KR102452776B1 - 열가소성 수지 시트 또는 필름의 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법 - Google Patents

열가소성 수지 시트 또는 필름의 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법 Download PDF

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미츠비시 가스 가가쿠 가부시키가이샤
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Abstract

구멍 뚫림이나 균열의 발생을 방지하면서, 우수한 외관의 열프레스 성형품을, 무기 필러를 함유하는 열가소성 수지 시트 및 필름의 열프레스 성형에 의해 제조하는 방법을 제공한다. 상기 제조 방법은 이하와 같다. 열가소성 수지(A) 및 섬유상 무기 필러(B)를 함유하는 수지 시트 또는 수지 필름을, 상금형과 하금형으로 프레스 성형하는 공정을 포함하는 성형체의 제조 방법으로서, 해당 수지 시트가, 해당 수지 시트 100질량부에 있어서, 열가소성 수지(A)를 40∼80질량부, 섬유상 무기 필러(B)를 20∼60질량부 각각 함유하고, 상기 수지 시트의 두께가 0.3∼1.2mm이며, 성형체 중의 섬유상 무기 필러(B)의 섬유 길이의 평균 길이가 50∼500μm이고, 상기 프레스 성형에 이용하는 금형의 오목부 상에 배치한 해당 수지 시트의 여백 부분의 길이가 5∼50mm인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.

Description

열가소성 수지 시트 또는 필름의 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법
본 발명은 무기 필러를 함유한 열가소성 수지 시트 또는 필름의 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법에 관한 것이다. 상세하게는, 프레스 성형품 측면부에 수지의 미충전 부분, 구멍 뚫림, 균열 부분이 없어, 양호한 외관을 실현하는 프레스 성형을 이용하는 방법에 관한 것이다.
최근, 금속 재료의 프레스 성형으로 제조되고 있던 자동차, 전기·전자 기기, 가전 제품 등의 각종 부품·부재로 대표되는 산업용 부품이, 무기 필러와 열가소성 수지로 이루어지는 성형 재료로 대체되고 있다. 이는 해당 성형 재료를 이용한 성형체가 높은 강도를 갖고, 경량인 것에 의한다. 여기에서, 프레스 성형이란, 가공 기계 및 형(型), 공구 등을 이용하여 금속, 플라스틱 재료, 세라믹스 재료 등으로 예시되는 각종 재료에 굽힘, 전단, 압축 등의 변형을 주어, 성형, 가공을 행하는 방법이다. 또한, 프레스 성형은 비교적 균일한 정밀도의 제품을 다량으로 생산할 수 있는 것이 특징이며, 다량 생산을 행하기 위해서 고속화, 고정밀화, 품질의 안정화 등의 요구가 높고, 그것들을 실현하기 위해서 작업성, 성형성의 향상에 관한 시장의 요구는 매우 높다.
종래, 전사성이 우수하고, 고품질 외관을 갖는 프레스 성형품의 제조법으로서, 금형 표면 온도를 열가소성 수지의 열변형 온도 또는 유리 전이 온도 이상으로 높인 상태에서 프레스 성형 후, 당해 금형을 급냉한다고 하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 1). 그러나, 이들 프레스 성형 방법은 무기 필러가 혼합되어 있지 않은 재료에 관한 것이고, 무기 필러를 함유하는 것에 의해 열가소성 수지가 신장되기 어려운 경우의 프레스 성형 방법에 대해서는, 특허문헌 1에서 언급되어 있지 않다.
무기 필러와 열가소성 수지로 이루어지는 성형 재료의 프레스 성형 방법에 있어서, 얻어지는 성형체의 표면 외관의 개선을 목적으로 제안되어 있는 기술의 하나로서, 열가소성 수지 시트를 예열하여, 연화된 사이에 칼집을 넣고, 또한 형체결을 행하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 2). 그러나, 이들 프레스 성형 방법은 초조(抄造)법에 의해 제조된 섬유 길이가 5mm 이상인 섬유 강화 열가소성 수지 시트에 있어서 바람직하다고 여겨지고, 용융 압출 성형법에 의해 제조된 길이 5mm 이하의 무기 필러를 함유하는 열가소성 수지 시트의 프레스 성형 방법, 특히 시트에 칼집을 넣는 일 없이 프레스 성형하는 방법에 대해서는 언급되어 있지 않다. 또한, 초조법은 1mm 이상의 두께의 성형품을 제조하는 경우에 적합하게 이용되고, 박육(薄肉)의 성형품의 제조에 이용한 경우에는 성형품의 표면에서 섬유가 돌출되기 때문에, 표면 거칠기가 크고, 부형성이 불충분하다는 문제가 있었다.
일본 특허공개 2006-224332호 공보 일본 특허공개 평10-100174호 공보
박육 성형품 표면의 섬유의 돌출을 억제하고, 부형성을 양호하게 하기 위해서는, 성형품 중의 무기 필러의 길이를 50∼500μm로 하는 것이 유효하지만, 이와 같은 무기 필러를 함유하는 열가소성 수지 시트 및 필름을, 예를 들면 상자형 등의 단차를 갖는 형상으로 프레스 성형하는 경우, 시트 및 필름 단부와 금형의 외주 부분의 접착에 의해 형체결 시에 수지가 파단되어, 수지 성분이 캐비티 내부로 파고 들어가지 않기 때문에, 성형품 측면부에 구멍 뚫림이나 균열이 생긴다는 문제가 있었다.
본 발명의 과제는, 상기 종래의 과제를 해소하여, 우수한 외관의 열프레스 성형품을, 무기 필러를 함유하는 열가소성 수지 시트 및 필름의 열프레스 성형에 의해 제조하는 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은 상기 과제를 해결하기 위해 검토를 거듭한 결과, 예를 들면 도 1∼도 6의 1a∼1d에 나타내는 수지 시트의 여백 부분의 길이가 5mm∼50mm가 되도록 규정하는 것에 의해, 종래에는 없는 우수한 외관의 열프레스 성형품이 얻어진다는 것을 발견했다.
