 점착제('감압 접착제'라고도 함. 이하 동일)는, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 살려, 점착제는, 예를 들어 기재의 양면에 점착제층을 형성한 기재를 구비한 양면 점착 시트의 형태이고, 다양한 분야에 있어서 접합이나 고정 등의 목적으로 널리 이용되고 있다. 이러한 종류의 종래 기술을 개시하는 선행 기술 문헌으로서 특허문헌 1 및 2를 들 수 있다. 특허문헌 1,2는, 모두 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트를 개시하고 있으며, 특허문헌 1은, 방수 통기막의 고정에 사용되는 점착 시트를 개시하고 있다.
일본 특허출원 공개 제2015-111816호 공보 일본 특허출원 공개 제2015-155528호 공보
그런데, 휴대 전자 기기는, 손을 대거나, 다양한 환경으로 가져가는 것이기 때문에, 피지 오염으로 대표되는 기름 오염, 분진, 병원균, 오물의 부착 등의 오염에 노출되기 쉽다. 따라서, 위생상의 이유로, 휴대 전자 기기는, 오염이 부착될 때마다 혹은 정기적으로 클리닝을 행하는 것이 바람직하다. 휴대 전자 기기의 클리닝 방법으로서는, 천 종류나 물티슈 등의 클리너에 의한 닦아내기, 수세 등의 방법이 생각되지만, 상기 오염 중에는, 기름 오염 등, 닦아내기나 수세만으로는 충분히 제거할 수 없는 것이 있다. 핸드솝 등의 각종 세제를 사용해서 휴대 전자 기기를 클리닝할 수 있으면, 예를 들어 상기 기름 오염을 만족할만한 레벨로 제거할 수 있지만, 휴대 전자 기기의 접합 등에 사용되는 점착제는, 내수성이 우수한 것이더라도, 세제 등에 노출되면 점착력이 크게 저하되어버리는 경우가 있다. 그로 인해, 세제에 의한 클리닝(세정)은, 점착제를 사용한 제품의 품질 저하나 고장의 원인이 될 수 있다. 세제를 사용한 클리닝에 충분히 견딜 수 있는 점착제의 실현이 요망되고 있었다.
본 발명은, 상기 사정을 감안하여 창출된 것으로, 우수한 내세제성을 갖는 양면 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다. 관련된 다른 목적은, 상기 양면 점착 시트를 구비하는 적층체를 제공하는 것이다.
본 발명에 의하면, 점착제층을 구비하는 양면 접착성의 점착 시트가 제공된다. 이 양면 점착 시트는, 40℃의 지표 세제에 24시간 침지하는 세제 침지 시험 후의 가압 접착력이 30N/㎠ 이상이다. 또한, 상기 세제 침지 시험 전의 가압 접착력 P1에 대한 상기 세제 침지 시험 후의 가압 접착력 P2의 비로 나타내는 접착력 유지율이 50% 이상이다.
상기 특성을 만족하는 양면 점착 시트는, 세제로 클리닝한 후에도 소정 이상의 접착력을 갖는다. 또한, 세제로 클리닝하기 전후의 접착력의 변화가 적으므로, 세제에 의한 클리닝 후에도 안정된 접착력을 발휘할 수 있다. 즉, 상기 특성을 만족하는 양면 점착 시트는 내세제성이 우수하다. 이러한 양면 점착 시트를 접착한 피착체는, 세제를 사용해서 클리닝을 행할 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착제층은, 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 포함하는 아크릴계 점착제층이다. 분자 설계에 기초하는 특성 부여가 비교적 용이한 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 함으로써, 내세제성이 우수한 것 외에도, 목적으로 하는 용도에 적합한 특성을 얻기 쉽다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 아크릴계 중합체는, 이소시아네이트 가교제 및 에폭시계 가교제로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 가교제로 가교되어 있다. 이소시아네이트 가교제, 에폭시계 가교제에 의한 가교 시스템에 의하면, 우수한 내세제성을 바람직하게 실현할 수 있다. 그 중에서도, 이소시아네이트 가교제와 에폭시계 가교제의 병용이 보다 바람직하다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착제층은, 점착 부여 수지로서, 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지 및 석유 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함한다. 상기 점착 부여 수지종을 선택해서 사용함으로써, 높은 접착력을 가지면서, 우수한 내세제성이 바람직하게 실현될 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착제층에 있어서의 상기 점착 부여 수지의 함유량은, 상기 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 20 내지 45중량부이다. 점착 부여 수지의 사용량을 적절한 범위로 설정함으로써, 점착 부여 수지에 의해 얻어지는 점착 특성(전형적으로는 접착력)을 실현하면서, 우수한 내세제성이 바람직하게 얻어진다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착제층의 가교도는 30% 이상이다. 소정 이상의 가교도를 갖는 점착제층을 구비하는 구성에 있어서, 우수한 내세제성이 바람직하게 실현된다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 발포체 기재를 구비하고, 상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있다. 발포체 기재를 사용함으로써, 충격 흡수성이나 요철 추종성, 방수성, 시일성 등이 개선될 수 있다. 다른 일 형태에 따른 양면 점착 시트는, 상기 점착제층만으로 구성된 무기재 양면 점착 시트이다. 이러한 양면 점착 시트는, 기재를 갖지 않는 만큼, 박육화하는 것이 가능하며, 양면 점착 시트가 적용되는 제품의 소형화, 공간 절약화에 공헌할 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 바람직한 일 형태에서는, 피착체로서 폴리테트라플루오로에틸렌판을 사용해서 행해지는 IPX7 규격에 기초하는 방수성 평가 시험에 있어서 침수가 보이지 않는다. 상기 특성을 만족하는 양면 점착 시트는, 일반적으로 점착제가 부착되기 어려운 PTFE 재료에 잘 접착되고, 또한 우수한 방수성을 갖는다. 따라서, 여기에 개시되는 기술에 의하면, 여기에 개시되는 어느 한쪽 양면 점착 시트로 이루어지는 점착층과, 상기 점착층의 한쪽 점착면에 접착된 불소 수지층(바람직하게는 폴리테트라플루오로에틸렌층)을 구비하는 적층체가 제공될 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 내세제성이 우수하므로, 세제를 사용해서 클리닝을 행할 것이 요구되는 각종 휴대 전자 기기의 부품을 접합하는 용도에 바람직하게 사용된다. 따라서, 여기에 개시되는 기술에 의하면, 여기에 개시되는 어느 양면 점착 시트를 구비하는 휴대 전자 기기가 제공된다. 이 휴대 전자 기기에 있어서, 양면 점착 시트는, 상기 휴대 전자 기기를 구성하는 부품을 접합하고 있다. 또한, 상기 휴대 전자 기기에 있어서, 양면 점착 시트는, 상기 휴대 전자 기기를 물에 노출시켰을 때 상기 물에 접촉할 수 있는 개소에 배치될 수 있다.
도 1은, 일 실시 형태에 따른 양면 점착 시트의 구성을 나타내는 모식적 단면도이다.
도 2의 (a) 및 도 2의 (b)는, 가압 접착력을 측정할 때 사용하는 평가용 샘플을 나타내는 개략도로서, 도 2의 (a)는 상면도이며, 도 2의 (b)는 도 2의 (a)의 A-A'선 단면도이다.
도 3은, 가압 접착력의 측정 방법을 나타내는 설명도이다.
도 4의 (a) 및 도 4의 (b)는, 방수성 평가 시험에 사용하는 평가용 샘플을 나타내는 개략도로서, 도 4의 (a)는 상면도이며, 도 4의 (b)는 도 4 (a)의 B-B'선 단면도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 또한, 본 명세서에 있어서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로서 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 대한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은, 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에 있어서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다. 또한, 이하의 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여하여 설명하는 경우가 있으며, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는, 본 발명을 명료하게 설명하기 위해서 모식화되어 있으며, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 사이즈나 축척을 정확하게 나타낸 것은 아니다.
본 명세서에 있어서 「점착제」란, 전술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 부드러운 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료를 의미한다. 여기에서 의미하는 점착제는, 「C. A. Dahlquist, "Adhesion: Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P.143」에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E*(1㎐)<107dyne/㎠를 만족하는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)일 수 있다. 또한, 점착제의 「베이스 중합체」란, 상기 점착제에 포함되는 고무상 중합체(실온 부근의 온도 영역에 있어서 고무 탄성을 나타내는 중합체) 중의 주성분(즉, 그 고무상 중합체의 50중량％ 이상을 차지하는 성분)을 의미한다.
<점착 시트의 구성>
여기에 개시되는 양면 점착 시트(테이프 형상 등의 긴 형태일 수 있음)는, 점착제층을 갖는 양면 접착성의 점착 시트이며, 기재를 구비한 양면 점착 시트, 무기재의 양면 점착 시트 중 어느 하나일 수 있다. 여기에서 의미하는 점착 시트의 개념에는, 점착 테이프, 점착 라벨, 점착 필름 등이라 칭해지는 것이 포함될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는, 롤 형상이어도 되며, 낱장 형상이어도 된다. 또는, 더 다양한 형상으로 가공된 형태의 점착 시트여도 된다.
기재를 구비한 양면 점착 시트는, 기재와, 그 기재의 제1 면 및 제2 면에 각각 설치된 제1 점착제층 및 제2 점착제층을 포함하여 구성되어 있다. 예를 들어, 도 1에 도시한 단면 구조를 갖는 형태의 양면 점착 시트일 수 있다. 이 양면 점착 시트(1)는, 시트 형상의 기재(15)와, 그 기재(15)의 양면에 각각 지지된 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)을 구비한다. 보다 상세하게는, 기재(15)의 제1 면(15A) 및 제2 면(15B)(모두 비박리성)에, 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)이 각각 설치되어 있다. 사용 전(피착체로의 접착 전)의 양면 점착 시트(1)는, 도 1에 도시한 바와 같이, 전방면(17A) 및 배면(17B)이 모두 박리면인 박리 라이너(17)와 중첩되어 와권 형상으로 권회된 형태일 수 있다. 이러한 형태의 양면 점착 시트(1)는, 제2 점착제층(12)의 표면(제2 점착면(12A))이 박리 라이너(17)의 전방면(17A)에 의해 보호되고, 또한 제1 점착제층(11)의 표면(제1 점착면(11A))이 박리 라이너(17)의 배면(17B)에 의해 보호되어 있다. 또는, 제1 점착면(11A) 및 제2 점착면(12A)이, 2매의 독립된 박리 라이너에 의해 각각 보호된 형태여도 된다.
<양면 점착 시트의 특성>
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 40℃의 지표 세제에 24시간 침지하는 세제 침지 시험 후의 가압 접착력(세제 침지 후의 가압 접착력)이 30N/㎠ 이상임으로써 특징지어진다. 상기 세제 침지 후의 가압 접착력이 소정값 이상인 양면 점착 시트는, 우수한 내세제성을 실현할 수 있다. 상기 세제 침지 후의 가압 접착력은, 바람직하게는 40N/㎠ 이상, 보다 바람직하게는 45N/㎠ 이상, 더 바람직하게는 50N/㎠ 이상, 특히 바람직하게는 60N/㎠ 이상(예를 들어 65N/㎠ 이상, 나아가서는 70N/㎠ 이상)이다. 상기 세제 침지 후의 가압 접착력은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.
또한, 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 상기 세제 침지 시험 전의 가압 접착력 P1에 대한 상기 세제 침지 시험 후의 가압 접착력 P2의 비로 나타내는 접착력 유지율(세제 침지 후의 접착력 유지율)이 50% 이상인 것을 특징으로 한다. 소정 이상의 접착력 유지율을 나타내는 양면 점착 시트는, 세제로 클리닝하기 전후의 접착력의 변화가 적으므로, 클리닝 후에 있어서도, 소정 이상의 접착력을 안정적으로 유지할 수 있다. 상기 세제 침지 후의 접착력 유지율은, 보다 바람직하게는 60% 이상, 더 바람직하게는 70% 이상, 특히 바람직하게는 80% 이상이다. 상기 세제 침지 후의 접착력 유지율은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다. 또한, 상기 세제 침지 시험 전의 가압 접착력 P1은 초기 가압 접착력이다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 30N/㎠ 이상의 초기 가압 접착력을 나타내는 것이 바람직하다. 이와 같이 초기 가압 접착력이 높은 양면 점착 시트는, 예를 들어 세폭화한 상기 양면 점착 시트와 피착체를 접합한 경우라도, 내부 응력에 의한 박리가 발생하기 어렵고, 접착 신뢰성이 우수하므로 바람직하다. 상기 초기 가압 접착력은, 보다 바람직하게는 40N/㎠ 이상, 보다 바람직하게는 50N/㎠ 이상, 더 바람직하게는 60N/㎠ 이상, 특히 바람직하게는 70N/㎠ 이상(예를 들어 80N/㎠ 이상)이다. 상기 초기 가압 접착력은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.
또한, 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 피착체로서 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)판을 사용해서 행해지는 IPX7 규격에 기초하는 방수성 평가 시험에 있어서 침수가 보이지 않는다. 상기 방수성 평가 시험은 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다.
<점착제층>
(베이스 중합체)
여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착제층을 구성하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제로서는, 예를 들어 아크릴계, 폴리에스테르계, 우레탄계, 폴리에테르계, 고무계, 실리콘계, 폴리아미드계, 불소계 등의 각종 중합체(점착성 중합체)로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 베이스 중합체로서 포함하는 점착제일 수 있다. 바람직한 일 형태에서는, 상기 점착제층의 주성분이 아크릴계 점착제이다. 여기에 개시되는 기술은, 실질적으로 아크릴계 점착제로 이루어지는 점착제층을 구비한 양면 점착 시트의 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.
여기서 「아크릴계 점착제」란, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체(중합체 성분 중의 주성분, 즉 50중량％ 이상을 차지하는 성분)로 하는 점착제를 가리킨다. 「아크릴계 중합체」란, 1 분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체(이하, 이것을 「아크릴계 단량체」라고 하는 경우가 있음)를 주 구성 단량체 성분(단량체의 주성분, 즉 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체의 총량 중 50중량％ 보다도 대부분을 차지하는 성분)으로 하는 중합체를 가리킨다. 또한, 본 명세서 중에 있어서 「(메트)아크릴로일기」란, 아크릴로일기 및 메타크릴로일기를 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 「(메트)아크릴레이트」란 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를, 「(메트)아크릴」이란 아크릴 및 메타크릴을, 각각 포괄적으로 가리키는 의미이다.
상기 아크릴계 중합체로서는, 예를 들어 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로서 포함하고, 상기 주 단량체와 공중합성을 갖는 부 단량체를 더 포함할 수 있는 단량체 원료의 중합물이 바람직하다. 여기서 주 단량체란, 상기 단량체 원료에 있어서의 단량체 조성의 50중량％ 초과를 차지하는 성분을 의미한다.
알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 하기 식 1로 표현되는 화합물을 적합하게 사용할 수 있다.
<식 1>
ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ１）ＣＯＯＲ２
여기서, 상기 식 1 중의 R1은 수소 원자 또는 메틸기이다. 또한, R2는 탄소 원자수 1 내지 20의 쇄상 알킬기이다. 이하, 이와 같은 탄소 원자수의 범위를 「C1-20」이라 나타내는 경우가 있다. 점착제의 저장 탄성률 등의 관점에서, R2가 C1-14(예를 들어 C2-10, 전형적으로는 C4- 8)의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트를 주 단량체로 하는 것이 적당하다. 점착 특성의 관점에서, R1이 수소 원자이며 R2가 C4-8의 쇄상 알킬기인 알킬아크릴레이트(이하, 단순히 C4-8 알킬아크릴레이트라고도 함)를 주 단량체로 하는 것이 바람직하다.
R2가 C1-20의 쇄상 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 예를 들어 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 라우릴(메트)아크릴레이트, 트리데실(메트)아크릴레이트, 테트라데실(메트)아크릴레이트, 펜타데실(메트)아크릴레이트, 헥사데실(메트)아크릴레이트, 헵타데실(메트)아크릴레이트, 옥타데실(메트)아크릴레이트, 노나데실(메트)아크릴레이트, 에이코실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 알킬(메트)아크릴레이트는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 바람직한 알킬(메트)아크릴레이트로서, n-부틸아크릴레이트(BA) 및 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA)를 들 수 있다.
