WO2024025062A1 - 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법 - Google Patents

피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법 Download PDF

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WO2024025062A1
WO2024025062A1 PCT/KR2023/002647 KR2023002647W WO2024025062A1 WO 2024025062 A1 WO2024025062 A1 WO 2024025062A1 KR 2023002647 W KR2023002647 W KR 2023002647W WO 2024025062 A1 WO2024025062 A1 WO 2024025062A1
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WO
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leather
resin
particles
base sheet
dry
Prior art date
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PCT/KR2023/002647
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English (en)
French (fr)
Inventor
박순정
Original Assignee
조일산업(주)
박순정
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing recycled leather using leather.
  • the present invention was invented to solve the above problems, and its technical problem is to provide a method of manufacturing upcycled recycled leather using leather such as artificial leather or natural leather.
  • the present invention relates to a method of manufacturing artificial leather or natural leather (hereinafter referred to as 'leather') using a resin and a base sheet, including genuine leather, scrap generated during cutting or production of the leather, or Grinding unwanted products to produce ground leather particles; and mixing the ground leather particles with the resin used in manufacturing the leather.
  • 'leather' artificial leather or natural leather
  • the step of producing the ground leather particles is characterized in that the leather is pulverized and then classified by particle size or component to produce the ground leather particles.
  • the pulverized leather particles are characterized in that they include a base material bundle that is classified while the base sheet components are entangled when the pulverized leather is classified by particle size or component.
  • the base material bundle is used or discarded when mixed with the resin.
  • the base sheet is characterized in that it is one or more of film, fabric, knitted fabric, non-woven fabric, and natural leather.
  • the leather is manufactured by wet impregnating the base sheet with a resin to produce a resin-impregnated base sheet, and then applying the resin to the upper surface of the resin-impregnated base sheet to form a wet resin layer (silver layer) (hereinafter referred to as 'resin layer).
  • ' a wet step of producing a coated wet sheet
  • an adhesion step of arranging the resin layer and the skin layer to face each other and bonding the wet sheet and the dry sheet using the adhesive layer.
  • a wet-dry artificial leather comprising a step of adhering the wet sheet and the dry sheet by the adhesive layer, wherein the pulverized leather particles are subjected to the wet or dry process. It is characterized in that it is mixed with the resin used in the step.
  • the leather includes a suede substrate manufacturing step of producing a suede substrate by wet or dry impregnating the substrate sheet with a resin; and a buffing step of polishing the surface of the suede substrate, wherein the ground leather particles are mixed with the resin used in the suede substrate manufacturing step.
  • the leather includes a base sheet preparation step of preparing a base sheet; A dry step of manufacturing a dry sheet by applying resin to the release paper layer to coat the skin layer and then laminating the adhesive layer; and an adhesion step of arranging the base sheet and the skin layer to face each other and bonding the base sheet and the dry sheet by the adhesive layer, wherein the ground leather particles are the resin used in the drying step. It is characterized by being mixed with.
  • the base sheet preparation step includes dry impregnating the base sheet with a resin to produce a resin-impregnated base sheet, and then applying resin to the upper surface of the resin-impregnated base sheet to form a base sheet coated with a dry resin layer.
  • the ground leather particles are mixed with the resin used in the base sheet preparation step.
  • the ground leather particles are used separately according to particle size or component.
  • the ground leather particles are used by dissolving them in a solvent and then filtering them.
  • the ground leather particles are mixed with the resin applied to the release paper layer to form a stardust pattern on the surface of the skin layer.
  • the present invention as a means of solving the above problem, it is possible to prevent environmental pollution by manufacturing recycled leather by crushing or additionally classifying and reusing scrap or discarded items generated during the genuine, cutting or production of leather, as well as design. It has the effect of improving positive elements.
  • the recycled leather can be widely used in various fields such as shoes, sofas, bags, clothing, and car seats.
  • Figure 1 is a flowchart showing a method of recycling scrap or discarded items generated during genuine leather, cutting, or production.
  • Figure 2 is an exemplary diagram showing a classification device according to the present invention.
  • Figure 3 is a photograph showing the first particles separated by the classification device according to the present invention.
  • Figure 4 is a photograph showing second particles separated by the classification device according to the present invention.
  • Figure 5 is a flowchart showing a wet-dry method for manufacturing artificial leather.
  • Figure 6 is a flow chart showing the manufacturing method of wet artificial leather (suede).
  • Figure 7 is a flow chart showing the manufacturing method of dry artificial leather.
  • Figure 8 is a photograph of the surface of a skin layer with a stardust pattern formed on the surface.
  • Figure 9 is a product photo of recycled leather with a skin layer with a stardust pattern formed on the surface.
  • the present invention relates to a method of manufacturing artificial leather or natural leather (hereinafter referred to as 'leather') using a resin and a base sheet. That is, the present invention includes the steps of producing ground leather particles by grinding scraps or discards generated during the production, cutting, or production of leather, and mixing the ground leather particles with the resin used in manufacturing the leather, Recycled leather can be manufactured using genuine leather, scraps or discards generated during cutting or production.
  • the base sheet may be one or more of film, fabric, knitted fabric, non-woven fabric, and natural leather.
