CN107428043B

CN107428043B - 通过热塑性树脂片材或膜的压制成型制造成型体的制造方法

Info

Publication number: CN107428043B
Application number: CN201680021476.0A
Authority: CN
Inventors: 石井太树; 黑川晴彦
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc; MGC Filsheet Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc; MGC Filsheet Co Ltd
Priority date: 2015-04-16
Filing date: 2016-04-12
Publication date: 2020-02-21
Anticipated expiration: 2036-04-12
Also published as: JP6875271B2; KR102452776B1; US20180071970A1; TWI689399B; TW201703969A; WO2016167232A1; JPWO2016167232A1; CN107428043A; KR20170137808A

Abstract

本发明提供一种通过含有无机填料的热塑性树脂片材和膜的热压制成型制造防止开孔、开裂的发生并且具有优异外观的热压制成型品的制造方法。上述制造方法如下。该通过压制成型制造成型体的制造方法包括：使用上模与下模将含有热塑性树脂(A)和纤维状无机填料(B)的树脂片材或树脂膜进行压制成型的工序，该树脂片材在该树脂片材100质量份中分别含有热塑性树脂(A)40～80质量份、纤维状无机填料(B)20～60质量份，上述树脂片材的厚度为0.3～1.2mm，成型体中纤维状无机填料(B)的纤维长度的平均长度为50～500μm，配置在用于上述压制成型的模具的凹部上的该树脂片材的剩余部分的长度为5～50mm。

Description

通过热塑性树脂片材或膜的压制成型制造成型体的制造方法

技术领域

本发明涉及通过含有无机填料的热塑性树脂片材或膜的压制成型制造成型体的制造方法。详细地说，涉及利用压制成型品侧面部没有树脂的未填充部分、开孔、开裂部分并实现良好的外观的压制成型的方法。

背景技术

近年来，通过金属材料的压制成型而制造的汽车、电气电子设备、家电制品等的各种零件、部件所代表的工业用零件被由无机填料和热塑性树脂构成的成型材料所代替。这是因为使用该成型材料的成型体具有高的强度且重量轻。这里，压制成型，是指使用加工机械和模具、工具等对例示如金属、塑料材料、陶瓷材料等的各种材料赋予弯曲、剪切、压缩等的变形，从而进行成型、加工的方法。另外，压制成型的特征为能够大量生产比较均一的精度的制品，为了进行大量生产，对高速化、高精度化、质量的稳定化等的要求高，为了实现这些，关于提高操作性、成型性的市场需求非常高。

以往作为转印性优异、具有高品质外观的压制成型品的制造法，公开了在使模具表面温度提高至热塑性树脂的热变形温度或玻璃化转移温度以上的状态下进行压制成型后，使该模具骤冷的方法(专利文献1)。然而，这些压制成型方法是关于没有混合无机填料的材料的方法，对由于含有无机填料而使热塑性树脂难以伸展的情况下的压制成型方法，专利文献1中并未涉及。

在由无机填料和热塑性树脂构成的成型材料的压制成型方法中，作为以改善所得到的成型体的表面外观为目的提出的技术之一，公开了对热塑性树脂片材进行预热，在软化的情况下切入切口，并且进行合模的方法(专利文献2)。然而，这些压制成型方法在通过抄造法制造的纤维长度为5mm以上的纤维强化热塑性树脂片材中优选，而对于通过熔融挤出成型法制造的含有长度为5mm以下的无机填料的热塑性树脂片材的压制成型方法，特别是对于在片材中不切入切口而进行压制成型的方法并未涉及。另外，抄造法适合用于制造1mm以上的厚壁的成型品的情况，在用于制造薄壁的成型品的情况下，由于纤维从成型品的表面突出，所以存在表面粗糙度大，赋形性不充分的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：专利特开2006－224332号公报

专利文献2：专利特开平10－100174号公报

发明内容

发明所要解决的课题

为了抑制薄壁成型品表面的纤维突出而使赋形性变得良好，将成型品中的无机填料的长度设为50～500μm的方案有效，但在将含有这样的无机填料的热塑性树脂片材和膜压制成型为例如箱型等具有阶梯差的形状的情况下，由于片材和膜端部与模具的外周部分的粘接而导致在合模时树脂发生断裂，树脂成分不进入腔体内部，因此存在成型品侧面部发生开孔、开裂这样的问题。

