KR102411317B1

KR102411317B1 - 시트 공급 장치 및 프린트 장치

Info

Publication number: KR102411317B1
Application number: KR1020210101849A
Authority: KR
Inventors: 마사토 에이야마; 유키 이가라시; 마사시 가마다; 마사시 네기시; 료야 신조; 료 고바야시; 도모히로 스즈키; 츠토무 오바타
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2017-03-10
Filing date: 2021-08-03
Publication date: 2022-06-22
Also published as: CN108674039A; KR20210100566A; CN108674039B; KR102287678B1; CN113199881B; KR20180103758A; CN113199882A; JP2018150106A; EP4286307A2; US20220134785A1; US11806995B2; EP4286307A3; EP3372415A1; US20200215832A1; CN113199881A; CN113199882B; EP3372415B1; JP6862228B2; US10703117B2; US20180257408A1

Abstract

연속하는 시트가 롤 형태로 감긴 롤 시트를 정방향으로 회전시킴으로써 시트를 프린트 유닛에 공급한다. 센서와 시트 사이의 거리에 따라 출력이 변화하는 센서가 사용된다. 롤 시트의 회전 방향은 롤 시트의 역방향의 회전 동안의 센서의 출력에 기초하여 역방향으로부터 정방향으로 전환된다.

Description

시트 공급 장치 및 프린트 장치{SHEET SUPPLYING APPARATUS AND PRINTING APPARATUS}

본 발명은, 연속하는 시트가 감긴 롤 시트로부터 인출되는 시트에, 프린트를 행하는 프린트 장치에 관한 것이다.

일본 특허 공개 제2011-37557호에는, 장착된 롤 시트(이하, 간단히 "롤"이라고도 칭함)의 시트 선단을 자동으로 검출하는 프린트 장치가 개시되어 있다. 이 장치에서는, 롤을 공급 방향과 반대의 권취 방향으로 회전시키고, 자중에 의한 롤로부터의 시트 선단의 분리(이하, "박리"라고도 칭함)를 롤의 근방에 배치한 광학 센서에 의해 검출하고 있다.

일본 특허 공개 제2011-37557호에 개시된 광학 센서는, 롤로부터 박리된 시트의 선단이, 롤의 접선에 평행한 센서 광축을 통과한 순간의 반사광에 의해 획득된 온-출력(on-output)에 기초하여 시트의 박리를 검출한다. 이때의 센서 출력의 신호 강도는, 박리된 시트 선단이 센서 광축에 도달할 때까지는 실질적으로 제로이며, 시트 선단이 센서 광축을 통과하는 순간에 시트 선단의 에지에서의 반사광에 의해 펄스 유사 신호가 발생한다. 센서 광축을 통과한 후에는, 박리된 시트의 내면에 센서 광이 맞지만, 센서 광축과 시트 내면은 실질적으로 평행하고, 시트 내면과 광학 센서 사이의 거리가 급격하게 증가하기 때문에, 반사 강도는 약하고, 통과 후의 신호 레벨은 급격하게 떨어진다. 즉, 일본 특허 공개 제2011-37557호에 개시된 광학 센서는 기본적으로는 박리의 도중에 시트 선단이 센서 광축을 통과한 순간밖에 판별할 수 없다.

그러나, 실제의 장치에서는, 롤로부터의 시트 박리의 거동에서, 사용하는 시트의 강성(휜 시트가 원래의 상태로 돌아가려고 하는 복귀력에 대응) 및 정전기 대전 등의 다양한 상황에 따라 박리 속도(시트 선단이 이동하는 속도)가 변화한다. 그로 인해, 일본 특허 공개 제2011-37557호에서와 같이 박리의 도중의 순간적인 신호 펄스를 사용하여 시트 선단을 검출하는 형태에서는, 상황에 따라 신호 펄스의 발생 타이밍이 바뀌고, 고정밀도로 시트 박리를 검출하는 것이 어려울 수 있다. 이 타이밍 어긋남은 후속 시트 송출 동작을 저해할 수 있다. 일본 특허 공개 제2011-37557호는 이러한 문제를 위한 어떠한 해결책도 개시하지 않는다.

본 발명은 롤로부터의 시트 박리를 정확하게 검출할 수 있고 시트의 자동 송출을 행할 수 있는 프린트 장치를 제공한다.

본 발명에서는, 프린트 장치로서,

연속하는 시트가 롤 형태로 감긴 롤 시트를 보유 지지하도록 구성되는 보유 지지 유닛;

상기 보유 지지 유닛으로부터 공급된 시트에 프린트를 행하도록 구성되는 프린트 유닛;

제1 방향으로 회전함으로써, 상기 보유 지지 유닛에 보유 지지된 상기 롤 시트를 정방향으로 회전시키고 시트를 상기 프린트 유닛에 공급하도록 구성되는 구동 유닛;

상기 보유 지지 유닛에 보유 지지된 상기 롤 시트의 시트에 대한 거리에 따라 출력를 변화시키도록 구성되는 센서; 및

상기 구동 유닛을 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 회전시킴으로써 상기 롤 시트를 역방향으로 회전시키고, 상기 롤 시트의 상기 역방향의 회전 동안의 상기 센서의 출력에 기초하여 상기 구동 유닛의 회전 방향을 상기 제2 방향으로부터 상기 제1 방향으로 전환하도록 구성되는 제어 유닛을 포함하는 프린트 장치가 제공된다.

본 발명에 따르면, 상기 롤로부터의 시트 박리를 정확하게 검출할 수 있고 상기 시트의 자동 송출을 행할 수 있다.

본 발명의 추가적인 특징은 첨부된 도면과 관련한 예시적인 실시형태에 대한 이하의 설명으로부터 명확해질 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 프린트 장치의 사시도이다.
도 2는 프린트 장치에서의 시트 반송 경로의 설명도이다.
도 3a는 시트 공급 장치의 설명도이며, 도 3b는 도 3a의 요동 부재의 확대도이다.
도 4는 롤 외경이 작을 때의 시트 공급 장치의 설명도이다.
도 5는 프린트 장치의 제어 시스템을 설명하기 위한 블록도이다.
도 6은 시트의 공급 준비 처리의 흐름도이다.
도 7은 본 발명의 제1 실시형태에서의 센서 유닛의 설명도이다.
도 8은 시트 선단 세팅 처리를 설명하기 위한 흐름도이다.
도 9a, 도 9b 및 도 9c는 센서 유닛의 출력과 시트의 선단부의 위치 사이의 관계의 설명도이다.
도 10a, 도 10b 및 도 10c는 본 발명의 제2 실시형태에서의 센서 유닛의 출력과 시트의 선단부의 위치 사이의 관계의 설명도이다.
도 11은 도 11a과 도 11b 사이의 관계를 도시하는 도면이다.
도 11a 및 도 11b는 시트 선단 세팅 처리를 설명하기 위한 흐름도이다.
도 12는 본 발명의 제3 실시형태에서의 프린트 장치의 제어 시스템의 블록도이다.
도 13은 센서 유닛의 센서 출력의 설명도이다.
도 14는 도 14a와 도 14b 사이의 관계를 도시하는 도면이다.
도 14a 및 도 14b는 센서의 증폭률 조정 처리를 설명하는 흐름도이다.
도 15a 및 도 15b는 본 발명의 제4 실시형태에서의 센서 유닛의 배치 위치의 설명도이다.
도 16a 및 도 16b는 센서 유닛의 광축과 롤의 외주면 사이의 관계의 설명도이다.
도 17a 및 도 17b는 센서 유닛의 구성의 설명도이다.
도 18a 및 도 18b는 본 발명의 제5 실시형태에서의 센서 유닛의 배치 위치의 설명도이다.
도 19a, 도 19b 및 도 19c는 본 발명의 제6 실시형태에서의 센서 유닛의 출력과 시트의 선단부의 위치 사이의 관계의 설명도이다.
도 20a, 도 20b 및 도 20c는 시트의 선단부의 거동의 설명도이다.
도 21은 시트 선단 세팅 처리를 설명하는 흐름도이다.
도 22는 본 발명의 제7 실시형태에서의 시트의 선단부의 정지 위치의 설명도이다.
도 23은 시트 선단 세팅 처리를 설명하기 위한 흐름도이다.
도 24a 및 도 24b는 시트 공급 장치의 다른 구성예의 설명도이다.

