KR102623305B1 - 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명은, (1) 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하는 단계; (2) 상기 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계; (3) 수지에 상기 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매를 혼합하는 단계; (4) 재생피혁용 기재시트를 준비하는 단계; 및 (5) 상기 혼합된 수지와 상기 재생피혁용 기재시트를 이용하여 습건식, 습식 또는 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 단계;로 이루어지는 것을 기술적 요지로 한다.
이러한 본 발명은, (1) 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하는 단계; (2) 상기 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계; (3) 수지에 상기 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매를 혼합하는 단계; (4) 재생피혁용 기재시트를 준비하는 단계; 및 (5) 상기 혼합된 수지와 상기 재생피혁용 기재시트를 이용하여 습건식, 습식 또는 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 단계;로 이루어지는 것을 기술적 요지로 한다.
Description
본 발명은 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하기 위해서는 그 적용범위가 매우 한정적일 뿐만 아니라 대부분 매립하거나 소각하는 방법으로 처리하기 때문에 환경문제로 심각하게 대두되고 있다.
최근 들어선 소각 및 매립되는 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품의 재자원화를 위한 다양한 연구가 진행 중에 있으며, 예를 들어 '천연피혁 폐기물을 이용하여 봉제 가능한 재활용 가죽시트를 제조하는 방법(KR 10-0829058 B1)', '피혁 폐기물을 이용한 시트 제조방법(KR 10-0815634 B1)', '습식-건식 제조방식을 이용한 재생가죽 제조기술을 기초로 한 패션소재용 시트소재 제조방법(KR 10-1584171 B1)', '인조가죽 시트 및 그 제조방법(KR 10-0962042 B1)'이 있다.
하지만 상기와 같은 선행기술들은 접착물질인 라텍스(latex)와 단순 믹싱하여 접착하는 방식에 의한 것으로 인장강도, 인열강도가 매우 약하고 피혁으로 다시 제조할 경우 유연성, 인장강도, 인열강도가 매우 불량하여 한정적인 용도로만 사용되고 있다. 또한, 표면의 특성 개질이 불가능하여 필름 또는 부직포를 부착함에 따른 상품성 및 경제성이 매우 떨어지는 문제점이 있다.
이와 같이 상기의 선행기술들은 장식용 내장재, 벽지 등에 극히 용도가 제한적이며, 운동화나 자동차 시트 등과 같이 반복적인 외력과 사용자 및 물체와의 지속적인 접촉에 대한 내구성과 탄성을 지니는 제품에 적용하기에는 무리가 있었다. 즉, 다양한 산업분야에서 요구되는 인장강도, 인열강도, 유연성, 두께 등의 물성을 만족하지 못하는 문제점으로 인해 재활용하기에는 아직까지 한계가 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해소하기 위하여 발명된 것으로, 인조피혁을 이용하여 업사이클링된 재생피혁의 제조방법을 제공하는 것을 기술적 해결과제로 한다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, (1) 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하는 단계; (2) 상기 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계; (3) 수지에 상기 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매를 혼합하는 단계; (4) 재생피혁용 기재시트를 준비하는 단계; 및 (5) 상기 혼합된 수지와 상기 재생피혁용 기재시트를 이용하여 습건식, 습식 또는 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 단계;로 이루어지되, 상기 (2) 단계는, 상기 분쇄 인조피혁 입자를 입도별 또는 성분별로 분급하고, 상기 분급시 상기 인조피혁의 기재시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 폐기한 다음, 상기 기재뭉치의 폐기 후 남은 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계로 이루어져, 상기 (3) 단계에서 혼합되는 분쇄 인조피혁 입자가. 상기 인조피혁의 수지만 용해된 성분인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 (5) 단계의 습건식 재생피혁의 제조는, (5-1) 상기 재생피혁용 기재 시트에 상기 혼합된 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 습식시트용 수지를 도포하여 습식 수지층이 코팅된 습식 시트를 제조하는 습식 단계; (5-2) 릴리스 페이퍼층에 건식시트용 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및 (5-3) 상기 수지층과 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 습식 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 습식시트용 수지 또는 건식시트용 수지는, 상기 (3) 단계에서 혼합된 수지인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 (5-2) 단계는, 릴리스 페이퍼층에 상기 (1) 단계에서 제조된 분쇄 인조피혁 입자를 도포하여 스타더스트 무늬를 형성한 스킨층을 코팅한 후, 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 (5) 단계의 습식 재생피혁의 제조는, 스웨이드의 제조로서, (5-i) 상기 재생피혁용 기재 시트에 상기 혼합된 수지를 함침하여 스웨이드 기재를 제조하는 스웨이드 기재 제조 단계; 및 (5-ii) 상기 스웨이드 기재의 표면을 연마하는 버핑 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 (5) 단계의 건식 재생피혁의 제조는, (5-a) 릴리스 페이퍼층에 상기 혼합된 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및 (5-b) 상기 재생피혁용 기재시트와 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 기재 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 (5-a) 단계는, 릴리스 페이퍼층에 상기 (1) 단계에서 제조된 분쇄 인조피혁 입자를 도포하여 스타더스트 무늬를 형성한 스킨층을 코팅한 후, 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 재생피혁용 기재 시트는, 직물, 편물 및 부직포 중 하나 이상인 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 재생피혁용 기재 시트는, 필름인 것을 특징으로 한다.