本发明的课题是解决上述现有的课题，提供一种通过含有无机填料的热塑性树脂片材和膜的热压制成型制造外观优异的热压制成型品的制造方法。

用于解决课题的方法

本发明的发明人为了解决上述课题，反复研究的结果，发现通过将例如图1～图6的1a～1d所示的树脂片材的剩余部分的长度规定为5mm～50mm，能够得到现有技术中没有的、具有优异外观的热压制成型品。

即，本发明涉及以下所示的将热塑性树脂片材和膜制成箱型等具有阶梯差的形状的热压制方法，以下为主旨。

[1]一种通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于，包括：

使用上模和下模将含有热塑性树脂(A)和纤维状无机填料(B)的树脂片材或树脂膜进行压制成型的工序，

该树脂片材在该树脂片材100质量份中，分别含有热塑性树脂(A)40～80质量份、纤维状无机填料(B)20～60质量份，树脂片材的厚度为0.3～1.2mm，成型体中的纤维状无机填料(B)的纤维长度的平均长度为50～500μm，

配置在用于上述压制成型的上述下模的凹部上的该树脂片材的剩余部分的长度为5～50mm。

[2]如[1]所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其中，用于上述压制成型的上述下模的凹部的深度为1～30mm。

[3]如[1]或[2]所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其中，作为上述剩余部分的长度相对于上述下模的凹部的深度的比，(剩余部分的长度(mm))/(下模的凹部的深度(mm))的值为1.0以上10.0以下。

[4]如[1]～[3]所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其中，上述树脂片材还含有板状填料0.1～10质量份。

[5]如[1]～[4]中任一项所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其中，热塑性树脂(A)包含芳香族聚碳酸酯。

[6]如[1]～[5]中任一项所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其中，上述剩余部分的长度为7mm～20mm。

[7]一种通过上述[1]～[6]中任一项所述的制造方法得到的成型体。

发明效果

将含有无机填料的热塑性树脂片材和膜压制成型成例如箱型来制造成型体的本发明的方法，能够提供在成型品侧面部没有开孔、开裂的外观优异的成型品。因此，本发明能够适合用于电子电气设备壳体用途等的热赋型用片材和膜的热压制方法。

附图说明

图1是示意表示压制成型模具和树脂片材的第一具体例的剖面图。

图2是示意表示压制成型模具和树脂片材的第二具体例的剖面图。

图3是示意表示压制成型模具和树脂片材的第三具体例的剖面图。

图4是示意表示压制成型模具和树脂片材的第四具体例的剖面图。

图5是表示压制成型用的下模和树脂片材的俯视图。

图6是示意表示实施例中使用的压制成型模具和树脂片材的剖面图。

具体实施方式

以下，详细说明本发明。需要说明的是，本发明不限定于以下实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够任意变更而实施。

[热塑性树脂(A)]

作为本发明的成型方法中使用的热塑性树脂(A)(以下有时称为“(A)成分”。)，能够使用公知的树脂，没有特别限制。

能够列举例如聚乙烯、聚丙烯、改性PPE、丙烯酸树脂、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABS树脂、聚酯树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯)、聚碳酸酯树脂、聚酰胺、聚缩醛、聚砜、聚苯硫醚等。这些树脂不仅能够单独使用，也能够以2种或2种以上的混合物或共聚物的形式使用。

在各种热塑性树脂中，特别优选芳香族聚碳酸酯树脂。这是因为芳香族聚碳酸酯树脂的透明性、耐冲击性、耐热性等优异，而且所得到的成型品的尺寸稳定性等也优异，因此在壳体等中能够得到美丽的外观。

本发明中所使用的芳香族聚碳酸酯树脂例如为通过将芳香族二羟基化合物或芳香族二羟基化合物和少量的多羟基化合物与碳酰氯或碳酸二酯进行反应而得到的、可以具有支链的热塑性聚合体或共聚物。芳香族聚碳酸酯树脂的制造方法没有特别限定，能够使用现有公知的碳酰氯法(界面聚合法)或熔融法(酯交换法)制造的树脂。另外，在使用熔融法的情况下，能够使用调整了端基的OH基量的芳香族聚碳酸酯树脂。

作为原料的芳香族二羟基化合物，可以列举2,2－双(4－羟苯基)丙烷(＝双酚A)、四甲基双酚A、双(4－羟苯基)－对二异丙基苯、氢醌、间苯二酚、4,4－二羟基联苯等，优选列举双酚A。另外，也能够使用在上述的芳香族二羟基化合物中结合有1个以上的磺酸四烷基鏻的化合物。

