KR100962042B1 - 인조가죽 시트 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 인조가죽 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 인조가죽 시트는, 부직포 소재로 이루어진 내피층; 상기 내피층의 상면에 적층되고, 발포수지 소재로 이루어진 중간층; 및 상기 중간층의 상면에 적층되고, 필름 코팅재로 이루어진 외피층;을 포함한다. 본 발명에 따르면, 저중량의 우수한 기계적 물성을 가지면서 친환경성 제품의 제조로 인하여 재활용될 수 있다.
인조가죽, 시트, 발포수지, 부직포

Description

인조가죽 시트 및 그 제조방법{Sheet for synthetic leather and manufacturing method thereof}
본 발명은 인조가죽 시트 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 저중량의 우수한 기계적 물성 및 우수한 질감을 가지며, 열성형이 가능하며, 친환경성 제품의 제조로 재활용할 수 있는 인조가죽 시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 인조가죽은 PVC, PU(Poly Urethane), 합성고무 또는 열가소성 올레핀계 복합탄성체(Thermoplastic olefin elastomer, 이하 TPO라 약칭하기로 함)를 이용하여 제조되어 사용되고 있다. 이러한 인조가죽은 별도의 재봉작업을 통하여 쇼파나 자동차용 시트 및 기타 제품의 보호커버로서 사용됨은 물론, 사용자에게 미려함과 질감을 전해주는 역할을 수행한다. 이와 같은 인조가죽은 사용자에게 편안함, 터치감을 공급하기 위하여 하중이나 압력에 대한 회복력, 질감, 굴곡탄성등을 고려해야 한다.
그러나, PVC나 PU를 이용한 인조가죽의 경우 PVC에 의해 냄새가 심하며, 가소제에 의한 유해성 성분 발생, 제조과정에서 용매(solvent)의 사용으로 인한 환경 적인 문제와 처리 비용 증가의 문제점이 있다. 또한, 합성고무나 TPO로 만들어진 인조가죽의 경우 3배 이하의 저발포로 인한 무게가 다소 많이 나가고, 고발포로 갈 경우 굴곡주름이 발생하여 문제점이 있다. 가교 폴리올레핀 고발포의 저 두께 시트로 만들 경우도 주름문제와 굴곡탄성이 있어 밀착감이나 터지감이 감소되는 문제점이 있다.
아울러, 이러한 인조가죽은 2차 열성형이 불가능하여 별도의 재봉 작업을 하여야 하므로 작업이 까다롭고 복잡하며, 작업기간이 길게 소요됨은 물론 제품 제작시 비용이 증가되며, 다양한 입체 형상의 모형을 제작하기가 어렵다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 친환경 소재로 인하여 제조공정상 냄새나 공해가 발생되지 않으며, 저밀도로 저중량의 우수한 기계적, 물리적, 화학적 물성을 가지며, 재활용할 수 있는 인조가죽 시트 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 하중이나 압력에 대한 낮은 회복성과 굴곡탄성이 없어 밀착감, 터치감 및 회복력이 우수하고, 2차 열성형이 가능하여 다양한 입체 모형의 제품을 생산할 수 있어 원가 절감 할 수 있는 인조가죽 시트 및 그 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 인조가죽 시트는, 부직포 소재로 이루어진 내피층; 상기 내피층의 상면에 적층되고, 발포수지 소재로 이루어진 중간층; 및 상기 중간층의 상면에 적층되고, 필름 코팅재로 이루어진 외피층;을 포함한다.
상기 내피층은, 부직포 시트로 형성되며, 상기 중간층과 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된다.
또한, 상기 내피층은, 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드(bland) 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA(에틸렌 초산비닐)계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성 된 것이 바람직하다.
상기 중간층은, 폴리올레핀계 폼에 열 및 압력을 가하여 탈포시킨 연속기포형 시트(opened cell sheet)인 것이 바람직하다.
또한, 상기 중간층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
상기 외피층은, 필름으로 형성되며, 상기 중간층과 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된다.
아울러, 상기 외피층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
한편, 상기 외피층의 표면에 엠보싱이 형성된다.