이하, 본 발명의 예시적인 실시형태를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 우선은, 본 발명의 기본적인 구성에 대해서 설명한다.

기본적 구성

도 1 내지 도 5는 본 발명의 실시형태에 따른 프린트 장치의 기본적인 구성의 설명도이다. 본 예의 프린트 장치는, 프린트 매체로서의 시트를 공급하는 시트 공급 장치와, 그 시트에 화상을 프린트하는 프린트 유닛을 포함하는 잉크젯 프린트 장치이다. 설명을 위해서, 도면에 도시하는 바와 같이 좌표축을 설정한다. 즉, 롤(R)의 시트 폭 방향은 X축 방향으로 설정하고, 후술하는 프린트 유닛(400)에 시트가 반송되는 방향을 Y축 방향으로 설정하며, 중력 방향을 Z축 방향으로 설정한다.

도 1에 도시한 바와 같이, 본 예의 프린트 장치(100)에는, 긴 연속 시트(웹이라 칭하기도 함)인 시트(1)를 롤 형태로 권취하여 얻은 롤(R)(롤 시트)을 2개의 상위 및 하위 롤 보유 지지 유닛 각각에 세팅할 수 있다. 롤(R)로부터 선택적으로 인출된 시트(1)에 화상이 프린트된다. 유저는, 조작 패널(28)에 설치되는 각종 스위치를 사용하여, 시트(1)의 크기를 지정하는 커맨드 또는 온라인과 오프라인 사이의 전환을 행하는 커맨드 등의 다양한 커맨드를 프린트 장치(100)에 입력할 수 있다.

도 2는 프린트 장치(100)의 주요부의 개략 단면도이다. 2개의 롤(R)에 대응하는 2개의 공급 장치(200)가 하나가 다른 것 위에 있도록 설치된다. 공급 장치(200)에 의해 롤(R)로부터 인출된 시트(1)는, 시트 반송 유닛(반송 기구)(300)에 의해 시트 반송 경로를 따라 화상을 프린트할 수 있는 프린트 유닛(400)에 반송된다. 프린트 유닛(400)은, 잉크젯 방식 프린트 헤드(18)로부터 잉크를 토출함으로써 시트(1)에 화상을 프린트한다. 프린트 헤드(18)는, 전기열 변환기(히터) 또는 압전 소자 등의 토출 에너지 발생 소자를 사용하여 토출구로부터 잉크를 토출한다. 프린트 헤드(18)는 잉크젯 시스템으로만 한정되지 않고, 프린트 유닛(400)의 프린트 시스템도 한정되지 않으며, 예를 들어 시리얼 스캔 시스템 혹은 풀라인 시스템이 사용될 수 있다. 시리얼 스캔 시스템의 경우에는, 시트(1)의 반송 동작과, 시트(1)의 반송 방향과 교차하는 방향에서의 프린트 헤드(18)의 스캐닝과 연계하여 화상을 프린트한다. 풀라인 시스템의 경우에는, 시트(1)의 반송 방향과 교차하는 방향으로 연장하는 긴 프린트 헤드(18)를 사용하여, 시트(1)를 연속적으로 반송하면서 화상을 프린트한다.

롤(R)은, 롤(R)의 중공 구멍부에 스풀 부재(2)가 삽입된 상태에서 공급 장치(200)의 롤 보유 지지 유닛에 세팅되고, 그 스풀 부재(2)는 롤(R) 구동용의 모터(33)(도 5 참조)에 의해 정회전 또는 역회전하도록 구동된다. 공급 장치(200)는, 후술하는 바와 같이, 구동 유닛(3), 아암 부재(이동체)(4), 아암 회전축(5), 센서 유닛(6), 요동 부재(7), 종동 회전체(접촉체)(8, 9), 분리 플래퍼(상측 가이드체)(10) 및 플래퍼 회전축(11)을 포함한다.

반송 가이드(12)는, 공급 장치(200)로부터 인출되는 시트(1)의 표면 및 이면을 가이드하면서 인쇄 유닛(400)에 시트(1)를 유도한다. 반송 롤러(14)는, 후술하는 반송 롤러 구동 모터(35)(도 5 참조)에 의해, 화살표 D1 및 D2 방향으로 정회전 및 역회전된다. 닙 롤러(15)는, 반송 롤러(14)의 회전에 따라서 종동 회전될 수 있고, 닙력 조정 모터(37)(도 5 참조)에 의해, 반송 롤러(14)에 대하여 접촉 또는 분리될 수 있으며, 그 닙력은 조정될 수 있다. 반송 롤러(14)에 의한 시트(1)의 반송 속도는, 롤(R)의 회전에 의한 시트(1)의 인출 속도보다도 높게 설정되어 있고, 이에 의해 시트(1)에 백 텐션을 부여하고, 시트(1)를 시트(1)가 신장된 상태에서 반송할 수 있다.

프린트 유닛(400)의 플래튼(17)은 시트(1)의 위치를 규제하고, 커터(20)는 화상이 프린트된 시트(1)를 절단한다. 롤(R)의 커버(42)는, 화상이 프린트된 시트(1)가 공급 장치(200)에 진입하는 것을 방지한다. 이러한 프린트 장치(100)에서의 동작은, 후술하는 CPU(201)(도 5 참조)에 의해 제어된다. 플래튼(17)은 부압 또는 정전기의 힘을 사용하는 흡착 디바이스를 구비하고, 플래튼(17) 위에 시트가 흡착되기 때문에 시트가 안정적으로 지지될 수 있다.

도 3a 및 도 3b는 공급 장치(200)의 설명도이며, 도 3a에서의 롤(R)은 그 외경이 비교적 큰 상태에 있다. 아암 부재(이동체)(4)는, 화살표 A1 및 A2 방향으로 아암 회전축(5) 상에서 회전 가능하도록 반송 가이드(12)에 부착된다. 아암 부재(4)의 상부에는, 롤(R)로부터 인출되는 시트(1)의 하면(시트의 표면 및 프린트면)을 가이드하는 가이드부(4b)(하측 가이드체)가 형성된다. 아암 부재(4)와 구동 유닛(3)의 회전 캠(3a) 사이에는, 아암 부재(4)를 화살표 A1의 방향으로 가압하는 나선형 비틀림 스프링(3c)이 끼워 넣어져 있다. 회전 캠(3a)은, 후술하는 가압력 조정 모터(34)(도 5 참조)에 의해 회전되고, 회전 캠(3a)의 회전 위치에 따라, 나선형 비틀림 스프링(3c)이 아암 부재(4)를 화살표 A1 방향으로 가압하는 힘이 변화한다. 시트(1)의 선단부(선단을 포함하는 시트(1)의 일부)가 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로에 세팅될 때, 나선형 비틀림 스프링(3c)에 의한 아암 부재(4)의 가압력이 회전 캠(3a)의 회전 위치에 따라 3개의 스테이지로 전환된다. 즉, 아암 부재(4)의 가압력은 비교적 작은 힘(약 닙의 가압력)에 의한 가압 상태, 비교적 큰 힘(강 닙의 가압력)에 의한 가압 상태, 및 가압력 해제 상태로 전환된다.

아암 부재(4)에는 요동 부재(7)가 요동 가능하게 부착되고, 그 요동 부재(7)에는, 롤(R)의 둘레 방향으로 어긋나게 위치되는 제1 및 제2 종동 회전체(회전체)(8, 9)가 회전 가능하게 장착된다. 이들의 종동 회전체(8, 9)는, 롤(R)의 외형에 따라서 이동하고, 아암 부재(4)에 대한 화살표 A1 방향의 가압력에 따라, 중력 방향의 하측으로부터 롤(R)의 외주부에 압접한다. 즉, 종동 회전체(8, 9)는, 롤(R)의 수평 방향의 중심축보다 중력 방향의 하측으로부터 롤(R)의 외주부에 압접한다. 그 압접력은, 아암 부재(4)를 화살표 A1 방향으로 가압하는 가압력에 따라서 변경된다.