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상기 과제의 해결 수단에 의한 본 발명에 따르면, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄, 또는 추가적으로 분급하여 업사이클링하여 재생피혁을 제조함으로써 환경오염을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 디자인적인 요소를 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 상기 재생피혁은 신발, 소파, 가방, 의류, 자동차 시트 등 다양한 분야에 폭넓게 활용할 수 있다.
도 1은 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하는 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 분급 장치를 나타낸 예시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제1 입자를 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제2 입자를 나타낸 사진이다.
도 5는 습건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 6은 습식 재생피혁(스웨이드)의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 7은 건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 8은 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층의 표면 사진이다.
도 9는 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층이 적용된 재생피혁의 제품 사진이다.
도 2는 본 발명에 따른 분급 장치를 나타낸 예시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제1 입자를 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제2 입자를 나타낸 사진이다.
도 5는 습건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 6은 습식 재생피혁(스웨이드)의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 7은 건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 8은 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층의 표면 사진이다.
도 9는 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층이 적용된 재생피혁의 제품 사진이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소 등을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성요소 등을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자 에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
여기서 반복되는 설명, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능, 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시 형태는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명은 인조피혁의 수지와 기재 시트를 사용하여 재생피혁을 제조하는 방법에 관한 것이다. 즉 본 발명은 (1) 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하는 단계; (2) 상기 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계; (3) 수지에 상기 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매를 혼합하는 단계; (4) 재생피혁용 기재시트를 준비하는 단계; 및 (5) 상기 혼합된 수지와 상기 재생피혁용 기재시트를 이용하여 습건식, 습식 또는 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 단계를 통하여, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 이용하여 재생피혁을 제조할 수 있다.
여기서 재생피혁용 기재 시트는 직물, 편물 및 부직포 중 하나 이상일 수 있으며, 상기 종류 외에 피혁의 기재 시트 기능을 할 수 있는 것이라면 다양한 종류를 사용할 수 있다. 상기 직물, 편물, 부직포 같은 기재 시트를 사용할 경우에는 그 기재 시트에 수지를 "함침" 또는 "함침 후 수지층 코팅"을 하는 경우가 있는데, 직물과 편물의 경우 대부분 함침 또는 함침 후 수지층 코팅을 하지 않고 바로 사용하는 경우가 더 많고 부직포의 경우에는 바로 사용하는 경우 보다 함침 또는 함침 후 수지층 코팅을 한 뒤에 사용하는 경우가 더 많다. 또한 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 경우에는 상기 재생피혁용 기재시트는 필름일 수 있다. 이 때, 상기 필름은 구조상 함침을 해도 필름 사이사이로 수지가 침투될 수 없어 함침이나 함침 후 수지층 코팅을 하지 않고 건식 재생피혁으로 제조되는 것이다. 그리고, 함침과 함침 후 수지층을 코팅하는 방법은 습식 방식과 건식 방식으로 나뉠 수 있다. 그래서 편물, 직물, 부직포를 습식 함침이나 습식 함침 후 습식 수지층 코팅을 해서 릴리스 페이퍼층에 수지 도포 후 접착제를 도포한 건식 시트와 마주보게 접합 하여 제조하면 습건식 재생피혁이 되고, 어떤 종류의 기재 시트든지 습식 함침이나 함침 후 습식 수지층 코팅하는 공정없이 릴리스 페이퍼층에 수지 도포 및 접착제 도포한 건식 시트와 기재 시트를 마주보게 붙이게 되면 건식 재생피혁이 되는 것이다. 건식 재생피혁도 기재 시트의 종류에 따라 건식 함침 또는 건식 함침 후 건식 수지층을 코팅하는 경우도 있다.