为了得到支化的芳香族聚碳酸酯树脂，将上述芳香族二羟基化合物的一部分用以下的支化剂置换即可，即，该支化剂为间苯三酚、4,6－二甲基－2,4,6－三(4－羟苯基)庚烯－2、4,6－二甲基－2,4,6－三(4－羟苯基)庚烷、2,6－二甲基－2,4,6－三(4－羟苯基庚烯－3、1,3,5－三(4－羟苯基)苯、1,1,1－三(4－羟苯基)乙烷等多羟基化合物、以及3,3－双(4－羟基芳基)氧化吲哚(＝靛红双酚)、5－氯靛红、5,7－二氯靛红、5－溴靛红等化合物。这些置换的化合物的使用量相对于芳香族二羟基化合物通常为0.01～10摩尔％，优选为0.1～2摩尔％。

作为芳香族聚碳酸酯树脂，在上述中优选从2,2－双(4－羟苯基)丙烷衍生的聚碳酸酯树脂、或从2,2－双(4－羟苯基)丙烷和其他的芳香族二羟基化合物衍生的聚碳酸酯共聚物。另外，也可以是与具有硅氧烷结构的聚合物或低聚物的共聚物等，以聚碳酸酯树脂为主体的共聚物。

上述芳香族聚碳酸酯树脂可以单独使用1种，也可以将2种以上混合使用。

需要调节芳香族聚碳酸酯树脂的分子量时，使用一价的芳香族羟基化合物即可，作为该一价的芳香族羟基化合物，可以列举例如间甲苯酚和对甲苯酚、间丙基苯酚和对丙基苯酚、对叔丁基苯酚、对长链烷基取代苯酚等。

本发明中所使用的芳香族聚碳酸酯树脂的分子量，依照用途不同而是任意的，适宜选择并决定即可，但从成型性、强度等的观点出发，芳香族聚碳酸酯树脂的分子量以粘均分子量[Mv]计，为15,000～40,000，优选为15,000～30,000。如此，通过将粘均分子量设为15,000以上，具有使机械强度进一步提高的倾向，在用于对机械强度的要求高的用途时更优选。这里的粘均分子量〔Mv〕是从溶液粘度换算的粘均分子量[Mv]，是指：作为溶剂使用二氯甲烷，利用乌氏粘度计求得温度20℃时的极限粘度[η](单位dl/g)，并通过Schnell的粘度式，即，η＝1.23×10^-4M^0.83计算的值(粘均分子量：Mv)。这里的极限粘度[η]，是指：测定各个溶液浓度[c](g/dl)时的比粘度[η_sp]并通过下述式计算的值。

其中，芳香族聚碳酸酯树脂的粘均分子量优选17,000～30,000，特别优选19,000～27,000。另外，也可以将粘均分子量不同的2种以上的芳香族聚碳酸酯树脂混合，在这种情况下，也可以混合粘均分子量脱离上述合适的范围的芳香族聚碳酸酯树脂。此时，希望混合物的粘均分子量在上述范围内。

本发明的树脂片材100质量份中热塑性树脂(A)的比例为40～80质量份，优选为45～75质量份，更优选为50～70质量份。

[纤维状无机填料(B)]

本发明中使用的热塑性树脂片材的特征在于，为了提高成型品的弯曲弹性模量、弯曲强度等弯曲特性，含有纤维状无机填料(B)(以下有时称为“(B)成分”。)。

作为本发明中使用的纤维状无机填料(B)，由于对热塑性树脂组合物的增强效果优异，因而能够使用玻璃系强化材料、碳系强化材料。其中特别优选使用玻璃系强化材料。任意的玻璃系强化材料都可以从其形状分类为纤维状无机填料、板状无机填料。作为本发明中使用的纤维状的玻璃纤维，短切丝、粗纱玻璃，无论热塑性树脂与玻璃纤维的(长纤维)母料等配合时的玻璃纤维的形态，公知的任何形态的玻璃纤维都能够使用。但是从生产效率的观点出发，优选短切丝(短切玻璃纤维)。用作原料的纤维状无机填料(B)的平均长度为50μm以上，优选为1mm以上，更优选为2mm以上。

用作原料的纤维状无机填料(B)在树脂粒料的制造、片材成型等的工序中发生断裂而变短，因此需要具有一定以上的长度。

成型品中的无机填料的平均长度为50～500μm，优选为100～500μm，更优选为150～500μm。纤维长度过长时，片材或膜的赋型性变差，而且存在纤维从片材或膜的表面突出的可能性。另一方面，纤维长度过短时，成型品的刚性不足。

