KR101298142B1 - 리사이클 ｐｅｔ 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법 - Google Patents

리사이클 ｐｅｔ 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 이수축혼섬사, 저융점사(LM사, low-melting fiber) 및 리사이클 PET 하이멀티사(high multifilment)를 소재로 하여 제직된 직물의 이면에 우레탄 조성물을 코팅하는 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 리사이클 소재를 자동차용 카시트에 적용하여 친환경적인 로하스(LOHAS) 자동차 시트의 개발이 가능하며, 반발탄성 효과가 우수하고, 투습성 및 통기성이 발현되어 부드럽고 자연스러운 감촉을 가지며, 천연 스웨이드와 유사한 촉감과 외곤을 지닌 스웨이드 타입의 직물 제조가 가능하다.

Description

리사이클 ＰＥＴ 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법{Method for preparing environmental friendly fabric using recycle PET fiber for car seat}
본 발명은 이수축혼섬사, 저융점사(LM사, low-melting fiber) 및 리사이클 PET 하이멀티사(high multifilment)를 소재로 하여 제직된 직물의 이면에 우레탄 수지 조성물을 코팅하여 제조되는 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법에 관한 것이다.
지구환경 보존을 위한 온실가스 저감 노력이 구미 선진국을 필두로 하여 정책적으로 강구되고 있으며, 기후 변화에 대응하는 국제 환경규제문제가 경제문제로 확대, 진화되어 국가경쟁력 문제로 직결되고 있다.
이에 세계 기업들은 환경경영을 중시하여 국가의 이미지 및 브랜드 이미지 제고를 올리기 위하여 에코-프로덕트(Eco-Product) 생산, 에코-마케팅(Eco-marketing)에 많은 관심을 가지고 있다. 유럽 등의 선진국에서는 리사이클 소재를 자동차 내장재의 20% 이상을 의무적으로 사용토록 하고 있으며, 친환경적 공법을 이용한 직물소재를 우선적으로 검토하여 사용할 것을 권장하고 있다.
에너지 및 자원고갈 위기에 따른 우리 경제의 취약성에 대한 근본적 대책이 필요한 상황에서 섬유산업도 그린 텍스타일을 신성장 동력으로 삼아 선진국이 주도하고 있는 친환경 녹색섬유산업 시장에 뛰어 들어야할 시점이다.
국제기구의 환경규제에 따른 대응방안 마련과 소비자의 로하스(LOHAS) 트렌드를 반영한 다양한 섬유제품의 구매가 확대됨에 따라 글로벌 섬유기업은 물론 패션 브랜드들이 친환경 제품에 포커스를 맞추고 있으며, 국내외 일부 화섬 기업들은 리사이클 소재와 생분해 섬유를 잇달아 출시, 본격적인 친환경 섬유시장 선점 경쟁에 들어가고 있다.
한편, 합성수지 중에서도 범용으로 많이 사용되는 PET의 리사이클 방법에 대한 각종 제안이 개진되고 있으며, 그 방법으로는 크게 다음과 같이 구분할 수 있다.
케미컬(chemical) 리사이클 방법은 폐기 PET 병을 화학적으로 분해하여 화학원료로써 이용하는 것인데, 반영구적으로 리사이클이 가능하고 순환형 경제사회에서 최적인 공법이지만, 기술 측면 및 비용 측면에서 난이도가 높다. 머티리얼(material) 리사이클 방법은 동종 또는 별종 재료를 선별 후 용융 재생하는 것으로, 비용 측면에서 최적의 공법이지만, 철저한 선별이 필요하다는 실제적인 과제가 있다. 또한 써멀(thermal) 리사이클은 열에너지로 재이용하는 것으로, 자원을 반복하여 이용할 수 없으며, 연소되고 이산화탄소를 발생시킨다는 점 때문에 리사이클 방법으로서 그다지 권장되지 않는다.
한편, PET 폐기물 중에서도 중량에 비해 부피가 큰 PET 병의 처리문제가 한층 더 심각해지고 있는 실정이다. 현재 일반적인 PET 병의 리사이클 방법으로는 머티리얼 리사이클 방법을 사용하는데, 사용이 끝나서 회수된 PET 병을 다시 용융하여 단섬유(스테이플사)화하는 정도의 리사이클 밖에 실시되고 있지 않으며, 이렇게 단순히 용융 성형하는 경우에는 그 공정성 및 물성 저하와 색상 변색 및 염색성 불균일로 인하여 PET 장섬유(필라멘트사)에 사용하는 것이 불가능하다.