분쇄 인조피혁 입자를 제조하기 위하여 먼저, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조한다.
도 1은 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하는 방법을 나타낸 순서도이다. 도 1을 참조하면, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 수거해와 분쇄한 후 입도별 또는 성분별로 분급하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하게 된다. 인조피혁을 분쇄하면 절단 정도에 따라 기재 시트 성분만 있을 수 있고, 기재 시트 성분과 수지 성분이 섞여 있을 수도 있다.
인조피혁의 종류에 따라 분쇄 시 탄성을 가지고 있을 수 있거나 내열성이 낮아 녹을 수 있기 때문에, 예를 들어, 필름을 기재 시트로 사용한 경우 상온에서는 절단이 쉽지 않을 경우에는, 액체 질소와 같은 극저온 물질 또는 연마재를 혼합하여 절단이 이루어지도록 한다. 그렇지 않을 경우에는 상온에서 분쇄 하도록 한다.
이렇게 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하면 입자들의 크기가 균일하지 않기 때문에 분급을 실시한다. 분급은 본 발명에 따른 분급 장치를 예시도로 나타낸 도 2에 도시된 분급 장치(10)를 이용하되, 진동 또는 초음파를 가하여 입자크기별 또는 성분별로 분급이 이루어질 수 있도록 한다.
도 2에 도시된 분급 장치(10)를 참조하면, 분급 장치(10)는 상부 영역과 하부 영역을 구분하는 메쉬 형태의 거름망(11)이 1개 이상 구비되어 있으며, 분급 장치(10)에 진동이나 초음파를 가하여 분쇄 인조피혁 입자는 입자크기별, 예를 들어, 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)와, 1 mm 미만인 제2 입자(2)로 구분되어 분급이 이루어질 수 있다. 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)는 거름망(11)의 상부에 존재하게 되며, 입자크기가 1 mm 미만의 제2 입자(2)는 거름망(11)의 하부에 존재하게 된다. 이때 분급장치(10)에 추가 거름망(예를 들어 0.5 mm)을 설치하게 되면 1 mm 이상, 1 ~ 0.5 mm, 0.5 mm 이하의 입자로 구분 할 수 있고, 이는 설치된 거름망의 개수에 따라 더 다양하게 구분 할 수도 있다.
이때 분쇄 인조피혁 입자는 분쇄한 인조피혁을 입도별 또는 성분별로 분급 시 기재 시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 포함할 수 있다. 이러한 기재뭉치는 수지에 혼합 시 사용되거나 폐기될 수도 있다.
구체적으로 분쇄한 인조피혁에 진동 또는 초음파를 가하여 분급을 하게 되면 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)는 거름망(11)의 상부로 뜨게 되고, 1 mm 미만인 제2 입자(2)와 제3 입자(3)는 분급 장치(10)의 바닥면으로 가라앉게 된다. 이때 제1 입자(1)는 분쇄 인조피혁 입자의 성분 중 중량이 가벼운 기재 시트 성분들이 섬유질이어서 솜처럼 엉켜 분급 장치(10)의 상부로 뜨면서 알갱이 형태로 형성될 수 있으며, 기재 시트 성분이 주를 이루는 입자가 될 수 있다. 그러면 제2 입자(2)와 제3 입자(3)는 수지 성분이 주를 이루는 입자라 할 수 있다.
도 3은 본 발명에 따른 분급 장치(10)에 의해 분리된 제1 입자(1)를 나타낸 사진이고, 도 4는 본 발명에 따른 분급 장치(10)에 의해 분리된 제2 입자(2)를 나타낸 사진이다. 도 3과 도 4를 참조하면, 분급 장치(10)를 통해 입자크기와 성분별로 분급이 이루어진 제1 입자(1)와 제2 입자(2)가 확인된다.
다음으로, 재생피혁의 제조 시 사용되는 수지에 분쇄 인조피혁 입자를 혼합한다. 진동이나 초음파 분급된 입자는 도 1에서와 같이 용매(예를 들면, DMF)에 용해시킨 후 필터링하여 재사용할 수 있다. 용매에 입자를 용해한 후 필터링하게 되면 용매에 분쇄 인조피혁 입자 중의 수지가 용해되고, 분쇄 인조피혁 입자 중의 기재 시트는 용해되지 않고 걸러지게 된다.