  • various types can be used as long as they can function as a base sheet for leather.
  • the base sheet when using a base sheet such as fabric, knitted fabric, or non-woven fabric, the base sheet is sometimes “impregnated” with resin or “coated with a resin layer after impregnation”.
  • the base sheet is impregnated or coated with a resin layer after impregnation. It is more often used immediately without use, and in the case of non-woven fabrics, it is more often used after impregnation or coating with a resin layer after impregnation than when used immediately.
  • the resin is applied to the release paper layer, and then they are manufactured by joining them face to face with a dry sheet coated with adhesive, resulting in wet-dry artificial leather, and any type of substrate. If the dry sheet coated with resin and adhesive on the release paper layer and the base sheet are placed face to face without wet impregnation of the sheet or coating the wet resin layer after impregnation, it becomes dry artificial leather. Dry artificial leather may also be coated with a dry resin layer after dry impregnation or dry impregnation, depending on the type of base sheet.
  • ground leather particles To produce ground leather particles, first, genuine leather, scraps or discards generated during cutting or production are pulverized to produce ground leather particles.
  • Figure 1 is a flowchart showing a method of recycling scrap or discarded items generated during genuine leather, cutting, or production.
  • scrap or discarded items generated during the production, cutting or production of genuine leather are collected, pulverized, and classified by particle size or component to produce pulverized leather particles.
  • the base sheet component may be present, or the base sheet component and resin component may be mixed.
  • the type of leather may have elasticity when pulverized or may melt due to low heat resistance.
  • cryogenic substances such as liquid nitrogen or abrasives may be used. Mix and allow cutting. If not, grind it at room temperature.
  • Classification uses the classification device 10 shown in Figure 2, which illustrates the classification device according to the present invention, and applies vibration or ultrasonic waves to enable classification by particle size or component.
  • the classification device 10 is provided with one or more mesh-shaped filters 11 that separate the upper region and the lower region, and the classification device 10 is provided with vibration.
  • the pulverized leather particles can be classified by particle size, for example, into first particles (1) with a particle size of 1 mm or more and second particles (2) with a particle size of less than 1 mm.
  • the first particles (1) with a particle size of 1 mm or more exist in the upper part of the filter net (11), and the second particles (2) with a particle size of less than 1 mm exist in the lower part of the filter net (11).
  • particles can be classified into particles larger than 1 mm, 1 to 0.5 mm, and 0.5 mm or less, which can be further varied depending on the number of filters installed. You can also differentiate.
  • the pulverized leather particles may include a bundle of substrate sheets that are classified while the substrate sheet components are entangled when classifying the pulverized leather by particle size or component. These substrate bundles can be used when mixed with resin or can be discarded.
  • the first particles (1) with a particle size of 1 mm or more float to the top of the strainer (11), and the second particles (2) and third particles with a particle size of less than 1 mm (1 mm) are classified.
  • the first particles 1 may be formed in the form of granules as the base sheet components, which are light in weight among the components of the pulverized leather particles, are fibrous and tangle like cotton and float to the top of the classification device 10.
  • the base sheet components are the main components. It can be a particle.
  • the second particles 2 and the third particles 3 can be said to be particles mainly composed of a resin component.
  • Figure 3 is a photograph showing the first particles 1 separated by the classification device 10 according to the present invention
  • Figure 4 is a photograph showing the second particles 2 separated by the classification device 10 according to the present invention. This is the picture shown. Referring to Figures 3 and 4, the first particles (1) and second particles (2) classified by particle size and component through the classification device 10 are identified.
  • crushed leather particles are mixed with the resin used in the production of leather.
  • Particles classified by vibration or ultrasonic waves can be reused by dissolving them in a solvent (e.g., DMF) and then filtering them, as shown in FIG. 1.
  • a solvent e.g., DMF
  • particles can be divided into components in which the resin is dissolved in the solvent and components in which the resin is dissolved in the solvent and the components of the base sheet are included.
  • a component in which the resin is dissolved in a solvent it can be used in the production of wet-dry artificial leather, suede, or dry artificial leather, for example, in the resin impregnation process, the resin application process to form the resin layer, and the process of applying the resin to the release paper layer. It can be mixed and reused.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a manufacturing method of wet-dry artificial leather.
  • the resin-impregnated base sheet 112 is manufactured by wet impregnating the base sheet 111 with a resin, and then the resin is applied to the upper surface of the resin-impregnated base sheet 112 to form a wet resin layer ( A wet step of manufacturing a wet sheet 110 coated with 113); and a dry sheet ( A dry step of manufacturing 120); and an adhesion step of placing the wet resin layer 113 and the skin layer 122 facing each other and bonding the wet sheet 110 and the dry sheet 120 by the adhesive layer 123.
  • Wet-dry artificial leather can be manufactured through ;
  • wet means solidification using water as the main ingredient after impregnation or coating of the resin layer.
  • the base sheet 111 is impregnated with the resin, the space between the base sheets 111 is formed. As the resin permeates the space, impregnation occurs to manufacture the resin-impregnated base sheet 112.
  • the wet resin layer 113 which is formed by applying the resin once more to the surface of the resin-impregnated base sheet 112, is integrated to form a wet sheet 110 with a cushioning function. is completed.