게다가, 폐기된 PET 병에는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리염화비닐 등과 같은 서로 다른 플라스틱 재질의 라벨과 캡, 각종 접착제, 안료 및 염료 등이 혼입되는 경우가 일반적이어서 더욱 처리하기 어려운 문제점이 있다.
국내등록특허 제10-1048082호 국내등록특허 제10-0457680호
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 리사이클 소재를 자동차용 카시트에 적용함으로써 로하스(LOHAS) 자동차 시트의 개발이 가능한 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 천연 스웨이드와 유사한 촉감과 외관을 가지는 스웨이드 타입의 직물 제조가 가능한 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 반발탄성 효과가 우수하고, 투습성 및 통기성이 발현되어 부드러운 감촉을 나타내는 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 경사로 폴리에스테르사, 이수축혼섬사 및 리사이클 PET 하이멀티사 중 선택된 어느 하나 이상을 사용하고, 위사로 저융점사(LM사, low-melting fiber), 리사이클 PET 하이멀티사 및 이수축혼섬사 중 선택된 어느 하나 이상을 사용하여 방사직접연신(spin-draw)하여 제직하는 단계; 상기 제직된 직물 내 용출성분을 추출하는 단계; 상기 직물의 표면을 기모 또는 버핑하는 단계; 및 상기 기모 또는 버핑된 직물의 이면에 우레탄 수지 조성물을 코팅하고 건조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법을 제공한다.
상기 우레탄 수지 조성물은 2-에틸 아크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트 및 아크릴산이 혼합된 아크릴 공중합체, 폴리옥시에틸렌 트리데실 에테르(polyoxy ethylene tridecyl ether), 폴리옥시에틸렌 알킬 아릴 에스테르 및 이온교환수를 포함한다.
특히, 상기의 우레탄 조성물은 우레탄 수지 조성물은 직물 ㎡당 젖은상태에서 코팅량이 10~60g/㎡가 되도록 코팅하는 것이 좋다.
본 발명에 따르면 리사이클 소재를 자동차용 카시트에 적용함으로써 환경친화적인 로하스(LOHAS) 자동차 시트의 개발이 가능하며, 자연스러운 감촉을 가지며, 천연 스웨이드와 유사한 촉감과 외관을 지닌 도비 또는 자카드 문양을 가지는 스웨이드 타입의 직물 제조가 가능하다. 또한, 본 발명의 자동차 시트용 직물은 반발탄성 효과가 우수하고, 투습성 및 통기성이 발현되어 부드러운 감촉을 나타내어 자동차용 시트에 사용하기 적합하다.
도 1은 본 발명의 일실시예들에 따라 제조한 자동차 시트용 직물들의 사진이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 자동차 시트용 직물을 이용하여 제조한 자동차 시트 사진이다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 리사이클 PET 섬유와 이수축혼섬사 그리고 코팅이 필요없는 저융점사(LM사, low-melting fiber)를 사용하여 자연스러운 감촉을 유발하고, 천연 스웨이드와 유사한 촉감 및 외관을 부여하기 위하여 후가공 시 코팅대용으로 우레탄 수지 조성물을 사용함으로써 환경친화적인 로하스 자동차 카시트용 직물을 개발하고자 하였다.
본 발명의 자동차 시트용 직물은 차량 내부 즉, 차량 내부의 시트나 인테리어를 위해 직물이 사용되는 부분에 모두 사용될 수 있는 것은 물론이다. 비록, 이하 본 발명에서는 자동차 시트용 직물을 자동차 시트에 적용한 예를 들어 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 권리범위가 이에 한정되는 것은 아니다.
이하에서는 본 발명의 리사이클 PET 원사를 이용한 환경친화형 자동차 시트용 직물의 제조방법에 대하여 자세히 설명한다.
먼저, 본 발명의 자동차 시트용 직물은 리사이클 PET 하이멀티사(high multifilment), 이수축혼섬사, 저융점사(LM사, low-melting fiber) 및 일반 폴리에스테르사를 단독 또는 2합하여 경사나 위사로 사용하여 제직한다.
