KR101248276B1

KR101248276B1 - 스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101248276B1
Application number: KR1020110115533A
Authority: KR
Inventors: 박희대
Original assignee: 박희대
Priority date: 2011-11-08
Filing date: 2011-11-08
Publication date: 2013-03-27

Abstract

본 발명은 신발 제조공정에서 사용되고 남은 폐기물에 해당하는 스크랩을 재활용하여 재생 합성피혁을 제조하는 방법으로서, 바람직하게는 천연피혁 스크랩, 폴리우레탄 스킨 스크랩, 합성피혁 스크랩, 섬유 스크랩 등을 일정크기로 분쇄한 다음, 이를 폴리우레탄 수지층에 뿌리고, 이를 다시 건조하고, 압착하는 과정으로 재생 합성피혁을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조된 스크랩을 이용한 재생 합성피혁을 제시한다.

Description

스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법{A METHOD FOR PREPARATION SINTHETIC LEATHER}

본 발명은 스크랩을 이용한 재생 합성피혁에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 신발 제조공정에서 사용되고 남은 천연피혁 스크랩, 폴리우레탄 칼라 스킨 스크랩, 합성피혁 스크랩, 섬유 스크랩 등과 같은 각종 스크랩을 수거하고 작게 분쇄한 다음, 이를 이형필름 위에 코팅된 폴리우레탄 수지의 표면에 일정하게 뿌린 후, 이를 다시 건조하고 압착하는 과정으로 합성피혁을 제조함으로써 자원을 재활용할 수 있고 제조비용을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 폐기물로 분류되는 스크랩의 처리비용을 절감할 수 있고 또한 종래의 합성피혁에서 느낄 수 없는 입체감을 구현할 수 있도록 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 상기 재생 합성피혁에 핫멜트 필름을 합포함으로써 무봉재용 합성피혁을 구현할 수 있는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.

잘 알려진 바와 같이, 합성피혁(Synthetic Leather)은 얇은 직물이나 편성물에 폴리우레탄, 폴리염화비닐 등의 합성 수지로 피막을 입힌 것을 말하며, 신발 갑피나 벨트를 비롯하여 가방, 의류 등을 제작하기 위한 합성피혁 원단으로 널리 사용되고 있다.

이와 같은 합성피혁은 주로 폴리우레탄 수지로 제조되는데, 폴리우레탄 수지의 제조방법에 따라 크게 유계 방식과 수계 방식으로 나눌 수 있다. 상기 유계 방식은 은층 제조용 원료에 DMF(dimethylformamide)와 같은 용제를 첨가한 상태에서 기재섬유에 도포한 뒤, 이를 물에 침지하여 경화시키면서 용제를 물로 치환한 후, 잔류하는 물을 휘발시킴으로써 다공성 구조를 형성한다. 물에 침지하는 과정으로 인해 습식법이라고 칭하기도 한다. 반면에, 수계 방식은 폴리우레탄 프리폴리머의 제조시 친수성 성분을 첨가 또는 합체시켜 생성된 프리폴리머를 물에 분산시킨 상태에서 쇄연장시키고, 그렇게 제조된 수계 폴리우레탄 수지를 기재섬유에 도포하여 건조 및 경화시킴으로써 용제를 사용하지 않고 물에 침지하지 않고 은층을 제조하며, 물에 침지하는 과정이 없으므로 건식법이라고 칭하기도 한다.

그러나, 상기와 같이 폴리우레탄을 이용하여 합성피혁을 제조하는 종래의 방법은 다음과 같은 문제점이 있다.

첫 번째로, 폴리우레탄을 이용하여 합성피혁을 제조하기 위해서는 필수적으로 유기용매가 사용되는데, 이러한 유기용매로는 위에서 언급한 바와 같이 다이메틸폼아마이드(DMF)와 메틸에틸케톤(MEK)이 주로 사용되며, 일부 톨루엔과 알코올류가 사용되기도 한다. 그러나 이들 유기용매는 폴리우레탄 수지를 합성시 반응 매개체로 사용되거나 합성피혁 제조시 희석 용매로 사용하기 때문에 작업자에게 유해할 수 있다. 특히, 폴리우레탄 수지로 제조된 합성피혁은 사용 후 잘 썩지도 않고 소각시 유해 가스가 발생되어 폐자재로 처리하기가 곤란한 단점이 있다.