부가적으로, 상기 외피층의 표면에 각종 문양이나 도안이 인쇄되거나, 외피층의 표면에 각종 문양이나 도안이 전사된 필름이 열이나 접착제에 의해 접착된다.
아룰러, 상기 외피층의 표면은 PU(Poly Urethane), 아크릴 또는 멜라민 등에 의해 경화코팅(UV코팅)될 수 있다.
본 발명이 이루고자하는 기술적 과제의 달성을 위한 인조가죽 시트의 제조방법은, (a) 폴리올레핀계 폼 시트에 열 및 압력을 가하여 탈포시킴으로써 연속기포형 시트를 제조하여 중간층을 마련하는 단계; (b) 압출공정을 통하여 필름을 제조함으로써 외피층을 마련하는 단계; (c) 상기 중간층의 상면에 외피층을 접착하는 단계; 및 (d) 상기 외피층이 접착된 중간층에 부직포 시트로 이루어진 내피층을 접 착하는 단계;를 포함한다.
상기 (a) 단계에서, 폴리올레핀계 폼 시트는 폴리올레핀계 발포제에 전자선 가교 또는 화학 가교시켜 제조하며, 이 시트를 오븐(onen)에서 가열하고 발포시킨 후 상온으로 냉각하여 압착롤로 압착하여 탈포시킨다.
이때, 상기 오븐에서 가열하는 공정에서, 건식온도 180℃ 내지 310℃의 온도로 1분 내지 3분간 진행하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 압착롤로 압착하는 공정에서, 압착온도는 상온 상태에서, 투입되는 시트의 두께의 합보다 길이방향으로 인장응력을 형성시켜 120% 인취를 한 상태에서 1/5로 압착되도록 하며, 압착롤링 속도는 10 내지 20m/분으로 유지되는 것이 바람직하다.
상기 중간층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계에서, 폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질을 저온 압출방식으로 압출하되, 상기 실린더의 온도를 150℃ 이하로 유지하는 것이 바람직하다. 이는, 지나친 발열이나 높은 온도에서는 잔류되어 있는 미분의 발포제가 발포될 수 있으므로 이러한 문제를 사전에 방지하기 위해서는 저온 압출 방식이 바람직하다.
한편, 상기 외피층과 중간층은, 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착되며, 상기 중간층과 내피층은 드라이 본드 라미 네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된다.
상기 내피층은, 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
부가적으로, 상기 인조가죽 시트를 엠보싱롤에 통과시켜 외피층의 표면에 엠보싱을 성형하는 단계를 포함한다.
한편, 상기 외피층의 표면에 각종 문양이나 도안을 그라비아 인쇄공법을 통하여 인쇄하는 단계를 포함하거나, 각종 문양이나 도안이 전사된 필름을 상기 외피층의 표면에 열이나 접착제를 사용하여 압착롤로 접착하는 단계를 포함한다.
상기 외피층의 표면에 기계적, 물리적, 화학적 강화를 위하여 UV코팅하는 단계를 포함하되, 상기 UV코팅은 PU, 아크릴, 멜라민 등을 이용하여 경화시키는 것이 바람직하다.
상기 인조가죽 시트의 굴곡탄성은 사용 용도에 따라 광범위하게 표현될 수 있다. 이러한 기능의 발현은 사용수지의 기본 물성과 표피층의 두께 및 엠보싱 형성에 따라 조절된다.
본 발명에 따른 인조가죽 시트 및 그 제조방법은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, EVA를 사용함으로써 제조공정상 발생하는 공해의 문제를 해소할 수 있으며, 재활용이 가능하다. 또한, 인조 가죽 시트를 이루는 다수의 층을 일체형으로 접합하여 2차 열성형이 가능하도록 하며, 이로 인하여 다양한 입체 모형으로 용이하게 생산할 수 있으므로 원가를 절감할 수 있다. 아울러, 저밀도로 생산되어 종래의 인조가죽과 동일한 부피에 비하여 가벼우면서 기계적, 물리적, 화학적 물성이 우수하고, 터치감 및 밀착감이 뛰어나다. 그리고, 종래의 독립 기포형 시트를 연속 기포형 스트로 변환하여 사용함으로써, 굴곡탄성 없고, 하중이나 압력에 대한 낮은 회복력을 가지므로 압착하중에 대한 회복특성이 우수하는 효과가 있다.