요동 부재(7)를 각각 갖는 복수의 아암 부재(4)가 X축 방향에서 복수의 상이한 위치에 제공된다. 요동 부재(7)는, 도 3b에 도시하는 바와 같이, 베어링부(7a)와 축체결부(7b)를 포함하고, 따라서 아암 부재(4)의 회전축(4a)이 미리결정된 헐거움을 가지고 수용된다.

베어링부(7a)는, 요동 부재(7)의 중력 중심 위치에 제공되어 있고, 요동 부재(7)가 X축 방향, Y축 방향 및 Z축 방향 각각으로 안정된 자세를 갖도록 회전축(4a)에 지지된다. 또한, 회전축(4a)이 헐거움을 가지고 수용되기 때문에, 복수의 요동 부재(7) 모두는 아암 부재(4)에 대한 화살표 A1 방향의 가압력에 따라 롤(R)의 외주부를 따라 변위한다. 이와 같은 구성(이퀄라이징 기구)에 의해, 롤(R)의 외주부에 대한 제1 및 제2 종동 회전체(8, 9)의 압접 자세의 변화가 허용된다. 결과적으로, 시트(1)와 제1 및 제2 종동 회전체(8, 9) 사의 접촉 영역이 최대로 유지되고, 시트(1)에 대한 가압력이 균등화되어서, 시트(1)의 반송력의 변동을 억제할 수 있다. 종동 회전체(8, 9)는 롤(R)의 외주부에 압접하기 때문에, 시트(1)의 이완 발생이 억제되고, 그 반송력이 증강된다.

프린트 장치(100)의 본체(프린터 본체)에는, 아암 부재(4)의 상방에 위치하는 분리 플래퍼(10)가 화살표 B1 및 B2 방향으로 플래퍼 회전축(11) 상에서 회전 가능하도록 부착되어 있다. 분리 플래퍼(10)는, 그 자중에 의해 롤(R)의 외주면을 가볍게 가압하도록 구성된다. 롤(R)을 더 강하게 가압할 필요가 있는 경우에는, 스프링 등의 가압 부재에 의한 가압력을 사용해도 된다. 롤(R)과의 분리 플래퍼(10)의 접촉 부분에는, 가압력이 시트(1)에 미치는 영향을 억제하기 위해서, 종동 롤러(상측 접촉체)(10a)가 회전 가능하게 제공된다. 분리 플래퍼(10)의 선단의 분리부(10b)는, 롤(R)로부터의 시트의 선단부의 분리를 용이하게 하게 위해서, 롤(R)의 외주면에 가능한 가까운 위치까지 연장하도록 형성된다.

시트(1)는, 시트의 표면(프린트면)이 아암 부재(4)의 상부 가이드부(4b)에 의해 가이드되고 나서, 분리 플래퍼(10)와 아암 부재(4) 사이에 형성되는 공급 경로를 통해 공급된다. 이에 의해, 시트(1)의 무게를 이용하여, 시트(1)를 원활하게 공급할 수 있다. 또한, 롤(R)의 외경에 따라 종동 회전체(8, 9)와 가이드부(4)가 이동하기 때문에, 롤(R)의 외경이 변화해도 롤(R)로부터 시트(1)를 확실하게 인출해서 시트를 반송할 수 있다.

본 실시형태에 따른 장치의 특징 중 하나는 자동 시트 로딩 기능(자동 시트 송출 기능)이다. 자동 로딩에서는, 유저가 롤(R)을 장치에 세팅하면, 장치가 롤(R)을 도 3a의 화살표 C2 방향(역방향 또는 제2 방향이라 칭함)으로 회전시키면서 시트의 선단을 검출한다. 제2 방향은 시트가 공급되는 경우에는 도 3a의 화살표 C1 방향(제1 방향이라 칭함)과 반대이다. 센서 유닛(6)은, 롤(R)의 외주면으로부터의 시트(1)의 선단부의 분리를 검출하는 선단 검출 센서를 포함하는 유닛이다. 센서 유닛(6)이 시트(1)의 선단부가 롤 시트의 외주면으로부터 분리된 것을 검출하면, 장치는 제1 방향으로 롤(R)을 회전시키고, 시트(1)의 선단부를 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로의 내측으로 공급한다. 자동 로딩 기능의 보다 상세한 절차에 대해서 후술한다.

또한, 본 예의 프린트 장치(100)는, 2개의 상위 및 하위 공급 장치(200)를 포함하고, 하나의 공급 장치(200)로부터 시트(1)가 공급되는 상태로부터 다른 공급 장치(200)로부터 시트(1)가 공급되는 상태로의 전환을 행할 수 있다. 이러한 경우, 하나의 공급 장치(200)는 현재까지 롤(R)에 공급된 시트(1)를 되감는다. 시트(1)의 선단은, 그것이 센서 유닛(6)에 의해 검출되는 위치까지 퇴피된다.

도 4는, 롤(R)의 외경이 비교적 작을 때의 공급 장치(200)의 설명도이다. 아암 부재(4)는 나선형 비틀림 스프링(3c)에 의해 화살표 A1 방향으로 가압되기 때문에, 아암 부재(4)는 롤(R)의 외경의 감소에 따라서 화살표 A1 방향으로 이동한다. 또한, 롤(R)의 외경의 변화에 따라서 회전 캠(3a)을 회전시킴으로써, 롤(R)의 외경이 변화해도 나선형 비틀림 스프링(3c)에 의한 아암 부재(4)의 가압력을 미리결정된 범위 내로 유지할 수 있다. 분리 플래퍼(10) 또한 화살표 B1 방향으로 가압되기 때문에, 분리 플래퍼(10)는 롤(R)의 외경의 감소에 따라서 화살표 B1 방향으로 이동한다. 이에 의해, 롤(R)의 외경이 감소해도, 분리 플래퍼(10)는 반송 가이드(12)와 함께 공급 경로를 형성하고 하면(10c)에 의해 시트(1)의 상면을 가이드한다. 상술한 바와 같이, 롤(R)의 외경의 변화에 따라 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10)가 회전함으로써, 롤(R)의 외경이 변화해도, 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이에 실질적으로 일정한 크기를 갖는 공급 경로가 형성된다.

도 5는, 프린트 장치(100)에서의 제어 시스템의 구성예를 설명하기 위한 블록도이다. 프린트 장치(100)의 CPU(201)는, ROM(204)에 저장된 제어 플로그램에 따라, 공급 장치(200), 시트 반송 유닛(300) 및 프린트 유닛(400)을 포함하는 프린트 장치(100)의 각 유닛을 제어한다. CPU(201)에는, 조작 패널(28)로부터, 시트(1)의 종류 및 폭, 다양한 설정 정보 등이 입력/출력 인터페이스(202)를 통해 입력된다. 또한, CPU(201)는, 외부 인터페이스(205)를 통해 퍼스널 컴퓨터 등의 호스트 장치를 포함하는 다양한 외부 장치(29)에 접속되어 있고, 외부 장치(29)와 프린트 데이터 등의 다양한 정보를 교환한다. 또한, CPU(201)는 RAM(203)에 대하여 시트(1)에 관한 정보의 기입 및 판독을 행한다. 모터(33)는, 스풀 부재(2)를 통해서 롤(R)을 정회전 및 역회전시키기 위한 롤 구동 모터이며, 롤(R)을 회전 구동할 수 있는 구동 기구(회전 기구)를 구성한다. 가압력 조정 모터(34)는, 아암 부재(4)에 대한 가압력을 조정하기 위해서 회전 캠(3a)을 회전시키는 모터이다. 반송 롤러 구동 모터(35)는, 반송 롤러(14)를 정회전 및 역회전시키기 위한 모터이다. 롤 센서(32)는, 롤(R)이 공급 장치(200)에 세팅되었을 때에, 롤(R)의 스풀 부재(2)를 검출하기 위한 센서이다. 롤 회전량 센서(36)는, 스풀 부재(2)의 회전량을 검출하기 위한 센서(회전 각도 검출 센서)이며, 예를 들어 롤(R)의 회전량에 대응하는 수의 펄스를 출력하는 로터리 인코더이다.