두 번째로, 합성피혁을 제조할 때 사용되는 DMF와 MEK 등과 같은 용제는 대기를 오염시킬 뿐만 아니라 작업환경 등에 악영향을 미치고 있으며, 최근에는 환경오염을 야기하는 물질 또는 제조공정에 대한 규제는 더욱 강화되고 있는 실정이므로 상기와 같은 유기용매(DMF, MEK 등)를 사용하는 데는 많은 제약이 따르게 된다.

세 번째로, 폴리우레탄을 이용하여 합성피혁을 제조할 때 폴리우레탄은 내용제성이 약해 DMF와 MEK 등과 같은 극성용매에서 폴리우레탄이 녹기 때문에 제품에 손상을 주는 단점이 있다.

한편, 상기한 바와 같이 합성피혁을 제조할 때 발생하는 문제점들, 구체적으로 폐자재로서 처리가 곤란한 합성피혁을 재활용함으로써 환경오염을 방지하는 방법들이 제안되고 있으며, 그 일 예로 공개특허공보 공개번호 특2003-0078991호 및 등록특허공보 등록번호 제10-0815634호 등이 있다.

상기 공개번호 특2003-0078991호는 폐 피혁을 재활용한 인조피혁 제조방법으로써, 폐기되는 피혁의 색상을 제거하고 알코올(methyl)로 세척하여 지방과 오물을 제거한 후, 건조율 95%까지 건조하여 70~200 메쉬의 크기로 분쇄한 일정한 량의 피혁가루와, 일정한 량의 수지(polyurethane, Acryl)와, 일정한 량의 용매(MEK 또는 poluene)와, 일정량의 첨가제와, 일정한 량의 안료를 상온에서 혼합하고 혼합된 혼합물을 직물, 부직포의 양면에 일정한 두께로 각각 도포한 후, 건식 또는 습식의 방법과 압축롤러를 연속으로 통과시켜 밀도와 두께를 조절하며 표면을 가공성에 따라 선택적으로 가공하고 이면은 거칠기 작업으로 천연피혁과 같은 인조피혁을 제조하는 방법을 제시하고 있다.

그러나, 위와 같은 선출원 공개발명은 폐 피혁을 재활용하기 위하여 MEK 또는 poluene를 사용하기 때문에 작업자의 인체에 유해를 끼치게 되고 또한 대기를 오염시키는 등 환경을 오염시키는 단점이 있다. 특히, 폐 피혁을 재활용하기 위한 후가공 비용이 많이 소요되고 또한 가공방법이 복잡하여 생산성 떨어지는 문제점이 있었다.

또한, 상기 등록번호 제10-0815634호는 피혁 폐기물을 이용한 시트 제조방법으로써, 피혁 제조 중에 두께 조절을 위하여 불가피하게 가죽의 뒷면을 깎아내는 과정에서 발생되어 폐기되고 있는 세빙조각을 수거하여 이를 시트로 제조하는 방법을 제시한다. 즉, 육면층의 뒷면 가죽에서 발생되는 세빙조각을 원료로 하여 최종 제품의 용도 및 두께에 맞게끔 분쇄기에 투입하여 물리적 미분화 처리하는 단계와, 전처리 개념의 피혁처리제를 단계별로 0.1~10.0% 처리한 다음 pH 3.0~6.5 범위로 조절하는 단계, 및 접착성 물질인 고무와 같은 NR 및 SBR 라텍스 합성물을 0.1~20.0% 혼용 투입하여 1시간 이상 교반한 다음, 방수성 및 흡음성, 항균성 및 난연성 기능을 가지는 특수 약품과 재차 혼합하여 상기 공정을 거친 혼합물에 황산알루미늄을 0.1~20.0% 투입하여 응고 처리한 상태에서 시트 제조기계를 통과하여 압착ㆍ탈수ㆍ건조 처리하는 단계로 이루어진다.

그러나, 상기와 같은 선등록 공개발명은 특수 약품을 사용하기 때문에 작업자의 인체에 유해할 뿐만 아니라 피혁 스크랩의 후가공 비용이 많이 소요되고, 또한 가공방법이 복잡하여 생산성이 떨어지는 문제점이 있었다.