纤维长度能够通过以下方式测定。即，将含有纤维状无机填料的成型品约2g在600℃的电炉中放置2小时，将作为灰分残留的纤维状无机填料铺散在玻璃上通过光学显微镜进行观察并拍照后，利用图像解析装置(三谷商事株式会社制WinRoof 2013)测定500根，计算平均值。此外，如上所述，纤维状无机填料在片材或膜的形成时发生断裂，因此片材或膜所含的实际的纤维长度短于作为原料使用的纤维状无机填料的纤维长度。因此，如上所述，使用了片材或膜的成型品中的纤维状无机填料的实际的纤维长度通过上述方法测定。

另外，纤维状无机填料的平均纤维径优选为1～50μm，更优选为3～40μm。

在本发明中，无机填料可以单独使用1种，也可以将2种以上混合使用。例如，可以同时使用2种以上平均纤维径或平均长度等不同的玻璃纤维(包含研磨纤维)，也可以同时使用2种以上的平均粒径、平均厚度、纵横比不同的玻璃薄片，还可以将1种或2种以上的玻璃纤维(包含研磨纤维)组合使用，或者将1种或2种以上的薄片与1种或2种以上的玻璃纤维(包含研磨纤维)组合使用。

另外，可以同时使用以尺寸稳定化为目的的粒径玻璃珠。

这些无机填料可以是利用表面处理剂进行表面处理后的无机填料，通过这样的表面处理，提高树脂成分与粒状玻璃的粘接性，能够达到高的机械强度。

本发明的树脂片材100质量份中纤维状无机填料(B)的比例为20～60质量份，优选为25～55质量份，更优选为30～50质量份。

此外，对于纤维状无机填料的取向性没有特别限制，例如可以在压制成型前使填料沿着一个方向取向，并通过压制成型使取向状态发生变化，以使成为不仅是沿着一个方向的方式，松缓填料的取向的各向异性。

＜其他的无机填料＞

在本发明中，除上述无机填料以外，还能够使用硅酸盐系强化材料，作为纤维状填料能够使用硅灰石等，作为板状填料能够使用滑石、云母等。另外，作为其他的纤维状填料，也能够使用金属纤维、钛酸钾晶须、碳酸钙晶须、硼酸铝晶须、氧化钛晶须、氧化锌晶须、硫酸镁晶须这样的晶须、以及作为板状填料能够使用金属薄片、二氧化硅、氧化铝、碳酸钙等。对于这些其他的无机填料，也是既可以单独使用1种，也可以将2种以上混合使用。添加纤维状以外的无机填料时，例如添加板状填料时的使用量，相对于树脂片材100质量份为0.1～10质量份，优选为1～10质量份，更优选为5～10质量份。

在不显著损害本发明的范围的限度内，能够在树脂中添加磷系热稳定剂、抗氧化剂、耐候性提高剂、用于提高强度的添加剂等。

[热塑性树脂组合物的制造方法]

本发明的热塑性树脂组合物的制造方法没有限制，能够广泛采用公知的热塑性树脂组合物的制造方法。

列举其具体例，可以举出：使用例如转鼓或亨舍尔搅拌机、超级搅拌机等各种混合机将本发明所涉及的热塑性树脂(A)与纤维状无机填料(B)、依照需要配合的磷系热稳定剂、抗氧化剂、以及其他成分预先混合后，使用班伯里搅拌机、辊、布拉班德搅拌机(Brabender)、单螺杆混练挤出机、双螺杆混练挤出机、捏合机等的混合机进行熔融混练的方法。

另外，例如也能够对各成分不进行预先混合、或仅将一部分成分预先混合，使用侧面进料机供给至挤出机，进行熔融混练，从而制造本发明的热塑性树脂组合物。特别是对于无机填料(B)，为了抑制其破碎，优选与树脂成分分开，从配置在挤出机下游侧的侧面进料机供给并混合。

[片材和膜的制造方法]

作为本发明的热塑性树脂片材和膜的制作方法，适合使用熔融挤出法(例如，T模成型法)。

此外，“片材”与“膜”在本说明书中并没有明确区分，双方均以相同的含义使用。

[压制成型方法]

在此，压制成型，是指使用模(模具)、加工机械和工具等对以金属、塑料材料、陶瓷材料等所例示的各种材料赋予弯曲、裁断、压缩等变形而得到成型体的方法。另外，作为压制成型的方法，能够例示均使用模具进行成型的成型法，例如模具压制法、橡胶压制(rubber press)法(静液压成型法)、挤出成型法等。