시트 공급 준비 처리

도 6은, 롤(R)의 세정으로부터 시작되는 시트(1)의 공급 준비 처리를 설명하기 위한 흐름도이다.

프린트 장치(100)의 CPU(201)는, 아암 부재(4)를 "약 가압력"에 의해 화살표 A1 방향으로 가압하는 상태(약 닙 상태) 에서 대기하고 있고, 우선은, 롤(R)이 세팅되었는지의 여부를 판정한다(단계 S1). 본 예에서는, 롤 센서(32)가 롤(R)의 스풀 부재(2)를 검출했을 때에, 롤(R)이 세팅되었다고 판정한다. CPU(201)는, 롤(R)이 세팅된 후에, 아암 부재(4)를 "강한 가압력"에 의해 화살표 A1 방향으로 가압하는 상태(강 닙 상태)로 전환한다(단계 S2). 계속해서, CPU(201)는, 시트(1)의 선단부를 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로 내에 세팅하는 시트 선단 세팅 처리를 행한다(단계 S3). 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)에 의해, 시트(1)의 선단부가 시트 공급 경로 내에 세팅(삽입)된다. 시트 선단 세팅 처리의 상세에 대해서는 후술한다.

그 후, CPU(201)는, 롤 구동 모터(33)에 의해 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 회전시키고, 시트(1)의 공급을 개시한다(단계 S4). 시트(1)의 선단이 시트 센서(16)에 의해 검출되었을 때에(단계 S5), CPU(201)는, 반송 롤러(14)를 화살표 D1 방향으로 정회전시키고, 시트(1)의 선단을 픽업한 후에, 모터(33) 및 모터(35)를 정지한다(단계 S6). 그 후, CPU(201)는, 아암 부재(4)를 화살표 A1 방향으로 가압하는 가압력을 해제하고, 제1 및 제2 종동 회전체(8, 9)가 롤(R)로부터 분리(닙 해제 상태로 진입)되게 한다(단계 S7).

그 후, CPU(201)는, 시트 반송 유닛(300) 내에서 시트가 비스듬히 기울어진 상태에서 시트가 반송(사행)되고 있는지의 여부를 판정한다. 구체적으로는, 시트 반송 유닛(300) 내에서 시트(1)를 미리결정된 양만큼 반송시키고, 그때에 발생하는 사행량을 프린트 헤드(18)를 포함하는 캐리지에 설치되거나 시트 반송 유닛(300)에 설치되는 센서에 의해 검출한다. 사행량이 미리결정된 허용량보다 큰 경우에는, 시트(1)에 백 텐션을 부여하면서, 반송 롤러(14) 및 롤(R)의 정회전 및 역회전에 의해 시트(1)를 반복적으로 송출 또는 역송출한다. 이 동작에 의해, 시트(1)의 사행을 보정한다(단계 S8). 상술한 바와 같이, 시트(1)의 사행이 보정될 때, 또는 시트(1)에 대한 화상의 프린트 동작을 행할 때에, 공급 장치(200)는 닙 해제 상태로 진입하도록 설정된다. 그 후, CPU(201)는, 시트 반송 유닛(300)이, 시트(1)의 선단을 프린트 유닛(400)에서 프린트를 개시하기 전의 대기 위치(고정 위치)까지 이동시키게 한다(단계 S9). 이에 의해, 시트(1)의 공급 준비가 완료된다. 그 후, 시트(1)는, 롤(R)의 회전을 수반해서 롤(R)로부터 인출되고, 시트 반송 유닛(300)에 의해 프린트 유닛(400)에 반송된다.

이하, 본 발명의 실시형태로서, 이러한 프린트 장치(100)의 기본적 구성에서의 도 6의 시트 선단 세팅 처리(단계 S3)에 대해서 설명한다.

(제1 실시형태)

본 실시형태에서는, 센서 유닛(6)으로서, 시트(1)의 표면(프린트면)과의 간격에 따라서 출력이 변화하는 광학 센서를 사용한다. 그리고, 롤(R)의 반대 방향(화살표 C2 방향)의 회전 중의 센서 유닛(6)의 출력 변화에 기초하여, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리된 것을 검출한 후에, 롤(R)을 화살표 C1의 순 방향으로 회전시켜서 시트(1)를 공급한다.

본 예의 센서 유닛(6)에는, 도 7에 도시된 바와 같이, LED 등의 발광 유닛(6c)과 포토다이오드 등의 수광 유닛(6d)이 내장된다. 발광 유닛(6c)으로부터 롤(R)을 향해서 조사된 광은, 롤(R)에서의 시트(1)의 표면에서 반사되고 나서, 수광 유닛(6d)에 의해 검출된다. 발광 유닛(6c)으로부터 조사되어서 수광 유닛(6d)에 의해 검출되는 광은, 롤(R)에서의 시트(1)의 표면으로부터 반사되는 정반사 광을 포함한다. 수광 유닛(6d)의 출력값은, 센서 유닛(6)과 시트(1)의 표면(프린트 유닛에서 프린트가 행해지는 프린트면) 사이의 간격에 따라서 변화한다. 즉, 수광 유닛(6d)의 출력값은, 센서 유닛(6)과 시트(1)의 표면 사이의 거리(간격)가 작아짐에 따라 커지고, 그 거리(간격)가 커짐에 따라 작아진다. 센서 유닛(6)이 센서 유닛(6)과 시트(1)의 표면 사이의 거리에 따라 검출 신호의 출력값을 변화시키도록 구성되는 한, 발광 유닛(6c) 및 수광 유닛(6d)은 LED 및 포토다이오드만으로 한정되지 않는다. 또한, 수광 유닛(6d)에 의해 검출되는 광은 정반사 광으로 한정되지 않는다. 센서 유닛(6)은 CPU(201)(도 5 참조)에 접속되어 있고, CPU(201)는 임의의 타이밍에서 센서 유닛(6)의 검출 결과를 취득한다.

도 8, 도 9a, 도 9b 및 도 9c는, 센서 유닛(6)을 사용하는 시트 선단 세팅 처리(도 6의 단계 S3)의 설명도이다. 전술한 바와 같이, 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)는, 롤(R)이 세팅된 후에, 그 롤(R)의 시트(1)의 선단부를 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로 내로 자동으로 삽입해서 시트(1)를 송출하는 처리이다. 아암 부재(4)는 시트(1)의 표면(롤 시트 외측의 면 또는 프린트면)에 대향하고, 분리 플래퍼(10)는 시트(1)의 이면(롤 시트 내측의 면)에 대향한다.

CPU(201)는, 롤(R)이 세팅되었는지의 여부를 판정한다(도 6의 단계 S1). 본 예에서는, 롤 센서(32)가 롤(R)의 스풀 부재(2)를 검출했을 때에, 롤(R)이 세팅되었다고 판정한다. CPU(201)는, 롤(R)이 세팅된 후에, 아암 부재(4)를 "강한 가압력"에 의해 화살표 A1 방향으로 가압하는 상태(강 닙 상태)로의 전환을 행한다(도 6의 단계 S2).

후속 시트 선단 세팅 처리(도 6의 단계 S3)에서, CPU(201)는, 롤(R)이 화살표 C2의 역방향으로 회전(역회전)하게 한다(단계 S11). 그리고, 롤(R)의 역회전 중에, 센서 유닛(6)의 검출 신호의 출력(센서 신호 레벨)이 H 레벨 범위 내(제1 레벨 범위 내)로부터 L 레벨 범위 내(제2 레벨 범위 내)로 변화하는지의 여부를 판정한다(단계 S12).