[문헌 1] 공개특허공보 공개번호 특2003-0078991호(발명의 명칭: 폐 피혁을 재활용한 인조피혁 제조방법. 공개일자: 2003년 10월 10일) [문헌 2] 등록특허공보 등록번호 제10-0815634호(발명의 명칭: 피혁 폐기물을 이용한 시트 제조방법. 공개일자: 2006년 07월 12일) [문헌 3] 공개특허공보 공개번호 제10-2011-0054116호(발명의 명칭: 인조합성피혁. 공개일자: 2011년 05월 25일) [문헌 4] 공개특허공보 공개번호 제10-2011-0019296호(발명의 명칭: 합성 피혁 및 그 제조 방법. 공개일자: 2011년 02월 25일) [문헌 5] 공개특허공보 공개번호 특2002-0041440호(발명의 명칭: 합성 피혁의 제조방법. 공개일자: 2002년 06월 01일) [문헌 6] 공개특허공보 공개번호 특2001-0002436호(발명의 명칭: 합성피혁 제조방법. 공개일자: 2001년 01월 15일)

본 발명은 위와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 스크랩의 가공방법이 간단할 뿐만 아니라 생산비용이 저렴하면서도 우수한 물성의 재생 합성피혁을 제조할 수 있는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩을 이용하여 보다 저렴한 제조공정과 자원을 재활용함으로써 폐기물의 처리비용을 절감하고, 우수한 외관과 물성을 가질 수 있는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁 및 그 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명은 신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩을 분쇄하는 단계와, 이형필름 또는 종이 이형지의 표면에 폴리우레탄 수지를 코팅하는 단계와, 상기 폴리우레탄 수지 코팅층의 표면에 상기 스크랩을 뿌려주고, 이를 건조하고, 압착하여 원단을 제조하는 단계와, 상기 원단과 핫멜트 필름을 합포하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 한다.

또한, 본 발명은 최하층에는 이형필름 또는 종이 이형지를 구성하고, 그 위에는 폴리우레탄 코팅층을 구성하고, 그 위에는 신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩층(바람직하게는, 천연피혁 스크랩층, 폴리우레탄 스크랩층, 합성피혁 스크랩층, 섬유 스크랩층}을 구성하고, 그 위에는 핫멜트층을 구성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩을 분쇄한 다음 이를 폴리우레탄 수지의 표면에 일정하게 뿌려줌으로써 기존의 합성피혁에서 느낄 수 없었던 입체감을 느낄 수 있도록 하며, 또한 상기와 같이 스크랩을 재활용함으로써 폐기물 처리비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 자원을 재활용하여 제조경비를 줄일 수 있는 장점이 있다. 뿐만 아니라, 본 발명은 핫멜트 필름을 합포함으로써 무봉재 합성피혁에 적용할 수 있는 이점이 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일 실시 예에 따른 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법을 보여주고 있는 도면.
도 2는 도 1에서 도시하고 있는 방법으로 제조된 재생 합성피혁의 구성을 보여주고 있는 도면.
도 3은 본 발명의 바람직한 또 다른 실시 예에 따른 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법을 보여주고 있는 도면.
도 4는 도 3에서 도시하고 있는 방법으로 제조된 재생 합성피혁의 구성을 보여주고 있는 도면.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 후술 될 상세한 설명에서는 상술한 기술적 과제를 이루기 위해 본 발명에 있어 대표적인 실시 예들을 제시할 것이다. 그리고 하기의 설명에서는 도 1 내지 도 4를 참조히여 본 발명의 구체적인 각 실시 예를 기술하기로 한다.

본 발명에서는 신발 제조공정에서 사용되고 남은 폐기물에 해당하는 스크랩을 재활용하여 재생 합성피혁을 제조하는 방법으로서, 바람직하게는 천연피혁 스크랩, 폴리우레탄 스킨 스크랩, 합성피혁 스크랩, 섬유 스크랩 등을 일정크기로 분쇄한 다음, 이를 폴리우레탄 수지층에 뿌리고, 이를 다시 건조하고, 압착하는 과정으로 재생 합성피혁을 제조하는 방법 및 상기 방법으로 제조된 스크랩을 이용한 재생 합성피혁을 구현하고자 한다.