本发明中，在将上述热塑性树脂片材压制成型时，将树脂片材的剩余部分的各自的长度调整为5mm～50mm。例如，在表示压制成型模具和树脂片材的具体例的图1～图6中，作为1a～1d表示的树脂片材2的剩余部分1的长度均调整为5mm～50mm。即，在具有凸部3a的上模3与下模4之间，以覆盖下模4的凹部4a的方式配置树脂片材1时，树脂片材2的剩余部分1a～1d的长度均为5mm～50mm。

本发明的树脂片材的剩余部分，是指在压制前的配置在下模上的树脂片材中，与下模的除凹部以外的平坦部分接触的区域。另外，剩余部分的长度，是指剩余部分中从下模的凹部的轮郭线开始到树脂片材的轮郭线为止的距离(最短的长度)。

例如，在作为表示树脂片材2和压制前的下模4的俯视图的图5中，树脂片材2的剩余部分1的长度以1a～1d表示，这些的长度分别为5mm～50mm。此外，在图1～5中，剩余部分的长度1a与1b、以及1c与1d分别相同，但在这些的长度不同的情况下，优选1a～1d的所有的长度处于5mm～50mm的范围。对于同一片材来说，在多个剩余部分的长度不同的情况下，需要至少剩余部分的长度的一部分处于5mm～50mm的范围内。例如，图5的例子中，剩余部分的长度1a(或1b)和剩余部分的长度1c(或1d)中的任一个在5mm～50mm的范围内。之后，多个相互不同的剩余部分的长度的平均值，例如图5中剩余部分的长度1a(或1b)和剩余部分的长度1c(或1d)的平均值优选为5mm～50mm的范围。

另外在图5中，树脂片材2的轮郭线2c与下模4的凹部4a的轮郭线4c都为矩形状，但树脂片材2和下模4的凹部4a的形状不限定于图5所示的形状。例如，即使树脂片材2与下模4的凹部4a的至少一方为椭圆形等矩形以外的形状，通过上述的定义所规定的剩余部分的长度的至少一部分也处于5mm～50mm的范围内，优选多个剩余部分的长度、特别优选全部的剩余部分的长度处于上述范围内。另外，多个剩余部分的长度的平均值也优选处于上述的范围内。

如此，通过调整树脂片材的片材长度，能够抑制由于片材端部与模具的外周部分的粘接导致的合模时树脂的断裂，从而得到成型品侧面部没有开孔、开裂而且具有优异外观的成型品。

其主要理由如下。含有填料的树脂片材具有容易断裂的倾向，通常拉伸几个百分点则会断裂。而且，使含有填料的树脂片材与高温的模具接触时，接触面的树脂溶解而产生粘接力。在之后的压制时，含有填料的树脂片材被压入下模的凹部中，此时剩余部分的大小合适的情况下，上述的粘接力小，树脂片材被拉入凹部而能够进行正常的赋型。与此相对，在树脂片材的剩余部分过大的情况下，由于树脂片材对下模的接触面积大，所以粘接力变的更大，不被拉入下模的凹部而被拽拉并拉伸，从而容易断裂。因此，剩余部分大的含有填料的树脂片材不能正常赋型的可能性高。

另外，树脂片材的剩余部分过小时，会在下模的凹部的周围难以进行成型体的形成。因此，树脂片材的剩余部分的长度(mm)/下模的凹部的深度(mm)的比的值优选为1.0以上，更优选为1.2以上。另外，剩余部分的长度(mm)/下模的凹部的深度(mm)的比的值优选为10.0以下。此外，下模的凹部的深度，是指下模的凹部的开口与凹部的最深区域的距离。

树脂片材的剩余部分的长度优选为5～40mm，更优选为7～30mm，特别优选为7～20mm。

另外，树脂片材的厚度为0.3～1.2mm，优选为0.4～1.1mm，更优选为0.5～1.0mm。在树脂片材过薄的情况下，在赋型时侧面部容易破裂，而且成型体的刚性也不足。在树脂片材过厚的情况下，成型体的R部分的赋型性不充分。

如上所述，用于本发明的下模的凹部的深度相当于从压制前的片材设置面到最深部分为止的长度。例如，在图6中以4d表示的下模4的深度为1mm～50mm，优选为1mm～30mm，进一步优选为1mm～20mm。

在下模的深度超过50mm的情况下，片材端部与模具的外周部分的粘接面积变大，在合模时树脂断裂，不进入腔体内部，具有在成型品侧面部容易产生开孔、开裂的倾向。另外，对于下模凹部的侧面深度4e，也与深度4d同样，在超过50mm的情况下，在成型品侧面部容易产生开孔、开裂。因此，侧面深度4e的值也优选处于对上述深度4d所规定的范围内。

