JPWO2020137948A1 - 繊維強化熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
<1>
重量平均繊維長1mm以上100mm以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む成形体であって、
前記成形体は、第1の主形状面部と、前記第1の主形状面部と交差する状態で接続される第2の主形状面部と、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との両方に接続される接続面部とを備え、
前記接続面部は、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部が形成する谷側において、前記第1の主形状面部及び前記第2の主形状面部から突出しており、
前記第1の主形状面部と前記接続面部との境界領域、及び前記第2の主形状面部と前記接続面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。
<2>
強化繊維は炭素繊維である、<1>に記載の成形体。
<3>
<1>又は<2>に記載の成形体であって、
前記接続面部は、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが接続される2つの領域の間に配置される成形体。
<4>
<1>〜<3>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。
<5>
<1>〜<4>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。
<6>
<1>〜<5>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが形成する谷の角度は、45度以上135度以下である成形体。
<7>
<1>〜<6>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部は、屈曲接続した複数の面状部を含む成形体。
<8>
<1>〜<7>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部は、曲面部を含む成形体。
<9>
<1>〜<8>のいずれか1項に記載の成形体であって、
厚みの変動係数が、5.5%以下である成形体。
<10>
<1>〜<9>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部の少なくとも一方の端部に、
前記谷側に向いた縁形状面部を備え、
前記縁形状面部と前記第1の主形状面部又は前記第2の主形状面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。
<11>
<1>〜<10>のいずれか1項に記載の成形体であって、
シート状の成形材料を使用して成形される成形体。
<12>
<1>〜<11>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部と、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部の少なくとも一方とが形成する谷の角度が90度超180度未満である成形体。
<13>
<1>〜<12>のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との仮想的な交差線からの前記接続面部の突出量の最大値は、成形体の厚さの10倍以上である成形体。
<14>
強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む成形体の製造方法であって、
加熱軟化させた成形材料を、成形下型のキャビティ形成面以外の部分から突出した成形材料載置部に載置し、
成形材料載置部に載置した成形材料の外周領域の少なくとも一部を、成形材料載置部に固定した状態で成形上型と成形下型とを閉じて、成形材料をプレス成形する成形体の製造方法。
<15>
強化繊維が、重量平均繊維長1mm以上100mm以下の炭素繊維である、<14>に記載の成形体の製造方法。
<16>
<15>に記載の成形体の製造方法であって、
前記成形体は、<1>〜<13>のいずれか1項に記載の成形体であり、
成形材料載置部に固定する成形材料の外周領域の一部は、前記第1の主形状面部の、前記第2の主形状面部と接続される部分と対向する端部に対応する成形材料の外周領域R1である成形体の製造方法。
<17>
<16>に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料載置部に固定する成形材料の外周領域の一部は、前記第2の主形状面部の端部のうち、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが接続される部分と略直交する端部に対応する成形材料の外周領域R2である成形体の製造方法。