구체적으로는, 위에서 언급한 각종 스크랩을 원단분쇄기를 이용하여 밝은 계통의 색상(예를 들면, yellow, red, white, gray)과 어두운 계통의 색상(예를 들면, black, blue)을 구분하여 절반의 비율로 혼합하여 직경 0.5∼5mm의 크기로 무정형 형태로 분쇄를 한다. 이때 상기 스크랩의 직경이 0.5mm 이하일 때는 스크랩의 흐름성이 나빠져 뭉치는 현상이 발생하여 스프레더로 스크랩을 뿌려주기 곤란한 문제점이 있으며, 상기 스크랩의 직경이 5mm 이상일 때는 롤 프레스를 이용하여 스크랩을 압착할 경우 높은 에너지를 필요로 하고 또한 0.5mm 이하의 얇은 필름을 제작하기 어려움 문제점이 있다.

이와 같이 분쇄된 스크랩은 이형필름의 표면에 코팅된 폴리우레탄 수지층에 뿌려지게 되는데, 상기 이형필름은 내열도 150℃ 이상 높은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌이 라미네이팅된 종이필름(통상, '이형지'라 함), 올레핀이 코팅된 종이 이형지, 실리콘이 코팅된 종이 이형지 중에서 어느 하나를 선택하여 사용한다. 이때 상기 이형필름의 두께는 50∼150㎛가 바람직하다. 이때 상기 이형필름의 두께가 50㎛ 이하 일 때는 스크랩을 압착하는 공정에서 찢어지거나 압착시 필름이 울퉁불퉁하게 변형되는 문제점이 있고, 상기 이형필름의 두께가 150㎛ 이상일 때는 필름 비용이 과다로 증가하여 원가 상승의 원인이 된다.

한편, 본 발명에서는 이형필름을 제조할 때 표면에 엠보싱 효과 및 여러 가지 패턴을 형성할 수 있는데, 이때 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 수지를 라미네이션 코팅하여 엠보싱 또는 패텬을 형성함이 바람직하다.

또한, 상기 이형필름 위에 코팅되는 폴리우레탄 수지는 스크랩을 잡아주는 역할을 하기 때문에 우수한 접착력과 건조 후 내굴곡성 및 내마모성이 좋은 수지를 사용해야 하는데, 바람직하게는 수용성 폴리우레탄 디스퍼젼, 폴리 아크릴 수지, 폴리 아마이드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리 에테르 수지, 폴리 카프로락톤 수지, 폴리 카보네이트 수지 등을 사용한다. 특히 본 발명에서는 폴리에테르 폴리올과 폴리에스테르 폴리올이 공중합된 수지를 사용함으로써 최상의 효과를 구현하였다. 이때 상기 폴리에테르 폴리올과 폴리에스테르 폴리올의 비율은 10:90∼90:10이 바람직하다. 또한 상기 이형필름 위에 코팅되는 폴리우레탄 수지의 도포량은 20∼100㎛가 바람직하다. 여기서 상기 폴리우레탄 수지의 두께가 20㎛ 이하 일 때는 스크랩을 고정시키는 힘이 부족하여 롤 프레스 작업 이후에 필름의 인장 강도 물성이 부족해지는 문제점이 있으며, 상기 폴리우레탄 수지의 두께가 100㎛ 이상일 때는 최종 필름의 두께를 상승시키고 또한 비용증가의 원인이 된다.

한편, 상기 폴리우레탄 수지의 표면에 스크랩을 뿌려줄 때 사용되는 장치로는 스크린 망 위에 바이브레이터를 장착한 장치를 사용하는데, 이는 상기 스크랩이 폴리우레탄 수지의 표면에 뿌려질 때 일정한 면적에 일정량이 뿌려지도록 하기 위해서이다.

또한, 상기 폴리우레탄 수지의 표면에 스크랩이 뿌려진 다음 롤압착으로 압착하게 되는데, 이는 울퉁불퉁하게 뿌려진 스크랩을 통상의 압착롤을 이용하여 평활하게 만들기 위함이다. 이때 롤 압착시 온도는 100∼150℃를 유지하는 것이 바람직하다. 여기서 상기 압착 온도가 100℃ 이하일 때는 스크랩을 완전히 눌러주지 못하여 평활한 필름을 제작하기 어려운 문제점이 있으며, 상기 압착 온도가 150℃ 이상일 때는 이형필름에 필름층이 붙는 현상이 발생하여 박리가 어려운 문제점이 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예에 의거 상세히 설명하겠는 바, 상기 본 발명이 실시 예에 의해 한정되는 것은 아니다. 하기의 실시 예 1에서는 도 1과 도 2를 참조하여 구체적으로 설명할 것이고, 실시 예 2에서는 도 3과 도 4를 참조하여 상세히 설명할 것이다.