热塑性树脂片材能够使用一层的结构，或者也能够使用以可以构成多层结构的方式叠层的片材。作为用于加热模具的加热介质，可以列举使用热水、水蒸气、加热油、电加热体、超声波或电磁感应或者同时使用这些。作为用于使模具降温的冷却介质，优选使用冷水或冷却油中的至少一方。

对于加热时的温度设定而言，停止冷水、冷却油的供给，加热模具。另外，在冷却时，停止热水、加热蒸气、加热油的供给或者停止向超声波发生机、加热器等的供电，将冷水、冷却油供给至相同的模具调温用管道或者供给至分别的模具调温用管道来冷却。此外，在加热、冷却的介质为液体的情况下，可以使用相同的管道。

作为这样得到的本发明的压制成型品的适用例，可以列举电气电子设备、OA设备、智能手机和平板型PC所代表的信息终端设备、机械零件、家电制品、车辆零件、建筑部件、各种容器、休闲娱乐用品·杂货类、照明设备等的零件和壳体。这些之中，由于优异的表面平滑性，通过本发明制造的成型品非常适合用作智能手机和平板型PC等要求高外观性的壳体用途。

实施例

以下，通过实施例和比较例对本发明进行具体说明，但本发明不限定于此，在能够发挥本发明的效果的限度内能够实施任意变更。

在以下的实施例和比较例中使用的测定、评价法以及所使用材料如下。

[测定、评价方法]

＜侧面部开裂＞

将热压制成型品的侧面部没有未填充部分、开孔、开裂部分的情况评价为特别良好，将虽然有一部分变薄的地方但没有发生开孔、开裂的情况评价为良好，将发生了开孔、开裂的情况评价为不良。

＜赋型性＞

将转印了模具形状并且除侧面部以外的全部表面平滑的情况评价为“特别良好”，将虽然有平滑性稍差的部分但整体上表面平滑的情况评价为“良好”，将除侧面部以外的全部表面的平滑性差的情况评价为“不良”。

＜刚性＞

在压制成型品的中央部载置直径30mm的圆筒形状的重物，测定施加4.5N的静荷载时的挠曲的最大值。将挠曲的最大值小于5mm的情况设为“特别良好”，将5mm以上且小于10mm的情况设为“良好”，将10mm以上的情况设为“不良”。

＜纤维长度＞

将成型品约2g在600℃的电炉中放置2小时，将作为灰分残留的无机填料铺散在玻璃上通过光学显微镜进行观察，拍照后，利用图像解析装置(三谷商事株式会社制WinRoof2013)测定500根，计算平均值。

[使用材料]

＜热塑性树脂(A)＞

＜(A－1)芳香族聚碳酸酯＞

通过界面聚合法制造的双酚A型芳香族聚碳酸酯(三菱工程塑料株式会社制“IUPILON(注册商标)S－3000FN”)

＜(A－2)聚丙烯＞

均聚型聚丙烯(日本聚丙烯株式会社制“NOVATEC(注册商标)PP MA－3H”)

＜(A－3)聚酯＞

聚对苯二甲酸丁二醇酯(三菱工程塑料株式会社制“NOVADURAN(注册商标)5010R5”)

＜无机填料(B)＞

＜(B－1)纤维状填料＞

(B－1－1)玻璃短切丝(日本电气硝子社制“T－571”，平均纤维径13μm，平均纤维长度3mm，氨基硅烷处理，耐热聚氨酯集束)

(B－1－2)玻璃短切丝平均纤维径7μm，平均纤维长度3mm，氨基硅烷处理，耐热聚氨酯集束)(以下称为

)

(B－1－3)玻璃纤维平均纤维径17μm，纤维长度10～50mm(以下称为)

(B－1－4)扁平形状剖面的玻璃短切丝平均长径24μm/平均短径7μm(以下称为“扁平”)

(B－1－5)碳纤维(短切丝)(三菱丽阳株式会社制“TR－06U”，平均纤维径7μm，平均纤维长度6mm，聚氨酯系化合物集束，无表面处理)

＜(B－2)板状填料＞

(B－2－1)玻璃薄片(日本板硝子社制“玻璃薄片MEG160FY－M01”，平均粒径160μm，平均厚度0.7μm，氨基硅烷环氧硅烷处理)

(以下称为“FY－M01”)

＜(B－3)球状填料＞

(B－3－1)玻璃珠(Potters-Ballotini社制“EGB731B”，平均粒径18μm，氨基硅烷处理)

[实施例1]