한편, 인조가죽 시트의 표면에 엠보싱 성형하여, 쿠션, 완충, 보온의 효과를 기대할 수 있으며, 또한 시트의 표면에 문양이나 도안을 인쇄하여 인조가죽 시트의 미려함을 향상시킬 수 있다. 아울러, 시트의 표면을 UV코팅하여 경화시킴으로써 내스크래치성을 부여하고, 기계적, 물리적, 화학적 물성을 강화시킨다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 인조가죽 시트(100)는 내피층(130), 내피층(130)의 상면에 적층된 중간층(120) 및 중간층(120)의 상면에 적층된 외피층(110)을 구비한다.
상기 내피층(130)은 부직포 소재로 이루어진다. 보다 구체적으로, 내피층(130)은 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA(에틸렌 초산비닐)계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 부직포 시트인 것이 바람직하다.
상기 중간층(120)은 발포수지 소재로 이루어진 폴리올레핀계 폼에 열 및 압력을 가하여 탈포시킨 연속기포형 시트(opened cell sheet)이다. 보다 구체적으로, 중간층(120)은 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다. 이러한 중간층(120)을 연속기포형 시트로 제조하여 사용함으로써 기존의 독립 기포형 시트(crossed cell sheet)를 사용함에 따라 발생된 굴곡탄성의 문제점을 해소하며 밀착감 및 터치감을 향상시킬 수 있음은 물론, 굴곡주름이 없어 기존 저발포 합성수지 제품의 문제점을 해결함과 동시에 저밀도 특성으로 전체 내장 시트의 무게 저감효과를 얻을 수 있다.
이때, 내피층(130)과 중간층(120)은 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트(Hot melt) 라미네이트에 의해 접착된다. 드라이 본드 라미네이트는 접착제를 도포하고 건조과정을 거친후 접착물끼리 부착하는 방식이고, 핫멜트 라미네이트는 상 온에서 유동성을 갖는 특성을 이용하여 열을 가한후 냉각되면 고화 접착되는 방식이다.
상기 외피층(110)은 필름 코팅재로 이루어진다. 보다 구체적으로, 외피층(110)은 폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 필름인 것이 바람직하다.
이때, 외피층(110)과 중간층(120)은 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된다. 즉, 중간층(120)을 사이에 두고 내피층(130)과 외피층(110)이 각각 접착된다. 상기 열 라미네이트는 열을 가하여 융착시키는 방식이고, 드라이 본드 라미네이트 및 핫멜트 라미네이트는 전술하였으므로 설명을 생략하기로 한다.
한편, 전술된 내피층(130), 중간층(120) 및 외피층(110)은 서로 동일한 소재로 구성되는 것을 알 수 있다. 즉, 동일한 소재로 구성됨으로써 일체형으로 이루어질 수 있다. 따라서, 일체형 소재로 구성된 인조가죽 시트(100)는 2차 열성형이 가능하여 3차원 모형의 입체 형상으로 열성형된다. 이에, 다양한 제품의 제작에 사용되고, 별도의 재봉 작업이 불필요하여 원가 절감의 효과를 얻을 수 있다.
부가적으로, 인조가죽 시트(200)의 표면, 즉 외피층(210)의 표면에는 엠보싱(240)이 형성될 수 있다(도 2 참조). 이때, 내피층(230), 중간층(220) 및 외피층(210)은 제1 실시예의 내피층(130), 중간층(120) 및 외피층(110)과 동일하므로 여기서는 설명을 생략한다.
외피층(210)의 표면에 엠보싱(240)을 형성하는 것은 충격 완화, 미려함 향상, 보온 및 쿠션의 역할을 위한 것으로서, 이러한 엠보싱(240)의 형성은 통상적으로 사용되는 엠보싱롤(미도시)에 인조가죽 시트(200)가 압착되므로서 성형된다.