<18>
<16>又は<17>に記載の成形体の製造方法であって、
前記接続面部の平均板厚Tpと、成形材料の平均板厚Tmとの関係が、Tp/Tm<3である成形体の製造方法。
<19>
<14>〜<16>のいずれか1項に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料は、成形材料載置部への載置時に、成形下型を平面視した場合、成形下型のキャビティ形成面全体を覆っている成形体の製造方法。
<20>
<14>〜<17>のいずれか1項に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料載置部は、複数の面からなり、少なくとも一つの成形材料載置部は成形下型に対して水平方向又は上下方向の少なくとも一方向に移動可能である成形体の製造方法。
<21>
<20>に記載の成形体の製造方法であって、
移動後の成形材料載置部の高さが、成形下型のキャビティ形成面の高さに対応して変化している成形体の製造方法。
本発明の実施形態に係る強化繊維は、炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。これらは併用することもでき、なかでも炭素繊維、ガラス繊維又はガラス繊維と炭素繊維の両方を強化繊維として含まれる成形体は、特に軽量でありながら強度に優れたものとなり好ましい。ガラス繊維としては、Eガラス、Cガラス、Sガラス、Dガラス、Tガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス等からなる群より選ばれる1種類以上のガラスからなるものが好ましいものとして挙げられる。
[炭素繊維]
上記のとおり、本発明に用いられる強化繊維としては材料の種類は問わないが、炭素繊維が好ましく、用いられる炭素繊維にも特に限定は無いが、引張強度に優れる点でポリアクリロニトリル(PAN)系炭素繊維を用いることが好ましい。本発明に用いられる炭素繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。
[炭素繊維の繊維長]
本発明に用いられる炭素繊維は、重量平均繊維長Lwが1〜100mmの不連続炭素繊維である。不連続炭素繊維の重量平均繊維長は、3〜80mmであることがより好ましく、5〜60mmであることがさらに好ましい。重量平均繊維長が100mm以下であれば、成形材料の流動性が低下せず、プレス成形の際に所望の成形体形状を得られる。一方、重量平均繊維長が1mm以上の場合、成形体の機械強度が低下せずに好ましい。
[炭素繊維の繊維径]
本発明に用いられる炭素繊維の単繊維径は、炭素繊維の種類に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。平均単繊維径は、通常、3μm〜50μmの範囲内であることが好ましく、4μm〜12μmの範囲内であることがより好ましく、5μm〜8μmの範囲内であることがさらに好ましい。
[強化繊維体積割合]
本発明において、下記式(1)で定義される、成形材料(又は成形体)に含まれる強化繊維体積割合(以下、単に「Vf」ということがある)に特に限定は無いが、強化繊維体積割合(Vf)は、10〜60Vol%であることが好ましく、20〜50Vol%であることがより好ましく、25〜45Vol%であればさらに好ましい。
成形材料(又は成形体)における強化繊維体積割合(Vf)が10Vol%以上の場合、所望の機械特性が得られやすい。一方で、成形材料(又は成形体)における強化繊維体積割合(Vf)が60Vol%を超えない場合、プレス成形等に使用する際の流動性が良好で、所望の機械物性を得られやすい。本発明の実施形態に係る成形材料や成形体が含む強化繊維が主として炭素繊維の場合、上記のVfを炭素繊維体積割合と称することがある。
[繊維形態]
本発明に用いられる強化繊維、特に炭素繊維は、単糸状のもののみであってもよく、繊維束状のもののみであってもよく、両者が混在していてもよい。本発明に用いられる炭素繊維が繊維束状である場合、各繊維束を構成する単繊維(単糸など とも称される)の数は特に限定されるものではないが、通常、1000本〜10万本の範囲内とされる。一般的に、炭素繊維は、数千〜数万本の単繊維が集合した繊維束状となっている。炭素繊維として炭素繊維を用いる場合に、炭素繊維をこのまま使用すると、繊維束の交絡部が局部的に厚くなり薄肉の衝撃吸収部材を得ることが困難になる場合がある。このため、炭素繊維として炭素繊維を用いる場合は、繊維束を拡幅したり、又は開繊したりして使用するのが通常である。
[強化繊維の配向]
本発明における成形体は、成形体の少なくとも一部において強化繊維(例:好炭素繊維)が面内方向に連続して分散している。
[熱可塑性樹脂]