  • dry refers to drying with hot air without coagulating water as the main ingredient, unlike wet.
  • adhesive is applied.
  • the dry sheet 120 is manufactured by stacking the layers 123.
  • the release paper layer 121 may have patterns such as leather, geometry, and grid patterns formed on it.
  • resin is applied to the release paper layer 121 to form the skin layer 122
  • the skin layer 122 Patterns such as leather, geometry, and grid patterns of the release paper layer 121 are transferred to the surface.
  • an adhesive for adhesion to the wet sheet 110 is applied to the surface of the skin layer 122 to form an adhesive layer 123, thereby completing the dry sheet 120.
  • the outer surface of the wet-dry artificial leather manufactured by combining the dry sheet 120 and the wet sheet 110 is composed of a skin layer 122.
  • the wet resin layer 113 and the skin layer 122 are placed facing each other and the wet sheet 110 and the dry sheet 120 are adhered by the adhesive layer 123, and then the release paper layer 121 ) can be peeled off to produce wet-dry artificial leather.
  • the wet resin layer 113 and the skin layer 122 are placed facing each other with the adhesive layer 123 at the center. After adhesion, the release paper layer 121 is peeled off, and after final inspection, wet-dry artificial leather is shipped. At this time, the peeled release paper layer 121 has the advantage of being recyclable multiple times.
  • crushed leather particles can be mixed into the resin used in the wet or dry stage by particle size or component.
  • the ground leather particles are dissolved in a solvent and then filtered to wet-process. It can be used separately in the dry stage or dry stage.
  • a stardust pattern can be formed on the surface of the skin layer 122 by mixing crushed leather particles with the resin applied to the release paper layer 121.
  • Figure 6 is a flowchart showing a method of manufacturing suede.
  • the present invention manufactures a suede substrate 112' by impregnating the substrate sheet 111 with a resin wet or dry and then drying it, and then performing a buffing step of polishing the surface of the suede substrate 112'.
  • Suede can be manufactured through
  • the resin permeates into the empty spaces between the suede base sheets 112' and impregnation takes place, thereby manufacturing the suede base material 112'.
  • the resin permeates throughout the inside of the base sheet 111 and the surface of the base sheet 111 is also coated with resin. Through the buffing (sandpaper) process, the resin on the surface is removed. Cut off. In this case, fine hairs (114) are formed on the surface of the suede, creating artificial leather similar to tax.
  • the process itself of manufacturing the dry sheet 120 by applying resin to the release paper layer 121 to coat the skin layer 122 and then laminating the adhesive layer 123 is omitted, and the base sheet 111
  • the suede manufacturing process is completed by impregnating, drying, and buffing.
  • the suede impregnation process if the impregnation method is wet impregnation, it is desirable to use water as the main ingredient and go through a coagulation and washing process. In the case of dry impregnation, it is dried using hot air.
  • the base sheet 111 since the base sheet 111 must be impregnated with resin, types of the base sheet 111, which can be suede, include fabrics, knits, and non-woven fabrics other than films and natural leather.
  • ground leather particles can be classified by particle size or component and mixed with the resin used in the suede base manufacturing step. To this end, ground leather particles can be dissolved in a solvent, filtered, and used in the impregnation process.
  • FIG. 7 is a flowchart showing a manufacturing method of dry artificial leather.
  • a base sheet preparation step of preparing a base sheet 111; and a skin layer 122 is coated by applying a resin to the release paper layer 121 and then an adhesive layer 123 is laminated to form the release paper layer 121.
  • Dry artificial leather can be manufactured through an adhesion step.
  • the dry resin layer 113 may be formed by dry impregnating or dry impregnating the base sheet. At this time, since the impregnation and resin layer application method is dry, water is used as the main ingredient and is dried with hot air without solidification.
  • Ground leather particles can be classified by particle size or component and mixed with the resin used in the base sheet preparation step and drying step.
  • the ground leather particles can be dissolved in a solvent and then filtered before use.
  • crushed leather particles can be mixed with the resin applied to the release paper layer 121 to form a stardust pattern on the surface of the skin layer 122.
  • the stardust pattern refers to a pattern in which granular crushed leather particles are randomly arranged on the skin layer 122 to resemble a cluster of stars in the night sky.
  • the skin layer 122 contains crushed leather particles and forms a pattern on the surface of the recycled leather. You can see that design elements have been added.
  • Figure 9 is a product photo of recycled leather with a skin layer 122 with a stardust pattern formed on the surface, showing an enlarged view of the upper and sole portions of a shoe.
  • the skin layer 122 forming the surface of the recycled leather may be applied to the upper, and in some cases, the sole may also be manufactured including crushed leather particles.
  • the present invention is a method of manufacturing leather using a resin and a base sheet, in which scraps or discards generated during genuine leather, cutting, or production are pulverized to produce ground leather particles, which are then used in the production of leather. It has the advantage of mixing crushed leather particles into the resin.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)

Abstract

본 발명은 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법에 관한 것이다. 이러한 본 발명은, 수지와 기재 시트를 사용하여 피혁을 제조하는 방법에 있어서, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계; 상기 분쇄피혁 입자를 입자별 또는 성분별로 분급하는 단계; 상기 피혁의 제조 시 사용되는 상기 수지에 상기 분쇄피혁 입자를 혼합하는 단계; 상기 분쇄피혁 입자를 용매에 용해한 후 필터링하여 사용하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 기술적 요지로 한다.