상기 필터링을 거쳐 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매는 습건식 재생피혁, 스웨이드 또는 건식 재생피혁 제조 시 사용될 수 있으며, 예컨대 수지 함침 과정이나 수지층을 형성하는 수지 도포 과정, 그리고 릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하는 과정에 혼합하여 재사용할 수 있다.
또한 상기 습건식 재생피혁이나 건식 재생피혁의 비교적 두꺼운 수지층을 형성하는 수지 도포 과정에 혼합하여 사용하는 경우, 수지층을 형성할 때 용매에 용해시키지 않고, 상기 분쇄 인조피혁 입자를 수지층을 코팅하는 수지에 바로 혼합하여 사용할 수도 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄 인조피혁 입자는 습건식 재생피혁 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 5는 습건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 5를 참조하면, 본 발명은 기재 시트(111)에 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트(112)를 제조한 후, 수지 함침 기재 시트(112)의 상면에 수지를 도포하여 습식 수지층(113)이 코팅된 습식 시트(110)를 제조하는 습식 단계;와, 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 건식 단계;와, 습식 수지층(113)과 스킨층(122)이 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 습식 시트(110)와 건식 시트(120)를 접착하는 접착 단계;를 통하여 습건식 재생피혁을 제조할 수 있다.
습식 단계에 있어서, 습식이라 함은 함침이나 수지층의 코팅 후 물을 주요 성분으로 이용하여 응고하는 것을 의미하는 것으로, 우선 기재 시트(111)를 수지에 함침시키면 기재 시트(111)의 사이 사이 빈 공간에 수지가 스며들면서 함침이 이루어져 수지 함침 기재 시트(112)를 제조한다. 이후 수지 함침 기재 시트(112)를 1차 응고시킨 후 수지 함침 기재 시트(112)의 표면에 습식 시트용 수지를 한번 더 도포하여 형성되는 습식 수지층(113)이 일체화되어 쿠셔닝 기능을 갖는 습식 시트(110)가 완성된다. 단, 수지 함침 기재 시트(112)의 표면에 습식 수지층(113) 코팅 후 2차 응고, 수세 및 건조 과정을 거치는 것이 바람직하다.
건식 단계에 있어서, 건식이라 함은 습식과 달리 물을 주요 성분으로 응고하지 않고 열풍으로 건조하는 것을 의미하는 것으로, 릴리스 페이퍼층(121)에 건식 시트용 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하게 된다. 릴리스 페이퍼층(121)에는 가죽, 기하학, 격자무늬 등의 무늬가 형성되어 있을 수 있으며, 이러한 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 형성하게 되면 스킨층(122)의 표면에는 릴리스 페이퍼층(121)의 가죽, 기하학, 격자무늬 등의 무늬가 전이된다. 이어서 스킨층(122)의 표면에 습식 시트(110)와의 접착을 위한 접착제를 도포하여 접착제층(123)을 형성함으로써 건식 시트(120)를 완성한다. 이후 건식 시트(120)와 습식 시트(110)의 합포로 제조되는 습건식 재생피혁의 외부 표면은 스킨층(122)으로 이루어진다.
접착 단계에 있어서, 습식 수지층(113)과 스킨층(122)을 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 습식 시트(110)와 건식 시트(120)를 접착한 후, 릴리스 페이퍼층(121)을 박리하여 습건식 재생피혁을 제조할 수 있게 된다.
앞서 준비된 습식 반제품인 습식 시트(110)와, 건식 반제품인 건식 시트(120)의 합포를 위하여 접착제층(123)을 중심으로 습식 수지층(113)과 스킨층(122)을 마주보도록 배치한 후 접착하고, 이후 릴리스 페이퍼층(121)을 박리하며, 최종 검사를 거쳐 습건식 재생피혁의 출하가 이루어진다. 이때 박리된 릴리스 페이퍼층(121)은 다수 회 재활용 가능한 장점이 있다.
특히 습건식 재생피혁 제조 시, 앞서 제조된 분쇄 인조피혁 입자를 입도별 또는 성분별로 분급하고, 용매에 용해시켜 상기 습식 단계 또는 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합할 수 있으며, 상세하게는 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 습식 단계 또는 건식 단계에 구분하여 사용할 수 있다. 또한 분쇄 인조피혁 입자를 릴리스 페이퍼층(121)에 도포되는 수지에 혼합하여 스킨층(122)의 표면에 스타더스트 무늬를 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄 인조피혁 입자는 스웨이드 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 6은 스웨이드의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 6을 참조하면, 본 발명은 기재 시트(111)에 수지를 습식 또는 건식으로 함침 후 건조하여 스웨이드 기재(112')를 제조한 후, 스웨이드 기재(112')의 표면을 연마하는 버핑 단계를 통하여 스웨이드를 제조할 수 있다.