도 9a는 센서 출력의 파형의 일례의 설명도이며, 롤(R)의 역회전의 개시 시에서의 롤(R)의 회전 각도를 0°로 설정한다. 통상은, 센서 출력은 L 레벨을 갖는다. 롤(R)이 170° 역회전하면, 도 9b에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부는, 내측에 감겨 있는 롤 시트의 외주면으로부터 분리되어 센서 유닛(6)의 검출 위치에 접근하고, 센서 출력은 L 레벨로부터 H 레벨로 상승(증대)한다.

더 구체적으로는, 롤(R)이 170° 회전하면, 시트(1)의 선단부가 분리 플래퍼(10)의 종동 롤러(10a)의 맞닿음 위치를 통과한다. 그러면, 시트(1)의 선단부가, 그 맞닿음 위치로부터 벗어나고, 롤 시트의 외주면으로부터 분리되며, 그 자중에 의해 아암 부재(4) 위에 낙하한다. 이때, 도 9b에 도시된 바와 같이, 시트는 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6)의 검출 위치에 서서히 접근하도록 이동한다. 또한, 롤(R)이 200° 역회전하면, 도 9c에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6) 상의 검출 위치를 통과한다. 그러면, 시트(1)의 선단부로부터의 강한 반사광은 없어지고, 선단부의 내측에 감겨 있는 롤(R)의 외주면으로부터의 약한 반사광이 수광되며, 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 급격하게 하강(감소)한다. 그 후, 롤(R)이 또한 각도 θ 역회전했을 때에, 시트(1)의 선단부는 종동 회전체(8)의 맞닿음 위치에 도달한다.

H 레벨과 L 레벨은, 센서 유닛(6)의 출력 강도를 2레벨로 분할하여 얻어지며, 센서 유닛(6)과 롤(R)의 시트(1) 사이의 간격이 작을 때 H 레벨이 출력되고, 그 간격이 클 때에 L 레벨이 출력된다. 이들 레벨을 분할하는 경계로서의 역치(TH)는 프린터 본체 혹은 센서 유닛(6) 내부의 불휘발성 메모리에 저장되어 있다. 역치(TH)는, 센서 출력(L0, H0)에 기초하여 설정된다. 즉, 롤(R)을 1회전 이상(예를 들어, 복수 회) 회전시켰을 때의 센서 출력의 최소 레벨과 최대 레벨 사이의 중간값에 기초하여 역치(TH)를 설정한다. 예를 들어, 최소 레벨의 센서 출력이 L0이고 최대 레벨의 센서 출력이 H0일 때, 역치(TH)는 센서 출력(L0, H0)의 중간 값(TH=(H0+L0)/2)으로서 설정될 수 있다. 센서 유닛(6)의 변동 등에 의해 역치(TH)가 변동하기 때문에, 각각의 개별 센서 유닛(6)에 대해 센서 출력(L0, H0)을 측정하고, 그 측정값에 기초하여 역치(TH)를 설정하는 것이 바람직하다.

상술한 바와 같이, 롤(R)로부터 분리된 시트의 선단부가 센서의 검출 위치를 향해 이동함에 따라 센서 출력이 상승한다. 그리고, 제2 방향으로의 롤의 회전에 따라 시트의 선단부가 센서의 검출 위치를 통과함에 따라 센서 출력이 하강한다. 센서 출력의 변화(미리결정된 변화)에 기초하여 롤로부터의 시트의 선단부의 분리를 확실하게 검출할 수 있다.

도 9b에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6)을 통과할 때에는, 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화하고, 그 후 센서 출력의 L 레벨이 일정 기간 동안 계속되었을 경우에는, 롤(R)의 회전을 정지시킨다(단계 S13 및 S14). 구체적으로는, 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화한 후, 일정 각도(A)로 롤(R)이 역회전하는 일정 기간 동안에, 센서 출력이 계속해서 L 레벨을 갖는지 여부를 더 판정하고, 센서 출력이 일정 기간 동안 계속해서 L 레벨을 갖는 경우, 롤(R)의 회전을 정지시킨다. 일정 각도(A)는 각도 θ보다 작은 각도이며, 본 예의 경우에는, 일정 각도(A)는 각도 θ의 절반이다(A=θ/2). 단계 S14에서 롤(R)의 회전이 정지되었을 때에는, 센서 유닛(6)과 종동 회전체(8) 사이의 아암 부재(4) 상에 시트(1)의 선단부가 위치한다. 그 후, 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 정회전시키면(단계 S15), 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로 내에 시트(1)의 선단부를 자동으로 삽입해서 송출할 수 있다(자동 로딩).

롤(R)이 1회 이상의 역회전(360° 이상의 미리결정된 양만큼)해도 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화하지 않았을 경우에는, 처리는 단계 S16로부터 단계 S17로 이행한다. 또한, 롤(R)이 1회 이상의 역회전(360° 이상의 미리결정된 양만큼)해도, 센서 출력의 L 레벨이 일정 기간 동안 계속되지 않았을 경우에는, 처리는 단계 S16로부터 단계 S17로 이행한다. 이 경우, 롤(R)이 1회전하는 동안에 시트(1)의 선단부는 롤(R)의 외주면으로부터 분리되지 않은 것으로 생각된다. 단계 S17에서, 롤(R)의 회전을 정지하고, 자동 로딩(자동 송출)을 실행할 수 없었음을 나타내는 통지를 유저에게 보내어 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하기 위한 수동 조작(수동 시트 송출)을 행하도록 유저를 촉구한다. 유저는 시트 선단부가 삽입되면 장치에 대하여 시트 송출을 지시한다. 이 지시에 기초하여, 롤(R)이 정방향으로 회전을 시작하고, 삽입된 시트를 장치 내에 송출한다. 이상과 같이, 본 실시형태에서는, 롤(R)이 세팅된 후에, 자동으로 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입해서 송출할 수 있다. 따라서, 유저는, 롤(R)을 세팅한 후에, 수동으로 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입할 필요가 없고, 따라서 롤(R)의 세팅 시의 작업 부담이 경감된다.

(제2 실시형태)

도 10a, 도 10b, 도 10c 및 도 11은 본 발명의 제2 실시형태의 설명도이다. 센서 유닛(6)의 출력은, 전술한 실시형태와 마찬가지로, 시트(1)와의 간격에 따라서 변화한다. 예를 들어, 단위량이 큰 시트(1) 및 강성이 높은 시트(1)의 경우에는, 롤(R)을 화살표 C2 방향에 역회전시켰을 때에, 시트(1)의 선단부가 종동 회전체(9)를 통과하고 나서 종동 롤러(10a)를 통과할 때까지의 기간에서, 센서 출력이 변화할 우려가 있다. 즉, 그 기간 동안에, 센서 유닛(6)의 출력이 L 레벨로부터 H 레벨로 일시적으로 상승하고 나서, L 레벨로 복귀할 수 있다.

도 10a, 도 10b 및 도 10c는, 단위량이 큰 시트(1)의 롤(R)을 역회전시켰을 때의 센서 유닛(6)의 출력 파형 및 그 시트(1)의 선단부의 거동의 설명도이다. 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)의 부근에 있는 상태에서, 롤(R)이 화살표 C2 방향으로 역회전한다. 롤(R)이 회전 개시 위치로부터 약 45° 회전했을 때에, 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)를 통과하여 아암 부재(4) 위로 낙하한다. 그 결과, 롤(R)의 롤 각도가 약 45°일 때에, 센서 유닛(6)의 출력이 L 레벨로부터 H 레벨로 상승한다. 그 후, 롤(R)이 회전 개시 위치로부터 약 90° 회전했을 때에, 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6)의 상부를 통과한다. 그 결과, 롤(R)의 회전 각도가 약 90°일 때에, 센서 유닛(6)의 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 하강한다.