즉, 본 발명은 이하에 나타내는 열가소성 수지 시트 및 필름의 상자형 등의 단차를 갖는 형상으로의 열프레스 방법에 관한 것으로, 이하를 요지로 한다.
[1] 열가소성 수지(A) 및 섬유상 무기 필러(B)를 함유하는 수지 시트 또는 수지 필름을 상(上)금형과 하(下)금형으로 프레스 성형하는 공정을 포함하는 성형체의 제조 방법으로서,
해당 수지 시트가, 해당 수지 시트 100질량부에 있어서, 열가소성 수지(A)를 40∼80질량부, 섬유상 무기 필러(B)를 20∼60질량부 각각 함유하고, 수지 시트의 두께가 0.3∼1.2mm이며, 성형체 중의 섬유상 무기 필러(B)의 섬유 길이의 평균 길이가 50∼500μm이고,
상기 프레스 성형에 이용하는 상기 하금형의 오목부 상에 배치한 해당 수지 시트의 여백 부분의 길이가 5∼50mm인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[2] 상기 프레스 성형에 이용하는 상기 하금형의 오목부의 깊이가 1∼30mm인, [1]에 기재된 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[3] 상기 하금형의 오목부의 깊이에 대한 상기 여백 부분의 길이의 비인, (여백 부분의 길이(mm))/(하금형의 오목부의 깊이(mm))의 값이 1.0 이상 10.0 이하인, [1] 또는 [2]에 기재된 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[4] 상기 수지 시트가 추가로 판상 필러를 0.1∼10질량부 함유하는, [1]∼[3]에 기재된 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[5] 열가소성 수지(A)가 방향족 폴리카보네이트를 포함하는, [1]∼[4] 중 어느 하나에 기재된 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[6] 상기 여백 부분의 길이가 7mm∼20mm인, [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
[7] 상기 [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 제조 방법에 의해 얻어진 성형체.
무기 필러를 함유하는 열가소성 수지 시트 및 필름을, 예를 들면 상자형으로 프레스 성형하여 성형체를 제조하는 본 발명의 방법은, 성형품 측면부에 구멍 뚫림, 균열이 없어 우수한 외관의 성형품을 제공하는 것이 가능하다. 이 때문에, 본 발명은, 전자 전기 기기 하우징 용도 등의 열부형용 시트 및 필름의 열프레스 방법으로 적합하게 사용할 수 있다.
도 1은 프레스 성형 금형 및 수지 시트의 제 1 구체예를 모식적으로 나타낸 단면도이다.
도 2는 프레스 성형 금형 및 수지 시트의 제 2 구체예를 모식적으로 나타낸 단면도이다.
도 3은 프레스 성형 금형 및 수지 시트의 제 3 구체예를 모식적으로 나타낸 단면도이다.
도 4는 프레스 성형 금형 및 수지 시트의 제 4 구체예를 모식적으로 나타낸 단면도이다.
도 5는 프레스 성형용 하금형 및 수지 시트를 나타내는 평면도이다.
도 6은 실시예에 사용한 프레스 성형 금형 및 수지 시트를 모식적으로 나타낸 단면도이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다. 한편, 본 발명은 이하의 실시의 형태로 한정되는 것은 아니고, 그 요지를 일탈하지 않는 범위에서 임의로 변경하여 실시할 수 있다.
[열가소성 수지(A)]
본 발명의 성형 방법에서 사용되는 열가소성 수지(A)(이하 「(A) 성분」이라고 칭하는 경우가 있다)로서는, 주지의 것을 특별히 제한 없이 사용하는 것이 가능하다.
예를 들면, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 변성 PPE, 아크릴 수지, 폴리스타이렌, 폴리염화바이닐, ABS 수지, 폴리에스터 수지(폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리뷰틸렌 테레프탈레이트), 폴리카보네이트 수지, 폴리아마이드, 폴리아세탈, 폴리설폰, 폴리페닐렌 설파이드 등을 들 수 있다. 이들 수지는 단독뿐만 아니라, 2종류 또는 그 이상의 혼합물이나 공중합체로서도 사용할 수 있다.
각종 열가소성 수지 중에서도, 특히 방향족 폴리카보네이트 수지가 바람직하다. 방향족 폴리카보네이트 수지는 투명성, 내충격성, 내열성 등이 우수하고, 게다가 얻어지는 성형품은 치수 안정성 등도 우수하기 때문에, 하우징 등에 있어서, 미려한 외관을 얻을 수 있기 때문이다.
본 발명에서 사용되는 방향족 폴리카보네이트 수지는, 예를 들면, 방향족 다이하이드록시 화합물 또는 이것과 소량의 폴리하이드록시 화합물을, 포스젠 또는 탄산 다이에스터와 반응시키는 것에 의해 얻어지는, 분기되어 있어도 되는 열가소성 중합체 또는 공중합체이다. 방향족 폴리카보네이트 수지의 제조 방법은, 특별히 한정되는 것은 아니고, 종래 공지의 포스젠법(계면 중합법)이나 용융법(에스터 교환법)에 의해 제조한 것을 사용할 수 있다. 또한, 용융법을 이용한 경우에는, 말단기의 OH기량을 조정한 방향족 폴리카보네이트 수지를 사용할 수 있다.
원료인 방향족 다이하이드록시 화합물로서는, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인(=비스페놀 A), 테트라메틸 비스페놀 A, 비스(4-하이드록시페닐)-p-다이아이소프로필벤젠, 하이드로퀴논, 레조시놀, 4,4-다이하이드록시다이페닐 등을 들 수 있고, 바람직하게는 비스페놀 A를 들 수 있다. 또한, 상기의 방향족 다이하이드록시 화합물에 설폰산 테트라알킬포스포늄이 1개 이상 결합한 화합물을 사용할 수도 있다.