한편, 도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도이다.
도면을 참조하면, 인조가죽 시트(300)는 내피층(330), 내피층(330)의 상면에 적층된 중간층(320), 중간층(320)의 상면에 적층된 외피층(310) 및 외피층(310)의 표면에 연출된 인쇄층(350)을 구비한다. 인조가죽 시트(300)는 제1 실시예의 인조가죽 시트(100)와 동일하므로 여기서는 설명을 생략한다.
인쇄층(350)은 외피층(310)의 표면에 각종 문양이나 도안(이하 '그림'이라 함)이 연출되도록 인쇄된 것이다. 예를 들면, 외피층(310)의 표면에 직접 그림이 인쇄되어 연출되거나, 그림이 전사된 필름이 외피층(310)의 표면에 접착될 수 있다. 상기 외피층(310)에 직접 그림을 인쇄하는 경우 그라비아 인쇄공정을 통하여 인쇄된다. 상기 그라비아 인쇄는 주로 비닐 등의 특수 재질이나 포장재료 등에 사용되며, 인쇄 판면에 오목한 부분에 잉크를 채워 인쇄하는 방식이다. 이러한 그라비아 인쇄는 이미 공지된 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다. 또한, 그림이 전사된 필름을 외피층(310)의 표면에 접착하는 경우 전사된 필름을 외피층(310)의 표면에 열풍, 초음파 또는 고주파 가열에 의해 접착되거나 접착제에 의해 접착됨으로써 그림을 연출하게 된다.
상기와 같이 외피층(310)의 표면에 그림을 연출함으로써 인조가죽 시트(300) 의 미려함이 향상되어 경제적 우위를 점할 수 있게 된다.
한편, 인쇄층(350)은 제2 실시예의 인조가죽 시트(200)의 표면에 인쇄되어 그림을 연출할 수도 있다. 즉, 엠보싱(240)이 성형된 외피층(210)의 표면에 그림이 직접 인쇄되거나, 전사된 필름이 접착될 수 있다.
또한, 외피층(410)의 표면은 UV코팅에 의하여 경화될 수 있다(도 4 참조). 이와 같은 UV코팅된 코팅층(460)은 인조가죽 시트(400)의 기계적, 물리적, 화학적 물성을 강화시키이 위한 것으로서, PU, 아크릴 또는 멜라민 등에 의해 표면이 경화코팅된다. 이에, 인조가죽 시트(400)의 표면에 내스크래치성을 부여할 수 있다.
인조가죽 시트(400)의 표면을 경화 코팅시키는 것은 제1 실시예, 제2 실시예 및 제3 실시예의 인조가죽 시트(100),(200),(300)에 선택적으로 행하여질 수 있다. 즉, 제1 및 제2 실시예의 인조가죽 시트(100),(200)에 코팅층(460)이 형성되어 물성을 강화시키고, 제3 실시예의 인조가죽 시트(300)에 코팅층(460)이 형성되어 물성의 강화는 물론, 인쇄된 인쇄층(350)의 그림을 보호하는 역할을 함께 수행하게 된다.
결과적으로, 상기와 같은 구조로 이루어진 인조가죽 시트(100),(200),(300),(400)는 PP, PE, EVA 수지를 사용하여 연속기포형 시트를 마련함으로써 굴곡주름 및 굴곡탄성이 없고, 제조공정상 공해의 발생이 없이 저중량의 물성이 향상되도록 하며, 재사용, 재활용이 가능하고, 터치감 및 밀착감이 향상하게 된다.
그러면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 인조가죽 시트의 제조방법에 대해 도 5를 참조하여 설명하기로 한다.