＜树脂粒料的制造＞

作为热塑性树脂(A)使用了芳香族聚碳酸酯(A－1)，作为无机填料(B)使用了(B－1－1)玻璃短切丝。

将芳香族聚碳酸酯树脂组合物的混合物(compound)使用具备1个通风口的日本制钢所社制双螺杆挤出机TEX30α(C18区组，L/D＝63)，在螺杆转速200rpm、吐出量20kg/h、滚筒温度270℃的条件下进行混练，将挤出为条(strand)状的熔融树脂在水槽中骤冷，使用造粒机进行粒料化而得到树脂粒料。(A)成分从挤出机上游侧(C1)供给，(B)成分依照表1、表2所示的混合比，使用侧面进料机从挤出机下游侧(C13料筒(barrel))供给。

＜树脂片材的制造＞

将上述树脂粒料作为原料，使用料筒直径32mm、螺杆的L/D＝35的双螺杆挤出成型机，在吐出量20kg/h、螺杆转速200rpm、滚筒温度270℃的条件下，成型为宽度400mm、表1～3所述的厚度的树脂片材。从模口流出的树脂被引导至镜面处理过的3根抛光辊，此时将1号辊、2号辊、3号辊的温度设定为160℃。各种片材厚度通过调整拉取速度来进行调整。另外，1号辊/2号辊间的辊夹压力以油压表示为5MPa。

＜热压制方法＞

作为模具，使用了上模3(芯模)为不具有加热、冷却回路的硅酮橡胶制，下模4(腔体模)为具有利用电磁感应的加热回路、利用冷水的冷却回路的钢材制，且箱型成型品的投影面尺寸为190×240mm、侧面深度4e＝7mm、中央部深度4d＝15mm的模具(参照图6)。之后将下模4加热至200℃后，将以片材剩余部分的长度对于模具成为表1、2所示的一定的长度的方式裁断的树脂片材2，以覆盖凹部4a的方式放置在下模4上，以1MPa的加压空气进行合模并保持1分钟，将树脂片材2成型。接下来，将下模4冷却至80℃，由此得到热赋型品。

此外，实施例1的片材剩余部分的长度为20mm(参照表1)，从下模(下模4)的凹部的开口到最深区域为止的距离为15mm(中央部深度4d)，由此“剩余部分的长度/下模的凹部的深度的比的值”＝1.3(20(mm)/15(mm))。如此，通过使相对于下模的凹部的深度的剩余部分的长度变大，能够可靠地防止在由片材形成的成型品的侧面部发生树脂未填充的情况。

[实施例2]

除了将热塑性树脂设为聚丙烯(A－2)、无机填料(B)含量设为30wt％、混合(compound)时的滚筒温度设为220℃、树脂片材制造时的滚筒温度设为220℃、1号辊～3号辊温度设为60℃、热压制时下模的加热温度设为190℃以外，与实施例1相同。

[实施例3]

除了将热塑性树脂设为聚对苯二甲酸丁二醇酯(A－3)、无机填料(B)含量设为30wt％、混合时的滚筒温度设为265℃、树脂片材制造时的滚筒温度设为265℃、1号辊～3号辊温度设为140℃、热压制时下模的加热温度设为180℃以外，与实施例1相同。

[实施例4]

除了将无机填料(B)的含量设为55wt％以外，与实施例1相同。

[实施例5]

除了将无机填料(B)设为直径7μm的玻璃短切丝(B－1－2)以外，与实施例1相同。

[实施例6]

除了将无机填料(B)设为剖面是扁平形状的玻璃短切丝(B－1－4)以外，与实施例1相同。

[实施例7]

除了将无机填料(B)设为碳纤维30wt％(B－1－5)以外，与实施例1相同。

[实施例8]

除了作为无机填料(B)同时使用直径为13μm的圆形剖面玻璃短切丝40wt％(B－1－1)和厚度0.7μm的玻璃薄片10wt％(B－2－1)以外，与实施例1相同。

[实施例9]

除了将片材的剩余部分的长度设为5mm以外，与实施例1相同。

[实施例10]

除了将片材的剩余部分的长度设为40mm以外，与实施例1相同。

[实施例11]

除了将片材的厚度设为0.3mm以外，与实施例1相同。

[实施例12]

除了将片材的厚度设为1.2mm以外，与实施例1相同。

[比较例1]

除了将片材的剩余部分的长度设为60mm以外，与实施例1相同。

[比较例2]

除了将片材的剩余部分的长度设为2mm以外，与实施例1相同。

[比较例3]