또한, 롤(R)이 역회전을 계속하고 회전 개시 위치로부터 약 270° 회전했을 때에, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 상방부에 위치하고, 선단부의 자중에 의해 도 10b에 도시된 바와 같이 시트(1)에 휨이 발생할 수 있다. 이러한 휨이 발생한 경우에는, 시트(1)의 표면이 센서 유닛(6)에 접근한다. 이 결과, 롤(R)의 회전 각도가 약 270°일 때에, 센서 유닛(6)의 출력이 L 레벨로부터 H 레벨로 상승한다. 그 후, 롤(R)이 더 역회전하는 경우, 도 10c에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 휜 부분이 롤(R) 주위에 권취되고, 시트(1)가 센서 유닛(6)으로부터 분리된다. 이 결과, 롤(R)의 회전 각도가 약 350°일 때에, 센서 유닛(6)의 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 복귀된다.

롤(R)의 역회전이 계속되는 경우에는, 이러한 센서 유닛(6)의 출력 변화가 반복된다. 본 실시형태에서는, 상술한 바와 같이 센서 출력이 변화하는 경우에도, 시트(1)의 선단부의 위치를 특정하고, 그 선단부를 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로 내에 자동으로 삽입해서 그것을 송출할 수 있다(시트 선단 세팅 처리).

도 11a 및 도 11b는, 본 실시형태에서의 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)를 설명하기 위한 흐름도이다.

CPU(201)는, 롤(R)이 세팅되었는지의 여부를 판정한다(도 6의 단계 S1). CPU(201)는, 롤(R)이 세팅된 후에, 아암 부재(4)를 "강한 가압력"에 의해 화살표 A1 방향으로 가압하는 상태(강 닙 상태)로 전환한다(도 6의 단계 S2).

시트 선단 세팅 처리(도 6의 단계 S3)에서, CPU(201)는, 롤(R)을 화살표 C2의 역방향으로 회전(역회전)시키고(단계 S21) 센서 출력을 저장한다(단계 S22). CPU(201)는, 예를 들어 롤(R)을 일정한 속도로 회전시키고, 센서 출력을 규칙적인 시간 간격마다 저장할 수 있다. 또한, 더 정확하게 시트(1)의 선단부의 위치를 특정하기 위해서, 롤(R)의 회전량에 따라서 출력되는 롤 회전량 센서(36)(도 5 참조)의 펄스에 동기시켜서, 센서 출력을 저장해도 된다. 이 경우, 롤(R)의 회전 속도는 일정할 필요는 없다. 센서 출력으로서는, 롤(R)이 1회전하는 동안의 데이터를 수집하는 것이 바람직하다. 그러나, 롤(R)이 세팅되었을 때의 시트(1)의 이완을 고려하여, 롤(R)을 1회전 이상(본 예의 경우는, 1.5 회전(540°)) 회전시켜서, 데이터를 수집한다(단계 S23).

CPU(201)는, 데이터의 수집이 완료된 후에 롤(R)의 회전을 정지시키고(단계 S24), RAM(203)에 저장되어 있는 센서 출력의 데이터로부터, 센서 출력의 최고값(Hd)과 최저값(Ld)을 추출한다(단계 S25). 그 후, 최고값(Hd)과 최저값(Ld) 사이의 차(Hd-Ld)가 시트(1)의 선단부의 위치를 특정하기 위해서 필요한 값(THa)을 초과하고 있는지의 여부를 판정한다(단계 S26). 역치(THa)는, 고정값 이어도 되고 또는 시트(1)의 종류마다 설정해도 된다. 또한, 예를 들어 시트(1)가 팽윤하는 고습도 환경 또는 시트(1)의 강성이 강해지는 저온 및 저습 환경에 따라 값(THa)을 변화시켜도 된다.

차(Hd-Ld)가 값(THa)을 초과하는 경우에는, CPU(201)는, 최고값(Hd)과 최소값(Ld)에 기초하여, 센서 출력의 H 레벨과 L 레벨을 판정하기 위한 역치(THd1 및 THd2)를 산출한다(단계 S26 및 S27). 역치(THd1 및 THd2)는, 신호 외란 등에 의해 발생하는 노이즈 변동(wn)을 고려하여, 히스테리시스를 가지는 독립적인 역치로서 설정된다. 센서 출력의 H 레벨로부터 L 레벨에의 변화는 역치(THd1)를 사용해서 판정하고, L 레벨로부터 H 레벨로의 변화는 역치(THd2)를 사용해서 판정한다. 시트의 종류에 따라, 광의 반사 특성이 상이하기 때문에, 센서 유닛(6)의 센서 출력 값이 변동한다. 그로 인해, 롤(R)을 회전시켰을 때의 센서 출력의 데이터에 기초하여 역치(THd1 및 THd2)를 설정한다. 기지의 시트 선단부 위치를 특정할 경우에는, 미리 ROM(204)(도 5 참조)에 저장된 값을 역치(THd1 및 THd2)로서 설정해도 된다. 취득한 최고값(Hd) 및 최소값(Ld)의 SN 비가 충분히 큰 경우에는, 센서 출력의 H 레벨로부터 L 레벨로의 변화 및 L 레벨로부터 H 레벨로의 변화를 판정하기 위한 역치로서, 최고값(Hd)과 최소값(Ld) 사이의 단일 중간값을 설정해도 된다.

그 후, CPU(201)는, RAM(203)에 저장되어 있는 센서 출력의 데이터를 분석하고, 롤(R)의 1회전분의 데이터에 기초하여, H 레벨로부터 L 레벨로 변화한 후의 L 레벨의 지속기간(PL)을 구한다(단계 S28). 롤 회전량 센서(36)(도 5 참조)의 출력 펄스 또는 주어진 시간마다 얻어지는 데이터에 기초하여, 지속기간(PL)에 대응하는 롤(R)의 회전 각도를 산출해도 된다. 센서 출력이 복수 회 변화하고, 롤(R)의 회전 각도(A) 이상에 대응하는 복수의 지속기간(PLA)이 존재했을 경우, CPU(201)는 최대의 지속기간(PLA max)을 선택한다(단계 S29 및 S30). 그 후, CPU(201)는, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리된 위치를 특정한다(단계 S31). 구체적으로는, 도 10a에 도시된 바와 같이, 최대의 지속기간(PLA max) 직전의 센서 출력의 변화 점(Pa)을 특정한다. 그 변화 점(Pa)은, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리된 위치에 대응한다. 회전 각도(A) 이상에 대응하는 지속기간(PLA)이 1개만 존재하는 경우에는, 그 지속기간(PLA) 직전에서의 센서 출력의 변화 점(Pa)으로부터, 시트(1)의 선단부가 분리된 위치를 특정한다(단계 S32 및 S33).

단계 S31 또는 S33에서 시트(1)의 선단부가 분리된 위치가 특정된 후, CPU(201)는, 시트(1)의 선단부가 분리된 위치까지 롤(R)을 화살표 C2 방향으로 역회전시킨다(단계 S34). 이에 의해, 시트(1)의 선단부는, 롤(R)의 외주면으로부터 분리되고, 센서 유닛(6)과 종동 회전체(8) 사이의 아암 부재(4) 상에 위치한다. 그 후, 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 정회전시키면(단계 S35), 아암 부재(4)와 분리 플래퍼(10) 사이의 시트 공급 경로 내에 시트(1)의 선단부를 자동으로 삽입해서 송출할 수 있다(자동 로딩).

단계 S26에서 차(Hd-Ld)가 역치(THa)를 초과하지 않는다고 판정된 경우 또는 단계 S22에서 회전 각도(A) 이상에 대응하는 지속기간(PLA)이 존재하지 않는다고 판정되는 경우에는, 처리는 단계 S36로 이행한다. 단계 S36에서는, 롤(R)의 회전을 정지하고, 자동 로딩을 실행할 수 없었음을 나타내는 통지를 유저에게 제공하여, 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하기 위한 수동 조작을 유저에게 촉구한다.

상술한 바와 같이, 본 실시형태에서는, 센서 유닛(6)의 출력에 일시적인 변동이 발생하는 경우에도, 롤(R)을 역회전시켰을 때의 센서 출력에 기초하여, 시트(1)의 선단부가 롤(R)로부터 분리된 위치를 특정할 수 있다.