아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 전체 단량체 성분에 차지하는 알킬(메트)아크릴레이트의 비율은, 바람직하게는 70중량％ 이상, 보다 바람직하게는 85중량％ 이상, 더 바람직하게는 90중량％ 이상이다. 알킬(메트)아크릴레이트의 비율 상한은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 99.5중량％ 이하(예를 들어 99중량％ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또는, 아크릴계 중합체는 실질적으로 알킬(메트)아크릴레이트만을 중합한 것이어도 된다. 또한, 단량체 성분으로서 C4-8 알킬아크릴레이트를 사용하는 경우, 상기 단량체 성분 중에 포함되는 알킬(메트)아크릴레이트 가운데 C4-8 알킬아크릴레이트의 비율은, 70중량％ 이상인 것이 바람직하고, 90중량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 95중량％ 이상(전형적으로는 99 내지 100중량％)인 것이 더 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은, 전체 단량체 성분에 50중량％ 이상(예를 들어 60중량％ 이상, 전형적으로는 70중량％ 이상)이 BA인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 바람직한 일 형태에 있어서, 상기 전체 단량체 성분은, BA보다 적은 비율로 2EHA를 더 포함할 수 있다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 아크릴계 중합체에는, 본 발명의효과를 현저하게 손상시키지 않는 범위에서, 상기 이외의 단량체(기타 단량체)가 공중합되어 있어도 된다. 상기 기타 단량체는, 예를 들어 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)의 조정, 점착 성능(예를 들어 박리성)의 조정 등의 목적으로 사용할 수 있다. 예를 들어, 점착제의 응집력이나 내열성을 향상시킬 수 있는 단량체로서, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 비닐에스테르류, 방향족 비닐 화합물 등을 들 수 있다. 이들 중의 적합예로서 비닐에스테르류를 들 수 있다. 비닐에스테르류의 구체예로서는, 아세트산 비닐(VAc), 프로피온산 비닐, 라우르산 비닐 등을 들 수 있다. 그 중에서도 VAc가 바람직하다.
또한, 아크릴계 중합체에 가교 기점으로 될 수 있는 관능기를 도입하고, 혹은 접착력의 향상에 기여할 수 있는 기타 단량체로서, 수산기(OH기) 함유 단량체, 카르복시기 함유 단량체, 산무수물기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 이미드기 함유 단량체, 에폭시기 함유 단량체, (메트)아크릴로일모르폴린, 비닐에테르류 등을 들 수 있다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 아크릴계 중합체의 일 적합예로서, 상기 기타 단량체로서 카르복시기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 카르복시기 함유 단량체로서는, 아크릴산(AA), 메타크릴산(MAA), 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등이 예시된다. 그 중에서도, AA, MAA가 바람직하다.
다른 적합예로서, 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체를 들 수 있다. 수산기 함유 단량체의 예로서는, 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트; 폴리프로필렌글리콜 모노(메트)아크릴레이트; N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다. 그 중에서도 바람직한 수산기 함유 단량체로서, 알킬기가 탄소 원자수 2 내지 4의 직쇄상인 히드록시알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다.
아미드기 함유 단량체로서는, 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 디에틸아크릴아미드, N-비닐피롤리돈, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디메틸메타크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, N,N-디에틸메타크릴아미드, N,N'-메틸렌비스아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필메타크릴아미드, 디아세톤아크릴아미드 등이 예시된다.
아미노기 함유 단량체로서는, 아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴레이트 등이 예시된다.
이미드기 함유 단량체로서는, 시클로헥실말레이미드, 이소프로필말레이미드, N-시클로헥실말레이미드, 이타콘이미드 등이 예시된다.
에폭시기 함유 단량체로서는, 글리시딜(메트)아크릴레이트, 메틸글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜에테르 등이 예시된다.
상기 「기타 단량체」는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 기타 단량체의 합계 함유량은, 전체 단량체 성분의 대략 40중량％ 이하(예를 들어 30중량％ 이하, 전형적으로는 10중량％ 이하)로 하는 것이 바람직하고, 또한 0.001중량％ 이상(예를 들어 0.01중량％ 이상, 전형적으로는 0.1중량％ 이상)으로 하는 것이 바람직하다.
상기 기타 단량체로서 카르복시기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은, 전체 단량체 성분의 대략 0.1중량％ 이상(예를 들어 0.5중량％ 이상, 전형적으로는 1중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하며, 또한 10중량％ 이하(예를 들어 8중량％ 이하, 전형적으로는 5중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다. 상기 기타 단량체로서 수산기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은, 전체 단량체 성분의 대략 0.001중량％ 이상(예를 들어 0.01중량％ 이상, 전형적으로는 0.02중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하며, 또한 10중량％(예를 들어 5중량％ 이하, 전형적으로는 1중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다. 또한, 상기 기타 단량체로서 비닐에스테르류(예를 들어 아세트산 비닐)를 사용하는 경우, 그 함유량은, 전체 단량체 성분 중 예를 들어 0.1중량％ 이상(통상은 0.5중량％ 이상)으로 할 수 있으며, 또한 20중량％ 이하(통상은 10중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다.
또한, 점착제 조성물은, 기타 공중합성 단량체로서, 가교 등을 목적으로 하여 다관능 단량체(가교 단량체)를 포함할 수 있다. 그와 같은 다관능 단량체로서는, 예를 들어 1,6-헥산디올 디(메트)아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 프로필렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜 디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜 디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 에틸렌옥시드 변성 트리메틸올프로판 트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 헥사(메트)아크릴레이트 등의, 1 분자 중에 2 이상(전형적으로는 3 이상)의 중합성 관능기(전형적으로는(메트)아크릴로일기)를 갖는 단량체를 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
여기에 개시되는 점착제 조성물이 다관능 단량체(가교 단량체)를 포함하는 경우에는, 그 함유량은, 베이스 중합체(전형적으로는 아크릴계 중합체)를 구성하는 전체 단량체 성분 100중량부에 대하여 0.01중량부 이상(예를 들어 0.02중량부 이상, 전형적으로는 0.05중량부 이상)으로 하는 것이 바람직하고, 또한 1중량부 이하(예를 들어 0.5중량부 이하)로 하는 것이 바람직하다.
아크릴계 중합체의 공중합 조성은, 그 중합체의 유리 전이 온도(Tg)가 -15℃ 이하(전형적으로는 -70℃ 이상 -15℃ 이하)로 되도록 설계되어 있는 것이 적당하다. 아크릴계 중합체의 Tg는, 바람직하게는 -25℃ 이하(예를 들어 -60℃ 이상 -25℃ 이하), 보다 바람직하게는 -40℃ 이하(예를 들어 -60℃ 이상-40℃ 이하)이다. 아크릴계 중합체의 Tg를 전술한 상한값 이하로 하는 것은, 점착 시트의 접착력 향상 등의 관점에서 바람직하다.
아크릴계 중합체의 Tg는, 단량체 조성(즉, 그 중합체의 합성에 사용하는 단량체의 종류나 사용량비)을 적절히 바꿈으로써 조정할 수 있다. 여기서, 아크릴계 중합체의 Tg란, 상기 중합체의 합성에 사용되는 단량체 성분의 조성에 기초하여, Fox의 식에 의해 구해지는 Tg를 의미한다. Fox의 식이란, 이하에 나타내는 바와 같이, 공중합체의 Tg와, 그 공중합체를 구성하는 단량체의 각각을 단독 중합한 단독 중합체의 유리 전이 온도 Tgi와의 관계식이다.
１／Ｔｇ＝Σ（Ｗｉ／Ｔｇｉ）
또한, 상기 Fox의 식에 있어서, Tg는 공중합체의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 그 공중합체에 있어서의 단량체 i의 중량 분율(중량 기준의 공중합 비율), Tgi는 단량체 i의 단독 중합체의 유리 전이 온도(단위: K)를 나타낸다.
Tg의 산출에 사용하는 단독 중합체의 유리 전이 온도로서는, 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예를 든 단량체에 대해서는, 그 단량체의 단독 중합체의 유리 전이 온도로서, 이하의 값을 사용한다.
2-에틸헥실아크릴레이트 -70℃
n-부틸아크릴레이트 -55℃
2-히드록시에틸 아크릴레이트 -15℃
4-히드록시부틸 아크릴레이트 -40℃
아세트산 비닐 32℃
아크릴산 106℃
메타크릴산 228℃
N-비닐-2-피롤리돈 54℃
상기에서 예시한 이외의 단독 중합체 유리 전이 온도에 대해서는, 「Polymer Handbook」(제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989)에 기재된 수치를 사용하기로 한다. 본 문헌에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 단량체에 대해서는, 가장 높은 값을 채용한다.
상기 문헌에도 단독 중합체의 유리 전이 온도가 기재되어 있지 않은 경우에는, 이하의 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하기로 한다.
구체적으로는, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에, 단량체 100중량부, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부 및 중합 용매로서 아세트산 에틸 200중량부를 투입하고, 질소 가스를 유통시키면서 1시간 교반한다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 63℃로 승온하여 10시간 반응시킨다. 계속해서, 실온까지 냉각하고, 고형분 농도 33중량％의 단독 중합체 용액을 얻는다. 계속해서, 이 단독 중합체 용액을 박리 라이너 위에 유연 도포하고, 건조하여 두께 약 2㎜의 시험 샘플(시트 형상의 단독 중합체)을 제작한다. 이 시험 샘플을 직경 7.9㎜의 원반 형상으로 펀칭하고, 패러렐 플레이트 사이에 끼워 물리고, 점탄성 시험기(티·에이·인스트루먼트·재팬사 제조, 기종명 「ARES」)를 사용하여 주파수 1㎐의 전단 왜곡을 부여하면서, 온도 영역 -70℃ 내지 150℃, 5℃/분의 승온 속도로 전단 모드에 의해 점탄성을 측정하고, 전단 손실 탄성률 G"의 피크 톱 온도에 상당하는 온도(G" 커브가 극대로 되는 온도)를 단독 중합체의 Tg로 한다.
아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 용액 중합법, 에멀전 중합법, 벌크 중합법, 현탁 중합법, 광 중합법 등의, 아크릴계 중합체의 합성 방법으로서 알려져 있는 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합법을 바람직하게 이용할 수 있다. 용액 중합을 행할 때의 단량체 공급 방법으로서는, 전체 단량체 원료를 한 번에 공급하는 일괄 투입 방식, 연속 공급(적하) 방식, 분할 공급(적하) 방식 등을 적절히 채용할 수 있다. 중합 온도는, 사용하는 단량체 및 용매의 종류, 중합 개시제의 종류 등에 따라서 적절히 선택할 수 있으며, 예를 들어 20℃ 이상(전형적으로는 40℃ 이상) 정도로 할 수 있고, 예를 들어 170℃ 이하(전형적으로는 140℃ 이하) 정도로 할 수 있다. 바람직한 일 형태에 있어서, 대충 75℃ 이하(보다 바람직하게 대충 65℃ 이하, 예를 들어 45℃ 내지 65℃ 정도)의 중합 온도를 채용할 수 있다.
용액 중합에 사용하는 용매(중합 용매)는, 종래 공지된 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류); 아세트산 에틸 등의 아세트산 에스테르류; 시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류; 이소프로필알코올 등의 저급 알코올류(예를 들어, 탄소 원자수 1 내지 4의 1가 알코올류); tert-부틸메틸에테르 등의 에테르류; 메틸에틸케톤 등의 케톤류 등으로부터 선택되는 임의의 1종의 용매 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다.
중합에 사용하는 개시제는, 중합 방법의 종류에 따라서, 종래 공지된 중합 개시제로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 열중합용 개시제(열 중합 개시제)로서는, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 등의 아조계 중합 개시제의 1종 또는 2종 이상을 바람직하게 사용할 수 있다. 열 중합 개시제의 다른 예로서는, 과황산칼륨 등의 과황산염; 벤조일퍼옥시드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제; 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제; 방향족 카르보닐 화합물 등을 들 수 있다. 열 중합 개시제의 또 다른 예로서, 과산화물과 환원제의 조합에 의한 산화 환원계 개시제를 들 수 있다. 이와 같은 열 중합 개시제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
활성 에너지선 조사 중합(전형적으로는 광중합)에는, 각종 광중합 개시제를 사용할 수 있다. 광중합 개시제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온 등의 케탈계 광중합 개시제; 1-히드록시시클로헥실-페닐-케톤, 1-[4-(2-히드록시에톡시)-페닐]-2-히드록시-2-메틸-1-프로판-1-온, 2-히드록시-2-메틸-1-페닐-프로판-1-온 등의 아세토페논계 광중합 개시제; 벤조인 메틸에테르 등의 벤조인 에테르, 아니솔메틸에테르 등의 치환 벤조인 에테르 등의 벤조인 에테르계 광중합 개시제; 비스(2,4,6-트리메틸벤조일)페닐포스핀옥시드, 2,4,6-트리메틸벤조일디페닐포스핀옥시드 등의 아실포스핀옥시드계 광중합 개시제; 2-메틸-2-히드록시프로피오페논, 1-[4-(2-히드록시에틸)페닐]-2-메틸프로판-1-온 등의 α-케톨계 광중합 개시제; 2-나프탈렌술포닐클로라이드 등의 방향족 술포닐클로라이드계 광중합 개시제; 1-페닐-1,1-프로판디온-2-(o-에톡시카르보닐)-옥심 등의 광 활성 옥심계 광중합 개시제; 벤조인 등의 벤조인계 광중합 개시제; 벤질 등의 벤질계 광중합 개시제; 벤조페논, 벤조일벤조산 등의 벤조페논계 광중합 개시제; 티오크산톤, 2-클로로티오크산톤 등의 티오크산톤계 광중합 개시제를 들 수 있다.
이와 같은 열 중합 개시제 또는 광중합 개시제의 사용량은, 중합 방법이나 중합 형태 등에 따른 사용량으로 할 수 있으며, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 베이스 중합체(전형적으로는 아크릴계 중합체)의 구성 단량체 성분 100중량부에 대하여 개시제의 첨가량을 0.001중량부 이상(전형적으로는 0.005중량부 이상, 예를 들어 0.01중량부 이상)으로 할 수 있고, 또한 5중량부 이하(전형적으로는 2중량부 이하, 예를 들어 1중량부 이하)로 할 수 있다.
상기 용액 중합에 의하면, 아크릴계 중합체가 유기 용매에 용해한 형태의 중합 반응액이 얻어진다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제층은, 상기 중합 반응액 또는 그 반응액에 적당한 후 처리를 실시하여 얻어진 아크릴계 중합체 용액을 포함하는 점착제 조성물로 형성된 것일 수 있다. 상기 아크릴계 중합체 용액으로서는, 상기 중합 반응액을 필요에 따라서 적당한 점도(농도)로 조제한 것을 사용할 수 있다. 또는, 용액 중합 이외의 중합 방법(예를 들어, 에멀전 중합, 광중합, 벌크 중합 등)에 의해 아크릴계 중합체를 합성하고, 상기 아크릴계 중합체를 유기 용매에 용해시켜서 조제한 아크릴계 중합체 용액을 사용해도 된다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 베이스 중합체(바람직하게는 아크릴계 중합체)의 중량 평균 분자량(Mw)은, 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 10×104 내지 500×104의 범위일 수 있다. 점착 성능의 관점에서, 베이스 중합체의 Mw는, 10×104 이상(예를 들어 20×104 이상, 전형적으로는 35×104 이상)의 범위에 있는 것이 바람직하고, 또한 150×104 이하(예를 들어 75×104 이하, 전형적으로는 65×104 이하)의 범위에 있는 것이 바람직하다. 여기서 Mw란, GPC(겔 퍼미에이션 크로마토그래피)에 의해 얻어진 표준 폴리스티렌 환산의 값을 의미한다. GPC 장치로서는, 예를 들어 기종명 「HLC-8320GPC」(칼럼: TSKgelGMH-H(S), 도소사 제조)를 사용할 수 있다.
다른 바람직한 일 형태에서는, 여기에 개시되는 점착제층을 구성하는 점착제(점착제 조성물의 고형분으로서도 파악될 수 있음)로서, 고무계 점착제가 사용된다. 고무계 점착제란, 베이스 중합체로서, 고무계 중합체를 함유하는 점착제를 의미한다. 고무계 중합체로서는, 천연 고무, 스티렌부타디엔 고무(SBR), 아크릴로니트릴부타디엔 고무(NBR), 이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 폴리이소부틸렌, 부틸 고무, 재생 고무 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제는, 모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물과의 블록 공중합체를 베이스 중합체로서 함유하는 고무계 점착제인 것이 바람직하다. 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물이란, 비닐기를 갖는 관능기가 방향환에 하나 결합한 화합물을 가리킨다. 상기 방향환의 대표예로서, 벤젠환(비닐기를 갖지 않는 관능기(예를 들어 알킬기)로 치환된 벤젠환일 수 있음)을 들 수 있다. 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물의 구체예로서는, 스티렌, α-메틸스티렌, 비닐톨루엔, 비닐크실렌 등을 들 수 있다. 상기 공액 디엔 화합물의 구체예로서는, 1,3-부타디엔, 이소프렌 등을 들 수 있다. 이와 같은 블록 공중합체는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 병용해서 베이스 중합체에 사용할 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서 「모노비닐 치환 방향족 화합물과 공액 디엔 화합물의 블록 공중합체」란, 모노비닐 치환 방향족 화합물을 주 단량체(50중량％를 초과하는 공중합 성분을 의미한다. 이하 동일)로 하는 세그먼트(이하 「A 세그먼트」라고도 함)와, 공액 디엔 화합물을 주 단량체로 하는 세그먼트(이하 「B 세그먼트」라고도 함)를 각각 적어도 하나 갖는 중합체를 의미한다. 일반적으로, A 세그먼트의 유리 전이 온도는 B 세그먼트의 유리 전이 온도보다도 높다. 이러한 중합체의 대표적인 구조로서, B 세그먼트(소프트 세그먼트)의 양단에 각각 A 세그먼트(하드 세그먼트)를 갖는 트리 블록 구조의 공중합체(A-B-A 구조의 트리 블록체), 하나의 A 세그먼트와 하나의 B 세그먼트로 이루어지는 디블록 구조의 공중합체(A-B 구조의 디블록체) 등을 들 수 있다.