Description

피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법
본 발명은 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하기 위해서는 그 적용범위가 매우 한정적일 뿐만 아니라 대부분 매립하거나 소각하는 방법으로 처리하기 때문에 환경문제로 심각하게 대두되고 있다.
최근 들어선 소각 및 매립되는 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품의 재자원화를 위한 다양한 연구가 진행 중에 있으며, 예를 들어 '천연피혁 폐기물을 이용하여 봉제 가능한 재활용 가죽시트를 제조하는 방법(KR 10-0829058 B1)', '피혁 폐기물을 이용한 시트 제조방법(KR 10-0815634 B1)', '습식-건식 제조방식을 이용한 재생가죽 제조기술을 기초로 한 패션소재용 시트소재 제조방법(KR 10-1584171 B1)', '인조가죽 시트 및 그 제조방법(KR 10-0962042 B1)'이 있다.
하지만 상기와 같은 선행기술들은 접착물질인 라텍스(latex)와 단순 믹싱하여 접착하는 방식에 의한 것으로 인장강도, 인열강도가 매우 약하고 피혁으로 다시 제조할 경우 유연성, 인장강도, 인열강도가 매우 불량하여 한정적인 용도로만 사용되고 있다. 또한, 표면의 특성 개질이 불가능하여 필름 또는 부직포를 부착함에 따른 상품성 및 경제성이 매우 떨어지는 문제점이 있다.
이와 같이 상기의 선행기술들은 장식용 내장재, 벽지 등에 극히 용도가 제한적이며, 운동화나 자동차 시트 등과 같이 반복적인 외력과 사용자 및 물체와의 지속적인 접촉에 대한 내구성과 탄성을 지니는 제품에 적용하기에는 무리가 있었다. 즉, 다양한 산업분야에서 요구되는 인장강도, 인열강도, 유연성, 두께 등의 물성을 만족하지 못하는 문제점으로 인해 재활용하기에는 아직까지 한계가 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해소하기 위하여 발명된 것으로, 인조피혁 또는 천연피혁과 같은 피혁을 이용하여 업사이클링된 재생피혁의 제조방법을 제공하는 것을 기술적 해결과제로 한다.
상기의 기술적 과제를 해결하기 위하여 본 발명은, 수지와 기재 시트를 사용하여 인조피혁 또는 천연피혁(이하 '피혁')을 제조하는 방법에 있어서, 상기 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계; 및 상기 피혁의 제조 시 사용되는 상기 수지에 상기 분쇄피혁 입자를 혼합하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계는, 상기 피혁을 분쇄한 후 입도별 또는 성분별로 분급하여 상기 분쇄피혁 입자를 제조하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 분쇄피혁 입자는, 상기 분쇄한 피혁을 입도별 또는 성분별로 분급 시 상기 기재 시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 기재뭉치는, 상기 수지에 혼합 시 사용되거나 폐기되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 기재 시트는, 필름, 직물, 편물, 부직포 및 천연가죽 중 하나 이상인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 피혁은, 상기 기재 시트에 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 수지를 도포하여 습식 수지층(은층)(이하 '수지층')이 코팅된 습식 시트를 제조하는 습식 단계; 릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및 상기 수지층과 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 습식 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 습건식 인조피혁으로서, 상기 분쇄피혁 입자가 상기 습식 단계 또는 상기 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 피혁은, 상기 기재 시트에 수지를 습식 또는 건식 함침하여 스웨이드 기재를 제조하는 스웨이드 기재 제조 단계; 및 상기 스웨이드 기재의 표면을 연마하는 버핑 단계;로 이루어지는 스웨이드로서, 상기 분쇄피혁 입자가 상기 스웨이드 기재 제조 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 피혁은, 기재 시트를 준비하는 기재 시트 준비 단계; 릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및 상기 기재 시트와 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 기재 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 건식 인조피혁으로서, 상기 분쇄피혁 입자가 상기 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 기재 시트 준비 단계는, 상기 기재 시트에 수지를 건식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 수지를 도포하여 건식 수지층이 코팅된 기재 시트 준비 단계;로서, 상기 분쇄피혁 입자가 상기 기재 시트 준비 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 분쇄피혁 입자의 입도별 또는 성분별로 구분하여 사용되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 분쇄피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 사용되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 있어서, 상기 분쇄피혁 입자를 상기 릴리스 페이퍼층에 도포되는 수지에 혼합하여 상기 스킨층의 표면에 스타더스트 무늬를 형성하는 것을 특징으로 한다.
상기 과제의 해결 수단에 의한 본 발명에 따르면, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄, 또는 추가적으로 분급하여 재사용하여 재생피혁을 제조함으로써 환경오염을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 디자인적인 요소를 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 상기 재생피혁은 신발, 소파, 가방, 의류, 자동차 시트 등 다양한 분야에 폭넓게 활용할 수 있다.
도 1은 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하는 방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 분급 장치를 나타낸 예시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제1 입자를 나타낸 사진이다.