구체적으로, 경사로는 폴리에스테르사와 이수축혼섬사를 2합하여 사용하거나, 리사이클 PET 하이멀티사를 단독으로 사용하는 것이 좋으며, 위사로는 저융점사(LM사, low-melting fiber)와 리사이클 PET 하이멀티사를 2합하여 사용하거나, 저융점사(LM사, low-melting fiber)와 이수축혼섬사를 2합하여 사용하는 것이 좋다.
이때, 경사로 사용되는 폴리에스테르사는 통상의 폴리에스테르사를 사용할 수 있으며, 이수축혼섬사로는 일반 폴리에스테르 폴리머와 이용성 폴리에스테르 폴리머를 통상의 방법으로 복합 방사하여 용출형 폴리에스테르 복합사를 제조한 후 가연(false twisting)한 것을 고수축 폴리에스테르사와 공기교락하여 사용할 수 있다.
또한, 상기 리사이클 PET 하이멀티사는 폐 PET 병을 재활용하여 제조한 재생섬유로, 전처리 과정을 거친 PET 병을 습식 분쇄 및 건조하여 PET 플레이크를 형성한 후, 이를 다시 습식 분쇄 및 건조하여 형성된 PET 파우더를 용융하여 펠릿 형태로 성형하고, 용융 방사하여 제조할 수 있다. 저융점사는 당업계에서 사용되는 통상의 저융점사(LM사, low melting fiber)로, 130~180℃의 저온에서 용융 및 성형가공되는 원사를 말한다.
본 발명에서는 상기와 같은 원사를 혼합 사용함으로써 천연 스웨이드와 같은 자연스럽고 부드러운 감촉을 갖는 직물을 제조할 수 있으며, 필요에 따라 도비(Dobby)나 자카드(Jaquard) 문양을 선택하여 형성할 수도 있다.
또한, 본 발명에서는 상기와 같은 원사를 경사나 위사로 사용하여 통상의 방법에 따라 제직할 수 있으며, 제직방법이 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아님은 자명한 것이다.
다음으로는, 상기 제직된 직물의 생지를 정련과 동시에 생지 내의 용출성분을 추출하여 원사를 극세화시킨다. 이때, 상기 정련 및 추출은 당업계에서 실시하는 통상의 방법에 따라 로터리워셔에 가성소다를 1~10중량% 투입하여 처리하여 이루어질 수 있다.
상기와 같이 용출성분을 추출한 후에는 극세화된 직물 생지를 150~190℃, 바람직하게는 170℃ 정도에서 건열처리하여 형태안정성을 부여한 후 직물의 표면을 기모 또는 버핑처리하여 극세섬유 일부를 절단하여 일으켜 세운다. 이때, 기모처리는 통상의 기모기로 2~10회 처리하고, 버핑처리 시에는 메쉬 100~240번 사포를 사용하는 것이 좋다.
상기와 같이 직물의 표면을 기포 또는 버핑한 후에는 직물의 이면에 우레탄 수지 조성물을 코팅한다.
일반적으로 직물에 사용되는 코팅제는 아크릴계 에멀젼 폴리우레탄 수지로, 이는 통기성이 낮아 인테리어용 제품 및 생활용 제품으로의 제조시 수명을 단축시키고 유해환경을 조성한다는 문제점이 있었다.
따라서, 본 발명에서는 후가공 시 종래 사용하던 코팅제를 대신하여 하기와 같은 우레탄 수지 조성물을 사용함으로써 제품의 수명을 연장시키고, 유해환경의 조성을 방지하는 동시에 투습성과 통기성이 우수한 천연 스웨이드와 유사한 감촉을 가지는 직물을 제조하고자 하였다.
본 발명에서 사용하는 우레탄 수지 조성물은 2-에틸 아크릴레이트, n-부틸 아크릴레이트, 메틸 메타크릴레이트 및 아크릴산이 혼합된 아크릴 공중합체(acrylic copolymer), 폴리옥시에틸렌 트리데실 에테르(polyoxy ethylene tridecyl ether), 폴리옥시에틸렌 알킬 아릴 에스테르 및 이온교환수를 포함한다.
구체적으로, 상기 우레탄 수지 조성물은 2-에틸 아크릴레이트 15~20중량%, n-부틸 아크릴레이트 15~20중량%, 메틸 메타크릴레이트 5~10중량% 및 아크릴산 2~4중량%가 혼합된 아크릴 공중합체 35~55중량%, 폴리옥시에틸렌 트리데실 에테르 2~4중량%, 폴리옥시에틸렌 알킬 아릴 에스테르 2~4중량% 및 잔량의 이온교환수를 포함한다. 상기의 성분들은 혼합하여 1시간 이상 교반하여 조성물 내 고형분의 농도가 40ㅁ1%, 점도가 100cps 이하, pH 6.5~7.5 정도가 되도록 한다.