{실시 예 1}

먼저, 신발 제조공정에서 사용되고 남은 폐기물에 해당하는 스크랩을, 구체적으로는 {천연피혁 스크랩, 폴리우레탄 스킨 스크랩, 합성피혁 스크랩, 섬유 스크랩} 중에서 선택된 어느 하나의 스크랩을 단독으로 사용하거나 또는 상기 스크랩 중에서 선택된 어느 하나 이상의 스크랩을 배합하여 사용한다. 이때 상기 스크랩은 0.5∼5mm의 크기로 분쇄한 것을 사용한다.

다음, 75㎛의 두께를 가지는 폴리에스테르 이형필름을 제조하고, 폴리우레탄 수지와 착색제를 혼합한다. 이때 착색제를 사용하는 것은 재생 합성피혁에 색상을 구현하기 위함이다.

이후, 상기 폴리에스테르 이형필름의 표면에 통상의 콤마코터를 사용하여 착색된 폴리우레탄 수지를 30㎛의 두께로 코팅한 다음, 그 위에 3mm 내외의 크기로 분쇄된 스크랩을 스크린망과 바이브레이터(예를 들면, 통상의 스프레더 장치)를 이용하여 균일하게 뿌려준 다음, 이를 열풍 순환 건조기를 이용하여 120℃의 온도에서 2분 동안 건조시켜 상기 스크랩과 폴리우레탄 수지가 잘 붙어있도록 한 다음, 이를 다시 통상의 롤 압착기(구체적으로는, 통상의 히팅롤과 압동롤)를 이용하여 100∼150℃의 온도에서 열 압착하여 상기 스크랩을 녹여서 최대한 평활도를 유지하도록 압착시킨다.(이하, 상기와 같은 공정으로 제조된 것을 "원단"라 함)

다음, 상기와 같이 제조된 원단과 150㎛의 핫멜트 필름을 통상의 히팅롤과 압동롤을 이용하여 열 합포함으로써 본 발명에 따른 재생 합성피혁(바람직하게는, 400㎛의 재생 합성피혁)을 제조한다.

이때, 상기 핫멜트 필름은 열가소성 폴리우레탄 필름을 사용하고, 접착 가능온도는 50∼150℃ 이내이고, 두께는 50∼200㎛가 바람직하다.

여기서, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 재생 합성피혁은 300∼1000㎛가 바람직하다. 이때 상기 재생 합성피혁을 300㎛ 이하로 제조하게 되면 필름의 내마모성이 부족하고 또한 인장 강도가 떨어지는 문제점이 있으며, 상기 재생 합성피혁을 1000㎛ 이상으로 제조하게 되면 필름이 무거워져 신발을 제조하였을 때 신발의 무게 증가를 초래하는 문제점이 있다.

{실시 예 2}

이후, 상기 폴리에스테르 이형필름의 표면에 통상의 콤마코터를 사용하여 착색된 폴리우레탄 수지를 30㎛의 두께로 코팅한 다음, 그 위에 3mm 내외의 크기로 분쇄된 스크랩을 스크린망과 바이브레이터(예를 들면, 통상의 스프레더 장치)를 이용하여 균일하게 뿌려준 다음, 이를 열풍 순환 건조기를 이용하여 120℃의 온도에서 2분 동안 건조시켜 상기 스크랩과 폴리우레탄 수지가 잘 붙어있도록 한다.

다음, 본 발명의 방법으로 제조된 재생 합성피혁의 굴곡성을 향상시키고 또한 스크랩의 접착성을 향상시키기 위하여, 상기 스크랩이 접착된 폴리우레탄 수지 위로 통상의 콤마코터를 이용하여 폴리우레탄 수지를 다시 코팅한 다음, 이를 열풍 순환 건조기를 이용하여 120℃의 온도에서 5분 동안 건조시킨다.

이후, 상기 건조된 제품을 통상의 롤 압착기(구체적으로는, 통상의 히팅롤과 압동롤)를 이용하여 100∼150℃의 온도에서 열 압착하여 상기 스크랩을 녹여서 최대한 평활도를 유지하도록 압착시킨다.(이하, 상기와 같은 공정으로 제조된 것을 "원단"라 함)

다음, 상기와 같이 제조된 원단과 150㎛의 핫멜트 필름을 통상의 히팅롤과 압동롤을 이용하여 열 합포함으로써 600㎛의 두께를 가지는 재생 합성피혁을 제조한다.