도 4는 본 발명에 따른 분급 장치에 의해 분리된 제2 입자를 나타낸 사진이다.
도 5는 습건식 인조피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 6은 습식 인조피혁(스웨이드)의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 7은 건식 인조피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 8은 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층의 표면 사진이다.
도 9는 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층이 적용된 재생피혁의 제품 사진이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러가지 형태를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 구성요소 등을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 구성요소 등을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자 에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
여기서 반복되는 설명, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능, 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시 형태는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명은 수지와 기재 시트를 사용하여 인조피혁 또는 천연피혁(이하 '피혁')을 제조하는 방법에 관한 것이다. 즉 본 발명은 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계와, 상기 피혁의 제조 시 사용되는 상기 수지에 상기 분쇄피혁 입자를 혼합하는 단계를 통하여, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 이용하여 재생피혁을 제조할 수 있다.
여기서 기재 시트는 필름, 직물, 편물, 부직포 및 천연가죽 중 하나 이상일 수 있으며, 상기 종류 외에 피혁의 기재 시트 기능을 할 수 있는 것이라면 다양한 종류를 사용할 수 있다. 이중에서 직물, 편물, 부직포 같은 기재 시트를 사용할 경우에는 그 기재 시트에 수지를 "함침" 또는 "함침 후 수지층 코팅"을 하는 경우가 있는데, 직물과 편물의 경우 대부분 함침 또는 함침 후 수지층 코팅을 하지 않고 바로 사용하는 경우가 더 많고 부직포의 경우에는 바로 사용하는 경우 보다 함침 또는 함침 후 수지층 코팅을 한 뒤에 사용하는 경우가 더 많다. 기재 시트 중 필름의 경우 구조상 함침을 해도 필름 사이사이로 수지가 침투될 수 없어 함침이나 함침 후 수지층 코팅을 하지 않고 건식 인조피혁으로 제조되는 것이 바람직하다. 천연가죽에 있어서, 동물의 가죽에는 단백질의 일종인 콜라겐 조직이 치밀하여 수지가 함침되지 않기 때문에 천연가죽으로 피혁을 만들때는 릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하여 스킨층을 형성하고 그 위에 접착제 도포 후 바로 가죽과 마주보게 접합하여 피혁으로 제조하게 된다. 그리고, 함침과 함침 후 수지층을 코팅하는 방법은 습식 방식과 건식 방식으로 나뉠 수 있다. 그래서 편물, 직물, 부직포를 습식 함침이나 습식 함침 후 습식 수지층 코팅을 해서 릴리스 페이퍼층에 수지 도포 후 접착제를 도포한 건식 시트와 마주보게 접합 하여 제조하면 습건식 인조피혁이 되고, 어떤 종류의 기재 시트든지 습식 함침이나 함침 후 습식 수지층 코팅하는 공정없이 릴리스 페이퍼층에 수지 도포 및 접착제 도포한 건식 시트와 기재 시트를 마주보게 붙이게 되면 건식 인조피혁이 되는 것이다. 건식 인조피혁도 기재 시트의 종류에 따라 건식 함침 또는 건식 함침 후 건식 수지층을 코팅하는 경우도 있다.
분쇄피혁 입자를 제조하기 위하여 먼저, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조한다.
도 1은 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 재활용하는 방법을 나타낸 순서도이다. 도 1을 참조하면, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 수거해와 분쇄한 후 입도별 또는 성분별로 분급하여 분쇄피혁 입자를 제조하게 된다. 피혁을 분쇄하면 절단 정도에 따라 기재 시트 성분만 있을 수 있고, 기재 시트 성분과 수지 성분이 섞여 있을 수도 있다.
피혁의 종류에 따라 분쇄 시 탄성을 가지고 있을 수 있거나 내열성이 낮아 녹을 수 있기 때문에, 예를 들어, 필름을 기재 시트로 사용한 경우 상온에서는 절단이 쉽지 않을 경우에는, 액체 질소와 같은 극저온 물질 또는 연마재를 혼합하여 절단이 이루어지도록 한다. 그렇지 않을 경우에는 상온에서 분쇄 하도록 한다.
이렇게 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하면 입자들의 크기가 균일하지 않기 때문에 분급을 실시한다. 분급은 본 발명에 따른 분급 장치를 예시도로 나타낸 도 2에 도시된 분급 장치(10)를 이용하되, 진동 또는 초음파를 가하여 입자크기별 또는 성분별로 분급이 이루어질 수 있도록 한다.
도 2에 도시된 분급 장치(10)를 참조하면, 분급 장치(10)는 상부 영역과 하부 영역을 구분하는 메쉬 형태의 거름망(11)이 1개 이상 구비되어 있으며, 분급 장치(10)에 진동이나 초음파를 가하여 분쇄피혁 입자는 입자크기별, 예를 들어, 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)와, 1 mm 미만인 제2 입자(2)로 구분되어 분급이 이루어질 수 있다. 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)는 거름망(11)의 상부에 존재하게 되며, 입자크기가 1 mm 미만의 제2 입자(2)는 거름망(11)의 하부에 존재하게 된다. 이때 분급장치(10)에 추가 거름망(예를 들어 0.5 mm)을 설치하게 되면 1 mm 이상, 1 ~ 0.5 mm, 0.5 mm 이하의 입자로 구분 할 수 있고, 이는 설치된 거름망의 개수에 따라 더 다양하게 구분 할 수도 있다.