상기 우레탄 수지 조성물의 코팅방법으로는 건식코팅 또는 습식코팅이 모두 이용될 수 있다. 또한, 우레탄 수지 조성물의 코팅량은 제조하고자 하는 최종 제품의 용도, 디자인, 직물의 두께 등에 따라 적절히 조절할 수 있음은 물론이다.
구체적인 예로, 상기 준비된 우레탄 수지 조성물을 건식코팅방법을 사용하여 직물의 이면에 고르게 도포하는데, 코터(coater)에서 두께 0.3~3.0㎜의 나이프(knife)를 사용하여 직물 ㎡당 젖은상태에서 코팅량이 10~60g/㎡이 되도록 코팅을 한다. 상기 코팅량이 10g/㎡ 미만일 경우에는 제품의 물성개선 효과가 약하게 되며, 60g/㎡를 초과할 경우에는 스웨이드 효과가 충분히 발현되지 않고 촉감이 뻑뻑해질 수가 있다.
그 다음에는 우레탄 수지가 코팅된 직물을 건조 및 경화시킨다. 이때, 건조온도는 80~180℃이고, 건조속도는 5~65m/min인 건조기를 이용하여 직물에 도포된 우레탄 수지를 경화시켜 직물의 이면에 코팅층을 형성한다. 이때, 건조온도 및 건조속도가 상기 범위를 벗어날 경우에는 우레탄 수지의 코팅이 원활하게 이루어지지 않아 목적하는 효과를 얻을 수 없게 된다.
또한, 상기 습식 코팅방법에 의해 우레탄 수지를 코팅할 경우에는 코팅의 용이성을 위하여 필요에 따라 코팅 직전이나 직후에 우레탄 수지가 코팅되는 직물을 물, 친수화제 또는 이들의 혼합물에 침지하여 친수화처리를 할 수도 있다.
상기와 같이 직물의 이면에 우레탄 수지를 코팅하게 되면 제직된 직물이 흐물거림을 방지하여 이후 실시되는 후가공 등의 작업을 용이하게 실시할 수 있으며, 원사가 마찰이나 기모에 의해 쉽게 탈락되어지는 것을 방지하고, 직물의 길이방향과 폭방향 간의 강도편차를 감소시켜 자동차용 시트에 사용하기 적합하게 되고, 아울러 반발탄성 효과가 우수하고, 투습성과 통기성이 발현되어 매끈하고 촉촉한 감촉을 부여하게 된다.
상기와 같이 제조된 본 발명의 자동차 시트용 직물은 천연 스웨이드와 유사한 촉감 및 외관을 가질 수 있으며, 필요에 따라 도비(dobby)나 자카드(jaquard) 문양을 가지는 직물로도 제조가 가능하다. 또한, 상기와 같은 공정을 거쳐 완성된 자동차 시트용 직물은 이후 이어지는 염색, 광택부여, 엠보싱 등의 후공정을 바로 실시할 수도 있고, 다시 한번 기모 또는 버핑을 실시한 다음에 후공정을 실시할 수도 있다.
이상과 같이 본 발명에 따라 제조된 자동차 시트용 직물은 리사이클 PET 소재를 사용하여 환경친화적이며, 천연 스웨이드와 유사한 자카드 문양을 지닌 스웨이드 타입의 직물 제조가 가능하여 촉감과 외관이 우수하다. 또한, 반발탄성 효과가 우수하고, 투습성 및 통기성이 발현되어 부드러운 감촉을 나타내어 자동차 인테리어용 내장재나 시트 등의 대체소재로 사용하기에 매우 적합하며, 이 외에 신발용, 의류용, 장갑용, 가구용 등에 적용하기에도 적절하다.
이하에서는 실시예를 들어 본 발명에 관하여 더욱 상세하게 설명할 것이나. 이들 실시예는 단지 설명의 목적을 위한 것으로 본 발명의 보호 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
이하 실시예에서 사용되는 리사이클 PET 하이멀티사, 이수축혼섬사, 및 저융점사는 아래와 같이 준비하였다.