除了将片材的厚度设为0.2mm以外，与实施例1相同。

[比较例4]

除了将片材的厚度设为1.3mm以外，与实施例1相同。

[比较例5]

除了将无机填料(B)的含量设为10wt％以外，与实施例1相同。

[比较例6]

除了将无机填料(B)的含量设为65wt％以外，与实施例1相同。

[比较例7]

除了将无机填料(B)设为玻璃珠40wt％(B－3－1)以外，与实施例1相同。

[比较例8]

对将聚丙烯粉末(A－2)和纤维长度10～50mm的玻璃纤维(B－1－3)分散在水中并进行抄造而得到的网状的成型材料，使用180℃的热风进行干燥，并以220℃、0.2MPa进行热压制后，以相同压力进行冷压制，得到含有玻璃纤维40重量％的玻璃纤维强化聚丙烯成型品。

[评价结果]

[表1]

[表2]

[表3]

通过表1～表3所示的实施例和比较例的结果，可知以下结果。

在实施例1～12中，通过将均以图6的1a和1b表示的树脂片材的剩余部分的长度设为5mm～50mm，压制成型品侧面部没有树脂的未填充部分、开孔、开裂部分，成型品具有良好的外观。另外，由于成型品因无机填料而具有高的刚性，在成型品中央部施加4.5N的静荷载时的最大挠曲量小。此外，也能够使用与图6所示的模具的形状不同的模具，例如能够使用具有图1～4所示的形状的模具。

与此相对，在剩余部分的长度为60mm的比较例1中，由于片材端部与模具的外周部分的粘接而导致合模时树脂片材发生断裂，无法进入腔体内部，在成型品侧面部发生开孔、开裂。

在剩余部分的长度为2mm的比较例2中，由于树脂量不充分，成型品侧面部成为未填充。

在树脂片材的厚度为0.2mm的比较例3中，由于厚度过薄，在合模时发生断裂，在成型品侧面部发生开孔、开裂，并且成型品的刚性也不充分。

在树脂片材的厚度为1.3mm的比较例4中，虽然没有发生成型品侧面部的破裂，但R部分的赋型性不充分。

在无机填料的含量为10wt％的比较例5中，对成型品施加静荷载4.5N的荷载时的最大挠曲超过10mm，刚性不充分。

在无机填料的含量为65wt％的比较例6中，无机填料的含量高，树脂片材容易断裂，因此压制成型品侧面部发生了树脂的未填充部分、开孔、开裂部分。而且，由于无机填料，导致设计面的表面平滑性显著降低。

在将无机填料设为玻璃珠的比较例7中，由于成型品的无机填料短，最大挠曲超过10mm，刚性不充分。

在使用纤维长度10～50mm的玻璃纤维通过抄造法制造的比较例8中，在成型品表面有纤维突出，设计面的表面平滑性不充分。

符号说明

1：树脂片材剩余部分

2：树脂片材

3：上模

4：下模

4a：下模凹部

4d：下模凹部的(中央部)深度

4e：下模凹部的侧面深度

Claims

1.一种通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于，包括：

使用上模和下模将含有热塑性树脂(A)和纤维状无机填料(B)的树脂片材进行压制成型的工序，

该树脂片材在该树脂片材100质量份中，分别含有热塑性树脂(A)40～80质量份、纤维状无机填料(B)20～60质量份，所述树脂片材的厚度为0.3～1.2mm，成型体中的纤维状无机填料(B)的纤维长度的平均长度为50～500μm，

配置在用于所述压制成型的所述下模的凹部上的该树脂片材的剩余部分的长度为5～50mm，

所述剩余部分是指在要压制成型的配置在所述下模上的树脂片材中，与所述下模的除所述凹部以外的平坦部分接触的区域。

2.如权利要求1所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于：

用于所述压制成型的所述下模的凹部的深度为1～30mm。

3.如权利要求1或2所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于：

作为所述剩余部分的长度相对于所述下模的凹部的深度的比，(剩余部分的长度)/(下模的凹部的深度)的值为1.0以上10.0以下，

所述剩余部分的长度和所述下模的凹部的深度的单位均为mm。

4.如权利要求1或2所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于：

所述树脂片材还含有板状填料0.1～10质量份。

5.如权利要求1或2所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于：

所述热塑性树脂(A)包含芳香族聚碳酸酯。

6.如权利要求1或2所述的通过压制成型制造成型体的制造方法，其特征在于：

所述剩余部分的长度为7mm～20mm。

7.一种通过权利要求1～6中任一项所述的制造方法得到的成型体。