분기된 방향족 폴리카보네이트 수지를 얻기 위해서는, 전술한 방향족 다이하이드록시 화합물의 일부를 이하의 분기제, 즉 플로로글루신, 4,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵텐-2, 4,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵테인, 2,6-다이메틸-2,4,6-트라이(4-하이드록시페닐)헵텐-3, 1,3,5-트라이(4-하이드록시페닐)벤젠, 1,1,1-트라이(4-하이드록시페닐)에테인 등의 폴리하이드록시 화합물이나, 3,3-비스(4-하이드록시아릴)옥시인돌(=이사틴비스페놀), 5-클로로이사틴, 5,7-다이클로로이사틴, 5-브로모이사틴 등의 화합물로 치환하면 된다. 이들 치환하는 화합물의 사용량은, 방향족 다이하이드록시 화합물에 대해서, 통상 0.01∼10몰%이고, 바람직하게는 0.1∼2몰%이다.
방향족 폴리카보네이트 수지로서는, 전술한 것 중에서도, 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인으로부터 유도되는 폴리카보네이트 수지, 또는 2,2-비스(4-하이드록시페닐)프로페인과 다른 방향족 다이하이드록시 화합물로부터 유도되는 폴리카보네이트 공중합체가 바람직하다. 또한, 실록세인 구조를 갖는 폴리머 또는 올리고머의 공중합체 등의, 폴리카보네이트 수지를 주체로 하는 공중합체여도 된다.
전술한 방향족 폴리카보네이트 수지는 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 이용해도 된다.
방향족 폴리카보네이트 수지의 분자량을 조절하기 위해서는, 1가의 방향족 하이드록시 화합물을 이용하면 되고, 이 1가의 방향족 하이드록시 화합물로서는, 예를 들면, m- 및 p-메틸페놀, m- 및 p-프로필페놀, p-tert-뷰틸페놀, p-장쇄 알킬 치환 페놀 등을 들 수 있다.
본 발명에서 이용하는 방향족 폴리카보네이트 수지의 분자량은 용도에 따라 임의이고, 적절히 선택해서 결정하면 되지만, 성형성, 강도 등의 점에서 방향족 폴리카보네이트 수지의 분자량은, 점도 평균 분자량[Mv]으로 15,000∼40,000, 바람직하게는 15,000∼30,000이다. 이와 같이, 점도 평균 분자량을 15,000 이상으로 함으로써 기계적 강도가 보다 향상되는 경향이 있어, 기계적 강도의 요구가 높은 용도에 이용하는 경우에 보다 바람직한 것이 된다. 여기에서의 점도 평균 분자량[Mv]은, 용액 점도로부터 환산한 점도 평균 분자량[Mv]이고, 용매로서 메틸렌 클로라이드를 사용하고, 우베로데 점도계를 이용하여 온도 20℃에서의 극한 점도[η](단위 dl/g)를 구하여, Schnell의 점도식, 즉 η=1.23×10-4M0.83으로부터 산출되는 값(점도 평균 분자량: Mv)을 의미한다. 여기에서 극한 점도[η]란 각 용액 농도[c](g/dl)에서의 비점도[ηsp]를 측정하여, 하기 식에 의해 산출한 값이다.
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방향족 폴리카보네이트 수지의 점도 평균 분자량은, 그 중에서도 17,000∼30,000, 특히 19,000∼27,000인 것이 바람직하다. 또한 점도 평균 분자량이 상이한 2종류 이상의 방향족 폴리카보네이트 수지를 혼합해도 되고, 이 경우에는, 점도 평균 분자량이 상기한 적합한 범위로부터 벗어나는 방향족 폴리카보네이트 수지를 혼합해도 된다. 이 경우, 혼합물의 점도 평균 분자량은 상기 범위가 되는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서의 수지 시트 100질량부 중의 열가소성 수지(A)의 비율은 40∼80질량부, 바람직하게는 45∼75질량부, 보다 바람직하게는 50∼70질량부이다.
[섬유상 무기 필러(B)]
본 발명에 사용하는 열가소성 수지 시트는 성형품의 굽힘 탄성률, 굽힘 강도 등의 굽힘 특성을 높이기 위해서 섬유상 무기 필러(B)(이하, 「(B) 성분」이라고 칭하는 경우가 있다)를 함유하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서 이용하는 섬유상 무기 필러(B)로서는, 열가소성 수지 조성물의 보강 효과가 우수하기 때문에, 유리계 강화재, 탄소계 강화재를 이용할 수 있다. 그 중에서도 특히 유리계 강화재를 이용하는 것이 바람직하다. 어느 유리계 강화재도 그 형상으로부터 섬유상 무기 필러, 판상 무기 필러로 분류된다. 본 발명에 사용하는 섬유상의 유리 섬유로서는, 촙드 스트랜드, 로빙 글라스, 열가소성 수지와 유리 섬유의 (장섬유) 마스터 배치 등의 배합 시의 유리 섬유의 형태를 불문하고, 공지의 어떤 형태의 유리 섬유도 사용 가능하다. 단, 생산성의 관점에서 촙드 스트랜드(촙드 유리 섬유)가 바람직하다. 원료로서 이용하는 섬유상 무기 필러(B)의 평균 길이는 50μm 이상이고, 바람직하게는 1mm 이상, 보다 바람직하게는 2mm 이상이다.
원료로서 이용하는 섬유상 무기 필러(B)는 수지 펠릿의 제조나 시트 성형 등의 공정에서 파단되어 짧아지기 때문에, 일정 이상의 길이를 갖는 것이 필요하다.
성형품 중의 무기 필러의 평균 길이는 50∼500μm이고, 바람직하게는 100∼500μm, 보다 바람직하게는 150∼500μm이다. 섬유 길이가 지나치게 길면, 시트 또는 필름의 부형성이 나빠지고, 또한 시트 또는 필름의 표면으로부터 섬유가 돌출될 가능성이 있다. 한편, 섬유 길이가 지나치게 짧으면 성형품의 강성이 부족하다.