(리사이클 PET 하이멀티사 준비)
선별수집 회수된 PET 병으로부터 불순물을 제거하여 전처리하고, 상기 전처리된 PET 병을 습식 분쇄기로 분쇄하여 평균길이 5㎜의 PET 플레이크를 형성하였다. 그 다음, 상기 PET 플레이크로부터 이물질을 분리하여 제거한 후, PET 플레이크를 습식 분쇄기로 분쇄하여 평균길이 0.1㎜의 PET 파우더를 형성한 다음, 상기 PET 파우더로부터 이물질을 분리하여 제거하였다. 상기 PET 파우더를 익스트루더에서 295℃로 용융한 후 압출성형 및 냉각 고화하여 PET 재생수지를 형성하였다. 상기 PET 재생수지를 펠릿 형태로 성형한 후, 8엽단면 방사구금을 이용하되, C가 0.08㎜, A/B가 1.6, D/C가 5, θ 60ㅀ, 방사구금 Hole 길이가 0.5㎜이며, 필라멘트 수는 36개로 최종 연신사의 단사섬도가 2데니어가 되도록 토출량을 조절하여 4,500m/분의 방사속도로 용융방사하였다.
(이수축혼섬사)
36인치 환편기에 일반 폴리에스테르 폴리머와 이용성 폴리에스테르 폴리머를 7.5:2.5의 중량비로 혼합하고, 모노섬도가 0.2 데니어 수준의 100데니어/48필라멘트 용출형 폴리에스테르 복합사를 4,500m/분의 속도로 복합방사하고 통상의 방법에 따라 가연하여 제조된 용출형 폴리에스테르 복합사와 열수축율(100w)이 30%인 40데니어/12필라멘트 고수축 폴리에스테르 필라멘트사와 교락수 90/m로 공기 교락하여 이수축혼섬사를 준비하였다.
(저융점사)
통상 130~180℃의 저온에서 용융 및 성형가공된 저융점사를 사용하였다.
실시예 1
경사로 폴리에스테르와 이수축혼섬사 300D를 2합하고, 위사로 저융점사 300D와 리사이클 PET 하이멀티사 450D를 2합하여 방사직접연신하여 200g/yd인 직물생지를 제조하였다. 계속해서 제조한 직물 생지를 로타리 워셔에서 120℃의 온도로 40분간 정련하고, 가성소다 1중량%를 투입하여 120℃에서 30분간 비오(보일드 어프) 가공하여 섬유를 극세화하였다.
이어서, 비오 가공지를 170℃의 온도에서 건열처리하여 용출성분을 추출한 후 메쉬 #180번 사포를 적용하여 버핑가공하였다. 그 다음, 상기 원단에 2-에틸 아크릴레이트 15중량%, n-부틸 아크릴레이트 15중량%, 메틸 메타크릴레이트 10중량% 및 아크릴산 4중량%가 혼합된 아크릴 공중합체 44중량%, 노닐페놀 폴리에틸렌 옥사이드 2중량%, 폴리옥시에틸렌 알킬 아릴 에스테르 4중량% 및 잔량의 이온교환수를 혼합하여 1시간 이상 교반한 우레탄 수지 조성물을 상기 버핑처리된 직물 이면에 건식코팅하였다. 이때, 두께 0.3~3.0㎜의 나이프(knife)를 사용하여 직물 ㎡당 젖은상태에서 코팅량이 50g/㎡이 되도록 코팅하였다. 그 다음, 상기 우레탄 수지가 코팅된 직물을 건조기를 이용하여 150℃의 온도, 30m/min의 속도로 건조시켰다.
상기 우레탄 수지 코팅 후, 분산염료로 고압 래피드 염색기에서 염색하고, 발수제 및 대전방지제 처리공정을 거쳐 본 발명의 자동차 카시트용 직물읠 제조하였다.
실시예 2~10
하기 표 1과 같은 조건을 이용하여 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.
Figure 112011087717196-pat00001
상기 실시예 1 내지 10에서 제조한 본 발명의 자동차 시트용 직물을 도 1에 나타내었다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 상기 실시예 1 내지 10에서 제조한 본 발명의 자동차 시트용 직물은 천연 스웨이드와 유사한 도비(dobby)와 자카드(jaquard) 문양이 형성되었음을 확인할 수 있었다.