상기 블록 공중합체에 있어서의 A 세그먼트(하드 세그먼트)는, 상기 모노비닐 치환 방향족 화합물(2종 이상을 병용할 수 있음)의 공중합 비율이 70중량％ 이상(보다 바람직하게는 90중량％ 이상이며, 실질적으로 100중량％이어도 됨)인 것이 바람직하다. 상기 블록 공중합체에 있어서의 B 세그먼트(소프트 세그먼트)는, 상기 공액 디엔 화합물(2종 이상을 병용할 수 있음)의 공중합 비율이 70중량％ 이상(보다 바람직하게는 90중량％ 이상이며, 실질적으로 100중량％ 이어도 됨)인 것이 바람직하다. 이러한 블록 공중합체에 의하면, 보다 고성능의 점착 제품이 실현될 수 있다.
상기 블록 공중합체는, 디블록체, 트리 블록체, 방사상(radial)체, 이들의 혼합물 등의 형태일 수 있다. 트리 블록체나 방사상체에 있어서는, 중합체쇄의 말단에 A 세그먼트(예를 들어 스티렌 블록)가 배치되어 있는 것이 바람직하다. 중합체쇄의 말단에 배치된 A 세그먼트는, 모여서 도메인을 형성하기 쉽고, 이에 의해 의사적인 가교 구조가 형성되어 점착제의 응집성이 향상되기 때문이다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 블록 공중합체로서는, 피착체에 대한 점착력(박리 강도)의 관점에서, 디블록체 비율이 30중량％ 이상(보다 바람직하게는 40중량％ 이상, 더 바람직하게는 50중량％ 이상, 특히 바람직하게는 60중량％ 이상, 전형적으로는 65중량％ 이상)인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 박리 강도의 관점에서, 디블록체 비율이 70중량％ 이상인 블록 공중합체가 특히 바람직하다. 또한, 응집성 등의 관점에서, 디블록체 비율이 90중량％ 이하(보다 바람직하게는 85중량％ 이하, 예를 들어 80중량％ 이하)인 블록 공중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 예를 들어, 디블록체 비율이 60 내지 85중량％인 블록 공중합체가 바람직하고, 70 내지 85중량％(예를 들어 70 내지 80중량％)인 것이 보다 바람직하다.
여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에서는, 상기 베이스 중합체가 스티렌계 블록 공중합체이다. 예를 들어, 상기 베이스 중합체가 스티렌이소프렌 블록 공중합체 및 스티렌부타디엔 블록 공중합체 중 적어도 한쪽을 포함하는 형태가 바람직하다. 점착제에 포함되는 스티렌계 블록 공중합체 중, 스티렌이소프렌 블록 공중합체의 비율이 70중량％ 이상이거나, 스티렌부타디엔 블록 공중합체의 비율이 70중량％ 이상이거나, 혹은 스티렌이소프렌 블록 공중합체와 스티렌부타디엔 블록 공중합체의 합계 비율이 70중량％ 이상인 것이 바람직하다. 바람직한 일 형태에서는, 상기 스티렌계 블록 공중합체의 실질적으로 전부(예를 들어 95 내지 100중량％)가 스티렌이소프렌 블록 공중합체이다. 다른 바람직한 일 형태에서는, 상기 스티렌계 블록 공중합체의 실질적으로 전부(예를 들어 95 내지 100중량％)가 스티렌부타디엔 블록 공중합체이다. 이와 같은 조성에 의하면, 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과가 보다 잘 발휘될 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서 「스티렌계 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록을 갖는 중합체를 의미한다. 상기 스티렌 블록이란, 스티렌을 주 단량체로 하는 세그먼트를 가리킨다. 실질적으로 스티렌만으로 이루어지는 세그먼트는, 여기에서 의미하는 스티렌 블록의 전형례이다. 또한, 「스티렌이소프렌 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록과, 적어도 하나의 이소프렌 블록(이소프렌을 주 단량체로 하는 세그먼트)을 갖는 중합체를 의미한다. 스티렌이소프렌 블록 공중합체의 대표예로서, 이소프렌 블록(소프트 세그먼트)의 양단에 각각 스티렌 블록(하드 세그먼트)을 갖는 트리 블록 구조의 공중합체(트리 블록체), 하나의 이소프렌 블록과 하나의 스티렌 블록으로 이루어지는 디블록 구조의 공중합체(디블록체) 등을 들 수 있다. 「스티렌부타디엔 블록 공중합체」란, 적어도 하나의 스티렌 블록과, 적어도 하나의 부타디엔 블록(부타디엔을 주 단량체로 하는 세그먼트)을 갖는 중합체를 의미한다.
상기 스티렌계 블록 공중합체는, 디블록체, 트리 블록체, 방사상(radial)체, 이들의 혼합물 등의 형태일 수 있다. 트리 블록체 및 방사상체에 있어서는, 중합체쇄의 말단에 스티렌 블록이 배치되어 있는 것이 바람직하다. 중합체쇄의 말단에 배치된 스티렌 블록은, 모여서 스티렌 도메인을 형성하기 쉽고, 이에 의해 의사적인 가교 구조가 형성되어 점착제의 응집성이 향상되기 때문이다. 여기에 개시되는 기술에 있어서 사용되는 스티렌계 블록 공중합체로서는, 피착체에 대한 점착력(박리 강도)의 관점에서, 디블록체 비율이 30중량％ 이상(보다 바람직하게는 40중량％ 이상, 더 바람직하게는 50중량％ 이상, 특히 바람직하게는 60중량％ 이상, 전형적으로는 65중량％ 이상)의 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 디블록체 비율이 70중량％ 이상(예를 들어 75중량％ 이상)의 스티렌계 블록 공중합체여도 된다. 또한, 응집성 등의 관점에서, 디블록체 비율이 90중량％ 이하(보다 바람직하게는 85중량％ 이하, 예를 들어 80중량％ 이하)의 스티렌계 블록 공중합체를 바람직하게 사용할 수 있다. 여기에 개시되는 기술을 적용하여 복수의 점착 특성을 밸런스 좋게 양립시키는 관점에서, 디블록체 비율이 60 내지 85중량％의 스티렌계 블록 공중합체가 바람직하고, 70 내지 85중량％(예를 들어 70 내지 80중량％)의 스티렌계 블록 공중합체가 보다 바람직하다.
상기 스티렌계 블록 공중합체의 스티렌 함유량은, 예를 들어 5 내지 40중량％일 수 있다. 응집성의 관점에서, 통상은, 스티렌 함유량이 10중량％ 이상(보다 바람직하게는 10중량％ 초과, 예를 들어 12중량％ 이상)의 스티렌계 블록 공중합체가 바람직하다. 또한, 박리 강도의 관점에서, 스티렌 함유량은 35중량％ 이하(전형적으로는 30중량％ 이하, 보다 바람직하게는 25중량％ 이하)가 바람직하고, 20중량％ 이하(전형적으로는 20중량％ 미만, 예를 들어 18중량％ 이하)가 특히 바람직하다. 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과를 보다 잘 발휘시키는 관점에서, 스티렌 함유량이 12중량％ 이상 20중량％ 미만의 스티렌계 블록 공중합체를 바람직하게 채용할 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서, 스티렌계 블록 공중합체의 「스티렌 함유량」이란, 당해 블록 공중합체의 전체 중량에 차지하는 스티렌 성분의 중량 비율을 의미한다. 상기 스티렌 함유량은, NMR(핵자기 공명 스펙트럼법)에 의해 측정할 수 있다.
또한, 스티렌계 블록 공중합체에 차지하는 디블록체의 비율(이하 「디블록체 비율」 또는 「디블록비」라고 하는 경우가 있음)은, 다음 방법에 의해 구해진다. 즉, 스티렌계 블록 공중합체를 테트라히드로푸란(THF)에 용해하고, 도소사 제조 GS5000H 및 G4000H의 액체 크로마토그래프용 컬럼을 각각 2단씩 총 4단을 직렬로 연결하고, 이동상에 THF를 사용하여, 온도 40℃, 유량 1mL/분의 조건하에서 고속 액체 크로마토그래피를 행한다. 얻어진 차트로부터 디블록체에 대응하는 피크 면적을 측정한다. 그리고, 전체의 피크 면적에 대한 상기 디블록체에 대응하는 피크 면적의 백분율을 산출함으로써, 디블록체 비율이 구해진다.
(점착 부여 수지)
여기에 개시되는 점착제 조성물은, 상기 베이스 중합체 외에 점착 부여 수지를 포함한다. 점착 부여 수지로서는, 로진계 수지, 테르펜 수지, 변성 테르펜 수지, 페놀계 수지, 석유 수지, 스티렌계 수지, 쿠마론·인덴 수지, 케톤계 수지 등의, 공지된 각종 점착 부여 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상(예를 들어 3종 이상, 전형적으로는 4종)을 사용할 수 있다.
여기에서 의미하는 로진계 수지(로진계 점착 부여 수지)의 개념에는, 로진류 및 로진 유도체 수지의 양쪽이 포함된다. 단, 후술하는 로진 페놀 수지에 해당하는 것은, 로진계 수지가 아니라 페놀계 수지에 속하는 것으로서 다룬다.
로진류의 예에는, 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진(생 로진); 이들 미변성 로진을 수소 첨가, 불균화, 중합 등에 의해 변성한 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 그 밖의 화학적으로 수식된 로진 등)이 포함된다.
로진 유도체 수지는, 전형적으로는 상기와 같은 로진류의 유도체이다. 여기에서 의미하는 로진계 수지의 개념에는, 미변성 로진의 유도체 및 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진 및 중합 로진을 포함함)의 유도체가 포함된다.
로진 유도체 수지로서는, 예를 들어 미변성 로진과 알코올류의 에스테르인 미변성 로진 에스테르, 변성 로진과 알코올류의 에스테르인 변성 로진 에스테르 등의 로진 에스테르류; 예를 들어, 로진류를 불포화 지방산에 의해 변성한 불포화 지방산 변성 로진류; 예를 들어, 로진 에스테르류를 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류; 예를 들어, 로진류 또는 상기 각종 로진 유도체(로진 에스테르류, 불포화 지방산 변성 로진류 및 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류를 포함함)의 카르복시기를 환원 처리한 로진 알코올류; 예를 들어, 로진류 또는 상기 각종 로진 유도체의 금속염 등을 들 수 있다.
특별히 한정하는 것은 아니지만, 로진 에스테르류의 구체예로서는, 미변성 로진 또는 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)의 메틸에스테르, 트리에틸렌글리콜에스테르, 글리세린에스테르, 펜타에리트리톨에스테르 등을 들 수 있다.
테르펜 수지(테르펜계 점착 부여 수지)의 예에는, α-피넨, β-피넨, d-리모넨, l-리모넨, 디펜텐 등의 테르펜류(전형적으로는 모노테르펜류)의 중합체가 포함된다. 1종의 테르펜류의 단독 중합체이어도 되고, 2종 이상의 테르펜류의 공중합체여도 된다. 1종의 테르펜류의 단독 중합체로서는, α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등을 들 수 있다.
변성 테르펜 수지의 예로서는, 상기 테르펜 수지를 변성한 것을 들 수 있다. 구체적으로는, 스티렌 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등이 예시된다. 단, 후술하는 테르펜페놀 수지 또는 수소 첨가 테르펜페놀 수지에 해당하는 것은, 변성 테르펜 수지가 아니라 페놀계 수지에 속하는 것으로서 다룬다.
여기에서 의미하는 페놀계 수지(페놀계계 점착 부여 수지)의 예에는, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜페놀 수지, 알킬페놀 수지 및 로진 페놀 수지가 포함된다.
테르펜페놀 수지란, 테르펜 잔기 및 페놀 잔기를 포함하는 중합체를 가리키고, 테르펜류와 페놀화합물의 공중합체(테르펜-페놀 공중합체 수지)와, 테르펜류의 단독 중합체 또는 공중합체를 페놀 변성한 것(페놀 변성 테르펜 수지)의 양쪽을 포함하는 개념이다. 이와 같은 테르펜페놀 수지를 구성하는 테르펜류의 적합예로서는, 전술한 모노테르펜류를 들 수 있다. 수소 첨가 테르펜페놀 수지란, 이와 같은 테르펜페놀 수지를 수소화한 구조를 갖는 수소 첨가 테르펜페놀 수지를 의미한다. 수소 첨가 테르펜페놀 수지라 칭해지는 경우도 있다.
알킬페놀 수지는, 알킬페놀과 포름알데히드로부터 얻어지는 수지(유성 페놀 수지)이다. 알킬페놀 수지의 예로서는, 노볼락 타입 및 레졸 타입의 것을 들 수 있다.
로진 페놀 수지는, 전형적으로는, 로진류 또는 상기 각종 로진 유도체(로진 에스테르류, 불포화 지방산 변성 로진류 및 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류를 포함함)의 페놀 변성물이다. 로진 페놀 수지의 예에는, 로진류 또는 상기 각종 로진 유도체에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열 중합하는 방법 등에 의해 얻어지는 로진 페놀 수지가 포함된다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 로진 페놀 수지로서, 예를 들어 로진 에스테르류의 페놀 변성물(로진 에스테르 페놀 수지)을 바람직하게 채용할 수 있다.
석유 수지(석유계 점착 부여 수지)의 예로서는, 지방족계(C5계) 석유 수지, 방향족계(C9계) 석유 수지, 지방족/방향족 공중합계(C5/C9계) 석유 수지, 이들 수소 첨가물(예를 들어, 방향족계 석유 수지에 수소 첨가하여 얻어지는 지환족계 석유 수지) 등을 들 수 있다.
여기에 개시되는 점착제 조성물은, 전형적으로는, 상기 점착 부여 수지로서, 연화점 105℃ 미만의 점착 부여 수지 TL의 1종 또는 2종 이상을 포함할 수 있다. 상기 점착 부여 수지 TL의 연화점은, 대충 103℃ 이하(예를 들어 대충 100℃ 이하)인 것이 적당하며, 대충 90℃ 이하(예를 들어 85℃ 이하)일 수 있다. 점착 부여 수지 TL의 연화점은, 통상은 60℃ 이상(예를 들어 70℃ 이상, 나아가서는 75℃ 이상) 정도이다.
상기 점착 부여 수지 TL은, 바람직하게는 로진계 수지(바람직하게는 로진 에스테르류)를 포함한다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 바람직하게 채용할 수 있는 로진계 수지로서, 미변성 로진 에스테르 및 변성 로진 에스테르 등의 로진 에스테르류를 들 수 있다. 변성 로진 에스테르의 적합예로서 수소 첨가 로진 에스테르를 들 수 있다. 예를 들어, 미변성 로진 또는 변성 로진(예를 들어 수소 첨가 로진)의 메틸 에스테르, 글리세린 에스테르 등의 로진 에스테르류가 바람직하다. 점착 부여 수지 TL은, 1종의 로진계 수지를 단독으로 포함해도 되며, 2종 이상의 로진계 수지를 조합하여 포함해도 된다.
점착 부여 수지 TL이 2종 이상의 로진계 수지를 포함하는 경우, 그들 로진계 수지의 연화점은 동일하여도 상이하여도 된다. 예를 들어, 점착 부여 수지 TL이 서로 연화점이 상이한 2종의 로진계 수지를 적어도 포함하는 형태를 바람직하게 채용할 수 있다. 점착 특성의 관점에서, 상기 2종의 로진계 수지는, 연화점이 5℃ 이상(보다 바람직하게는 10℃ 이상, 예를 들어 15℃ 이상) 상이하도록 선택하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 2종의 로진계 수지는, 연화점의 차가 40℃ 이하(보다 바람직하게는 30℃ 이하, 예를 들어 25℃ 이하)가 되도록 선택하는 것이 바람직하다.