섬유 길이는 이하와 같이 측정한다. 즉, 섬유상 무기 필러를 포함하는 성형품 약 2g을 600℃의 전기로에 2시간 방치하고, 회분으로서 남은 섬유상 무기 필러를 유리 상에 펼쳐 광학 현미경에 의해 관찰하고, 촬영한 후, 화상 해석 장치(미타니상사(주)제 WinRoof2013)로 500본 측정하여 평균치를 산출한다. 한편, 전술과 같이, 섬유상 무기 필러는 시트 또는 필름의 형성 시에 파단되기 때문에, 시트 또는 필름에 포함되는 실제의 섬유 길이는 원료로서 이용한 섬유상 무기 필러의 섬유 길이보다도 짧아진다. 이 때문에, 전술과 같이, 시트 또는 필름을 이용한 성형품에 있어서의 섬유상 무기 필러의 실제의 섬유 길이는 전술한 방법에 의해 측정된다.
또한, 섬유상 무기 필러의 평균 섬유경은 1∼50μm인 것이 바람직하고, 3∼40μm인 것이 보다 바람직하다.
본 발명에 있어서, 무기 필러는 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 이용해도 된다. 예를 들면, 평균 섬유경이나 평균 길이 등이 상이한 유리 섬유(밀드 섬유를 포함함)의 2종 이상을 병용해도 되고, 평균 입경이나, 평균 두께, 어스펙트비가 상이한 유리 플레이크의 2종 이상을 병용해도 되고, 1종 또는 2종 이상의 유리 섬유(밀드 섬유를 포함함)를 조합하여 이용하거나, 1종 또는 2종 이상의 플레이크와 1종 또는 2종 이상의 유리 섬유(밀드 섬유를 포함함)를 조합하여 이용해도 된다.
또한 치수 안정화를 목적으로 입경 유리 비드를 병용할 수 있다.
이들 무기 필러는 표면 처리제에 의해 표면 처리된 것이어도 되고, 이와 같은 표면 처리에 의해, 수지 성분과 입상 유리의 접착성이 향상되어, 높은 기계적 강도를 달성할 수 있게 된다.
본 발명에 있어서의 수지 시트 100질량부 중의 섬유상 무기 필러(B)의 비율은 20∼60질량부, 바람직하게는 25∼55질량부, 보다 바람직하게는 30∼50질량부이다.
한편, 섬유상 무기 필러의 배향성에 대하여 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 프레스 성형 전에 필러를 일 방향을 따라서 배향시켜 두고, 프레스 성형에 의해 배향 상태를 변화시켜 일 방향만을 따르지 않도록, 필러의 배향의 이방성을 완화해도 된다.
<그 밖의 무기 필러>
상기의 무기 필러 외, 본 발명에 있어서는, 규산염계 강화재도 이용할 수 있고, 섬유상 필러로서 월라스토나이트 등, 판상 필러로서 탤크, 마이카 등을 이용할 수 있다. 또한 그 밖의 섬유상 필러로서 금속 섬유나, 타이타늄산 칼륨 위스커, 탄산 칼슘 위스커, 붕산 알루미늄 위스커, 산화 타이타늄 위스커, 산화 아연 위스커, 황산 마그네슘 위스커와 같은 위스커나, 판상 필러로서는 금속 플레이크, 실리카, 알루미나, 탄산 칼슘 등을 이용할 수도 있다. 이들 그 밖의 무기 필러에 대해서도, 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 혼합하여 이용해도 된다. 섬유상 이외의 무기 필러, 예를 들면 판상 필러를 첨가하는 경우의 사용량은, 수지 시트 100질량부에 대해서 0.1∼10질량부, 바람직하게는 1∼10질량부, 보다 바람직하게는 5∼10질량부이다.
본 발명의 범위를 현저하게 해치지 않는 한, 수지 중에 인계 열안정제, 산화 방지제, 내후성 향상제, 강도 향상을 위한 첨가제 등을 배합하는 것이 가능하다.
[열가소성 수지 조성물의 제조 방법]
본 발명의 열가소성 수지 조성물의 제조 방법에 제한은 없고, 공지의 열가소성 수지 조성물의 제조 방법을 널리 채용할 수 있다.
그 구체예를 들면, 본 발명에 따른 열가소성 수지(A)와 섬유상 무기 필러(B), 필요에 따라서 배합되는 인계 열안정제, 산화 방지제, 나아가서는 그 밖의 성분을, 예를 들면 텀블러나 헨셸 믹서, 슈퍼 믹서 등의 각종 혼합기를 이용하여 미리 혼합한 후, 밴버리 믹서, 롤, 브라벤더, 단축 혼련 압출기, 이축 혼련 압출기, 니더 등의 혼합기로 용융 혼련하는 방법을 들 수 있다.
또한, 예를 들면, 각 성분을 미리 혼합하지 않고서, 또는 일부의 성분만을 미리 혼합하고, 사이드 피더를 이용해서 압출기에 공급, 용융 혼련하여, 본 발명의 열가소성 수지 조성물을 제조할 수도 있다. 특히, 무기 필러(B)는 파쇄를 억제하기 위해, 수지 성분과는 별도로 압출기 하류측에 설치한 사이드 피더로부터 공급하여 혼합하는 것이 바람직하다.
[시트 및 필름의 제조 방법]
본 발명에 있어서의 열가소성 수지 시트 및 필름을 제작하는 방법으로서는, 용융 압출법(예를 들면, T 다이 성형법)이 적합하게 이용된다.
한편, 「시트」와 「필름」은, 본 명세서에서는, 명확하게 구별되는 것은 아니고, 양쪽 모두 동일한 의미로서 이용된다.
[프레스 성형 방법]
여기에서, 프레스 성형이란, 형(금형), 가공 기계 및 공구 등을 이용하여 금속, 플라스틱 재료, 세라믹스 재료 등으로 예시되는 각종 재료에 굽힘, 전단, 압축 등의 변형을 주어 성형체를 얻는 방법을 의미한다. 또한, 프레스 성형의 방법으로서는, 모두 형을 이용하여 성형을 행하는 성형법, 예를 들면, 금형 프레스법, 러버 프레스법(정수압 성형법), 압출 성형법 등이 예시된다.