먼저, 폴리올레핀계 폼 시트에 열 및 압력을 가하여 탈포시킴으로써 연속기포형 시트를 제조하여 중간층(120)을 마련한다(S10). 상기 (S10) 단계에서, 폴리올레핀계 폼 시트는 폴리올레핀계 발포제를 전자선 가교 또는 화학 가교시켜 발포시킨 제품으로서, 이와 같은 폴리올레핀 발포제조공정은 이미 알려진 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다. 이러한 폴리올레핀계 폼 시트는 오븐에서 180℃ 내지 310℃의 온도로 1분 내지 3분간 가열하여 발포시킨 후, 상온냉각 후 압착롤로 압착하여 탈포시킨다. 이때, 상기 오븐의 온도에 대한 수치범위와 관련하여, 상기 하한치에 미달하면 폴리올레핀계 폼 시트에 열이 전체적으로 전달되지 않아 바람직하지 못하고, 상기 상한치를 초과하면 폴리올레핀계 폼 시트가 일정부분 용융될 우려가 있어 바람직하지 못하다. 또한, 상기 온도로 폴리올레핀계 폼 시트를 가열시키는 시간에 대한 수치범위와 관련하여, 상기 하한치에 미달하면 전체적인 열 전달이 미흡하여 바람직하지 못하며, 상기 상한치를 초과하면 폴리올레핀계폼 시트가 과열되어 바람직하지 못하다.
상기 압착롤로 압착하는 공정에서, 압착온도는 20℃ 이하로 유지하고, 투입되는 시트의 두께의 합보다 1/5로 압착되도록 하며, 압착롤링 속도는 10 내지 20m/분으로 유지시킴으로써 연속기포형 시트인 중간층(120)을 제조한다. 이러한 형성속도는 시트의 두께가 두꺼우면 다소 속도를 줄여 낮은 속도를 유지하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 압착온도가 20℃ 이하로 표현되었으나, 이는 영하의 온도를 포함하지 않고 0℃ 이상을 의미하는 것으로 이해하여야 한다.
한편, 중간층(120)은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
이어서, 폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질을 저온 압출방식으로 압출하여 외피층(110)을 마련한다(S20). 이때, 외피층(110)을 이루는 코팅재의 어느 하나의 물질은 코팅 두께를 조절하기 위하여 압출기의 실린더에 투입하여 압출하되, 그 코팅재의 두께가 30um 내지 1000um 까지 용도에 따라 광범위하게 적용하여 만들어진다.
한편, 상기 외피층(110)을 마련하는 공정에서, 온도를 150℃ 이하로 유지하고, 저온 압출방식으로 압출하는 것은, 지나친 발열이나 높은 온도에서는 잔류되어 있는 미분의 발포제가 발포될 수 있으므로 이러한 문제를 사전에 방지하기 위함이다.
상기 외피층(110)과 중간층(120)이 마련되면, 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트중 선택된 어느 하나의 방법에 의해 외피층(110)과 중간층(120)을 접착한다(S30). 상기 열 라미네이트는 열을 가하여 융착시키는 방식이고, 드라이 본드 라미네이트는 접착제를 도포하고 건조과정을 거친후 접착물끼리 부착하는 방식이며, 핫멜트 라미네이트는 상온에서 유동성을 갖는 특성을 이용하여 열을 가한후 냉각되면 고화 접착되는 방식이다.
외피층(110)과 중간층(120)이 접착되면, 중간층(120)의 타면 즉, 외피층(110)이 접착되지 않은 중간층(120)에 부직포 시트로 이루어진 내피층(130)을 접 착한다(S40). 이러한 내피층(130)의 접착은 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된다.
한편, 내피층(130)은 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것이 바람직하다.
결과적으로, 상기 단계를 거쳐 제조된 인조가죽 시트(110)는 각층(외피층, 중간층 및 내피층)이 서로 동일한 소재로 구성되어 일체형으로 이루어진다. 따라서, 일체형 소재로 구성된 인조가죽 시트(100)는 2차 열성형이 가능하여 3차원 모형의 입체 형상으로 열성형된다. 이에, 다양한 제품의 제작에 사용되고, 별도의 재봉 작업이 불필요하여 원가 절감의 효과를 얻을 수 있다. 또한, 중간층(120)은 발포수지 소재로 이루어진 폴리올레핀계 폼에 열 및 압력을 가하여 탈포시킨 연속기포형 시트(opened cell sheet)로써 종래의 독립 기포형 시트를 사용함에 따라 발생된 굴곡탄성의 문제점을 해소하며 밀착감 및 터치감이 향상시킬 수 있음은 물론, 굴곡주름이 없어 기존 저발포 합성수지 제품의 문제점을 해결함과 동시에 저밀도 특성으로 전체 내장 시트의 무게 저감효과를 얻을 수 있다.