또한, 상기 실시예 1에서 제조한 자동차 시트용 직물을 이용하여 통상의 방법에 따라 자동차 시트를 제조하였다. 도 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조한 자동차 시트용 직물을 이용하여 제조된 자동차 시트는 천연 스웨이드와 유사한 문양을 형성하면서 부드러운 감촉을 가졌다.
또한, 본 발명의 실시예 1 내지 10에서 제조한 자동차 시트용 직물을 이용하여 외관, 마모강도, 투습성 및 통기성을 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
이때, 마모강도는 태버(Taber) 법에 의해 직편물 스웨이드(시료)를 회전하는 롤에 구멍이 생길때까지 마모시키고, 이때까지의 롤 회전수를 측정하였다. 투습성은 JIS L 1099 A-1법(CaCl2법)으로 측정하였다. 투습성의 단위는 g/㎡.24hr이고, 통기성 단위는 cc/㎠/sec이다.
구분 외관 감촉 마모강도 투습성 통기성
실시예 1 도비 양호 29,000 8.325 0.62
실시예 2 도비 양호 28,000 9.115 0.57
실시예 3 자카드 양호 30,000 9.103 0.53
실시예 4 자카드 양호 31,000 9.452 0.60
실시예 5 자카드 양호 30,000 8.650 0.50
실시예 6 도비 양호 28,000 9.440 0.71
실시예 7 도비 양호 29,000 9.650 0.68
실시예 8 자카드 양호 32,000 9.110 0.65
실시예 9 자카드 양호 35,000 8.956 0.70
실시예 10 자카드 양호 33,000 8.687 0.66
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따라 제조한 실시예 1 내지 10의 자동차 시트용 직물은 천연 스웨이드와 유사한 도비(Dobby)나 자카드(Jaquard) 문양을 가지면서 부드럽고 자연스러운 감촉을 가질 뿐 아니라, 우수한 마모강도, 투습성 및 통기성을 가짐을 확인할 수 있었다.
비록 본 발명이 상기에 언급된 바람직한 실시예로서 설명되었으나, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 또한 첨부된 청구 범위는 본 발명의 요지에 속하는 이러한 수정이나 변형을 포함한다.

Claims (7)

  1. 경사로 폴리에스테르사, 이수축혼섬사 및 리사이클 PET 하이멀티사 중 선택된 어느 하나 이상을 사용하고, 위사로 저융점사(LM사, low-melting fiber), 리사이클 PET 하이멀티사 및 이수축혼섬사 중 선택된 어느 하나 이상을 사용하여 제직하는 단계;
    상기 제직된 직물 내 용출성분을 추출하는 단계;
    상기 직물의 표면을 기모 또는 버핑하는 단계; 및
    상기 기모 또는 버핑된 직물의 이면에 2-에틸 아크릴레이트 15~20중량%, n-부틸 아크릴레이트 15~20중량%, 메틸 메타크릴레이트 5~10중량% 및 아크릴산 2~4중량%가 혼합된 아크릴 공중합체 35~55중량%, 폴리옥시에틸렌 트리데실 에테르 2~4중량%, 폴리옥시에틸렌 알킬 아릴 에스테르 2~4중량% 및 잔량의 이온교환수를 포함하는 우레탄 수지 조성물을 코팅하고 건조하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 리사이클 PET 하이멀티사는 전처리 과정을 거친 PET 병을 습식 분쇄 및 건조하여 PET 플레이크를 형성하는 단계; 상기 PET 플레이크를 습식 분쇄 및 건조하여 PET 파우더를 형성하는 단계; 상기 PET 파우더를 용융하여 펠릿 형태로 성형하는 단계; 및 상기 펠릿 형태의 PET를 용융 방사하는 단계;로 제조되는 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에스테르사는 단사섬도가 0.1~0.5데니어이고, 단사수가 70이상인 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 이수축혼섬사는 용출형 폴리에스테르 복합사와 고수축 폴리에스테르사를 공기교락하여 제조된 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
  5. 삭제
  6. 제1항에 있어서,
    상기 우레탄 수지 조성물은 직물 ㎡당 젖은상태에서 코팅량이 10~60g/㎡가 되도록 코팅하는 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 우레탄 수지 조성물의 건조는 80~180℃의 온도에서 5~65m/Min의 속도로 이루어지는 것을 특징으로 하는 환경친화적 자동차 시트용 직물의 제조방법.
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