本発明に用いられる熱可塑性樹脂は特に限定されるものではなく、所望の軟化温度を有するものを適宜選択して用いることができる。ここで言う熱可塑性樹脂とは、特段の言及が無い場合、複合材料におけるマトリクスとしての熱可塑性樹脂のことであり、「強化繊維と熱可塑性樹脂を含む」と言う場合は、成形材料や成形体が繊維強化熱可塑性樹脂で出来ていることを意味する。
[成形体]
本発明の成形体は、重量平均繊維長1mm以上100mm以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む成形体であって、第1の主形状面部と、第2の主形状面部と、接続面部とを備える。第1の主形状面部と第2の主形状面部とは、交差する状態で接続され、接続面部は、第1の主形状面部と第2の主形状面部の両方に接続される。接続面部は、第1の主形状面部と前記第2の主形状面部が形成する谷側において、前記第1の主形状面部及び前記第2の主形状面部から突出している。そして、第1の主形状面部と接続面部との境界領域、及び第2の主形状面部と接続面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している。
[面内方向への連続分散領域]
第1の主形状面部と前記接続面部との境界領域、及び前記第2の主形状面部と前記接続面部との境界領域において、炭素繊維が面内方向に連続して分散しているとは、例えば図16Aの1601や1602で例示されるように、少なくとも一部において連続分散していれば良く、全面において連続して分散している必要は無い。
[成形体の厚みの変動係数]
成形体は、その厚みの変動係数が小さいものであるとより美しい外観となり好ましい。成形体の厚みの変動係数は5.5%以下であると好ましく、5.0%以下であるとより好ましく、4.5%以下であると更に好ましい。
本発明における成形体は、成形体の実平均板厚÷設計板厚の値が、好ましくは0.9以上1.15未満、より好ましくは0.95以上1.10未満である。
[成形材料の製造方法]
本明細書で示す「成形材料」とは、成形体を成形するための材料を指す。
本発明に用いられる成形材料は、一般的に公知の方法を用いて製造することができ、例えば、成形材料前駆体である2次元ランダム配列マットおよびその製造法については、米国特許第8946342号、日本国特許公開公報特開2013−49208号公報の明細書に詳しく記載されている。
[成形体の製造方法]
本発明における成形体は、加熱軟化させた成形材料を、成形下型のキャビティ形成面以外の部分から突出した成形材料載置部に載置し、成形材料載置部に載置した成形材料の外周領域の少なくとも一部を、成形材料載置部に固定した状態で成形上型と下型とを閉じて、成形材料をプレス成形することが好ましい。
[成形材料の加熱]
成形体の製造における成形材料の加熱温度は、圧縮成形できる程度に熱可塑性樹脂が軟化する温度であり、且つ、成形体に品質異常をもたらすような著しい加熱分解が起こるほど非常な高温でない温度であると好ましい。
[プレス成形]
成形材料を用いて成形体を製造するにあたっての好ましい成形方法としては、プレス成形(圧縮成形と呼ぶこともある)が利用され、ホットプレス成形やコールドプレス成形などの成形方法を利用できる。
[コールドプレス法の特有の課題]
コールドプレス法を用いた場合、前記工程(A−2)において、成形材料は成形型で冷却されることになる。冷却速度が速い場合、加圧前に成形材料が固化してしまい、成形材料の賦形性や流動性が低下する傾向にある。
[成形下型のキャビティ形成面]
一般的に、キャビティとは、成形上型と成形下型が閉じたときに形成される空間のうち、目的とする成形体の形状を形成するための空間部分をいう。成形キャビティの容積は、目的とする成形体の体積にほぼ等しい。従って、当該空間部分を形成するために用いられる成形下型の面を、本発明においては成形下型のキャビティ形成面と呼ぶ。反対に、成形下型のキャビティ形成面以外の部分とは、キャビティの形成に寄与しない面を指し、非キャビティ形成面とも呼ぶ。
[成形材料載置部の形状]
成形材料載置部は、図4の402で示されるように部分的に複数のピン状の成形材料載置部を突出させて配置されていても良いし、図5の501で示されるように成形下型のキャビティ形成面を取り囲むように配置し、載置部設置台から、成形材料をひっかけるための成形材料載置部が突出していても良い(図6の601)。
[成形材料載置部の効果]
本発明において、加熱軟化させた成形材料は、成形下型のキャビティ形成面以外の部分から突出した成形材料載置部に載置し、成形材料載置部に載置した成形材料の外周領域の少なくとも一部を、成形材料載置部に固定した状態で成形上型と下型とを閉じて、成形材料をプレス成形することが好ましい。
[成形材料を成形材料載置部に固定する位置]
成形材料載置部に固定する成形材料の外周領域の一部は、前記第1の主形状面部の、前記第2の主形状面部と接続される部分と対向する端部に対応する成形材料の外周領域R1であることが好ましい。具体的には図9A、図9B、及び図9Cの901に描かれた場所に、成形材料載置部を設けるのが好ましい。なお、図9A、図9B、図9C、図9D及び図9Eは、図5に描かれた成形下型の様々な実施形態を鉛直上方向から見た模式図である。