기재 시트(111)를 수지에 함침 시키면 스웨이드 기재(112')의 사이 사이 빈 공간에 수지가 스며들면서 함침이 이루어져 스웨이드 기재(112')를 제조할 수 있다. 기재 시트(111)에 수지를 함침하게 되면 기재 시트(111) 내부 곳곳에 수지가 스며들고 또한 기재 시트(111)의 표면에도 수지가 묻게 되는데 버핑(사포로 갈아냄) 공정을 통해서 표면에 묻은 수지를 깎아낸다. 이렇게 되면 스웨이드의 표면에 미세한 기모(털)(114)들이 생기면서 세무와 유사한 재생피혁이 된다. 결국 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 공정 자체가 모두 생략이 되고 기재 시트(111)를 함침 후 건조하여 버핑 하면 스웨이드의 제조 공정이 완료된다. 스웨이드의 함침 공정에서 그 함침 방식이 습식 함침인 경우에는 물을 주요 성분으로 하여 응고 및 수세 공정을 거치는 것이 바람직 하며 건식 함침인 경우 열풍을 이용하여 건조 하게 된다.
단, 기재 시트(111)에 수지를 함침해야 하기 때문에 스웨이드가 될 수 있는 기재 시트(111)의 종류로는 필름과 천연가죽을 제외한 직물, 편물, 부직포 등이 사용 될 수 있다.
스웨이드 제조 시에도 분쇄 인조피혁 입자가 입도별 또는 성분별로 구분되어 스웨이드 기재 제조 단계에 사용되는 수지에 혼합될 수 있는데, 이를 위해 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 함침 과정에 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄 인조피혁 입자는 건식 재생피혁 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 7은 건식 재생피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 7을 참조하면, 기재 시트(111)를 준비하는 기재 시트 준비 단계;와, 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 건식 단계;와, 기재 시트(111)와 스킨층(122)이 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 기재 시트(111)와 건식 시트(120)를 접착하는 접착 단계;를 통하여 건식 재생피혁을 제조할 수 있다. 또한, 건식 재생피혁의 기재 시트 준비 단계에서 기재 시트에 건식 함침 또는 건식 함침 후 건식 수지층(113)을 형성 할 수도 있다. 이때 에는, 함침과 수지층 도포 방식이 건식이므로 물을 주 성분으로 이용하여 응고하지 않고 열풍으로 건조하게 된다.
분쇄 인조피혁 입자는 입도별 또는 성분별로 구분하여 기재 시트 준비 단계와 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합될 수 있는데, 이 경우 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 사용될 수 있는 것이다. 그리고 분쇄 인조피혁 입자를 릴리스 페이퍼층(121)에 도포되는 수지에 혼합하여 스킨층(122)의 표면에 스타더스트 무늬를 형성할 수 있다.
스타더스트 무늬 관련하여, 스킨층(122) 표면에 형성되는 스타더스트 무늬는 도 8을 통해 확인할 수 있다. 스타더스트 무늬는 알갱이 형태의 분쇄 인조피혁 입자가 스킨층(122)에 무작위로 배열되어 밤하늘 별무리 형상을 나타내는 무늬를 의미하는 것으로, 스킨층(122)에 분쇄 인조피혁 입자가 포함되어 재생피혁의 표면에 디자인 요소가 가미됨을 확인할 수 있다.
도 9는 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층(122)이 적용된 재생피혁의 제품 사진으로, 신발의 갑피(upper)와 밑창(sole) 부분을 확대하여 나타낸 것이다. 갑피와 밑창을 살펴보면, 재생피혁의 표면을 이루는 스킨층(122)이 갑피에 적용될 수 있으며, 경우에 따라 밑창에도 분쇄 인조피혁 입자를 포함하여 제조할 수도 있다.
정리하면, 본 발명은 인조피혁의 수지와 기재 시트를 재사용하여 재생피혁을 제조하는 방법에 있어서, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조한 후, 피혁의 제조 시 사용되는 수지에 분쇄 인조피혁 입자를 혼합할 수 있는데 특징이 있다.