(제3 실시형태)

도 12는 본 발명의 제3 실시형태에서의 제어 시스템의 블록도이다. 센서 유닛(6)은, 제1 실시형태와 마찬가지로, 롤(R)의 표면과의 간격에 따라서 출력이 변화하는 센서이다. 본 실시형태에서는, LED 등의 발광 유닛(6c)에 CPU(201)의 제어하에 있는 조광 기능을 구비한 LED 드라이버(6e)가 접속되어 있고, 발광 유닛(6c)에 흘리는 전류를 조정함으로써, 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률을 변경할 수 있다. 포토다이오드 같은 수광 유닛(6d)에는 전류 전압 변환 회로(6h) 및 증폭 회로(6i)가 접속되어 있고, CPU(201)의 제어하에 있는 디지털 포텐셔미터(6f)의 저항값을 조정함으로써 수광 유닛(6d)의 수광 감도의 증폭률을 변경할 수 있다. 또한, 센서 유닛(6)은, 예를 들어 센서 유닛(6)의 증폭률(발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률 및 수광 유닛(6d)의 수광 감도의 증폭률)을 저장하기 위해서 불휘발성 메모리 같은 EEPROM(6g)을 포함한다.

도 13은, 롤(R)을 역회전시켰을 때의 센서 유닛(6)의 출력 파형의 설명도이다. 센서 유닛(6)의 센서 출력의 최고값(Hd)이 상한 판정값(THmax)보다 큰 경우에는, 센서 출력은 포화될 가능성이 있다. 센서 유닛(6)의 센서 출력의 최저값(Ld)이 하한 판정값(THmin)보다 작을 경우에는, 센서 유닛(6)의 감도는 충분하지 않을 가능성이 있다. 또한, 최고값(Hd)과 최저값(Ld) 사이의 차가 미리결정된 값 미만인 경우에는, 센서 출력이 고정 노이즈의 영향을 받을 수 있고, 시트(1)의 선단부를 검출하기 어려울 수 있다. 따라서, 최고값(Hd)과 최저값(Ld) 사이의 차가 충분한지 여부를 판정하기 위한 판정값도 설정된다.

도 14a 및 도 14b는, 센서 유닛(6)의 증폭률(센서 증폭률)을 조정하기 위한 증폭률 조정 처리를 설명하기 위한 흐름도이다.

먼저, CPU(201)는, 데이터 처리 영역을 초기화하여, 센서 유닛(6)의 출력 데이터를 처리하기 위한 영역을 확보하고(단계 S41), 센서의 증폭률의 초기값을 설정한다(단계 S42). 이전의 증폭률 조정 처리에 의해 조정된 센서의 증폭률은 EEPROM(6g)에 저장되어 있고, 이러한 저장된 증폭률은 초기값으로서 설정된다. 이러한 증폭률이 저장되어 있지 않을 경우에는, 미리결정된 증폭률을 초기값으로서 설정한다. 이 경우, 증폭률의 초기값은, 조작 패널(28)에 의해 미리 입력된 롤(R)의 종류, 권취 직경, 폭 등에 따라 설정해도 된다. 롤(R)의 권취 직경 및 폭은, 프린트 장치 본체에서 설정해도 되거나, 또는 프린트 장치에 대하여 유선 혹은 무선 방식으로 접속된 퍼스널 컴퓨터 등의 단말기에서 드라이버에 의해 설정해도 된다. 또한, 온도/습도 센서를 설치해도 되고, 롤(R)이 세팅되었을 때의 환경 온도 및 환경 습도에 따라, 증폭률의 초기값을 설정해도 된다.

이어서, CPU(201)는, 롤(R)을 화살표 C2 방향으로 1회 이상 회전시키고, 그때의 센서 출력을 취득하며(단계 S43), 그 센서 출력으로부터 롤(R)의 각각의 미리결정된 회전 각도마다 이동 평균을 구한다(단계 S44). 본 예의 경우에는, CPU(201)는 롤(R)의 2 회전분의 센서 출력을 취득하고, 롤(R)의 미리결정된 회전 각도마다 이동 평균을 구한다. 이동 평균한 데이터의 최고값(Hd)과 최저값(Ld)을 추출하고(단계 S45), 최고값(Hd)이 도 13의 상한 판정값(THmax) 이상인지의 여부를 판정한다(단계 S46). CPU(201)는, 최고값(Hd)이 상한 판정값(THmax) 이상인 경우에는, 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내(제1 허용 범위 내)에 있는지의 여부를 판정한다(단계 S47). 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내에 있는 경우, CPU(201)는 발광 강도의 증폭률을 저하시킨다(단계 S48). 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 밖에 있는 경우, CPU(201)는 수광 유닛(6d)의 수광 강도의 증폭률을 저하시킨다(단계 S49). 이에 의해, 센서 출력이 포화되는 사태를 방지할 수 있다.

한편, CPU(201)는, 최고값(Hd)이 상한 판정값(THmax) 미만인 경우에는, 최저값(Ld)이 하한 판정값(THmin) 미만인지의 여부를 판정한다(단계 S50). CPU(201)는, 최저값(Ld)이 하한 판정값(THmin) 미만인 경우에는, 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내에 있는지의 여부를 판정한다(단계 S51). 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내에 있는 경우, CPU(201)는 발광 강도의 증폭률을 증가시킨다(단계 S52). 발광 유닛(6c)의 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 밖에 있는 경우, CPU(201)는 수광 유닛(6d)의 수광 강도의 증폭률을 증가시킨다(단계 S53). 이에 의해, 센서 유닛(6)의 검출 감도를 증가시킬 수 있다.

CPU(201)는, 최저값(Ld)이 하한 판정값(THmin) 이상인 경우에는, 최고값(Hd)과 최저값(Ld) 사이의 차(Hd-Ld)가 미리결정된 판정값 미만인지의 여부를 판정한다(단계 S51). 차(Hd-Ld)가 미리결정된 판정값 미만인 경우에는, 센서 출력은 고정 노이즈에 의해 영향을 받을 수 있고, 시트(1)의 선단부의 위치 검출이 어려워질 수 있다. 이 경우에는, 센서 유닛(6)의 발광 강도 또는 수광 강도의 증폭률을 증가시키기 위해서, 처리는 단계 S54로부터 단계 S51로 이행한다. 차(Hd-Ld)가 미리결정된 판정값 이상인 경우에는, 센서 유닛(6)의 발광 강도 및 수광 강도의 증폭률이 적절하게 조정되었다고 판단하고, 증폭률의 조정 처리를 종료한다.

CPU(201)는, 단계 S48, S49, S52, 또는 S53에서 발광 강도의 증폭률 또는 수광 강도의 증폭률을 조정한 후에, 그러한 증폭률이 미리결정된 범위 내의 증폭률인지의 여부를 판정한다(단계 S55). 즉, 발광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내(제1 허용 범위 내)에 있고, 수광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내(제2 허용 범위 내)에 있는지의 여부를 판정한다. 발광 강도 및 수광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내인 경우에는, 증폭률이 적당한지의 여부를 다시 확인하기 위해서 처리는 이전의 단계 S41로 복귀된다. 발광 강도 및 수광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내의 증폭률이 아닌 경우에는, 증폭률이 조정 한도를 초과했다고 판정하고, 에러 표시의 출력 같은 에러 처리를 실행한다. 발광 강도 및 수광 강도의 증폭률이 미리결정된 범위 내의 증폭률이 되는 경우에, 단계 S48, S49, S52, 또는 S53에서의 증폭률의 증가 또는 감소 횟수를 카운트할 수 있고, 그 카운트값이 미리결정된 수 이상일 때에 에러 처리를 실행해도 된다.

상술한 바와 같이, 본 실시형태에서는, 롤(R)을 1회 이상 역회전시켰을 때의 센서 출력에 기초하여, 센서 유닛(6)의 발광 강도 및 수광 강도의 증폭률을 조정함으로써, 센서 유닛(6)의 출력을 최적화할 수 있다. 따라서, 반사율 등이 다른 다양한 시트(1)의 선단부의 위치를 확실하게 특정할 수 있다.