바람직한 일 형태에 따른 점착제 조성물은, 점착 부여 수지 TL이 수소 첨가 로진 에스테르를 포함한다. 수소 첨가 로진 에스테르로서는, 연화점이 105℃ 미만의 것을 사용할 수 있다. 상온에서의 접착력 향상의 관점에서, 연화점이 대충 100℃ 이하(전형적으로는 100℃ 미만, 보다 바람직하게는 90℃ 이하, 예를 들어 85℃ 이하)인 것이 바람직하다. 수소 첨가 로진 에스테르의 연화점의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 통상은, 60℃ 이상인 것이 바람직하고, 응집력 향상의 관점에서 70℃ 이상(예를 들어 75℃ 이상)인 것이 보다 바람직하다.
다른 일 형태에 따른 점착제 조성물은, 점착 부여 수지 TL이 비수소 첨가 로진 에스테르를 포함한다. 여기서 비수소 첨가 로진 에스테르란, 전술한 로진 에스테르류 중 수소 첨가 로진 에스테르 이외의 것을 포괄적으로 가리키는 개념이다. 비수소 첨가 로진 에스테르의 예에는, 미변성 로진 에스테르, 불균화 로진 에스테르 및 중합 로진 에스테르가 포함된다. 비수소 첨가 로진 에스테르로서는, 연화점이 105℃ 미만(예를 들어, 대충 100℃ 이하)인 것을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 비수소 첨가 로진 에스테르의 연화점 하한은 특별히 제한되지 않지만, 통상은 60℃ 이상인 것이 바람직하고, 70℃ 이상인 것이 보다 바람직하며, 80℃ 초과(예를 들어 90℃ 이상)인 것이 더 바람직하다.
여기에 개시되는 기술은, 점착 부여 수지 TL이 수소 첨가 로진 에스테르와 비수소 첨가 로진 에스테르를 조합하여 포함하는 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 형태에 의하면, 보다 양호한 특성이 실현될 수 있다. 사용하는 수소 첨가 로진 에스테르와 비수소 첨가 로진 에스테르와의 연화점의 상대 관계는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 수소 첨가 로진 에스테르의 연화점이 비수소 첨가 로진 에스테르의 연화점보다 5℃ 이상 낮아지도록(예를 들어 10℃ 내지 30℃ 낮아지도록) 선택할 수 있다.
점착 부여 수지 TL의 사용량은 특별히 한정되지 않는다. 통상은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지 TL의 사용량은 5중량부 이상으로 하는 것이 적당하며, 예를 들어 10중량부 이상(전형적으로는 12중량부 이상)이다. 또한, 점착 부여 수지 TL의 사용량은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 45중량부 이하로 하는 것이 적당하며, 예를 들어 35중량부 이하(전형적으로는 20중량부 이하)이다.
예를 들어, 점착 부여 수지 TL이 수소 첨가 로진 에스테르를 포함하는 형태에 있어서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 수소 첨가 로진 에스테르의 사용량은, 예를 들어 0.5중량부 이상으로 할 수 있고, 바람직하게는 1중량부 이상, 보다 바람직하게는 2중량부 이상이며, 예를 들어 40중량부 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 25중량부 이하, 보다 바람직하게는 15중량부 이하(예를 들어 10중량부 이하)이다. 또한 예를 들어, 점착 부여 수지 TL이 비수소 첨가 로진 에스테르를 포함하는 형태에 있어서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 비수소 첨가 로진 에스테르의 사용량은, 예를 들어 1중량부 이상으로 할 수 있고, 바람직하게는 5중량부 이상, 보다 바람직하게는 8중량부 이상이며, 예를 들어 35중량부 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 25중량부 이하, 보다 바람직하게는 15중량부 이하이다.
점착 부여 수지 TL이 수소 첨가 로진 에스테르 및 비수소 첨가 로진 에스테르를 포함하는 형태에 있어서, 그들의 사용량비는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 수소 첨가 로진 에스테르와 비수소 첨가 로진 에스테르의 합계량에 차지하는 수소 첨가 로진 에스테르의 양의 비율을 2중량％ 이상으로 할 수 있고, 통상은 5중량％ 이상으로 하는 것이 적당하며, 10중량％ 이상(예를 들어 15중량％ 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 수소 첨가 로진 에스테르의 양의 비율은, 95중량％ 이하로 할 수 있으며, 통상은 80중량％ 이하로 하는 것이 적당하며, 75중량％ 이하(예를 들어 50중량％ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 상기 사용량비로 함으로써, 베이스 중합체(전형적으로는 아크릴계 중합체)에 대한 점착 부여 수지 TL의 상용성을 적절한 정도로 조정할 수 있다.
점착 부여 수지 TL은, 로진계 수지 외에 다른 점착 부여 수지를 포함해도 된다. 점착 부여 수지 TL 전체에 차지하는 로진계 수지의 비율은, 통상 50중량％보다 많은 것이 적당하며, 바람직하게는 65중량％ 이상, 보다 바람직하게는 75중량％ 이상이다. 여기에 개시되는 기술은, 점착 부여 수지 TL의 실질적으로 전부(전형적으로는 97중량％ 이상, 예를 들어 100중량％)가 로진계 수지인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.
여기에 개시되는 점착제 조성물은, 전형적으로는, 상기 점착 부여 수지로서, 연화점 105℃ 이상 170℃ 이하의 점착 부여 수지 TH를 포함할 수 있다. 점착 부여 수지 TH의 연화점은, 대충 110℃ 이상(예를 들어 대충 115℃ 이상)인 것이 바람직하며, 또한 160℃ 이하(예를 들어 대충 150℃ 이하)인 것이 적당하다. 이 점착 부여 수지 TH는, 바람직하게는 로진계 수지(바람직하게는 로진 에스테르류)나 페놀계 수지, 테르펜 수지, 석유 수지를 포함한다. 상기 로진계 수지, 테르펜 수지, 석유 수지로서는, 상기에서 예시한 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 페놀계 수지의 적합예로서, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜페놀 수지, 알킬페놀 수지 및 로진 페놀 수지(예를 들어, 로진 에스테르 페놀 수지)를 들 수 있다. 점착 부여 수지 TH는, 이와 같은 로진계 수지, 페놀계 수지의 1종을 단독으로 포함해도 되며, 2종 이상(예를 들어 3종)을 조합하여 포함해도 된다.
점착 부여 수지 TH는, 상기와 같이 연화점이 105℃ 이상의 로진계 수지, 페놀계 수지를 포함할 수 있다. 상기 로진계 수지 및 페놀계 수지의 연화점은, 대충 110℃ 이상(예를 들어 대충 115℃ 이상)인 것이 바람직하다. 또한, 로진계 수지 및 페놀계 수지의 연화점은 170℃ 이하일 수 있다. 아크릴계 중합체와의 상용성의 관점에서, 통상은, 연화점 160℃ 이하(예를 들어 대충 150℃ 이하)의 로진계 수지, 페놀계 수지를 사용하는 것이 적당하다.
점착 부여 수지 TH는, 로진계 수지, 페놀계 수지 외에 다른 점착 부여 수지를 포함할 수 있다. 점착 부여 수지 TH 전체에 차지하는 로진계 수지 및 페놀계 수지의 비율은, 통상 50중량％보다 많은 것이 적당하며, 바람직하게는 65중량％ 이상, 보다 바람직하게는 75중량％ 이상이다. 여기에 개시되는 기술은, 점착 부여 수지 TH의 실질적으로 전부(전형적으로는 97중량％ 이상, 예를 들어 100중량％)가 로진계 수지(바람직하게는 로진 에스테르 수지)인 형태, 테르펜페놀계 수지인 형태, 수소 첨가 테르펜페놀계 수지인 형태, 알킬페놀 수지인 형태, 로진 페놀 수지인 형태 또는 이들의 조합인 형태로 실시될 수 있다. 또는, 여기에 개시되는 기술은, 점착제층이, 점착 부여 수지 TH로서, 테르펜페놀계 수지, 수소 첨가 테르펜페놀계 수지, 알킬페놀 수지 및 로진 페놀 수지 중 적어도 1종(예를 들어 테르펜페놀계 수지나 로진 페놀 수지)을 베이스 중합체 100중량부에 대하여 25중량부 이하, 바람직하게는 15중량부 이하, 더 바람직하게는 10중량부 이하, 보다 바람직하게는 5중량부 이하, 혹은 포함하지 않는 형태로 실시하는 것도 가능하다.
점착 부여 수지 TH의 사용량은 특별히 한정되지 않지만, 통상은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 50중량부 이하(전형적으로는 40중량부 이하, 예를 들어 30중량부 이하, 나아가서는 25중량부 이하)로 하는 것이 적당하다. 또한, 베이스 중합체 100중량부에 대한 점착 부여 수지 TH의 사용량은, 통상은 5중량부 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 10중량부 이상, 보다 바람직하게는 15중량부 이상이다. 또는, 점착제의 베이스 중합체로서 고무계 중합체를 사용하는 경우에는, 베이스 중합체 100중량부에 대한 점착 부여 수지 TH의 함유량은, 120중량부 이하여도 되며, 바람직하게는 100중량부 이하, 보다 바람직하게는 80중량부 이하(예를 들어 60중량부 이하)이다.
특별히 한정하는 것은 아니지만, 통상 점착 부여 수지 TL과 점착 부여 수지 TH의 합계량은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 60중량부 이하 정도로 하는 것이 적당하다. 이것에 의해, 여기에 개시되는 기술에 의한 효과가 바람직하게 실현된다. 보다 우수한 효과를 얻기 위해서는, 상기 합계량을 55중량부 이하(전형적으로는 50중량부 이하, 나아가서는 45중량부 이하)로 하는 것이 유리하다. 상기 합계량은, 통상은 10중량부 이상이며, 바람직하게는 20중량부 이상, 보다 바람직하게는 25중량부 이상, 더 바람직하게는 35중량부 이상이다.
점착 부여 수지 TL과 점착 부여 수지 TH의 합계량 중 점착 부여 수지 TH가 차지하는 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 여기에 개시되는 기술에 의한 효과를 바람직하게 발현하는 관점에서, 통상은, 점착 부여 수지 TH의 비율은 30중량％ 이상(전형적으로는 50중량％ 초과, 예를 들어 60중량％ 이상) 정도이고, 또한 80중량％ 이하(예를 들어 70중량％ 이하) 정도이다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착 부여 수지는, 점착 부여 수지 TL 및 점착 부여 수지 TH 이외의 점착 부여 수지(예를 들어, 연화점이 170℃보다 높은 점착 부여 수지)를 포함할 수 있다. 점착제 조성물에 포함되는 점착 부여 수지 전체 중, 점착 부여 수지 TL 및 점착 부여 수지 TH의 합계량이 차지하는 비율은, 전형적으로는 75중량％ 이상, 바람직하게는 90중량％ 이상, 보다 바람직하게는 95중량％ 이상이다. 바람직한 일 형태에 따른 점착제 조성물은, 점착 부여 수지 TL 및 점착 부여 수지 TH 이외의 점착 부여 수지를 실질적으로 함유하지 않는다.
또한, 여기에서 의미하는 점착 부여 수지의 연화점은, JIS K5902 및 JIS K2207에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정된 값으로서 정의된다. 구체적으로는, 시료를 가능한 한 저온에서 신속하게 융해하고, 이것을 평평한 금속판 위에 놓은 환 중에, 기포가 생기기 않도록 주의하여 채운다. 냉각한 다음, 조금 가열한 주머니칼로 환의 상단부를 포함하는 평면으로부터 솟아오른 부분을 잘라낸다. 다음으로, 직경 85㎜ 이상, 높이 127㎜ 이상의 유리 용기(가열욕) 중에 지지기(환대)를 넣고, 글리세린을 깊이 90㎜ 이상이 될 때까지 주입한다. 다음으로, 강구(직경 9.5㎜, 중량 3.5g)와, 시료를 채운 환을 서로 접촉하지 않도록 하여 글리세린 중에 침지하고, 글리세린의 온도를 20℃ ±5℃로 15분간 유지한다. 다음으로, 환 중의 시료의 표면의 중앙에 강구를 얹고, 이것을 지지기 위의 정 위치에 놓는다. 다음으로, 환의 상단부부터 글리세린면까지의 거리를 50㎜로 유지하고, 온도계를 놓고, 온도계의 수은구의 중심 위치를 환의 중심과 동일한 높이로 하고, 용기를 가열한다. 가열에 사용하는 분젠 버너의 불꽃은, 용기의 바닥 중심과 테두리의 중간에 닿게 하고, 가열을 균등하게 한다. 또한, 가열이 시작되고 나서 40℃에 달한 다음의 욕온이 상승하는 비율은, 매분 5.0±0.5℃가 아니면 안 된다. 시료가 점차로 연화되어 환으로부터 흘러내리고, 결국 바닥판에 접촉했을 때의 온도를 읽고, 이것을 연화점으로 한다. 연화점의 측정은, 동시에 2개 이상 행하고, 그 평균값을 채용한다.
점착 부여 수지의 사용량(총 사용량)은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(접착력 등)에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 베이스 중합체 100중량부에 대하여, 점착 부여 수지를 대충 10중량부 이상의 비율로 사용하는 것이 적당하며, 20중량부 이상(전형적으로는 30중량부 이상, 예를 들어 35중량부 이상)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 점착 부여 수지의 총 사용량은, 베이스 중합체 100중량부에 대하여 100중량부 이하의 비율로 사용하는 것이 적당하며, 60중량부 이하(전형적으로는 50중량부 이하, 예를 들어 45중량부 이하)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다. 또는, 점착제의 베이스 중합체로서 고무계 중합체를 사용하는 경우에는, 베이스 중합체 100중량부에 대한 점착 부여 수지의 함유량은, 200중량부 이하로 해도 되며, 150중량부 이하가 바람직하고, 120중량부 이하(예를 들어 100중량부 이하)가 보다 바람직하다.
(가교제)
점착제를 형성하기 위해서 사용되는 점착제 조성물은, 가교제를 포함하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물에 가교제를 포함시킴으로써, 점착제에 가교 구조가 도입된다. 예를 들어, 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 사용하는 경우에는, 상기 아크릴계 중합체는, 가교제로 가교된 중합체로 될 수 있다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 아민계 가교제 등으로부터 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 가교제는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 이소시아네이트 가교제, 에폭시계 가교제가 바람직하다.
에폭시계 가교제로서는, 1 분자 중에 2개 이상의 에폭시기를 갖는 화합물을 특별히 제한 없이 사용할 수 있다. 1 분자 중에 3 내지 5개의 에폭시기를 갖는 에폭시계 가교제가 바람직하다. 에폭시계 가교제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
특별히 한정하는 것은 아니지만, 에폭시계 가교제의 구체예로서, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다. 에폭시계 가교제의 시판품으로서는, 미츠비시 가스 카가쿠사 제조의 상품명 「TETRAD-C」 및 상품명 「TETRAD-X」, DIC사 제조의 상품명 「에피클론 CR-5L」, 나가세 켐텍스사 제조의 상품명 「데나콜 EX-512」, 닛산 카가쿠 코교사 제조의 상품명 「TEPIC-G」 등을 들 수 있다.
에폭시계 가교제를 사용하는 경우, 그 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 베이스 중합체(바람직하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 0중량부를 초과하여 3중량부 이하(전형적으로는 0.001 내지 3중량부)로 할 수 있다. 응집력의 향상 효과를 바람직하게 발휘하는 관점에서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 에폭시계 가교제의 양을 0.005중량부 이상(예를 들어 0.008중량부 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 피착체나 기재에 대한 접착력, 투묘력 향상의 관점에서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 에폭시계 가교제의 양을 1중량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.5 중량부 이하(전형적으로는 0.2 중량부 이하, 예를 들어 0.1 중량부 이하, 나아가서는 0.05 중량부 이하)로 하는 것이 보다 바람직하다.
이소시아네이트계 가교제로서는, 다관능 이소시아네이트(1 분자당 평균 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 화합물을 의미하며, 이소시아누레이트 구조를 갖는 것을 포함함)가 바람직하게 사용될 수 있다. 이소시아네이트계 가교제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
다관능 이소시아네이트의 예로서, 지방족 폴리이소시아네이트류, 지환족 폴리이소시아네이트류, 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들 수 있다.