본 발명에서는, 상기 열가소성 수지 시트를 프레스 성형할 때에, 수지 시트의 여백 부분의 각각의 길이가 5mm∼50mm가 되도록 조정한다. 예를 들면, 프레스 성형 금형 및 수지 시트의 구체예를 나타내는 도 1∼도 6에서는, 1a∼1d로서 나타내는 수지 시트(2)의 여백 부분(1)의 길이가 모두 5mm∼50mm가 되도록 조정한다. 즉, 볼록부(3a)를 갖는 상금형(3)과 하금형(4) 사이에서, 하금형(4)의 오목부(4a)를 덮도록 수지 시트(2)를 배치할 때에, 수지 시트(2)의 여백 부분(1a∼1d)의 길이는 모두 5mm∼50mm이다.
본 발명에 있어서의 수지 시트의 여백 부분이란, 프레스 전의 하금형 상에 배치한 수지 시트에 있어서, 하금형의 오목부를 제외한 평탄한 부분과 접촉하고 있는 영역을 말한다. 그리고, 여백 부분의 길이란, 여백 부분에 있어서의, 하금형의 오목부의 윤곽선으로부터, 수지 시트의 윤곽선까지의 거리(최단 길이)를 의미한다.
예를 들면, 수지 시트(2)와 프레스 전의 하금형(4)을 나타내는 평면도인 도 5에 있어서는, 수지 시트(2)의 여백 부분(1)의 길이는 1a∼1d로 표시되고, 이들 길이는 각각 5mm∼50mm이다. 한편, 도 1∼5에 있어서는, 여백 부분의 길이 1a와 1b, 및 1c와 1d는 각각 동일하지만, 이들 길이가 상이한 경우에는, 1a∼1d의 모든 길이가 5mm∼50mm의 범위에 있는 것이 바람직하다. 동일한 시트에 대하여, 복수의 여백 부분의 길이가 상이한 경우에 있어서는, 적어도 여백 부분의 길이의 일부는 5mm∼50mm의 범위 내에 있는 것을 필요로 한다. 예를 들면, 도 5의 예에서는, 여백 부분의 길이 1a(또는 1b)와 여백 부분의 길이 1c(또는 1d) 중 어느 하나는 5mm∼50mm의 범위 내에 있다. 그리고, 복수의 서로 상이한 여백 부분의 길이의 평균치, 예를 들면, 도 5에 있어서의 여백 부분의 길이 1a(또는 1b)와 여백 부분의 길이 1c(또는 1d)의 평균치는 5mm∼50mm의 범위에 있는 것이 바람직하다.
한편, 도 5에 있어서는, 수지 시트(2)의 윤곽선(2c)과 하금형(4)의 오목부(4a)의 윤곽선(4c)이 모두 직사각형상이지만, 수지 시트(2)와 하금형(4)의 오목부(4a)의 형상은 도 5에 나타난 것으로는 한정되지 않는다. 예를 들면, 수지 시트(2)와 하금형(4)의 오목부(4a) 중 적어도 한쪽이 타원형 등의 직사각형 이외의 형상이어도, 전술한 정의에 의해 규정되는 여백 부분의 길이의 적어도 일부는 5mm∼50mm의 범위 내에 있고, 바람직하게는 복수의 여백 부분의 길이, 특히 바람직하게는 모든 여백 부분의 길이가 전술한 범위 내에 있다. 또한, 복수의 여백 부분의 길이의 평균치도 또한, 전술한 범위 내에 있는 것이 바람직하다.
이와 같이, 수지 시트의 시트 길이를 조정하는 것에 의해, 시트 단부와 금형의 외주 부분의 접착에 의한 형체결 시에 있어서의 수지의 파단을 억제하여, 성형품 측면부에 구멍 뚫림·균열이 없어 우수한 외관의 성형품을 얻을 수 있다.
이 주된 이유는 이하와 같다. 필러를 함유하는 수지 시트는 파단되기 쉬운 경향이 있어, 통상 수% 신장되면 파단된다. 그리고, 필러를 함유하는 수지 시트가 고온의 금형에 접촉하면, 접촉면의 수지가 녹아 접착력이 발생한다. 그 후의 프레스 시에 있어서, 필러를 함유하는 수지 시트는 하금형의 오목부에 밀어 넣어지는데, 이때에 여백 부분의 크기가 적절한 경우에는 전술한 접착력이 작아, 수지 시트는 오목부에 끌어 넣어져 정상적으로 부형할 수 있다. 이에 비해, 수지 시트의 여백 부분이 지나치게 큰 경우에는, 수지 시트의 하금형에 대한 접촉 면적이 크기 때문에, 접착력이 보다 커져, 하금형의 오목부에 끌어 넣어지지 않고서 잡아당겨져 신장되어, 파단되기 쉽다. 이 때문에, 여백 부분이 큰 필러 함유 수지 시트는 정상적으로 부형할 수 없을 가능성이 높다.
또한, 수지 시트의 여백 부분이 지나치게 작으면, 하금형의 오목부의 주위에 있어서 성형체를 형성하는 것이 곤란해질 수 있다. 이 때문에, 수지 시트의 여백 부분의 길이(mm)/하금형의 오목부의 깊이(mm)의 비의 값은 1.0 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.2 이상이다. 또한, 여백 부분의 길이(mm)/하금형의 오목부의 깊이(mm)의 비의 값은 10.0 이하인 것이 바람직하다. 한편, 하금형의 오목부의 깊이란, 하금형의 오목부의 개구와 오목부의 가장 깊은 영역의 거리이다.
수지 시트의 여백 부분의 길이는, 바람직하게는 5∼40mm, 보다 바람직하게는 7∼30mm, 특히 바람직하게는 7∼20mm이다.
또한, 수지 시트의 두께는 0.3∼1.2mm이고, 바람직하게는 0.4∼1.1mm, 보다 바람직하게는 0.5∼1.0mm이다. 수지 시트가 지나치게 얇은 경우에는 부형 시에 측면부가 파괴되기 쉬워지고, 더욱이 성형체의 강성도 부족하다. 수지 시트가 지나치게 두꺼운 경우에는 성형체의 R 부분의 부형성이 불충분하다.