[成形材料載置部の動作]
成形材料載置部は、複数の面からなり、少なくとも一つの成形材料載置部は成形下型に対して水平方向又は上下方向の少なくとも一方向に移動可能であることが好ましい。
(1)垂直方向
垂直方向に移動出来れば、大きい成形材料を用いて接続面部の突出量が小さい成形体を製造する場合であっても、成形材料が成形下型に接触することなく成形材料を成形材料載置部に載置できる。
(2)水平方向
水平方向に移動できれば、成形材料載置部の間隔を図19Aに描かれているように広げることができ、成形材料載置部に成形材料を載置した際、成形下型成形面に成形材料が接触しにくくなる。成形材料を載置した後、成形下型と上型が閉じるに従って、成形材料載置部が下型成形キャビティに近づくように動くことで、成形材料が成形上型によって必要以上に延ばされることが無くなる。
[成形材料載置部の高さ]
成形材料載置部が成形下型に対して水平方向又は上下方向の少なくとも一方向に移動可能である場合、移動後の成形材料載置部の高さが、成形下型のキャビティ形成面の高さに対応して変化していることが好ましい。図8に、成形下型のキャビティ形成面の高さに対応して変化させた載置部設置台を例示する。
[接続面部の平均板厚Tpと、成形材料の平均板厚Tmとの関係]
接続面部の平均板厚Tpと、成形材料の平均板厚Tmとの関係は、Tp/Tm<3であることが好ましい。本発明における好ましい成形方法を用いた場合、特定の成形材料の端部が成形材料載置部に固定されているため、図18に模式的に示したように、キャビティ内で成形材料が折れ曲げられずにプレス可能である。この場合、接続面部の平均板厚Tpと、成形材料の厚みTmとの関係を、Tp/Tm<3とすることができる。好ましくは、Tp/Tm<2である。ここで、勿論、TpとTmは同じ単位で示された数値であり、mm単位で示された数値である場合が多い。
[成形材料の載置方法]
成形材料載置部への載置時に、成形下型を平面視した場合、成形材料が成形下型のキャビティ形成面全体を覆っていることが好ましい。
[プレス方向]
本発明におけるプレス成形は、成形上下型からの圧力を成形材料全体に加えやすいように、図13に描かれているように、水平方向から角度θ傾けてプレス成形すれば好ましい。
1.以下の製造例、実施例で用いた原料は以下の通りである。なお、分解温度は、熱重量分析による測定結果である。
帝人株式会社製のPAN系炭素繊維“テナックス”(登録商標)STS40−24K(平均単繊維径7μm)
・ポリアミド6(以下、PA6と略する場合がある。)
結晶性樹脂、融点225℃、分解温度(空気中)300℃。
2.本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
(1)炭素繊維体積割合(Vf)の分析
成形体を500℃×1時間、炉内にて熱可塑性樹脂を燃焼除去し、処理前後の試料の質量を秤量することによって炭素繊維分と熱可塑性樹脂の質量を算出した。次に、各成分の比重を用いて、炭素繊維と熱可塑性樹脂の体積割合を算出した。成形材料に関しても、含有する炭素繊維体積割合をVf(下記式)で表す。
(2)成形体に含まれる炭素繊維の重量平均繊維長の分析
成形体に含まれる炭素繊維の重量平均繊維長は、500℃×1時間程度、炉内にて熱可塑性樹脂を除去した後、無作為に抽出した炭素繊維100本の長さをノギスおよびルーペで1mm単位まで測定して記録し、測定した全ての炭素繊維の長さ(Li、ここでi=1〜100の整数)から、次式により重量平均繊維長(Lw)を求めた。
なお、成形材料に含まれる炭素繊維の重量平均繊維長についても上記と同様の方法で測定することができる。
(3)炭素繊維の面内分散
得られた成形体より、下記の部位を切出して加熱し、図17Bのように成形材料が折れ重なっていないか調べた。成形材料が折れ重なっていた場合には、炭素繊維の面内分散は「不連続」とし、折れ重なっていない場合には「連続分散」とした。
・第2の主形状面部と接続面部との境界領域(図16Aの1602)
・第1の主形状面部と第2の主形状面部との境界領域(図16Bの1603)
・接続面部(図16Cの1604)
(4)ウエルド
成形体を外観観察し、ウエルドの有無を評価した。
(5)成形体の板厚
作成した成形体形状は図12に描かれたものである。図12のA〜Hの箇所の板厚をそれぞれ測定した。測定結果より、成形体の平均板厚(mm)、成形体の厚みの変動係数を求めた。また、設計板厚に対する成形体実測平均板厚を求めた。
[成形材料の製造例1]
強化繊維として、平均繊維長20mmにカットした帝人株式会社製のPAN系炭素繊維“テナックス”(登録商標)STS40−24K(平均繊維径7μm、単繊維数24,000本)を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン6樹脂A1030を用いて、米国特許第8946342号に記載された方法に基づき、二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン6樹脂の成形材料前駆体を作成した。得られた成形材料前駆体を260℃に加熱したプレス装置にて、2.0MPaにて5分間加熱し、平均厚み2.2mmの成形材料(i)を得た。炭素繊維体積割合(Vf)は35%、炭素繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は20mmであった。