지방족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 1,2-에틸렌 디이소시아네이트; 1,2-테트라메틸렌 디이소시아네이트, 1,3-테트라메틸렌 디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌 디이소시아네이트 등의 테트라메틸렌 디이소시아네이트; 1,2-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,3-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,4-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,5-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 2,5-헥사메틸렌 디이소시아네이트 등의 헥사메틸렌 디이소시아네이트; 2-메틸-1,5-펜탄 디이소시아네이트, 3-메틸-1,5-펜탄 디이소시아네이트, 리신 디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
지환족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 이소포론 디이소시아네이트; 1,2-시클로헥실 디이소시아네이트, 1,3-시클로헥실 디이소시아네이트, 1,4-시클로헥실 디이소시아네이트 등의 시클로헥실 디이소시아네이트; 1,2-시클로펜틸 디이소시아네이트, 1,3-시클로펜틸 디이소시아네이트 등의 시클로펜틸 디이소시아네이트; 수소 첨가 크실릴렌 디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌 디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄 디이소시아네이트, 수소 첨가 테트라메틸크실렌 디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
방향족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르 디이소시아네이트, 2-니트로디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 2,2'-디페닐프로판-4,4'-디이소시아네이트, 3,3'-디메틸디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판 디이소시아네이트, m-페닐렌 디이소시아네이트, p-페닐렌 디이소시아네이트, 나프틸렌-1,4-디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,4-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,3-디이소시아네이트 등을 들 수 있다.
바람직한 다관능 이소시아네이트로서, 1 분자당 평균하여 3개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 다관능 이소시아네이트가 예시된다. 이러한 3관능 이상의 이소시아네이트는, 2관능 또는 3관능 이상의 이소시아네이트의 다량체(전형적으로는 이량체 또는 삼량체), 유도체(예를 들어, 다가 알코올과 2 분자 이상의 다관능 이소시아네이트의 부가 반응 생성물), 중합물 등일 수 있다. 예를 들어, 디페닐메탄 디이소시아네이트의 이량체나 삼량체, 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 이소시아누레이트체(이소시아누레이트 구조의 삼량체 부가물), 트리메틸올프로판과 톨릴렌 디이소시아네이트의 반응 생성물, 트리메틸올프로판과 헥사메틸렌 디이소시아네이트의 반응 생성물, 폴리메틸렌 폴리페닐이소시아네이트, 폴리에테르 폴리이소시아네이트, 폴리에스테르 폴리이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트를 들 수 있다. 이러한 다관능 이소시아네이트의 시판품으로서는, 아사히 카세이 케미컬즈사 제조의 상품명 「듀라네이트 TPA-100」, 도소사 제조의 상품명 「코로네이트 L」, 상기「코로네이트 HL」, 상기「코로네이트 HK」,「코로네이트 HX」, 「코로네이트 2096」 등을 들 수 있다.
이소시아네이트계 가교제를 사용하는 경우, 그 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 베이스 중합체(바람직하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 0중량부를 초과하여 10중량부 이하(전형적으로는 0.01 내지 10중량부)로 할 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 의한 효과를 바람직하게 실현하는 관점에서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 이소시아네이트계 가교제의 양을 0.5중량부 이상(예를 들어 1중량부 이상, 전형적으로는 2중량부 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 마찬가지의 관점에서, 베이스 중합체 100중량부에 대한 이소시아네이트계 가교제의 양을 8중량부 이하로 하는 것이 바람직하고, 6중량부 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
가교제의 총 사용량은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 베이스 중합체(바람직하게는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 대충 0.005중량부 이상(예를 들어 0.01중량부 이상, 전형적으로는 0.1중량부 이상) 정도, 대충 10중량부 이하(예를 들어 대충 8중량부 이하, 바람직하게는 대충 5중량부 이하) 정도의 범위로부터 선택할 수 있다.
(기타 성분)
여기에 개시되는 점착제 조성물은, 점착 특성(예를 들어 내낙하 충격성이나 내반발성)의 개선을 목적으로 하여 아크릴계 올리고머를 포함해도 된다. 예를 들어, 점착제 조성물로서 활성 에너지선(전형적으로는 UV) 경화형 점착제 조성물(바람직하게는 아크릴계 점착제 조성물)을 채용하는 경우, 아크릴계 올리고머가 바람직하게 사용된다. 상기 아크릴계 올리고머의 Mw는, 특별히 한정되지 않지만, 전형적으로는 0.1×104 내지 3×104 정도이다. 여기에 개시되는 점착제 조성물이 아크릴계 올리고머를 포함하는 경우, 당해 점착제 조성물에 있어서의 아크릴계 올리고머의 함유량은, 베이스 중합체(전형적으로는 아크릴계 중합체) 100중량부에 대하여 예를 들어 0.5중량부 이상으로 하는 것이 적당하며, 1중량부 이상(예를 들어 1.5중량부 이상, 전형적으로는 2중량부 이상)으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 점착제 조성물의 경화성이나 베이스 중합체와의 상용성 등의 관점에서, 상기 아크릴계 올리고머의 함유량은, 50중량부 미만(예를 들어 10중량부 미만)으로 하는 것이 적당하며, 8중량부 미만(예를 들어 7중량부 미만, 전형적으로는 5중량부 이하)으로 하는 것이 바람직하다.
상기 점착제 조성물은, 필요에 따라서, 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제(안료, 염료 등), 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광안정제 등의, 점착제 조성물의 분야에 있어서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 예를 들어, 점착제 조성물은, 중공 미소 구상체나, 열팽창성 미소구 등의 발포제를 포함해도 된다. 이들 첨가제는, 무기재 양면 점착 시트에 있어서의 점착제층 구성 성분으로서 바람직하게 사용될 수 있다. 이와 같은 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상의 방법에 의해 사용할 수 있으며, 특별히 본 발명을 특징짓는 것은 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.
여기에 개시되는 점착제층(점착제로 이루어지는 층)은, 수계 점착제 조성물, 용제형 점착제 조성물, 핫 멜트형 점착제 조성물, 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물로 형성된 점착제층일 수 있다. 수계 점착제 조성물이란, 물을 주성분으로 하는 용매(수계 용매) 중에 점착제(점착제층 형성 성분)를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 의미하며, 전형적으로는, 수분산형 점착제 조성물(점착제의 적어도 일부가 물로 분산한 형태의 조성물) 등이라고 칭해지는 것이 포함된다. 또한, 용제형 점착제 조성물이란, 유기 용매중에 점착제를 포함하는 형태의 점착제 조성물을 의미한다.
보다 높은 점착 성능을 실현하는 관점에서, 용제형의 점착제 조성물이 특히 바람직하다. 이러한 용제형 점착제 조성물은, 전형적으로는, 전술한 각 성분을 유기 용매 중에 포함하는 용액의 형태로 조제된다. 상기 유기 용매는, 공지 내지 관용의 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류); 아세트산 에틸, 아세트산 부틸 등의 아세트산 에스테르류; 헥산, 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류; 메틸에틸케톤, 아세틸아세톤 등의 케톤류 등으로부터 선택되는 임의의 1종의 용매, 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다.
다른 일 형태로는, 점착제층은, 활성 에너지선(전형적으로는 자외선(UV)) 경화형 점착제 조성물로 형성된다. 상기 점착제 조성물은, 단량체 성분의 일부로부터 형성된 중합물을 미반응 단량체 중에 포함하는 형태(전형적으로는, 상기 중합물이 미반응 단량체에 용해된 형태)이므로, 용매 또는 분산매에 의해 희석되지 않아도, 상온에서 도포 시공 가능한 점도를 갖는 것일 수 있다. 따라서, 용매를 실질적으로 포함하지 않는 점착제 조성물(무용제형 점착제 조성물)로 될 수 있다. 또한, 점착제 조성물이 용매를 실질적으로 포함하지 않는다라고 함은, 점착제 조성물 중 용매의 함유 비율이 5중량％ 이하(전형적으로는 2중량％ 이하, 바람직하게는 1중량％ 이하)인 것을 의미한다.
여기에 개시되는 점착제층은, 종래 공지된 방법에 의해 형성할 수 있다. 예를 들어, 양면 점착 시트가 기재를 구비하는 경우에는 기재에 점착제 조성물을 직접 부여(전형적으로는 도포)하여 건조시킴으로써 점착제층을 형성하는 방법을 채용할 수 있다. 또한, 박리성을 갖는 표면(박리면)에 점착제 조성물을 부여하여 건조시킴으로써 상기 표면 위에 점착제층을 형성하는 방법(전사법)을 채용해도 된다. 이 방법에서는, 예를 들어 상기 박리면 위에 형성한 점착제층을 기재에 전사함으로써, 기재를 갖는 양면 점착 시트를 제작할 수 있다. 상기 박리면으로서는, 박리 라이너의 표면이나, 박리 처리된 기재 필름 배면 등을 이용할 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착제층은 전형적으로는 연속적으로 형성되지만, 이와 같은 형태로 한정되는 것이 아니라, 예를 들어 점 형상, 스트라이프 형상 등의 규칙적 또는 랜덤한 패턴으로 형성된 점착제층이어도 된다.
점착제 조성물의 도포는, 예를 들어 그라비아 롤 코터, 다이 코터, 바 코터 등의, 종래 공지된 코터를 사용하여 행할 수 있다. 또는, 함침이나 커튼 코트법 등에 의해 점착제 조성물을 도포해도 된다.
가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 점착제 조성물의 건조는 가열하에서 행하는 것이 바람직하다. 건조 온도는, 예를 들어 40℃ 이상(통상은 60℃ 이상)이며, 150℃ 이하(통상은 130℃ 이하) 정도로 할 수 있다. 점착제 조성물을 건조시킨 후, 또한 점착제층 내에 있어서의 성분 이행의 조정, 가교 반응의 진행, 기재 필름이나 점착제층 내에 존재할 수 있는 왜곡의 완화 등을 목적으로 하여 에이징을 행하여도 된다.
점착제층의 두께는 특별히 제한되지 않는다. 점착제층의 두께는, 통상적으로 대충 150㎛ 이하가 적당하며, 바람직하게는 대충 110㎛ 이하, 보다 바람직하게는 대충 100㎛ 이하, 더 바람직하게는 대충 75㎛ 이하(예를 들어 50㎛ 이하, 전형적으로는 35㎛ 이하)이다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제층의 두께의 하한은, 특별히 제한되지 않지만, 일반적으로 점착제층의 두께가 작아지면 피착체에 대한 밀착성은 저하되기 쉬워지는 경향이 있는 점에서, 대충 5㎛ 이상으로 하는 것이 유리하며, 바람직하게는 대충 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 대충 15㎛ 이상(예를 들어 대충 20㎛ 이상)이다. 양면 점착 시트가 기재의 양면에 제1 점착제층과 제2 점착제층을 각각 갖는 경우, 제1 점착제층의 두께와 제2 점착제층의 두께는, 동일한 두께여도 되고, 서로 상이한 두께여도 된다. 통상은, 양 점착제층의 두께가 대략 동일 정도인 구성을 바람직하게 채용할 수 있다. 또한 각 점착제층은, 단층 및 다층 중 어느 형태를 갖고 있어도 된다. 다른 일 형태에서는, 점착제층의 두께는, 대충 90㎛ 이상(예를 들어 140㎛ 이상, 전형적으로는 180㎛ 이상)으로 하는 것이 바람직하며, 또한 대충 1500㎛ 이하(예를 들어 600㎛ 이하, 전형적으로는 300㎛ 이하)로 하는 것이 바람직하다. 상기 두께는, 무기재 양면 점착 시트의 점착제층에 바람직하게 적용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 활성 에너지선 경화형(전형적으로는 UV 경화형) 점착제층에 적용될 수 있다.
특별히 한정하는 것이 아니지만, 점착제층의 가교도(겔 분율)는, 예를 들어 10% 이상일 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 의한 효과를 바람직하게 얻는 관점에서, 상기 가교도는, 통상은 15중량％ 이상이며, 20중량％ 이상(예를 들어 25중량％ 이상, 전형적으로는 30중량％ 이상)으로 하는 것이 적당하다. 또한 마찬가지의 관점에서, 상기 가교도는, 통상은 80중량％ 이하이고, 70중량 이하(예를 들어 60중량％ 이하, 전형적으로는 50중량％ 이하, 나아가서는 40중량％ 이하)로 하는 것이 적당하다. 점착제층의 가교도는, 예를 들어 베이스 중합체의 조성이나 분자량, 가교제의 사용 유무 및 그 종류와 사용량의 선택 등에 의해 조절할 수 있다. 또한, 가교도의 상한은, 원리상, 100중량％이다. 상기 점착제층의 가교도는 후술하는 실시예에 기재된 방법으로 측정된다. 상기 점착제층의 가교도 측정에 있어서, 다공질 PTFE 시트로서는, 닛또덴코사 제조의 상품명 「니토플론 NTF1122」 또는 그 상당품을 사용할 수 있다.
<기재>
여기에 개시되는 기술을 기재를 구비한 양면 점착 시트에 적용하는 경우, 점착제층을 지지(뒷받침)하는 기재(지지 기재)로서는, 예를 들어 폴리프로필렌이나 에틸렌-프로필렌 공중합체 등의 폴리올레핀을 주성분으로 하는 폴리올레핀 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)나 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르를 주성분으로 하는 폴리에스테르 필름, 폴리염화비닐을 주성분으로 하는 폴리염화비닐 필름 등의 플라스틱 필름; 폴리우레탄 폼, 폴리에틸렌 폼, 폴리클로로프렌 폼 등의 발포체로 이루어지는 발포체 시트; 각종 섬유형상 물질(마, 면 등의 천연 섬유, 폴리에스테르, 비닐론 등의 합성 섬유, 아세테이트 등의 반합성 섬유 등일 수 있음)의 단독 또는 혼방 등에 의한 직포 및 부직포(일본 종이, 상질지 등의 종이류를 포함하는 의미임); 알루미늄박, 구리박 등의 금속박 등을, 점착 시트의 용도에 따라서 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
상기 기재의 점착제층측 표면에는, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리, 자외선 조사 처리, 산 처리, 알칼리 처리, 하도제의 도포 등의, 종래 공지된 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 이와 같은 표면 처리는, 기재와 점착제층의 밀착성, 바꿔 말하면 점착제층의 기재로의 투묘성을 향상시키기 위한 처리일 수 있다.
기재의 두께는 목적에 따라서 적절히 선택할 수 있지만, 일반적으로는 대략 2㎛ 이상(예를 들어 10㎛ 이상, 전형적으로는 20㎛ 이상) 정도이며, 1000㎛ 이하(예를 들어 500㎛ 이하, 전형적으로는 200㎛ 이하) 정도이다.
바람직한 일 형태에서는, 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 구비하고, 상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있다. 여기에 개시되는 기술에 있어서, 발포체 기재란, 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 기재로서, 전형적으로는, 얇은 층 형상의 발포체(발포체층)를 구성 요소로서 포함하는 기재를 의미한다. 상기 발포체 기재는, 1층 또는 2층 이상의 발포체층만에 의해 실질적으로 구성된 기재여도 된다. 특별히 한정하는 것이 아니지만, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재로서는 단층(1층)의 것을 바람직하게 채용할 수 있다.
발포체 기재의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 통상은, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체층을 포함하는 발포체 기재가 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는, 특별히 제한되지 않으며, 공지된 플라스틱 재료 중에서 적절히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료는, 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.
플라스틱 발포체의 구체예로서는, 폴리에틸렌 발포체, 폴리프로필렌 발포체 등의 폴리올레핀계 수지 발포체; PET 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트 발포체 등의 폴리에스테르계 수지 발포체; 폴리염화비닐 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지 발포체; 아세트산 비닐계 수지 발포체; 폴리페닐렌술피드 수지 발포체; 폴리아미드(나일론) 수지 발포체, 전체 방향족 폴리아미드(아라미드) 수지 발포체 등의 아미드계 수지 발포체; 폴리이미드계 수지 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK) 발포체; 폴리스티렌 발포체 등의 스티렌계 수지 발포체; 폴리우레탄 수지 발포체 등의 우레탄계 수지 발포체 등을 들 수 있다. 또한, 플라스틱 발포체로서, 폴리클로로프렌 고무 발포체, 우레탄 고무 발포체 등의 고무계 수지 발포체를 사용해도 된다.
바람직한 발포체로서, 폴리올레핀계 수지 발포체(이하, 폴리올레핀계 발포체라고도 함)가 예시된다. 상기 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료(즉 폴리올레핀계 수지)로서는, 공지 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다. LLDPE의 예로서는, 지글러·나타 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등을 들 수 있다. 이와 같은 폴리올레핀계 수지는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재의 적합예로서는, 내충격성, 방수성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로부터 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 기재, 폴리프로필렌계 수지의 발포체로부터 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 기재 등을 들 수 있다. 여기서, 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주 단량체(즉, 단량체 중의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등 외에, 에틸렌의 공중합 비율이 50중량％를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주 단량체로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재로서는, 폴리에틸렌계 발포체 기재를 바람직하게 채용할 수 있다.
상기 플라스틱 발포체(전형적으로는 폴리올레핀계 발포체)의 제조 방법으로서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 공지된 방법에 의해 제조될 수 있다. 예를 들어, 상기 플라스틱 재료, 혹은 상기 플라스틱 발포체의 성형 공정, 가교 공정 및 발포 공정을 포함하는 방법에 의해 제조할 수 있다. 또한, 필요에 따라 연신 공정을 포함할 수 있다.