이때 분쇄피혁 입자는 분쇄한 피혁을 입도별 또는 성분별로 분급 시 기재 시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 포함할 수 있다. 이러한 기재뭉치는 수지에 혼합 시 사용되거나 폐기될 수도 있다.
구체적으로 분쇄한 피혁에 진동 또는 초음파를 가하여 분급을 하게 되면 입자크기가 1 mm 이상인 제1 입자(1)는 거름망(11)의 상부로 뜨게 되고, 1 mm 미만인 제2 입자(2)와 제3 입자(3)는 분급 장치(10)의 바닥면으로 가라앉게 된다. 이때 제1 입자(1)는 분쇄피혁 입자의 성분 중 중량이 가벼운 기재 시트 성분들이 섬유질이어서 솜처럼 엉켜 분급 장치(10)의 상부로 뜨면서 알갱이 형태로 형성될 수 있으며, 기재 시트 성분이 주를 이루는 입자가 될 수 있다. 그러면 제2 입자(2)와 제3 입자(3)는 수지 성분이 주를 이루는 입자라 할 수 있다.
도 3은 본 발명에 따른 분급 장치(10)에 의해 분리된 제1 입자(1)를 나타낸 사진이고, 도 4는 본 발명에 따른 분급 장치(10)에 의해 분리된 제2 입자(2)를 나타낸 사진이다. 도 3과 도 4를 참조하면, 분급 장치(10)를 통해 입자크기와 성분별로 분급이 이루어진 제1 입자(1)와 제2 입자(2)가 확인된다.
다음으로, 피혁의 제조 시 사용되는 수지에 분쇄피혁 입자를 혼합한다. 진동이나 초음파 분급된 입자는 도 1에서와 같이 용매(예를 들면, DMF)에 용해시킨 후 필터링하여 재사용할 수 있다. 용매에 입자를 용해한 후 필터링하게 되면 용매에 수지가 용해된 성분과, 용매에 수지가 용해되고 기재 시트의 성분이 함께 포함된 성분으로 구분될 수 있다.
용매에 수지가 용해된 성분의 경우 습건식 인조피혁, 스웨이드 또는 건식 인조피혁 제조 시 사용될 수 있으며, 예컨대 수지 함침 과정이나 수지층을 형성하는 수지 도포 과정, 그리고 릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하는 과정에 혼합하여 재사용할 수 있다.
또한 용매에 수지가 용해되고 기재 시트의 성분이 함께 포함된 성분의 경우 기재 시트 성분을 포함하고 있어 두께가 얇은 건식 시트의 스킨층에 바로 적용하기에 어려움이 있을 수는 있다. 이에, 습건식 인조피혁이나 건식 인조피혁의 비교적 두꺼운 수지층을 형성하는 수지 도포 과정에 혼합하여 사용할 수 있다. 경우에 따라 수지층을 형성할 때 용매에 용해하지 않고 분쇄피혁 입자를 수지층을 코팅하는 수지에 바로 혼합하여 사용할 수도 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄피혁 입자는 습건식 인조피혁 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 5는 습건식 인조피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 5를 참조하면, 본 발명은 기재 시트(111)에 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트(112)를 제조한 후, 수지 함침 기재 시트(112)의 상면에 수지를 도포하여 습식 수지층(113)이 코팅된 습식 시트(110)를 제조하는 습식 단계;와, 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 건식 단계;와, 습식 수지층(113)과 스킨층(122)이 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 습식 시트(110)와 건식 시트(120)를 접착하는 접착 단계;를 통하여 습건식 인조피혁을 제조할 수 있다.
습식 단계에 있어서, 습식이라 함은 함침이나 수지층의 코팅 후 물을 주요 성분으로 이용하여 응고하는 것을 의미하는 것으로, 우선 기재 시트(111)를 수지에 함침시키면 기재 시트(111)의 사이 사이 빈 공간에 수지가 스며들면서 함침이 이루어져 수지 함침 기재 시트(112)를 제조한다. 이후 수지 함침 기재 시트(112)를 1차 응고시킨 후 수지 함침 기재 시트(112)의 표면에 수지를 한번 더 도포하여 형성되는 습식 수지층(113)이 일체화되어 쿠셔닝 기능을 갖는 습식 시트(110)가 완성된다. 단, 수지 함침 기재 시트(112)의 표면에 습식 수지층(113) 코팅 후 2차 응고, 수세 및 건조 과정을 거치는 것이 바람직하다.
건식 단계에 있어서, 건식이라 함은 습식과 달리 물을 주요 성분으로 응고하지 않고 열풍으로 건조하는 것을 의미하는 것으로, 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하게 된다. 릴리스 페이퍼층(121)에는 가죽, 기하학, 격자무늬 등의 무늬가 형성되어 있을 수 있으며, 이러한 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 형성하게 되면 스킨층(122)의 표면에는 릴리스 페이퍼층(121)의 가죽, 기하학, 격자무늬 등의 무늬가 전이된다. 이어서 스킨층(122)의 표면에 습식 시트(110)와의 접착을 위한 접착제를 도포하여 접착제층(123)을 형성함으로써 건식 시트(120)를 완성한다. 이후 건식 시트(120)와 습식 시트(110)의 합포로 제조되는 습건식 인조피혁의 외부 표면은 스킨층(122)으로 이루어진다.