[成形材料の製造例2]
成形材料の平均厚みを2.7mmとしたこと以外は、製造例1と同様にして成形材料(ii)を得た。なお一般的に、プレス後の成形体の板厚は、成形材料に比べてやや薄くなる。
[実施例1]
図12に描かれた概念の一実施形態としての成形体を製造するための成形上下型を準備し、成形上下型はともに150℃に予め設定した。成形体の具体的な形状に関して以下に示す。
・接続面部と、第1の主形状面部とが形成する谷の角度は93度である。
・接続面部と、第2の主形状面部とが形成する谷の角度は96度である。
・第1の主形状面部と第2の主形状面部とが形成する谷の角度は90度である。
・第1の主形状面部と第2の主形状面部との仮想的な交差線からの接続面部の突出量は234mmであり、成形体の厚さ2.5mmの93.6倍である。
[実施例2]
成形材料(ii)を矩形状に切り出し、図9Dに描かれている成形材料載置台(6個)の上に突き刺した後、図19A、図19B、及び図19Cに描かれているように、つまり、成形上型を下降させるとともに、成形材料載置台を成形型キャビティへ近づけるように動かしたこと以外は、実施例1と同様にして図12に描かれた形状の成形体を製造した。得られた成形体の評価を表1に示す。なお、図9Dに描かれている成形材料載置台の位置は、移動後の位置である。
[実施例3]
図9Eに描かれている載置台(8個)の上に成形材料を突き刺したこと以外は、実施例2と同様にして図12に描かれた成形体を製造した。得られた成形体の評価を表1に示す。実施例2と同様、図9Eの903に描かれている成形材料載置台は、成形上型を下降させるとともに、成形型キャビティへ近づけた後の位置である。
[比較例1]
成形下型に成形材載置台を設けず、直接成形下型に成形材料を載置したこと以外は、実施例2と同様にしてコールドプレスして図12に描かれた成形体を製造した。結果を表1に示す。
[比較例2]
成形下型に成形材載置台を設けず、成形材料(ii)を図14Aのようにパターンカットし、国際公開第2017/104857号に記載のロボットアームを用いて、成形下型に成形材料を正確に予備賦形したこと以外は、実施例2と同様にしてコールドプレス成形して図12に描かれた成形体を製造した。結果を表1に示す。また、パターンカットしたため、図14Bの1401に示す部分が廃棄物として発生した。
102 成形上型
103 成形下型
104 成形キャビティ
201 成形材料載置部(ピン状)
202 成形上型が接触した後、下降する補助ピン(成形材料載置部と連動して上下方向に動く)
203 201の成形材料載置部、202の補助ピンの動作方向を示す矢印
301 第1の主形状面部
302 第2の主形状面部
303 接続面部
304 縁形状面部
305 縁形状面部
401 成形下型キャビティ形成面
402 成形下型の非キャビティ形成面
501 成形下型のキャビティ形成面を取り囲むように配置された、成形材料載置部を設置するための台(載置部設置台)
601 載置部載置台の上に設けられた、ピン状の成形材料載置台
701 成形下型のキャビティ形成面の高さに対応しておらず、高さが変化していない載置部設置台
801 成形下型のキャビティ形成面の高さに対応して変化している、載置部設置台
901、902、903 成形材料載置部
1001 成形材料が折り畳まれている領域
1101 成形材料が折り畳まれていない領域
1401 パターンカットして取り出した成形材料(図14Aの101)の残りの部分(端材、廃棄物)
1501 強化繊維
1502 強化繊維が面内方向に分散している成形体又は成形材料
1601 第1の主形状面部と接続面部との境界領域
1602 第2の主形状面部と接続面部との境界領域
1603 第1の主形状面部と第2の主形状面部との境界領域
1604 接続面部
1701 成形材料が折れ重なっている様子
1901 成形材料を載置した後、上型が閉じるに従って、載置部が動く方向
A、B、C、D、E、F、G、H 成形体の板厚みの測定場所
2001 成形体
Claims (21)
- 重量平均繊維長1mm以上100mm以下の強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む成形体であって、
前記成形体は、第1の主形状面部と、前記第1の主形状面部と交差する状態で接続される第2の主形状面部と、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との両方に接続される接続面部とを備え、