상기 플라스틱 발포체를 가교시키는 방법으로서는, 예를 들어, 유기 과산화물 등을 사용하는 화학 가교법, 또는 전리성 방사선을 조사하는 전리성 방사선 가교법 등을 들 수 있으며, 이들 방법은 병용될 수 있다. 상기 전리성 방사선으로서는, 전자선, α선, β선, γ선 등이 예시된다. 상기 전리성 방사선의 선량은, 목적으로 하는 가교도, 유연성 등, 상기 플라스틱 발포체에 요구되는 물성을 얻기 위해서 적절히 조정할 수 있다.
상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)의 평균 기포 직경(진구 환산)은, 특별히 한정되지 않지만, 통상은, 10㎛ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15㎛ 이상, 더 바람직하게는 20㎛ 이상(예를 들어 25㎛ 이상)이다. 상기 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)을 10㎛ 이상으로 함으로써, 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 상기 평균 기포 직경은, 500㎛ 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 300㎛ 이하, 더 바람직하게는 200㎛ 이하(예를 들어 100㎛ 이하)이다. 상기 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)을 500㎛ 이하로 함으로써, 방수성이 향상되는 경향이 있다.
여기서 본 명세서에 있어서 상기 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)은, 하기와 같이 하여 측정되는 값을 의미하는 것으로 한다. 즉, 상기 발포체 기재의 임의의 절단면을 주사형 전자 현미경(SEM)으로 관찰한 다음, 그 화상을 화상 처리 소프트웨어로 2치화 처리하여 기포 부분과 그 이외의 부분(예를 들어 플라스틱 수지 부분)으로 분리하고, 상기 기포 부분에 대하여 개개의 기포 면적을 측정한다. 이어서, 이 기포 면적을 진원 면적으로 환산한 경우의 개개의 직경 평균값을 산출하고, 이것을 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)으로 한다. SEM으로서는, 히타치 하이테크놀러지즈사 제조의 장치명 「S-4800」, 또는 그 상당품을 사용할 수 있다. 화상 처리 소프트웨어로서는, 미국 국립 위생 연구소 제조의 제품명 「IMAGE J」, 또는 그 상당품을 사용할 수 있다.
상기 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)은, 통상 상기 발포체 기재의 두께의 50% 이하인 것이 적당하며, 30% 이하(예를 들어 10% 이하)인 것이 바람직하다. 상기 발포체 기재의 평균 기포 직경(진구 환산)을 발포체 기재의 두께 50% 이하로 함으로써, 방수성이 보다 향상되는 경향이 있다.
본 명세서에 있어서, 상기 발포체 기재의 흐름 방향(MD라고도 함. 이하, 동일)이란, 상기 발포체 기재 제조 공정에 있어서의 압출 방향을 가리킨다. 특별히 한정하는 것이 아니지만, 상기 발포체 기재가 테이프 형상 등의 긴 형상의 형태인 경우에는, 상기 발포체 기재의 MD는, 통상 그 긴 방향에 일치한다. 또한, 그 발포체 기재의 폭 방향(CD라고도 함. 이하, 동일)이란, 상기 MD에 직교하며, 또한 상기 발포체 기재의 표면을 따른 방향을 가리킨다. 또한, 상기 발포체 기재의 두께 방향(VD라고도 함. 이하, 동일)이란, 상기 발포체 기재의 표면에 대하여 직교하는 방향, 즉 상기 MD와 상기 CD의 각각에 직교하는 방향을 가리킨다.
상기 발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 0.2g/㎤ 이상인 것이 바람직하다. 상기 발포체 기재의 밀도는, 보다 바람직하게는 0.25g/㎤ 이상이며, 더 바람직하게는 0.3g/㎤ 초과(예를 들어 0.35g/㎤ 이상)이다. 밀도를 0.2g/㎤ 이상으로 함으로써, 발포체 기재의 강도(나아가서는 양면 점착 시트의 강도)의 향상, 내충격성이나 취급성의 향상이 달성되는 경향이 있다. 또한, 상기 발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는, 예를 들어 0.6g/㎤ 이하인 것이 바람직하다. 상기 발포체 기재의 밀도는, 보다 바람직하게는 0.55g/㎤ 이하이고, 더 바람직하게는 0.5g/㎤ 이하이다. 밀도를 0.6g/㎤ 이하로 함으로써, 요철 추종성, 내반발성, 방수성이 향상되는 경향이 있다. 발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는, 예를 들어 JIS K 6767에 준거하는 방법에 의해 측정할 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 발포체 기재의 밀도(g/㎤)는 발포 배율(배)의 역수로서 파악된다.
상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)의 인장 세기(인장 강도)는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 흐름 방향(MD)의 인장 강도가 1MPa 이상(보다 바람직하게는 2MPa 이상, 더 바람직하게는 2.5MPa 이상, 전형적으로는 3MPa 이상)인 것이 바람직하고, 30MPa 이하(보다 바람직하게는 20MPa 이하, 더 바람직하게는 10MPa 이하, 전형적으로는 7MPa 이하)인 것이 바람직하다. 또한, 폭 방향(CD)의 인장 강도가 1MPa 이상(보다 바람직하게는 3MPa 이상, 더 바람직하게는 4MPa 이상, 전형적으로는 4.5MPa 이상)인 것이 바람직하고, 30MPa 이하(보다 바람직하게는 20MPa 이하, 더 바람직하게는 15MPa 이하, 전형적으로는 10MPa 이하)인 것이 바람직하다. 전술한 하한값 이상의 인장 강도로 함으로써, 예를 들어 부품 회수를 위해 양면 점착 시트를 떼어낼 때, 기재(나아가서는 양면 점착 시트)가 끊어지지 않고 용이하게 박리되는 등, 우수한 취급성(리워크성)을 나타낼 수 있다. 한편, 전술한 상한값 이하의 인장 강도로 함으로써, 내충격성이나 요철 추종성이 향상될 수 있다. 발포체 기재의 인장 강도(흐름 방향의 인장 강도, 폭 방향의 인장 강도)는, JIS K 6767에 준거하여 측정된다. 상기 발포체 기재의 인장 강도는, 예를 들어 가교도나 밀도 등에 의해 제어할 수 있다.
상기 발포체 기재(예를 들어 폴리올레핀계 발포체 기재)의 25% 압축 강도(압축 경도)는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 50kPa 이상인 것이 바람직하다. 상기 발포체 기재에 25% 압축 강도는, 보다 바람직하게는 60kPa보다도 크다. 또한 상기 25% 압축 강도는, 예를 들어 1000kPa 이하인 것이 바람직하다. 상기 발포체 기재에 25% 압축 강도는, 보다 바람직하게는 500kPa 이하, 더 바람직하게는 300kPa 이하(전형적으로는 200kPa 이하, 예를 들어 150kPa 이하)이다. 여기서 상기 발포체 기재에 25% 압축 강도란, 그 발포체 기재를 약 25㎜의 두께로 되도록 적층하여 평판 사이에 끼워 물리고, 그것을 당초의 두께의 25%에 상당하는 두께 만큼 압축했을 때의 하중, 즉 그 기재의 두께가 당초 두께의 75%가 될 때까지 압축했을 때의 하중을 의미한다. 25% 압축 강도를 50kPa 이상으로 함으로써, 양면 점착 시트의 내충격성이 향상되는 경향이 있으며, 또한 가공 시의 치수 안정성이 향상될 수 있다. 한편, 25% 압축 강도를 1000kPa 이하로 함으로써, 내반발성이나 요철 추종성이 향상될 수 있다. 발포체 기재의 25% 압축 강도는, JIS K 6767에 준거하여 측정된다. 상기 발포체 기재에 25% 압축 강도는, 예를 들어 가교도나 밀도 등에 의해 제어할 수 있다.
발포체 기재의 인장 신도(신장률)는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 흐름 방향(MD)의 인장 신도가 200% 이상(보다 바람직하게는 400% 이상)인 발포체 기재를 적합하게 채용할 수 있다. 또한, 상기 MD 인장 신도는, 바람직하게는 800% 이하, 보다 바람직하게는 600% 이하이다. 또한, 폭 방향(CD)의 인장 신도가 50% 이상(보다 바람직하게는 100% 이상)인 발포체 기재가 바람직하다. 상기 CD 인장 신도는, 바람직하게는 800% 이하, 보다 바람직하게는 300% 이하이다. 발포체 기재의 인장 신도는, JIS K 6767에 준거하여 측정된다. 발포체 기재의 신장은, 예를 들어 가교도나 겉보기 밀도(발포 배율) 등에 의해 제어할 수 있다.
상기 발포체 기재에는, 필요에 따라서, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 난연제, 계면 활성제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.
여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재는, 상기 발포체 기재를 구비하는 양면 점착 시트에 있어서 원하는 의장성이나 광학 특성(예를 들어, 차광성, 광 반사성 등)을 발현시키기 위해서, 착색되어 있어도 된다. 이 착색에는, 공지된 유기 또는 무기의 착색제를, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.
예를 들어, 여기에 개시되는 양면 점착 시트를 차광 용도에 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 투과율은, 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 양면 점착 시트의 가시광 투과율과 마찬가지로, 0% 이상 15% 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0% 이상 10% 이하이다. 또한, 여기에 개시되는 양면 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 반사율은, 양면 점착 시트의 가시광 반사율과 마찬가지로, 20% 이상 100% 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 25% 이상 100% 이하이다.
발포체 기재의 가시광 투과율은, 분광 광도계(예를 들어, 히타치 하이테크놀러지즈사 제조의 분광 광도계, 형식 「U-4100」)를 사용하여, 파장 550㎚에 있어서, 발포체 기재의 한쪽 면측으로부터 조사해서 다른 쪽 면측으로 투과한 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 발포체 기재의 가시광 반사율은, 상기 분광 광도계를 사용하여, 파장 550㎚에 있어서, 발포체 기재의 한쪽 면에 조사하여 반사한 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 또한, 양면 점착 시트의 가시광 투과율이나 가시광 반사율도, 마찬가지의 방법에 의해 구할 수 있다.
일 형태에 따른 발포체 기재는 흑색 또는 회색으로 착색되어 있다. 흑색으로 착색된 발포체 기재를 구비하는 양면 점착 시트는, 차광 용도 등에 바람직하게 사용된다. 흑색으로서는, L*a*b* 표색계로 규정되는 L*(명도)이며, 35 이하(예를 들어, 0 내지 35)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 이하(예를 들어, 0 내지 30)이다. 또한 회색은, L*a*b* 표색계로 규정되는 L*(명도)이고, 35를 초과하고 65 미만이다. 또한, L*a*b* 표색계로 규정되는 a*나 b*는, 각각, L*의 값에 따라서 적절히 선택할 수 있다. a*나 b*로서는, 특별히 한정되지 않지만, 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a* 및 b*가 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.
또한, 본 명세서에 있어서, L*a*b* 표색계로 규정되는 L*,a*,b*는, 색채 색차계(예를 들어, 미놀타사 제조의 색채 색차계, 상품명 「CR-200」)를 사용하여 측정함으로써 구해진다. 또한, L*a*b* 표색계는, 국제 조명 위원회(CIE)가 1976년에 권장한 색 공간이며, CIE1976(L*a*b*) 표색계라 칭해지는 색 공간을 의미하고 있다. 또한, L*a*b* 표색계는, 일본공업규격에서는, JIS Z 8729로 규정되어 있다.
발포체 기재를 착색할 때 사용되는 흑색 착색제로서는, 예를 들어 카본 블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙 등), 그래파이트, 산화구리, 이산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 이황화몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등을 사용할 수 있다. 비용이나 입수성의 관점에서 바람직한 흑색 착색제로서, 카본 블랙이 예시된다. 흑색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 상기 발포체 기재는 백색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 백색으로서는, L*a*b* 표색계로 규정되는 L*(명도)이며, 87 이상(예를 들어, 87 내지 100)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90 이상(예를 들어, 90 내지 100)이다. L*a*b* 표색계로 규정되는 a*나 b*는, 각각, L*의 값에 따라서 적절히 선택할 수 있다. a*나 b*로서는, 예를 들어 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a* 및 b*가 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.
발포체 기재를 백색에 착색할 때 사용되는 백색 착색제로서는, 예를 들어 산화티타늄(루틸형 이산화티타늄, 아나타제형 이산화티타늄 등의 이산화티타늄), 산화아연, 산화알루미늄, 산화규소, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화주석, 산화바륨, 산화세슘, 산화이트륨, 탄산마그네슘, 탄산칼슘(경질탄산칼슘, 중질탄산칼슘 등), 탄산바륨, 탄산아연, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화아연, 규산알루미늄, 규산마그네슘, 규산칼슘, 황산바륨, 황산칼슘, 스테아르산 바륨, 산화아연, 황화아연, 탈크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산티타늄, 마이카, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트, 가수 할로이사이트 등의 무기계 백색 착색제나, 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 수지 입자, 폴리우레탄계 수지 입자, 아미드계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 수지 입자, 실리콘계 수지 입자, 요소-포르말린계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 들 수 있다. 백색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않으며, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 본 발명의효과를 크게 손상시키지 않는 범위에서, 발포체 기재 및 점착제층 이외의 층(중간층, 밑칠층 등. 이하 「다른 층」이라고도 함)을 더 포함해도 된다. 예를 들어, 발포체 기재와 어느 한쪽 또는 양쪽 점착제층의 사이에 상기 다른 층이 설치되어 있어도 된다. 이와 같은 구성의 양면 점착 시트에서는, 상기 다른 층의 두께는 양면 점착 시트의 총 두께(즉, 한쪽 점착면으로부터 다른 쪽 점착면까지의 두께)에 포함된다.
발포체 기재의 두께는, 양면 점착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 원하는 점착 특성을 발휘할 수 있는 점착제층의 두께를 확보하기 쉽다고 하는 관점에서, 통상은, 발포체 기재의 두께를 1000㎛ 이하로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 500㎛ 이하, 보다 바람직하게는 300㎛ 이하(예를 들어 250㎛ 이하, 전형적으로는 200㎛ 이하)이다. 두께 180㎛ 이하의 발포체 기재를 사용해도 된다. 또한, 양면 점착 시트의 내충격성이나 내반발성 등의 관점에서는, 발포체 기재의 두께를 30㎛ 이상으로 하는 것이 적당하며, 바람직하게는 50㎛ 이상, 보다 바람직하게는 60㎛ 이상(예를 들어 80㎛ 이상)이다. 여기에서 의미하는 내반발성이란, 상기 양면 점착 시트를 피착체의 표면 형상(곡면, 단차가 있는 표면 등일 수 있음)에 따라서 탄성 변형시킬 때, 그 양면 점착 시트가 원래의 형상으로 되돌아가려고 하는 반발력에 저항하여, 상기 양면 점착 시트를 상기 탄성 변형시킨 형상으로 유지하는 성능(즉, 양면 점착 시트의 반발력에 견디는 성능)을 의미한다.
<박리 라이너>
여기에 개시되는 기술에 있어서, 점착제층의 형성, 점착 시트의 제작, 사용 전의 점착 시트의 보존, 유통, 형상 가공 등일 때, 박리 라이너를 사용할 수 있다. 박리 라이너로서는, 양면 점착 시트의 분야에 있어서 주지 내지 관용의 것을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 예를 들어, 라이너 기재의 표면에 박리 처리가 실시된 구성의 박리 라이너를 적합하게 사용할 수 있다. 이러한 종류의 박리 라이너를 구성하는 라이너 기재(박리 처리 대상)로서는, 각종 수지 필름류, 종이류, 천 종류, 고무 시트류, 발포체 시트류, 금속박, 이들 복합체(예를 들어, 종이의 양면에 올레핀계 수지가 라미네이트된 적층 구조의 시트) 등을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 상기 박리 처리는, 공지 또는 관용의 박리 처리제(예를 들어, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬계 등의 박리 처리제)를 사용하여 통상의 방법에 의해 행할 수 있다. 또한, 올레핀계 수지(예를 들어, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 혼합물), 불소계 중합체(예를 들어, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리불화비닐리덴) 등의 저접착성의 라이너 기재를, 그 라이너 기재의 표면에 박리 처리를 행하지 않고 박리 라이너로서 사용하여도 된다. 또는, 이러한 저접착성의 라이너 기재에 박리 처리를 실시한 것을 사용하여도 된다.