이러한 특징에 따르면, 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 폐기하지 않고 수거하여 분쇄 및 분급하여 재사용함으로써 환경오염을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 제로 웨이스트(zero waste)를 달성할 수 있다. 또한 스킨층(122)에 분쇄 인조피혁 입자가 혼합되어 재생피혁 표면의 디자인적인 요소를 향상시킬 수 있는데 의미가 있으며, 이렇게 제조된 재생피혁은 신발, 소파, 가방, 의류, 자동차 시트 등 다양한 분야에 폭넓게 활용할 수 있는 장점이 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라, 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것도 아니다. 본 발명의 보호 범위는 특허청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
1: 제1 입자
2: 제2 입자
3: 제3 입자
10: 분급 장치
11: 거름망
100: 습건식 재생피혁
100': 스웨이드
100'': 건식 재생피혁
110: 습식 시트
111: 기재 시트
112: 수지 함침 기재 시트
112': 스웨이드 기재
113: 습식 수지층
114: 기모(털)
120: 건식 시트
121: 릴리스 페이퍼층
122: 스킨층
123: 접착제층
2: 제2 입자
3: 제3 입자
10: 분급 장치
11: 거름망
100: 습건식 재생피혁
100': 스웨이드
100'': 건식 재생피혁
110: 습식 시트
111: 기재 시트
112: 수지 함침 기재 시트
112': 스웨이드 기재
113: 습식 수지층
114: 기모(털)
120: 건식 시트
121: 릴리스 페이퍼층
122: 스킨층
123: 접착제층
Claims (12)
- (1) 인조피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄 인조피혁 입자를 제조하는 단계;
(2) 상기 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계;
(3) 수지에 상기 분쇄 인조피혁 입자가 용해된 용매를 혼합하는 단계;
(4) 재생피혁용 기재시트를 준비하는 단계; 및
(5) 상기 혼합된 수지와 상기 재생피혁용 기재시트를 이용하여 습건식, 습식 또는 건식 방법으로 재생피혁을 제조하는 단계;로 이루어지되,
상기 (2) 단계는, 상기 분쇄 인조피혁 입자를 입도별 또는 성분별로 분급하고, 상기 분급시 상기 인조피혁의 기재시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 폐기한 다음, 상기 기재뭉치의 폐기 후 남은 분쇄 인조피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하는 단계로 이루어져,
상기 (3) 단계에서 혼합되는 분쇄 인조피혁 입자는. 상기 인조피혁의 수지만 용해된 성분인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제1 항에 있어서,
상기 (5) 단계의 습건식 재생피혁의 제조는,
(5-1) 상기 재생피혁용 기재 시트에 상기 혼합된 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 습식시트용 수지를 도포하여 습식 수지층이 코팅된 습식 시트를 제조하는 습식 단계;
(5-2) 릴리스 페이퍼층에 건식시트용 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및
(5-3) 상기 수지층과 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 습식 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제2 항에 있어서,
상기 습식시트용 수지 또는 건식시트용 수지는, 상기 (3) 단계에서 혼합된 수지인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제2 항에 있어서,
상기 (5-2) 단계는, 릴리스 페이퍼층에 상기 (1) 단계에서 제조된 분쇄 인조피혁 입자를 도포하여 스타더스트 무늬를 형성한 스킨층을 코팅한 후, 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제1 항에 있어서,
상기 (5) 단계의 습식 재생피혁의 제조는, 스웨이드의 제조로서,
(5-i) 상기 재생피혁용 기재 시트에 상기 혼합된 수지를 함침하여 스웨이드 기재를 제조하는 스웨이드 기재 제조 단계; 및
(5-ii) 상기 스웨이드 기재의 표면을 연마하는 버핑 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제1 항에 있어서,
상기 (5) 단계의 건식 재생피혁의 제조는,
(5-a) 릴리스 페이퍼층에 상기 혼합된 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및
(5-b) 상기 재생피혁용 기재시트와 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 기재 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제6 항에 있어서,
상기 (5-a) 단계는, 릴리스 페이퍼층에 상기 (1) 단계에서 제조된 분쇄 인조피혁 입자를 도포하여 스타더스트 무늬를 형성한 스킨층을 코팅한 후, 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제1 항 내지 제7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 재생피혁용 기재 시트는,
직물, 편물 및 부직포 중 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 제6 항 또는 제7 항에 있어서,
상기 재생피혁용 기재 시트는,
필름인 것을 특징으로 하는, 인조피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법. - 삭제
- 삭제
- 삭제
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/KR2023/002647 WO2024025062A1 (ko) | 2022-07-27 | 2023-02-24 | 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| KR20220092929 | 2022-07-27 | ||
| KR1020220092929 | 2022-07-27 |
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