본 발명에 사용하는 하금형의 오목부의 깊이는, 전술과 같이, 프레스 전의 시트 설치면으로부터 가장 깊어져 있는 부분까지의 길이에 상당한다. 예를 들면, 도 6에 있어서는 4d로 나타내는 하금형(4)의 깊이는 1mm∼50mm, 바람직하게는 1mm∼30mm, 더 바람직하게는 1mm∼20mm이다.
하금형의 깊이가 50mm를 초과하는 것은, 시트 단부와 금형의 외주 부분의 접착 면적이 커져 형체결 시에 수지가 파단되어, 캐비티 내부로 파고 들어가지 않고, 성형품 측면부에 구멍 뚫림·균열이 생기기 쉬운 경향이 있다. 또한, 하금형 오목부의 측면 깊이(4e)에 대해서도, 깊이(4d)와 마찬가지로, 50mm를 초과하는 것은 성형품 측면부에 구멍 뚫림·균열을 일으키기 쉽다. 따라서 측면 깊이(4e)의 값도 전술한 깊이(4d)에 대하여 규정한 범위 내에 있는 것이 바람직하다.
열가소성 수지 시트는 1층이어도 되고, 또는 다층 구성을 취할 수 있도록 적층한 것을 이용할 수 있다. 금형을 가열하기 위해서 사용되는 가열 매체로서는, 열수, 수증기, 가열유, 전기 가열체, 초음파 또는 전자 유도 또는 그들의 병용을 사용하는 것을 들 수 있다. 금형의 강온을 위해서 사용되는 냉각 매체로서는, 냉수 또는 냉각유 중 적어도 한쪽을 사용하는 것이 바람직하다.
가열 시의 온도 설정은 냉수, 냉각유의 공급을 멈추고, 금형에 열을 가한다. 또한, 냉각 시에는, 열수, 가열 증기, 가열유의 공급을 멈추거나, 또는 초음파 발진기, 히터 등에 대한 통전을 멈추고, 냉수, 냉각유를 동일한 금형 온도 조절용 관로 또는 따로따로의 금형 온도 조절용 관로에 공급하는 것에 의해 냉각한다. 한편, 가열, 냉각의 매체가 액체인 경우, 동일한 관로를 사용해도 된다.
이와 같이 해서 얻어지는 본 발명의 프레스 성형품의 적용예를 들면, 전기 전자 기기, OA 기기, 스마트폰 및 태블릿형 PC로 대표되는 정보 단말 기기, 기계 부품, 가전 제품, 차량 부품, 건축 부재, 각종 용기, 레저 용품·잡화류, 조명 기기 등의 부품 및 하우징을 들 수 있다. 이들 중에서도, 우수한 표면 평활성으로부터 본 발명에 의해 제조되는 성형품은 스마트폰 및 태블릿형 PC 등의 고의장성이 요구되는 하우징 용도로서 매우 적합하게 이용된다.
실시예
이하, 실시예 및 비교예에 의해 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이들에 의해 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 효과를 나타내는 한에서 임의로 변경하여 실시할 수 있다.
이하의 실시예 및 비교예에서 이용한 측정·평가법 및 사용 재료는 이하와 같다.
[측정·평가 방법]
<측면부 균열>
열프레스 성형품의 측면부의 미충전 부분, 구멍 뚫림·균열 부분이 없는 경우는 특히 양호, 일부 얇아져 있는 개소가 있지만, 구멍 뚫림·균열이 생기지 않은 경우를 양호, 구멍 뚫림·균열이 생긴 경우는 불량으로 평가했다.
<부형성>
금형 형상을 전사하여, 측면부 이외의 모든 표면이 평활한 경우를 「특히 양호」, 평활성이 약간 뒤떨어지는 부분이 있지만, 전체적으로 표면이 평활한 경우를 「양호」, 측면부 이외의 모든 표면의 평활성이 부족한 경우를 「불량」으로 평가했다.
<강성>
프레스 성형품의 중앙부에 직경 30mm의 원통 형상의 추를 올려, 4.5N의 정하중을 가했을 때의 휨의 최대치를 측정했다. 휨의 최대치가 5mm 미만인 경우를 「특히 양호」, 5mm 이상 10mm 미만인 경우를 「양호」, 10mm 이상인 경우를 「불량」으로 했다.
<섬유 길이>
성형품 약 2g을 600℃의 전기로에 2시간 방치하고, 회분으로서 남은 무기 필러를 유리 상에 펼쳐 광학 현미경에 의해 관찰하고, 촬영한 후, 화상 해석 장치(미타니상사(주)제 WinRoof2013)로 500본 측정하여 평균치를 산출했다.
[사용 재료]
<열가소성 수지(A)>
<(A-1) 방향족 폴리카보네이트>
계면 중합법으로 제조된 비스페놀 A형 방향족 폴리카보네이트(미쓰비시엔지니어링플라스틱스(주)제 「유피론(등록상표) S-3000FN」)
<(A-2) 폴리프로필렌>
호모 타입 폴리프로필렌(닛폰폴리프로(주)제 「노바텍(등록상표) PP MA-3H」)
<(A-3) 폴리에스터>
폴리뷰틸렌 테레프탈레이트(미쓰비시엔지니어링플라스틱스(주)제 「노바듀란(등록상표) 5010R5」)
<무기 필러(B)>
<(B-1) 섬유상 필러>
(B-1-1) 유리 촙드 스트랜드(닛폰덴키가라스사제 「T-571」, 평균 섬유경 13μm, 평균 섬유 길이 3mm, 아미노실레인 처리, 내열 유레테인 집속)
(B-1-2) 유리 촙드 스트랜드 평균 섬유경 7μm, 평균 섬유 길이 3mm, 아미노실레인 처리, 내열 유레테인 집속(이하 「7φ」)
(B-1-3) 유리 섬유 평균 섬유경 17μm, 섬유 길이 10∼50mm(이하 「17φ」)
(B-1-4) 단면 편평 형상 유리 촙드 스트랜드 평균 장경 24μm/평균 단경 7μm(이하 「편평」)
(B-1-5) 탄소 섬유(촙드 스트랜드)(미쓰비시레이온(주)제 「TR-06U」, 평균 섬유경 7μm, 평균 섬유 길이 6mm, 유레테인계 화합물 집속, 표면 처리 없음)
<(B-2) 판상 필러>
(B-2-1) 유리 플레이크(니혼이타가라스사제 「글라스 플레이크 MEG160FY-M01」, 평균 입경 160μm, 평균 두께 0.7μm, 아미노실레인 에폭시실레인 처리)(이하 「FY-M01」)
<(B-3) 구상 필러>
(B-3-1) 유리 비드(포터스발로티니사제 「EGB731B」, 평균 입경 18μm, 아미노실레인 처리)
[실시예 1]
<수지 펠릿의 제조>
열가소성 수지(A)로서 방향족 폴리카보네이트(A-1), 무기 필러(B)로서 (B-1-1) 유리 촙드 스트랜드를 사용했다.