<양면 점착 시트의 두께>
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 통상적으로 그 총 두께가 1500㎛ 이하의 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 양면 점착 시트의 총 두께는, 전형적으로는 800㎛ 이하, 바람직하게는 500㎛ 이하, 보다 바람직하게는 400㎛ 이하, 더 바람직하게는 300㎛ 이하(예를 들어 280㎛ 이하)로 할 수 있다. 양면 점착 시트의 총 두께를 전술한 상한값 이하로 함으로써, 제품의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 점으로 유리해질 수 있다. 또한, 상기 총 두께는, 전형적으로는 50㎛ 이상, 바람직하게는 100㎛ 이상, 보다 바람직하게는 110㎛ 이상, 더 바람직하게는 120㎛ 이상(예를 들어 130㎛ 이상)으로 할 수 있다. 양면 점착 시트의 총 두께를 전술한 하한값 이상으로 함으로써, 우수한 내충격성이나 방수성을 나타내는 것으로 될 수 있다. 여기서, 양면 점착 시트의 총 두께란, 한쪽 점착면으로부터 다른 쪽 점착면까지의 두께를 의미하며, 도 1에 도시한 예에서는, 제1 점착면(11A)으로부터 제2 점착면(12A)까지의 두께 t를 의미한다. 따라서, 예를 들어 피착체에 접착하기 전에 있어서 점착면이 박리 라이너로 보호된 형태의 양면 점착 시트라도, 상기 박리 라이너의 두께는, 여기에서 말하는 양면 점착 시트의 두께에는 포함하지 않는 것으로 한다.
<용도>
여기에 개시되는 양면 점착 시트의 접착 대상물(피착체)은 특별히 한정되지 않는다. 여기에 개시되는 점착 시트는, 예를 들어 스테인리스강(SUS), 알루미늄 등의 금속 재료; 유리, 세라믹스 등의 무기 재료; 폴리카르보네이트(PC), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체 수지(ABS), 내충격성 폴리스티렌(HIPS), PC-ABS 블렌드 수지, PC-HIPS 블렌드 수지, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 등의 불소 수지 등의 수지 재료; 천연 고무, 부틸 고무 등의 고무 재료; 및 이들 복합 재료 등으로 이루어지는 피착체에 접착되는 형태로 사용할 수 있다.
여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 내세제성이 우수하므로, 세제를 사용하여 클리닝을 행하는 용도에 바람직하게 사용된다. 전형적으로는, 손을 대거나, 다양한 환경으로 가져간다는 점에서, 피지 오염으로 대표되는 기름 오염, 분진, 병원균, 오물의 부착 등의 오염에 노출되기 쉬운 휴대 전자 기기에 바람직하게 사용된다. 예를 들어, 휴대 전자 기기를 물로 세척할 때 당해 세정수와 접촉하는 개소에 배치되는 고정 부재로서 바람직하게 사용된다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 보디솝, 핸드솝, 샴푸, 비누 등의 신체용 세제; 식기세척용 세제 등의 부엌용 세제; 의류용 세제; 의료용 세제 등의 각종 세제에 노출시켜도 우수한 내구성을 발휘할 수 있기 때문에, 세제를 사용한 클리닝(전형적으로는, 세제와 물을 사용한 세정)을 허용하는 용도, 당해 클리닝을 상정한 용도에 바람직하게 사용할 수 있다.
바람직한 일 형태에 따른 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 포함하므로, 충격 흡수성이나 방수성, 시일성 등이 우수한 것으로 될 수 있다. 또한, 소정 이상의 가압 접착력을 갖는 것은, 세폭화하여도 성능 저하가 적은 점에서, 세폭화의 요청이 강한 휴대 전자 기기에 있어서, 접합이나 고정 등의 목적으로 사용되는 양면 점착 시트로서 적합한 것으로 될 수 있다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 전자 기기 용도, 예를 들어 휴대 전자 기기의 표시부 고정용, 휴대 전자 기기의 표시부 보호 부재 고정용, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정용, 카메라 기능을 구비한 휴대 전자 기기의 카메라 렌즈 고정용, 텔레비전의 데커레이션 패널 고정용, 퍼스널 컴퓨터의 배터리 팩 고정용, 디지털 비디오 카메라의 렌즈 방수, 각종 전자 기기(예를 들어 휴대 전자 기기)의 방수 통기막 고정용, 방수 통음막 고정용 등의 용도에 바람직하게 적용될 수 있다. 특히 바람직한 용도로서, 휴대 전자 기기 용도를 들 수 있다.
또한, 상기 표시부 보호 부재는, 전형적으로는 두께 방향으로의 광투과성을 나타내는 영역을 갖는 부재(이하 「광투과성 부재」라고도 함)이며, 렌즈라 칭해지는 경우도 있다. 여기서, 본 명세서에 있어서 「렌즈」란, 광의 굴절 작용을 나타내는 것과 광의 굴절 작용을 나타내지 않는 것의 양쪽을 포함하는 개념이다. 즉, 본 명세서에 있어서의 「렌즈」에는, 굴절 작용이 없는 광투과성 부재, 예를 들어 휴대 전자 기기의 표시부를 단순히 보호하는 보호 패널 등도 포함된다. 상기 보호 패널은, 광투과성을 갖는 표시부 보호 부재 또는 표시부 커버 부재로서도 파악될 수 있다. 상기 보호 패널의 재질이 유리일 경우, 그 보호 패널은 「커버 유리」라고도 칭할 수 있다. 단, 상기 보호 패널 또는 상기 렌즈의 재질은 유리로 한정되지 않고, 광투과성을 나타낼 수 있는 재질이면 된다.
또한, 본 명세서에 있어서 휴대 전자 기기란, 휴대하여 사용하는 전자 기기 일반을 의미하며, 그 이외에 특별히 한정되지 않는다. 여기서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않으며, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용이하게 들고 다니는 것이 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다. 여기에서 의미하는 「휴대 전자 기기」의 예에는, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 퍼스널 컴퓨터, 노트북 컴퓨터, 각종 웨어러블 기기(예를 들어, 손목시계와 같이 손목에 장착하는 리스트웨어형, 클립이나 스트랩 등으로 몸의 일부에 장착하는 모듈러형, 안경형(단안형이나 양안형. 헤드 마운트형도 포함함)을 포함하는 아이웨어형, 셔츠나 양말, 모자 등에 예를 들어 액세서리의 형태로 부착하는 의복형, 이어폰과 같이 귀에 부착하는 이어웨어형 등), 디지털 카메라, 디지털 비디오 카메라, 음향 기기(워크맨, IC 리코더 등), 계산기(전자계산기 등), 휴대 게임 기기, 전자사전, 전자수첩, 전자서적, 차량 탑재용 정보 기기, 휴대 라디오, 휴대용 TV, 휴대 프린터, 휴대 스캐너, 휴대 모뎀 등이 포함된다.
또한, 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 음향 장치를 내장한 전자 기기(예를 들어 휴대 전자 기기)가 갖는 방수 통기막이나 방수 통음막을 고정하는 용도에 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 전자 기기는, 방수성(바람직하게는 IPX7 규격에 기초하는 방수성 평가 시험에 있어서 침수가 인정되지 않는 특성)을 기본 성능으로서 갖는 점에서, 이것에 내세제성이 더 부여되면, 수세 외에 세제를 사용한 클리닝이 가능하게 된다. 상기 음향 장치로서는, 스피커나 마이크로폰, 버저 등을 예로 들 수 있다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 휴대 전자 기기에 있어서, 음향장치와 방수 통기막이나 방수 통음막을 접합하는 용도, 음향 장치를 구비하는 휴대 전자 기기의 하우징과 방수 통기막이나 방수 통음막을 접합하는 용도의 어디에도 적용 가능하다. 예를 들어, 발포체 기재를 구비하는 환 형상(프레임 형상일 수 있음)의 양면 점착 시트를 방수 통기막이나 방수 통음막의 외주를 따르도록 접착하여 하우징 등에 고정함으로써, 음향 에너지의 손실을 저감할 수 있다. 이에 의해, 음향 가스킷은 생략될 수 있다. 방수 통기막이나 방수 통음막은, 특별히 제한은 없지만, 다공질 불소 수지막(전형적으로는 다공질 PTFE막)일 수 있다. 또는, 상기 다공질 불소 수지막과 부직포 등의 보강층의 적층 필름의 형태일 수 있다. 이와 같은 다공질 불소 수지막은, 전형적으로는, 필름 형상의 불소 수지를 연신하는 것 등의 공지 내지 관용의 다공화 수단에 의해 얻을 수 있다. 따라서, 본 명세서에 의하면, 여기에 개시되는 양면 점착 시트로 이루어지는 점착층과, 상기 점착층의 한쪽 점착면에 접착된 PTFE층(예를 들어, 다공질 PTFE막으로 이루어지는 방수 통기층이나 방수 통음층)을 구비하는 적층체가 제공될 수 있다. 이러한 적층체는, 방수성, 방습성, 방진성, 통음성, 나아가 내세제성이 요구되는 각종 용도의 전자 기기(예를 들어 휴대 전자 기기)로서 바람직하게 사용된다.
여기에 개시되는 점착 시트는, 다양한 외형으로 가공된 접합 부재의 형태에서, 휴대 전자 기기를 구성하는 부품의 접합이나 고정(예를 들어 표시부 또는 표시부 보호 부재와 하우징의 접합, 바람직하게는 광투과성을 갖는 표시부 보호 부재(전형적으로는 보호 패널)와 하우징의 접합)에 이용될 수 있다. 이와 같은 접합 부재의 바람직한 형태로서, 폭 30㎜ 이하의 세폭부를 갖고, 그 세폭부의 평균 폭 W(㎜)이 20㎜ 이하(보다 바람직하게는 10㎜ 이하, 더 바람직하게는 5㎜ 이하, 예를 들어 2㎜ 이하)인 형태를 들 수 있다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트에 의하면, 이와 같은 세폭부를 포함하는 형상(예를 들어 프레임 형상)의 접합 부재로서 사용되는 경우에도, 양호한 성능(가압 접착력, 충격 흡수성, 방수성 등)이 발휘될 수 있다. 또한, 점착 시트의 세폭부의 평균 폭 W(㎜)는, 당해 점착 시트에 포함되는 세폭부의 합계 면적을 합계 길이로 제산하여 얻어진다. 세폭부의 폭이 일정한 경우, 상기 세폭부의 폭과 상기 평균 폭은 일치한다.
상기 세폭부는, 전형적으로는 선 형상이다. 여기서 선 형상이란, 직선 형상, 곡선 형상, 꺾은선 형상(예를 들어 L자형) 등 외에, 프레임 형상이나 원 형상 등의 환 형상이나, 이들 복합적 또는 중간적인 형상을 포함하는 개념이다. 상기 환 형상이란, 곡선에 의해 구성되는 것에 한정되지 않고, 예를 들어 사각형의 외주를 따르는 형상(프레임 형상)이나 부채형의 외주를 따르는 형상과 같이, 일부 또는 전부가 직선 형상으로 형성된 환 형상을 포함하는 개념이다.
여기에 개시되는 점착 시트는, 세폭화하여도 양호한 접합 성능, 방수 성능(예를 들어, 낙하 후 방수성), 시일 성능 등을 발휘하기 쉽다는 특징을 살려서, 상기 세폭부를 갖는 환 형상의 접합 부재의 형태이며, 예를 들어 휴대 전자 기기의 표시부 또는 표시부 보호 부재와 하우징을 액밀하게 접합하여 그 하우징에 수용된 전자 기기를 물이나 진애로부터 보호하기 위한 고정 부재로서 적합하게 이용될 수 있다. 또한 예를 들어, 카메라 기능을 구비한 휴대 전자 기기의 카메라 렌즈와 하우징을 액밀하게 접합하여 상기 하우징에 수용된 전자 기기를 물이나 진애로부터 보호하기 위한 고정 부재로서 적합하게 이용될 수 있다. 따라서, 본 명세서에 의하면, 여기에 개시되는 어느 점착 시트를 포함하는, 휴대 전자 기기의 부품(예를 들어 표시부, 표시부 보호 부재, 카메라 렌즈)을 하우징에 고정하기 위한 고정 부재가 제공된다. 상기 고정 부재는, 전형적으로는 환 형상의 평면 형상을 나타낸다. 이와 같은 환 형상의 고정 부재의 환 형상은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들어 직사각형(프레임 형상), 원형, 직사각형 이외의 다각형(예를 들어 삼각형), 그 밖의 이형 형상 등일 수 있다. 또한, 상기 환 형상의 개념에는, 1매의 시트로 이루어지며 완전히 닫힌 환 형상(즉, 이음매가 없는 환 형상) 외에, 1매의 시트 또는 복수 매의 시트의 단과 단을 중첩함으로써 폐쇄한 환을 형성할 수 있는 형상이나, 1매의 시트 또는 복수 매의 시트의 단과 단을 근접하도록 배치하고, 상기 근접해서 배치한 개소를 필요에 따라서 밀봉함으로써 닫힌 환을 형성할 수 있는 형상이 포함될 수 있다. 상기 중첩한 개소나 근접(예를 들어 맞닿음)시킨 개소를 밀봉하는 방법으로서는, 접착제 등의 밀봉재로 막는 방법이나, 단끼리를 용착(예를 들어 열 용착)하는 방법 등을 채용할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명에 따른 몇 가지의 실시예를 설명하지만, 본 발명을 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서 「부」 및 「%」는, 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다. 또한, 이하의 설명 중의 각 특성은, 각각 다음과 같이 하여 측정 또는 평가하였다.
<평가 방법>
[점착제층의 가교도]
점착제층의 가교도(%)는, 무게 W1의 측정 샘플을 다공질 PTFE 시트로 둘러싸서 실온에서 일주일 아세트산 에틸에 침지한 후, 그 측정 샘플을 건조시켜서 아세트산 에틸 불용해 분의 무게 W2를 계측하고, W1 및 W2를 다음 식: 가교도(%)=W2/W1×100에 대입함으로써 구하였다. 상기 다공질 PTFE 시트로서는, 니토덴코사 제조의 상품명 「니토플론 NTF1122」를 사용하였다.
[초기 가압 접착력]
(1) 평가용 샘플의 제작
양면 점착 시트를, 도 2에 도시한 바와 같은 가로 30㎜, 세로 30㎜, 폭 1㎜의 창틀 형상(프레임 형상)으로 커트하여, 창틀 형상 양면 점착 시트(102)를 얻었다. 이 창틀 형상 양면 점착 시트(102)를 사용하여, 가로 40㎜, 세로 40㎜, 두께 1㎜의 소 아크릴판(아크릴 렌즈)(103)과, 중앙부에 직경 5㎜의 관통 구멍(104)을 갖는 베이스 아크릴판(PMMA판 가로 60㎜, 세로 50㎜, 두께 2㎜)(101)을, 소정의 하중(5㎏×10초)으로 압착함으로써 접합하여, 평가용 샘플(100)을 얻었다.
(2) 가압 접착력의 측정
상기에서 얻은 평가용 샘플에 대해, 다음의 방법에 의해 가압 접착력을 측정하였다. 즉, 도 3에 도시한 바와 같이, 베이스 아크릴판(101)과 창틀 형상 양면 점착 시트(102)와 소 아크릴판(103)이 서로 접착된 적층체인 평가용 샘플(100)을 지지체(125)로 고정하고, 그것을 만능 인장 압축 시험기(장치명 「인장 압축 시험기, TG-1kN」, 미네베아사 제조)에 세트하였다. 그리고, 평가용 샘플(100)의 베이스 아크릴판(101)의 관통 구멍(104)에 환봉(120)(직경 4.7㎜)을 통과시키고, 이 환봉(120)을 5㎜/분의 속도로 하강시킴으로써, 소 아크릴판(103)을 베이스 아크릴판(101)으로부터 이격되는 방향으로 가압하였다. 그리고, 베이스 아크릴판(101)과 소 아크릴판(103)이 분리될 때까지의 사이에 관측된 최대 응력(N)을 측정하고, 단위 접착 면적(㎠) 당 가압 접착력(N/㎠)을 구하였다. 이것을 초기 가압 접착력으로 하였다. 또한, 측정은 23℃, 50%RH의 환경하에서 행하였다.
또한, 베이스 아크릴판(101)은, 소 아크릴판(103)이 환봉(120)으로 가압됨으로써 가해지는 부하에 의해 휘거나 파손되거나 하는 일은 없었다.
[세제 침지 후의 가압 접착력]
(1) 평가용 샘플의 제작
상기 초기 가압 접착력의 측정과 마찬가지로 하여 평가용 샘플을 제작하였다.
(2) 세제 침지 시험
표 1에 나타내는 조성을 갖는 세제를 지표 세제로서 준비하고, 상기에서 제작한 평가용 샘플을 상기 지표 세제가 들어 있는 용기 내에 40℃의 환경하에 24시간 침지하였다. 측정 환경하의 상대 습도(RH)는 세제의 휘발을 방지하기 위해서 90%로 하였다. 또한, 본 발명자들이 검토한 각종 세제류(핸드솝류, 식기세척용 세제류) 중에서 상기 지표 세제(상품명 「키레이 키레이 약용 액체 핸드솝」, 라이온사 제조)는 접착력 저하를 초래하는 세제였기 때문에, 이것을 지표 세제로서 채용하였다. 상기 지표 세제를 사용한 평가 시험에서 양호한 성적을 나타내는 것은, 시판되고 있는 세제 전반에 대해서도 동등 이상의 효과를 발휘한다고 생각된다.