前記接続面部は、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部が形成する谷側において、前記第1の主形状面部及び前記第2の主形状面部から突出しており、
前記第1の主形状面部と前記接続面部との境界領域、及び前記第2の主形状面部と前記接続面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。 - 強化繊維は炭素繊維である、請求項1に記載の成形体。
- 請求項1又は2に記載の成形体であって、
前記接続面部は、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが接続される2つの領域の間に配置される成形体。 - 請求項1〜3のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。 - 請求項1〜4のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが形成する谷の角度は、45度以上135度以下である成形体。 - 請求項1〜6のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部は、屈曲接続した複数の面状部を含む成形体。 - 請求項1〜7のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部は、曲面部を含む成形体。 - 請求項1〜8のいずれか1項に記載の成形体であって、厚みの変動係数が、5.5%以下である成形体。
- 請求項1〜9のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部の少なくとも一方の端部に、前記谷側に向いた縁形状面部を備え、
前記縁形状面部と前記第1の主形状面部又は前記第2の主形状面部との境界領域において、強化繊維が面内方向に連続して分散している成形体。 - 請求項1〜10のいずれか1項に記載の成形体であって、
シート状の成形材料を使用して成形される成形体。 - 請求項1〜11のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記接続面部と、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部の少なくとも一方とが形成する谷の角度が90度超180度未満である成形体。 - 請求項1〜12のいずれか1項に記載の成形体であって、
前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部との仮想的な交差線からの前記接続面部の突出量の最大値は、成形体の厚さの10倍以上である成形体。 - 強化繊維と熱可塑性樹脂とを含む成形体の製造方法であって、
加熱軟化させた成形材料を、成形下型のキャビティ形成面以外の部分から突出した成形材料載置部に載置し、
成形材料載置部に載置した成形材料の外周領域の少なくとも一部を、成形材料載置部に固定した状態で成形上型と成形下型とを閉じて、成形材料をプレス成形する成形体の製造方法。 - 強化繊維が、重量平均繊維長1mm以上100mm以下の炭素繊維である、請求項14に記載の成形体の製造方法。
- 請求項15に記載の成形体の製造方法であって、
前記成形体は、請求項1〜13のいずれか1項に記載の成形体であり、
成形材料載置部に固定する成形材料の外周領域の一部は、前記第1の主形状面部の、前記第2の主形状面部と接続される部分と対向する端部に対応する成形材料の外周領域R1である成形体の製造方法。 - 請求項16に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料載置部に固定する成形材料の外周領域の一部は、前記第2の主形状面部の端部のうち、前記第1の主形状面部と前記第2の主形状面部とが接続される部分と略直交する端部に対応する成形材料の外周領域R2である成形体の製造方法。 - 請求項16又は17に記載の成形体の製造方法であって、
前記接続面部の平均板厚Tpと、成形材料の平均板厚Tmとの関係が、Tp/Tm<3である成形体の製造方法。 - 請求項14〜16のいずれか1項に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料は、成形材料載置部への載置時に、成形下型を平面視した場合、成形下型のキャビティ形成面全体を覆っている成形体の製造方法。 - 請求項14〜17のいずれか1項に記載の成形体の製造方法であって、
成形材料載置部は、複数の面からなり、少なくとも一つの成形材料載置部は成形下型に対して水平方向又は上下方向の少なくとも一方向に移動可能である成形体の製造方法。 - 請求項20に記載の成形体の製造方法であって、
移動後の成形材料載置部の高さが、成形下型のキャビティ形成面の高さに対応して変化している成形体の製造方法。
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