Claims

재생 합성피혁의 제조방법에 있어서,
신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩을 분쇄하는 단계와;
이형필름 또는 종이 이형지의 표면에 {폴리우레탄 수지, 수용성 폴리우레탄 디스퍼젼, 폴리 아크릴 수지, 폴리 아마이드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리 에테르 수지, 폴리 카프로락톤 수지, 폴리 카보네이트 수지} 중에서 선택된 어느 하나의 수지를 코팅하는 단계와;
상기 폴리우레탄 수지 코팅층의 표면에 상기 스크랩을 뿌려주고, 이를 건조하고, 압착하여 원단을 제조하는 단계와;
상기 원단과 핫멜트 필름을 합포하는 단계로 이루어짐을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 스크랩은 {천연피혁 스크랩, 폴리우레탄 스크랩, 합성피혁 스크랩, 섬유 스크랩} 중에서 선택된 어느 하나의 스크랩을 단독으로 사용하거나 또는 상기 스크랩 중에서 선택된 어느 하나 이상의 스크랩을 배합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 스크랩은 0.5∼5mm의 크기임을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 이형필름 또는 종이 이형지는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리에스테르 필름, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌이 라미네이팅된 종이필름, 올레핀이 코팅된 종이 이형지, 실리콘이 코팅된 종이 이형지 중에서 선택된 어느 하나임을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제4항에 있어서,
상기 이형필름 또는 종이 이형지는 50∼150㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항 또는 제4항 또는 제5항에 있어서,
상기 이형필름에는 엠보싱 또는 패턴이 형성됨을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 폴리우레탄 수지는 폴리에테르 폴리올과 폴레에스테르 폴리올이 공중합된 수지임을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제7항에 있어서,
상기 폴리우레탄 수지는 20∼100㎛의 두께로 코팅됨을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 핫멜트 필름은 열가소성 폴리우레탄 필름이며, 접착 가능온도가 50∼150℃임을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제9항에 있어서,
상기 핫멜트 필름은 50∼200㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항 또는 제2항 또는 제4항 또는 제5항 또는 제7항 내지 제 10항 중 어느 하나의 항에 있어서,
상기 원단과 핫멜트 필름 사이에는 {폴리우레탄 수지, 수용성 폴리우레탄 디스퍼젼, 폴리 아크릴 수지, 폴리 아마이드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리 에테르 수지, 폴리 카프로락톤 수지, 폴리 카보네이트 수지} 중에서 선택된 어느 하나의 수지가 코팅됨을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제1항 또는 제2항 또는 제4항 또는 제5항 또는 제7항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서,
상기 재생 합성피혁은 300∼1000㎛의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
재생 합성피혁에 있어서,
최하층에는 이형필름 또는 종이 이형지를 구성하고, 그 위에는 {폴리우레탄 수지, 수용성 폴리우레탄 디스퍼젼, 폴리 아크릴 수지, 폴리 아마이드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리 에테르 수지, 폴리 카프로락톤 수지, 폴리 카보네이트 수지} 중에서 선택된 어느 하나의 수지를 코팅 처리하여 코팅층을 구성하고, 그 위에는 신발 제조공정에서 사용되고 남은 스크랩층을 구성하고, 그 위에는 핫멜트층을 구성하는 것을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁.
제13항에 있어서,
상기 스크랩층과 핫멜트층 사이에는 {폴리우레탄 수지, 수용성 폴리우레탄 디스퍼젼, 폴리 아크릴 수지, 폴리 아마이드 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리 에테르 수지, 폴리 카프로락톤 수지, 폴리 카보네이트 수지} 중에서 선택된 어느 하나의 수지가 코팅 처리한 코팅층을 구성함을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁의 제조방법.
제13항 또는 제14항에 있어서,
상기 스크랩은 천연피혁 스크랩 또는 폴리우레탄 스크랩 또는 합성피혁 스크랩 또는 섬유 스크랩임을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁.
제13항 또는 제14항에 있어서,
상기 이형필름에는 엠보싱 또는 패턴이 형성됨을 특징으로 하는 스크랩을 이용한 재생 합성피혁.