부가적으로, 인조가죽 시트(200)를 엠보싱롤에 통과시켜 외피층(210)의 표면에 엠보싱(240)을 성형하는 단계를 포함하여 진행할 수 있다. 인조가죽 시트(200)의 표면, 즉 외피층(210)의 표면에 엠보싱(240)이 성형됨으로써 충격 완화, 미려함 향상, 보온 및 쿠션의 효과를 얻을 수 있다. 상기 엠보싱롤은 롤의 외주면에 요철형상의 엠보싱이 형성된 것으로서, 이러한 엠보싱롤로 엠보싱을 성형하는 것은 이 미 널리 알려진 기술이므로 상세한 설명은 생략하기로 한다.
한편, 인조가죽 시트(300)의 표면에 그림을 그라비아 인쇄공법을 통하여 인쇄하는 단계를 포함하거나, 그림이 전사된 필름을 인조가죽 시트의 표면에 열이나 접착제를 사용하여 압착롤로 접착하는 단계, 즉 인쇄층(350)을 형성하는 단계를 포함하여 진행할 수 있다. 인조가죽 시트(300)의 표면에 그림을 직접 인쇄하거나, 전사된 필름을 접착하는 것은 인조가죽 시트(300)의 미려함을 향상시키기 위한 것으로서, 상기 엠보싱(240)이 성형된 인조가죽 시트(200)에 그림을 연출하거나, 엠보싱이 성형되지 않은 인조가죽 시트(100)에 그림을 연출시킬 수 있다. 이러한 그림의 연출방법 중 그라비안 인쇄공정은 널리 알려진 기술이므로 상세한 설명을 생략하기로 하며, 전사된 필름을 인조가죽 시트의 표면에 접착하는 방법은, 열풍, 초음파 또는 고주파 가열에 의해 접착시키거나 접착제를 도포하여 압착에 의해 접착시킴으로써 그림을 연출하게 된다.
아울러, 전술된 각 실시예들의 인조가죽 시트(100),(200),(300)의 표면에 기계적, 물리적, 화학적 강화를 위하여 UV코팅하는 단계, 즉 코팅층(460)을 형성하는 단계를 더 포함하여 진행할 수 있다. 상기 코팅층(460)은 PU, 아크릴, 멜라민 등을 이용하여 표면을 경화시키는 것으로서, 인조가죽 시트(400)의 표면에 내스크래치성을 부여할 수 있다.
한편, 상기와 같은 인조가죽 시트의 굴곡탄성은 사용방식과 엠보싱 상태 및 코팅층의 두께와 발포 배율에 따라 광범위하게 설정가능하다. 즉, 인조가죽 시트의 굴곡탄성은 사용 용도에 맞도록 설정되는 것이 바람직하다.
결과적으로, 상기와 같은 구조로 이루어진 인조가죽 시트는 PP, PE, EVA 수지를 사용하여 연속기포형 시트를 마련함으로써 굴곡주름 및 굴곡탄성이 없고, 제조공정상 공해의 발생이 없이 저중량의 물성이 향상되도록 하며, 재사용, 재활용이 가능하고, 터치감 및 밀착감이 향상하게 된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도.
도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도.
도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도.