접착 단계에 있어서, 습식 수지층(113)과 스킨층(122)을 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 습식 시트(110)와 건식 시트(120)를 접착한 후, 릴리스 페이퍼층(121)을 박리하여 습건식 인조피혁을 제조할 수 있게 된다.
앞서 준비된 습식 반제품인 습식 시트(110)와, 건식 반제품인 건식 시트(120)의 합포를 위하여 접착제층(123)을 중심으로 습식 수지층(113)과 스킨층(122)을 마주보도록 배치한 후 접착하고, 이후 릴리스 페이퍼층(121)을 박리하며, 최종 검사를 거쳐 습건식 인조피혁의 출하가 이루어진다. 이때 박리된 릴리스 페이퍼층(121)은 다수 회 재활용 가능한 장점이 있다.
특히 습건식 인조피혁 제조 시, 앞서 제조된 분쇄피혁 입자를 입도별 또는 성분별로 습식 단계 또는 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합될 수 있으며, 상세하게는 분쇄피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 습식 단계 또는 건식 단계에 구분하여 사용할 수 있다. 또한 분쇄피혁 입자를 릴리스 페이퍼층(121)에 도포되는 수지에 혼합하여 스킨층(122)의 표면에 스타더스트 무늬를 형성할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄피혁 입자는 스웨이드 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 6은 스웨이드의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 6을 참조하면, 본 발명은 기재 시트(111)에 수지를 습식 또는 건식으로 함침 후 건조하여 스웨이드 기재(112')를 제조한 후, 스웨이드 기재(112')의 표면을 연마하는 버핑 단계를 통하여 스웨이드를 제조할 수 있다.
기재 시트(111)를 수지에 함침 시키면 스웨이드 기재(112')의 사이 사이 빈 공간에 수지가 스며들면서 함침이 이루어져 스웨이드 기재(112')를 제조할 수 있다. 기재 시트(111)에 수지를 함침하게 되면 기재 시트(111) 내부 곳곳에 수지가 스며들고 또한 기재 시트(111)의 표면에도 수지가 묻게 되는데 버핑(사포로 갈아냄) 공정을 통해서 표면에 묻은 수지를 깎아낸다. 이렇게 되면 스웨이드의 표면에 미세한 기모(털)(114)들이 생기면서 세무와 유사한 인조피혁이 된다. 결국 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 공정 자체가 모두 생략이 되고 기재 시트(111)를 함침 후 건조하여 버핑 하면 스웨이드의 제조 공정이 완료된다. 스웨이드의 함침 공정에서 그 함침 방식이 습식 함침인 경우에는 물을 주요 성분으로 하여 응고 및 수세 공정을 거치는 것이 바람직 하며 건식 함침인 경우 열풍을 이용하여 건조 하게 된다.
단, 기재 시트(111)에 수지를 함침해야 하기 때문에 스웨이드가 될 수 있는 기재 시트(111)의 종류로는 필름과 천연가죽을 제외한 직물, 편물, 부직포 등이 사용 될 수 있다.
스웨이드 제조 시에도 분쇄피혁 입자가 입도별 또는 성분별로 구분되어 스웨이드 기재 제조 단계에 사용되는 수지에 혼합될 수 있는데, 이를 위해 분쇄피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 함침 과정에 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기와 같은 분쇄피혁 입자는 건식 인조피혁 제조 시 수지에 혼합되어 사용될 수 있다. 관련하여 도 7은 건식 인조피혁의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 7을 참조하면, 기재 시트(111)를 준비하는 기재 시트 준비 단계;와, 릴리스 페이퍼층(121)에 수지를 도포하여 스킨층(122)을 코팅한 후 접착제층(123)을 적층 형성하여 건식 시트(120)를 제조하는 건식 단계;와, 기재 시트(111)와 스킨층(122)이 마주보도록 배치하여 접착제층(123)에 의해 기재 시트(111)와 건식 시트(120)를 접착하는 접착 단계;를 통하여 건식 인조피혁을 제조할 수 있다. 또한, 건식 인조피혁의 기재 시트 준비 단계에서 기재 시트에 건식 함침 또는 건식 함침 후 건식 수지층(113)을 형성 할 수도 있다. 이때 에는, 함침과 수지층 도포 방식이 건식이므로 물을 주 성분으로 이용하여 응고하지 않고 열풍으로 건조하게 된다.
분쇄피혁 입자는 입도별 또는 성분별로 구분하여 기재 시트 준비 단계와 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합될 수 있는데, 이 경우 분쇄피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 사용될 수 있는 것이다. 그리고 분쇄피혁 입자를 릴리스 페이퍼층(121)에 도포되는 수지에 혼합하여 스킨층(122)의 표면에 스타더스트 무늬를 형성할 수 있다.