방향족 폴리카보네이트 수지 조성물의 콤파운드를, 1벤트를 구비한 니혼제강소사제 이축 압출기 TEX30α(C18 블록, L/D=63)를 이용하여, 스크루 회전수 200 rpm, 토출량 20kg/h, 실린더 온도 270℃의 조건하에서 혼련하고, 스트랜드상으로 압출한 용융 수지를 수조에서 급냉하고, 펠릿타이저를 이용하여 펠릿화해서 수지 펠릿을 얻었다. (A) 성분은 압출기 상류측(C1)로부터 공급, (B) 성분은 표 1, 표 2에 나타내는 혼합비에 따라, 사이드 피더를 이용하여, 압출기 하류측(C13 배럴)으로부터 공급했다.
<수지 시트의 제조>
상기 수지 펠릿을 원료로 해서, 배럴 직경 32mm, 스크루의 L/D=35의 이축 압출 성형기를 이용하여, 토출량 20kg/h, 스크루 회전수 200rpm, 실린더 온도 270℃의 조건에서, 폭 400mm, 표 1∼3에 기재된 두께의 수지 시트를 성형했다. 다이로부터 흘러나온 수지는 경면 마무리된 3본의 폴리싱 롤로 유도되고, 이때에 1번 롤, 2번 롤, 3번 롤의 온도를 160℃로 설정했다. 각종 시트 두께는 인취 속도를 조정함으로써 조정했다. 또한 1번 롤/2번 롤 사이의 롤 협압은 유압 표시로 5MPa이었다.
<열프레스 방법>
금형으로서, 상형(3)(코어형)이 가열·냉각 회로가 없는 실리콘 고무제, 하형(4)(캐비티형)이 전자 유도에 의한 가열 회로, 냉수에 의한 냉각 회로를 가지는 강재제이고, 상자형 성형품의 투영면 치수가 190×240mm, 측면 깊이(4e)=7mm, 중앙부 깊이(4d)=15mm인 것을 이용했다(도 6을 참조). 그리고 하금형(4)을 200℃까지 가열한 후, 시트 여백 부분의 길이를 금형에 대해서 표 1, 2에 나타내는 일정한 길이가 되도록 재단한 수지 시트(2)를, 하금형(4) 상에 오목부(4a)를 덮도록 재치하고, 1MPa의 가압 공기로 형체결하고 1분간 유지하여, 수지 시트(2)를 성형했다. 이어서 하금형(4)을 80℃까지 냉각함으로써 열부형품을 얻었다.
한편, 실시예 1에 있어서의 시트 여백 부분의 길이는 20mm이고(표 1 참조), 하금형(하형(4))의 오목부의 개구로부터 가장 깊은 영역까지의 거리는 15mm(중앙부 깊이(4d))이기 때문에, 「여백 부분의 길이/하금형의 오목부의 깊이의 비의 값」=1.3이 된다(20(mm)/15(mm)). 이와 같이, 하금형의 오목부의 깊이에 대한 여백 부분의 길이를 크게 하는 것에 의해, 시트로부터 형성되는 성형품의 측면부에 있어서 수지가 미충전이 되는 것을 확실히 방지할 수 있다.
[실시예 2]
열가소성 수지를 폴리프로필렌(A-2), 무기 필러(B) 함유량을 30wt%로 하고, 콤파운드 시의 실린더 온도를 220℃, 수지 시트 제조 시의 실린더 온도를 220℃, 1번 롤∼3번 롤 온도를 60℃, 열프레스 시의 하부 금형의 가열 온도를 190℃로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 3]
열가소성 수지를 폴리뷰틸렌 테레프탈레이트(A-3), 무기 필러(B) 함유량을 30wt%로 하고, 콤파운드 시의 실린더 온도를 265℃, 수지 시트 제조 시의 실린더 온도를 265℃, 1번 롤∼3번 롤 온도를 140℃, 열프레스 시의 하부 금형의 가열 온도를 180℃로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 4]
무기 필러(B)의 함유량을 55wt%로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 5]
무기 필러(B)를 직경 7μm의 유리 촙드 스트랜드(B-1-2)로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 6]
무기 필러(B)를 단면이 편평 형상인 유리 촙드 스트랜드(B-1-4)로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 7]
무기 필러(B)를 탄소 섬유 30wt%(B-1-5)로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 8]
무기 필러(B)를 직경 13μm의 원형 단면 유리 촙드 스트랜드 40wt%(B-1-1)과, 두께 0.7μm의 유리 플레이크 10wt%(B-2-1)의 병용으로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 9]
시트의 여백 부분의 길이를 5mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 10]
시트의 여백 부분의 길이를 40mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 11]
시트의 두께를 0.3mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[실시예 12]
시트의 두께를 1.2mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 1]
시트의 여백 부분의 길이를 60mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 2]
시트의 여백 부분의 길이를 2mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 3]
시트의 두께를 0.2mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 4]
시트의 두께를 1.3mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 5]
무기 필러(B)의 함유량을 10wt%로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 6]
무기 필러(B)의 함유량을 65wt%로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 7]
무기 필러(B)를 유리 비드 40wt%(B-3-1)로 한 것 이외에는, 실시예 1과 마찬가지이다.