도 4는 본 발명의 제4 실시예에 따른 인조가죽 시트를 나타내는 단면도.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 인조가죽 시트의 제조공정을 설명하기 위한 블록도.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100, 200, 300, 400 : 인조가죽 시트
110, 210, 310, 410 : 외피층
120, 220, 320, 420 : 중간층
130, 230, 330, 430 : 내피층
240 : 엠보싱
350 : 인쇄층
460 : 코팅층

Claims (24)

  1. 부직포 소재로 이루어진 내피층;
    상기 내피층의 상면에 적층되고, 발포수지 소재로 이루어진 중간층; 및
    상기 중간층의 상면에 적층되고, 필름 코팅재로 이루어진 외피층;을 구비하고,
    상기 중간층은, 폴리올레핀계 폼에 열 및 압력을 가하여 탈포시킨 연속기포형 시트(opened cell sheet)인 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 내피층은, 부직포 시트로 형성되며, 상기 중간층과 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착되는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 내피층은, 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA(에틸렌 초산비닐)계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 중간층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 외피층은, 필름으로 형성되며, 상기 중간층과 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착되는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 외피층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  8. 제1항 내지 제3항 및 제5항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 엠보싱이 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  9. 제1항 내지 제3항 및 제5항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 그림이 인쇄된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  10. 제1항 내지 제3항 및 제5항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 그림이 전사된 필름이 열이나 접착제에 의해 접착된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  11. 제1항 내지 제3항 및 제5항 내지 제7항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에는 UV코팅되어 PU(Poly Urethane), 아크릴 또는 멜라민 등에 의해 경화된 코팅층이 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트.
  12. (a) 폴리올레핀계 폼 시트에 열 및 압력을 가하여 탈포시킴으로써 연속기포형 시트를 제조하여 중간층을 마련하는 단계;
    (b) 압출공정을 통하여 필름을 제조함으로써 외피층을 마련하는 단계;
    (c) 상기 중간층의 상면에 외피층을 접착하는 단계; 및
    (d) 상기 외피층이 접착된 중간층에 부직포 시트로 이루어진 내피층을 접착하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    폴리올레핀계 폼 시트는 폴리올레핀계 발포제에 전자선 가교 또는 화학 가교 시켜 제조하며, 이 시트를 오븐(onen)에서 가열하고 발포시킨 후 상온으로 냉각하여 압착롤로 압착하여 탈포시키는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 오븐에서 가열하는 공정에서, 180℃ 내지 310℃의 온도로 1분 내지 3분간 진행하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  15. 제13항에 있어서,
    상기 압착롤로 압착하는 공정에서, 압착온도는 상온 20℃ 이하로 유지하고, 투입되는 시트의 두께의 합보다 1/5로 압착되도록 하며, 압착롤링 속도는 10 내지 20m/분으로 유지되는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  16. 제12항에 있어서,
    상기 중간층은, 폴리프로필렌계 수지, 폴리에틸렌계 수지 및 EVA계 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  17. 제12항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서,
    폴리프로필렌계 수지, 폴리프로필렌 블렌드 수지, 폴리에틸렌계 수지, 폴리 에틸렌 블렌드 수지. EVA계 수지 및 EVA 블렌드 수지로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질을 저온 압출방식으로 압출하되 온도는 150℃ 이하로 유지하여 압출하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  18. 제12항에 있어서,
    상기 외피층과 중간층은, 열 라미네이트, 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착되는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  19. 제12항에 있어서,
    상기 중간층과 내피층은 드라이 본드 라미네이트 또는 핫멜트 라미네이트에 의해 접착된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  20. 제12항에 있어서,
    상기 내피층은, 폴리프로필렌계 부직포, 폴리프로필렌 블렌드 부직포, 폴리에틸렌계 부직포, 폴리에틸렌 블렌드 부직포, EVA계 부직포 및 EVA 블렌드 부직포로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  21. 제12항 내지 제20항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 인조가죽 시트를 엠보싱롤에 통과시켜 외피층의 표면에 엠보싱을 성형 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  22. 제12항 내지 제20항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 그림을 그라비아 인쇄공법을 통하여 인쇄하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  23. 제12항 내지 제20항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 그림이 전사된 필름을 열이나 접착제를 사용하여 압착롤로 접착하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
  24. 제12항 내지 제20항 중 선택된 어느 한 항에 있어서,
    상기 외피층의 표면에 기계적, 물리적, 화학적 강화를 위하여 UV코팅하는 단계를 포함하되,
    상기 UV코팅은 PU, 아크릴, 멜라민 등을 이용하여 경화시키는 것을 특징으로 하는 인조가죽 시트의 제조방법.
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