스타더스트 무늬 관련하여, 스킨층(122) 표면에 형성되는 스타더스트 무늬는 도 8을 통해 확인할 수 있다. 스타더스트 무늬는 알갱이 형태의 분쇄피혁 입자가 스킨층(122)에 무작위로 배열되어 밤하늘 별무리 형상을 나타내는 무늬를 의미하는 것으로, 스킨층(122)에 분쇄피혁 입자가 포함되어 재생피혁의 표면에 디자인 요소가 가미됨을 확인할 수 있다.
도 9는 표면에 스타더스트 무늬가 형성된 스킨층(122)이 적용된 재생피혁의 제품 사진으로, 신발의 갑피(upper)와 밑창(sole) 부분을 확대하여 나타낸 것이다. 갑피와 밑창을 살펴보면, 재생피혁의 표면을 이루는 스킨층(122)이 갑피에 적용될 수 있으며, 경우에 따라 밑창에도 분쇄피혁 입자를 포함하여 제조할 수도 있다.
정리하면, 본 발명은 수지와 기재 시트를 사용하여 피혁을 제조하는 방법에 있어서, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조한 후, 피혁의 제조 시 사용되는 수지에 분쇄피혁 입자를 혼합할 수 있는데 특징이 있다.
이러한 특징에 따르면, 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 폐기하지 않고 수거하여 분쇄 및 분급하여 재사용함으로써 환경오염을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 제로 웨이스트(zero waste)를 달성할 수 있다. 또한 스킨층(122)에 분쇄피혁 입자가 혼합되어 재생피혁 표면의 디자인적인 요소를 향상시킬 수 있는데 의미가 있으며, 이렇게 제조된 재생피혁은 신발, 소파, 가방, 의류, 자동차 시트 등 다양한 분야에 폭넓게 활용할 수 있는 장점이 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서 본 발명에 개시된 실시예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라, 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것도 아니다. 본 발명의 보호 범위는 특허청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (12)

  1. 수지와 기재 시트를 사용하여 인조피혁 또는 천연피혁(이하 '피혁')을 제조하는 방법에 있어서,
    상기 피혁의 정품, 재단 또는 생산 시 발생되는 스크랩 또는 불용품을 분쇄하여 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계; 및
    상기 피혁의 제조 시 사용되는 상기 수지에 상기 분쇄피혁 입자를 혼합하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 분쇄피혁 입자를 제조하는 단계는,
    상기 피혁을 분쇄한 후 입도별 또는 성분별로 분급하여 상기 분쇄피혁 입자를 제조하는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  3. 제2 항에 있어서,
    상기 분쇄피혁 입자는,
    상기 분쇄한 피혁을 입도별 또는 성분별로 분급 시 상기 기재 시트 성분이 엉키면서 분급되는 기재뭉치를 포함하는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  4. 제3 항에 있어서,
    상기 기재뭉치는,
    상기 수지에 혼합 시 사용되거나 폐기되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 기재 시트는,
    필름, 직물, 편물, 부직포 및 천연가죽 중 하나 이상인 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 피혁은,
    상기 기재 시트에 수지를 습식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 수지를 도포하여 습식 수지층(은층)(이하 '수지층')이 코팅된 습식 시트를 제조하는 습식 단계;
    릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및
    상기 수지층과 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 습식 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 습건식 인조피혁으로서,
    상기 분쇄피혁 입자가 상기 습식 단계 또는 상기 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  7. 제1 항에 있어서,
    상기 피혁은,
    상기 기재 시트에 수지를 함침하여 스웨이드 기재를 제조하는 스웨이드 기재 제조 단계; 및
    상기 스웨이드 기재의 표면을 연마하는 버핑 단계;로 이루어지는 스웨이드로서,
    상기 분쇄피혁 입자가 상기 스웨이드 기재 제조 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  8. 제1 항에 있어서,
    상기 피혁은,
    기재 시트를 준비하는 기재 시트 준비 단계;
    릴리스 페이퍼층에 수지를 도포하여 스킨층을 코팅한 후 접착제층을 적층 형성하여 건식 시트를 제조하는 건식 단계; 및
    상기 기재 시트와 상기 스킨층이 마주보도록 배치하여 상기 접착제층에 의해 상기 기재 시트와 상기 건식 시트를 접착하는 접착 단계;로 이루어지는 건식 인조피혁으로서,
    상기 분쇄피혁 입자가 상기 건식 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  9. 제8 항에 있어서,
    상기 기재 시트 준비 단계는,
    상기 기재 시트에 수지를 건식 함침하여 수지 함침 기재 시트를 제조한 후, 상기 수지 함침 기재 시트의 상면에 수지를 도포하여 건식 수지층이 코팅된 기재 시트 준비 단계;로서,
    상기 분쇄피혁 입자가 상기 기재 시트 준비 단계에 사용되는 수지에 혼합되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  10. 제6 항 내지 제9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분쇄피혁 입자의 입도별 또는 성분별로 구분하여 사용되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  11. 제6 항 내지 제9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분쇄피혁 입자를 용매에 용해시킨 후 필터링하여 사용되는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
  12. 제6 항 내지 제9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 분쇄피혁 입자를 상기 릴리스 페이퍼층에 도포되는 수지에 혼합하여 상기 스킨층의 표면에 스타더스트 무늬를 형성하는 것을 특징으로 하는, 피혁을 이용한 재생피혁의 제조방법.
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