(3) 가압 접착력의 측정
상기 세제 침지 시험 종료 후, 세제 중에서 취출한 평가용 샘플을 6.5L/분의 유수(상온)로 1분간 수세하고, 마른 천으로 물방울을 닦아낸 후, 23℃에서 1시간 건조를 행하였다. 그리고, 상기 초기 가압 접착력과 마찬가지의 방법으로 세제 침지 후의 가압 접착력(N/㎠)을 측정하였다.
Figure 112017008339195-pat00001
[세제 침지 후의 접착력 유지율]
세제 침지 후의 접착력 유지율(%)은, 상기에서 얻은 초기 가압 접착력을 P1(N/㎠)라 하고, 상기 세제 침지 시험 후의 가압 접착력을 P2(N/㎠)라 하고, P1 및 P2를 식: 접착력 유지율(%)=P2/P1×100에 대입함으로써 구하였다.
[방수성]
IPX7 규격(JIS C 0920/IEC60529)에 기초하여 평가용 샘플의 방수성을 평가하였다. 즉, 양면 점착 시트를, 도 4의 (a), (b)에 도시한 바와 같은 가로 59㎜, 세로 113㎜, 폭 1㎜의 창틀 형상(프레임 형상)으로 커트하여, 창틀 형상 양면 점착 시트(202)를 얻었다. 이 창틀 형상 양면 점착 시트(202)를 사용하여, PTFE판(가로 70㎜, 세로 130㎜, 두께 2㎜)(201)과 유리판(가로 59㎜, 세로 113㎜, 두께 0.55㎜)(203)을 50N의 하중으로 10초간 압착함으로써 접합하고, 평가용 샘플(200)을 얻었다.
상기 평가용 샘플을 표준 상태(23℃, 50%RH)에 있어서 수심 1m의 수조에 30분간 담가, 내부로의 침수의 유무를 확인하였다.
<예 1>
(아크릴계 점착제 조성물의 조제)
교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기, 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 단량체 성분으로서의 BA70부, 2EHA30부, AA3부 및 4-히드록시부틸아크릴레이트(4HBA) 0.05부와, 중합 개시제로서의 AIBN 0.35부와, 중합 용매로서의 아세트산에틸 105부를 투입하고, 질소 기류 내에서 65℃에서 3.5시간 용액 중합해서 아크릴계 중합체 A의 용액을 얻었다.
상기 아크릴계 중합체 A의 용액 중에, 아크릴계 중합체 A 100부에 대하여 점착 부여 수지 40부와, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L」, 도소사 제조) 3부(고형분 환산)와, 에폭시계 가교제(상품명 「테트래드 C」, 미츠비시 가스 카가쿠사 제조) 0.03부(고형분 환산)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물 A를 조제하였다. 점착 부여 수지로서는, 연화점 150℃의 로진 에스테르 페놀 수지를 10부, 연화점 120℃의 중합 로진 에스테르 수지 A를 15부, 연화점 100℃의 불균화 로진 에스테르 수지를 10부, 연화점 80℃의 수소 첨가 로진 메틸에스테르 수지를 5부 사용하였다.
(양면 점착 시트의 제작)
상기에서 얻은 아크릴계 점착제 조성물 A를, 바 코터를 사용하여, 공정 박리 라이너 위에 도포하고, 110℃에서 3분간 건조하여, 두께가 25㎛인 점착제층을 형성하였다. 이 점착제층을, 준비한 발포체 기재의 한쪽 표면에 접합함으로써, 편면 점착 시트를 얻었다. 이어서, 아크릴계 점착제 조성물 A를 상기와 동일한 공정 박리 라이너의 한쪽 면에 도포하고, 110℃에서 3분간 건조하여, 두께가 25㎛인 점착제층을 형성하였다. 이 점착제층을, 상기 편면 점착 시트에 있어서의 발포체 기재의 다른 쪽 표면에 접합하였다. 접합 후, 한쪽 공정 박리 라이너를 박리하여, 박리 라이너/점착제층/발포체 기재/점착제층의 층 구성을 갖는 총 두께가 200㎛인 양면 점착 시트를 얻었다.
발포체 기재로서는, 두께 150㎛, 발포 배율 3배, 25% 압축 경도 108kPa, 인장 강도가 MD 방향 3.18MPa, CD 방향 5.50MPa인 흑색 폴리에틸렌 발포체 기재를 사용하였다.
<예 2>
발포체 기재를 발포 배율이 2.7배의 것으로 변경한 것 외에는, 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 3>
단량체 조성을 BA 100부, VAc 3부, AA 5부 및 2-히드록시에틸아크릴레이트(HEA) 0.1부로 변경하고, 중합 용매로서 톨루엔을 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 아크릴계 중합체 B의 용액을 얻었다.
상기 아크릴계 중합체 B의 용액 중에, 아크릴계 중합체 B 100부에 대하여 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L」, 도소사 제조) 2부(고형분 환산)와, 에폭시계 가교제(상품명 「테트래드 C」, 미츠비시 가스 카가쿠사 제조) 0.03부(고형분 환산)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물 B를 조제하였다.
상기 아크릴계 점착제 조성물 B를 사용한 것 외에는 예 2와 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 4>
예 3과 마찬가지로 하여 아크릴계 중합체 B의 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 중합체 B의 용액 중에, 아크릴계 중합체 B 100부에 대하여, 점착 부여 수지 40부와, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L」, 도소사 제조) 2부(고형분 환산)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물 C를 조제하였다. 점착 부여 수지로서는, 예 1과 동종의 것을 동량 사용하였다. 상기 아크릴계 점착제 조성물 C를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 5>
2EHA 78부, N-비닐-2-피롤리돈(NVP) 18부 및 HEA 4부로 이루어지는 단량체 혼합물을, 광중합 개시제로서의 2,2-디메톡시-1,2-디페닐에탄-1-온(BASF사 제조, 상품명 「이르가큐어 651」) 0.05부 및 1-히드록시시클로헥실-페닐-케톤(BASF사 제조 상품명 「이르가큐어 184」) 0.05부와 함께 4구 플라스크에 투입하고, 질소 분위기하에서, UV를 조사하여 부분적으로 광중합시킴으로써, 부분 중합물을 포함하는 시럽을 얻었다.
이 시럽 100부에, 추가 단량체로서의 AA4부와, 다관능 단량체(가교 단량체)로서 1,6-헥산디올디아크릴레이트(HDDA) 0.12부와, 흑색 안료(「ATDN101 블랙」, 다이니치 세이카 코교사 제조) 1부를 첨가해서 혼합함으로써, 본 예에 따른 아크릴계 점착제 조성물 D를 조제하였다.
한쪽 면이 실리콘계 박리 처리제로 처리된 박리면으로 되어 있는 두께 38㎛의 PET 필름을 2매 준비하였다. 그 중 1매째의 PET 필름의 박리면 위에 상기 아크릴계 점착제 조성물 D를 도포하였다. 그 도포된 점착제 조성물 위에 2매째의 PET 필름의 박리면을 씌우고, 이것에 UV를 조사함으로써, 상기 점착제 조성물을 경화시켜서 두께 250㎛의 점착제층을 형성하였다. UV의 조사는, 블랙 라이트(15W/㎝)를 사용하여, 광조도 5㎽/㎠(피크 감도 파장 약 350㎚의 공업용 UV 체커(탑콘사 제조, 상품명 「UVR-T1」, 수광부 형식 UD-T36)에 의해 측정), 광량 1500mJ/㎠의 조건에서 행하였다. 이와 같이 하여, 점착제층으로 이루어지는 양면 점착 시트를 얻었다. 이 점착 시트의 제1 점착면 및 제2 점착면은, 상기 2매의 PET 필름(박리 라이너)에 의해 각각 보호되어 있다.
<예 6>
(고무계 점착제 조성물의 조제)
베이스 중합체로서의 스티렌이소프렌 블록 공중합체(SI 고무, 닛폰 제온사 제조 제품명 「퀸택(Quintac) 3520」, 스티렌 함유량 15%, 디블록체 비율 78%) 100부와, 연화점 115℃의 테르펜 수지 30부와, 연화점 145℃의 테르펜페놀 수지 40부와, 연화점 155℃의 석유 수지 40부와, 노화 방지제 3부와, 용매로서의 톨루엔을 교반 혼합하여, NV 50%의 고무계 점착제 조성물을 조제하였다. 노화 방지제로서는, BASF사 제조의 제품명 「IRGANOX CB612」(BASF사 제조의 제품명 「IRGAFOS 168」과 제품명 「IRGANOX 565」의 중량비 2:1의 블렌드 배합물)를 사용하였다.
상기에서 얻은 고무계 점착제 조성물을, 바 코터를 사용하여, 공정 박리 라이너 위에 도포하고, 건조하고, 두께가 50㎛인 점착제층을 형성하였다. 이 점착제층을, 준비한 발포체 기재의 한쪽 표면에 접합함으로써, 편면 점착 시트를 얻었다. 이어서, 상기 고무계 점착제 조성물을 상기와 동일한 공정 박리 라이너의 한쪽 면에 도포하고, 건조하여, 두께가 50㎛인 점착제층을 형성하였다. 이 점착제층을, 상기 편면 점착 시트에 있어서의 발포체 기재의 다른 쪽 표면에 접합하였다. 접합 후, 한쪽 공정 박리 라이너를 박리하여, 박리 라이너/점착제층/발포체 기재/점착제층의 층 구성을 갖는 총 두께가 250㎛의 양면 점착 시트를 얻었다.
발포체 기재로서는, 예 2에서 사용한 것과 동일한 것을 사용하였다.
<예 7>
예 3과 마찬가지로 하여 아크릴계 중합체 B의 용액을 조제하였다. 상기 아크릴계 중합체 B의 용액 중에, 아크릴계 중합체 B 100부에 대하여, 점착 부여 수지 40부와, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L」, 도소사 제조) 2부(고형분 환산)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물 E를 조제하였다.
점착 부여 수지로서는, 연화점 약 120℃의 중합 로진 에스테르 수지 B를 10부, 연화점 약 80℃의 수소 첨가 로진 글리세린에스테르 수지를 10부, 연화점 80℃의 수소 첨가 로진 메틸에스테르 수지를 5부, 연화점 133℃의 로진 페놀 수지를 15부 사용하였다.
또한, 발포체 기재를 발포 배율이 5배이고 두께가 200㎛인 것으로 변경하였다.
상기 아크릴계 점착제 조성물 E 및 발포체 기재를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 8>
예 7과 마찬가지로 하여 아크릴계 점착제 조성물 E를 조제하였다. 또한, 발포체 기재로서, 두께가 100㎛인 것 외에는 예 1에서 사용한 발포체 기재와 동일한 발포체 기재를 준비하였다. 상기 아크릴계 점착제 조성물 E와, 상기에서 준비한 발포체 기재(두께 100㎛)를 사용한 것, 각 점착제층의 두께를 50㎛로 한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 9>
예 7과 마찬가지로 하여 아크릴계 점착제 조성물 E를 조제하였다. 이 아크릴계 점착제 조성물 E를 사용한 것 외에는 예 2와 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 10>
예 1과 마찬가지로 하여 아크릴계 중합체 A의 용액을 얻었다. 상기 아크릴계 중합체 A의 용액 중에, 아크릴계 중합체 A 100부에 대하여, 점착 부여 수지 55부와, 이소시아네이트계 가교제(상품명 「코로네이트 L」, 도소사 제조) 3부(고형분 환산)와, 에폭시계 가교제(상품명 「테트래드 C」, 미츠비시 가스 카가쿠사 제조) 0.03부(고형분 환산)를 배합하고, 아크릴계 점착제 조성물 F를 조제하였다.
점착 부여 수지로서는, 연화점 150℃의 로진 에스테르 페놀 수지를 10부, 연화점 120℃의 중합 로진 에스테르 수지 A를 15부, 연화점 100℃의 불균화 로진 에스테르 수지를 10부, 연화점 80℃의 수소 첨가 로진 메틸에스테르 수지를 5부, 연화점 133℃의 로진 페놀 수지를 15부 사용하였다.
상기 아크릴계 점착제 조성물 F를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<예 11>
연화점 133℃의 로진 페놀 수지의 사용량을 15부로부터 7로 변경한 것 외에는 예 10과 마찬가지로 하여 아크릴계 점착제 조성물 G를 조제하였다. 상기 아크릴계 점착제 조성물 G를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여 본 예에 따른 양면 점착 시트를 제작하였다.
<평가>
각 예에 따른 양면 점착 시트에 대해, 점착제층의 가교도(%), 초기 가압 접착력(N/㎠), 세제 침지 후의 가압 접착력(N/㎠), 세제 침지 후의 접착력 유지율(%), 방수성을 측정하였다. 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에는, 양면 점착 시트의 개략 구성도 함께 나타내었다. 또한, 표 중의 「-」는 미측정 또는 측정 불가능을 표시한다.
Figure 112017008339195-pat00002
표 2에 나타낸 바와 같이, 예 1 내지 6에서는, 세제 세정 후의 가압 접착력이 30N/㎠ 이상이고, 또한 세제 침지 후의 접착력 유지율이 50% 이상이었다. 이 예에 따른 양면 점착 시트는, 우수한 내세제성을 갖는다는 사실을 알 수 있다. 한편, 세제 세정 후의 가압 접착력이 30N/㎠ 미만 또는 세제 침지 후의 접착력 유지율이 50%에 미치지 않는 예 7 내지 11에 따른 양면 점착 시트는, 세제를 사용한 클리닝에 의해 접착력이 의미있게 저하되었다. 그로 인해, 이들 양면 점착 시트를 사용한 제품에 대하여 세제를 사용하여 클리닝을 행하면, 접착력 등의 점착 특성의 저하를 원인으로 하여 당해 제품의 품질 저하나 고장 등이 발생할 우려가 있다고 생각된다.
이상, 본 발명의 구체예를 상세히 설명하였지만, 이들은 예시에 지나지 않으며, 청구범위를 한정하는 것이 아니다. 청구범위에 기재된 기술에는, 이상으로 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.
1: 양면 점착 시트
11: 제1 점착제층
11A: 제1 점착면
12: 제2 점착제층
12A: 제2 점착면
15: 기재
15A: 제1 면
15B: 제2 면
17: 박리 라이너
17A: 박리 라이너의 전방면
17B: 박리 라이너의 배면

Claims (10)

  1. 점착제층을 구비하는 양면 접착성의 점착 시트로서,
    40℃의 지표 세제에 24시간 침지하는 세제 침지 시험 후의 가압 접착력이 30N/㎠ 이상 81N/㎠ 이하이며,
    상기 세제 침지 시험 전의 가압 접착력 P1에 대한 상기 세제 침지 시험 후의 가압 접착력 P2의 비로 나타내는 접착력 유지율이 50% 이상이고,
    상기 점착제층은, 베이스 중합체와 점착 부여 수지를 포함하고,
    상기 점착 부여 수지는, 연화점이 105℃ 미만인 점착 부여 수지 TL을 2종 이상 포함하고,
    상기 점착제층은, 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 포함하는 아크릴계 점착제층이거나, 또는 베이스 중합체로서 고무계 중합체를 포함하는 고무계 점착제층이고,
    상기 고무계 중합체는 스티렌계 블록 공중합체이며,
    상기 점착 시트는, 발포체 기재를 구비하고 상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되거나, 또는 상기 점착제층만으로 구성된 무기재 양면 점착 시트인, 양면 점착 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 점착제층은, 베이스 중합체로서 아크릴계 중합체를 포함하는 아크릴계 점착제층인, 양면 점착 시트.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 아크릴계 중합체는, 이소시아네이트 가교제 및 에폭시계 가교제로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 가교제로 가교되어 있는, 양면 점착 시트.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서,
    상기 점착제층은, 상기 점착 부여 수지로서, 로진계 점착 부여 수지, 테르펜계 점착 부여 수지, 페놀계 점착 부여 수지 및 석유 수지로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는, 양면 점착 시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 점착제층에 있어서의 상기 점착 부여 수지의 함유량은, 상기 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 20 내지 45중량부인, 양면 점착 시트.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층의 가교도는 30% 이상인, 양면 점착 시트.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    발포체 기재를 구비하고, 그 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있는, 양면 점착 시트.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 점착제층만으로 구성된 무기재 양면 점착 시트인, 양면 점착 시트.
  9. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트를 포함하는 점착층과, 그 점착층의 한쪽 점착면에 접착된 불소 수지층을 구비하는, 적층체.
  10. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    휴대 전자 기기의 부품을 접합하기 위해서 사용되는, 양면 점착 시트.
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