[비교예 8]
폴리프로필렌 분말(A-2)와, 섬유 길이 10∼50mm의 유리 섬유(B-1-3)을 수중에 분산시켜 초조한 웹(web)상의 성형 재료를 180℃의 열풍으로 건조시키고, 220℃, 0.2MPa에서 열프레스를 행한 후, 동 압력에서 냉간 프레스를 행하여, 유리 섬유를 40중량% 포함하는 유리 섬유 강화 폴리프로필렌 성형품을 얻었다.
[평가 결과]
Figure 112017110175029-pct00002
Figure 112017110175029-pct00003
Figure 112017110175029-pct00004
표 1∼표 3에 나타내는 실시예 및 비교예의 결과로부터, 이하가 분명해졌다.
실시예 1∼12에 있어서는, 모두, 도 6의 1a 및 1b로서 나타내는, 수지 시트의 여백 부분의 길이가 5mm∼50mm인 것에 의해, 프레스 성형품 측면부에 수지의 미충전 부분, 구멍 뚫림·균열 부분이 없어, 성형품은 양호한 외관을 갖고 있었다. 또한, 성형품은 무기 필러에 의해 높은 강성을 갖기 때문에, 성형품 중앙부에 4.5N의 정하중을 가했을 때의 최대 휨량이 작았다. 한편, 도 6에 나타낸 금형과는 형상이 상이한 금형, 예를 들면 도 1∼4에 나타난 형상을 갖는 금형도 사용 가능하다.
이에 비해서, 여백 부분의 길이가 60mm인 비교예 1에 있어서는, 시트 단부와 금형의 외주 부분의 접착에 의해 형체결 시에 수지 시트가 파단되어, 캐비티 내부로 파고 들어가지 않고, 성형품 측면부에 구멍 뚫림·균열이 생겼다.
여백 부분의 길이가 2mm인 비교예 2에 있어서는, 수지량이 불충분하여, 성형품 측면부가 미충전이 되었다.
수지 시트의 두께가 0.2mm인 비교예 3에 있어서는, 두께가 지나치게 얇았기 때문에, 형체결 시에 파단되어, 성형품 측면부에 구멍 뚫림·균열이 생김과 더불어, 성형품의 강성도 불충분했다.
수지 시트의 두께가 1.3mm인 비교예 4에 있어서는, 성형품 측면부의 파괴는 생기지 않지만, R 부분의 부형성이 불충분했다.
무기 필러의 함유량이 10wt%인 비교예 5에 있어서는, 성형품에 정하중 4.5N의 하중을 가했을 때의 최대 휨이 10mm를 초과하여, 강성이 불충분했다.
무기 필러의 함유량이 65wt%인 비교예 6에 있어서는, 무기 필러의 함유량이 높아, 수지 시트가 파단되기 쉽기 때문에, 프레스 성형품 측면부에 수지의 미충전 부분, 구멍 뚫림·균열 부분이 생겼다. 또, 무기 필러에 의해 의장면의 표면 평활성이 현저하게 저하되었다.
무기 필러를 유리 비드로 한 비교예 7에 있어서는, 성형품의 무기 필러가 짧기 때문에, 최대 휨이 10mm를 초과하여, 강성이 불충분했다.
섬유 길이 10∼50mm의 유리 섬유를 이용하여 초조법에 의해 제조한 비교예 8에 있어서는, 성형품 표면에서 섬유가 돌출되어, 의장면의 표면 평활성이 불충분했다.
1: 수지 시트 여백 부분
2: 수지 시트
3: 상금형
4: 하금형
4a: 하금형 오목부
4d: 하금형 오목부의 (중앙부) 깊이
4e: 하금형 오목부의 측면 깊이

Claims (7)

  1. 열가소성 수지(A) 및 섬유상 무기 필러(B)를 함유하는 수지 시트 또는 수지 필름을 상금형과 하금형으로 프레스 성형하는 공정을 포함하는 성형체의 제조 방법으로서,
    해당 수지 시트가, 해당 수지 시트 100질량부에 있어서, 열가소성 수지(A)를 40∼80질량부, 섬유상 무기 필러(B)를 20∼60질량부 각각 함유하고, 상기 수지 시트의 두께가 0.3∼1.2mm이며, 성형체 중의 섬유상 무기 필러(B)의 섬유 길이의 평균 길이가 50∼500μm이고,
    상기 프레스 성형에 이용하는 상기 하금형의 오목부 상에 배치한 해당 수지 시트의 여백 부분의 길이가 5∼50mm인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 프레스 성형에 이용하는 상기 하금형의 오목부의 깊이가 1∼30mm인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 하금형의 오목부의 깊이에 대한 상기 여백 부분의 길이의 비인, (여백 부분의 길이(mm))/(하금형의 오목부의 깊이(mm))의 값이 1.0 이상 10.0 이하인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 수지 시트가 추가로 판상 필러를 0.1∼10질량부 함유하는, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지(A)가 방향족 폴리카보네이트를 포함하는, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 여백 부분의 길이가 7mm∼20mm인, 프레스 성형에 의한 성형체의 제조 방법.
  7. 열가소성 수지(A) 및 섬유상 무기 필러(B)를 함유하는 수지 시트 또는 수지 필름을 포함하는 성형체로서,
    해당 수지 시트가, 해당 수지 시트 100질량부에 있어서, 열가소성 수지(A)를 40∼80질량부, 섬유상 무기 필러(B)를 20∼60질량부 각각 함유하고, 상기 수지 시트의 두께가 0.3∼1.2mm이며, 상기 성형체 중의 섬유상 무기 필러(B)의 섬유 길이의 평균 길이가 50∼500μm인, 성형체.
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