(제4 실시형태)

도 15a 내지 도 17b는 본 발명의 제4 실시형태를 설명하기 위한 도면이다.

도 15a 및 도 15b는 시트 공급 장치(200)의 아암 부재(4)에 배치되는 센서 유닛(6)의 위치를 설명하기 위한 도면이며, 도 15a는 권취 직경이 큰 롤(R)이 세팅되어 있는 예를 나타내고, 도 15b는 권취 직경이 작은 롤(R)이 세팅되어 있는 예를 나타낸다. 본 실시형태에서는, 도 15a 및 도 15b에 도시된 바와 같은 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지의 여부에 관계없이 식(1)의 위치 관계를 충족하도록 센서 유닛(6)이 제공된다. 또한, 시트(1)가 종이 파이프 등의 파이프에 권취되도록 롤(R)이 구성되어 있는 경우에는, 종이 파이프 등의 파이프만이 세팅되고, 롤(R)이 최소의 권취 직경을 갖는 경우에도, 하기 식(1)의 위치 관계가 성립한다.

α>β(α1>β1, α2>β2) (1)

도 15a에서, 롤(R)이 분리 플래퍼(10)에 맞닿는 위치(P1)(롤(R)에 대한 상측 가이드의 맞닿음 위치)와, 롤(R)이 종동 회전체(8)에 맞닿는 위치(P2)(롤에 대한 하측 가이드의 맞닿음 위치) 사이의 거리를 α1로 나타낸다. 또한, 도 15b에서의 위치(P1)와 위치(P2) 사이의 거리를 α2로 나타낸다. 거리 α1과 α2를 통합해서 "거리 α"라 칭한다. 센서 유닛(6)의 검출 위치는, 시트(1)의 선단부의 위치를 검출할 수 있는 센서 유닛(6)의 검출부의 위치이며, 예를 들어 발광 유닛(6c) 및 수광 유닛(6d)의 위치에 대응한다. 도 15a에서 센서 유닛(6)의 검출 위치와 위치(P2) 사이의 거리를 β1로 나타내고, 도 15b에서 센서 유닛(6)의 검출 위치와 위치(P2) 사이의 거리를 β2로 나타낸다. 거리 β1과 β2를 통합해서 "거리 β"라 칭한다.

센서 유닛(6)은, 도 15a에 도시하는 바와 같이 거리 α1보다 거리 β1가 작고, 도 15b에 도시되는 바와 같이 거리 α2보다 거리 β2가 작은 조건을 충족하도록 아암 부재(4) 상의 위치에 설치된다. 즉, 롤(R)의 권취 직경에 관계없이 α>β의 관계를 충족하도록 센서 유닛(6)이 설치된다.

도 16a 및 도 16b는 센서 유닛(6)에서의 발광 유닛(6c)의 발광 광축의 설명도이고, 도 16a는 권취 직경이 큰 롤(R)이 세팅되어 있는 예를 나타내며, 도 16b는 권취 직경이 작은 롤(R)이 세팅되어 있는 예를 나타낸다. 도 16a에서의 발광 유닛(6c)의 발광 광축(I1)과 벡터(Q1) 사이의 각도(γ1) 및 도 16b에서의 발광 유닛(6c)의 발광 광축(I2)과 벡터(Q2) 사이의 각도(γ2) 양자 모두는 식 (2)의 관계를 만족시킨다.

0°<γ(γ1, γ2) <90° (2)

벡터(Q1)는, 광축(I1)과 롤(R) 사이의 교점(P3)에서의 접선을 따라, 롤(R)의 정회전 방향(화살표 C1 방향)을 향하는 벡터이다. 마찬가지로, 벡터(Q2)는, 광축(I2)과 롤(R) 사이의 교점(P3)에서의 접선을 따라, 롤(R)의 정회전 방향을 향하는 벡터이다. 광축 I1와 I2를 통합해서 "광축 I"라 칭하고, 벡터 Q1와 Q2를 통합해서 벡터 "Q"라 칭하며, 각도 γ1와 γ2를 통합해서 "각도 γ"라 칭한다.

상술한 바와 같이, 센서 유닛(6)은, 광축(I)(I1, I2)을 롤(R)의 내부로 연장하여 얻은 가상 선과, 벡터(Q)(Q1, Q2) 사이의 각도(γ)(γ1, γ2)가 예각이 되도록 배치된다.

도 17a 및 도 17b는, 센서 유닛(6)에서의 발광 유닛(6c)과 수광 유닛(6d) 사이의 배치 관계의 설명도이다. 도 17a는 시트 공급 장치(200)의 주요부를 X축 방향에서 본 도면이며, 도 17b는 주요부를 Z축 방향에서 본 도면이다.

본 실시형태에서는, 발광 유닛(6c)과 수광 유닛(6d)은 롤(R)의 축 방향(X축 방향)으로 병렬로 배치된다. 발광 유닛(6c)과 수광부 유닛(6d)을 롤(R)의 축 방향으로 병렬로 배치함으로써, 발광 유닛(6c)의 발광 광축과 수광 유닛(6d)의 수광 광축은 롤(R)의 축 방향으로 실질적으로 서로 대향한다. 상술한 바와 같이 발광 유닛(6c)과 수광 유닛(6d)을 배치함으로써, 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지의 여부에 관계없이, 시트(1)의 선단부와 센서 유닛(6) 사이의 거리를 검출할 수 있다. 즉, 롤(R)의 역회전에 의해, 시트(1)의 선단부가 분리 플래퍼(10)의 종동 롤러(10a)를 통과해서 그 자중에 의해 아암 부재(4) 위로 낙하했을 때에, 시트(1)의 선단부를 검출할 수 있다.

또한, 각도(γ)를 예각으로 설정하기 때문에, 롤(R)의 역회전에 의해, 시트(1)의 선단부가 그 자중에 의해 아암 부재(4) 위로 낙하한 후에 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6) 위를 통과할 때까지 발광 광축(I)과 시트(1)의 선단부의 표면 사이에 직각이 형성되는 상태가 존재하게 된다. 직각이 되는 상태에서는, 발광 유닛(6c)으로부터 조사되고 시트(1)의 선단부로부터 반사된 반사광은, 가장 강한 정반사 광으로서 수광 유닛(6d)에 의해 검출된다. 또한, 시트(1)의 선단부가 낙하하는 아암 부재(4)의 표면과, 발광 광축(I) 사이의 각도가 90°로 설정됨으로써, 시트(1)의 선단부가 아암 부재(4)를 따르는 형상이 되었을 때에는, 발광 광축(I)과 시트(1)의 선단부의 표면이 직각을 형성한다.

상술한 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 그 자중에 의해 아암 부재(4) 위로 낙하한 후에 센서 유닛(6) 위를 통과할 때까지, 수광 유닛(6d)이 가장 강한 정반사 광을 수광하는 상태가 존재한다. 따라서, 시트(1)의 선단부가 그 자중에 의해 아암 부재(4) 위로 낙하했을 때에, 센서 유닛(6)의 센서 출력이 높은 정도의 확실성으로 H 레벨이 되고, 시트(1)의 선단부의 위치를 특정하기 위해서 필요한 센서 출력을 높은 확실성 정도로 취득할 수 있다.

또한, 발광 유닛(6c)과 수광 유닛(6d)을 롤(R)의 축 방향으로 병렬로 배치하여, 발광 광축과 수광 광축을 실질적으로 서로 대향시킨다. 이에 의해, 시트(1)의 종류, 롤(R)의 권취 직경의 변화, 시트(1)의 선단부의 거동 변화 등이 센서 출력에 미치는 영향을 감소시키거나 억제할 수 있다. 또한, 일련의 센서 출력에서, 수광 유닛(6d)이 정반사 광을 받았을 때의 센서 출력의 비율을 증가시킴으로써, 외부 광에 의해 발생되는 노이즈를 감소시키거나 억제할 수 있다. 식 (1) 및 (2)의 관계가 만족되지 않고, α <β 및 γ> 90°가 만족되는 경우에는, 센서 유닛(6)의 광축이 분리 플래퍼(10)에 대향하고, 시트(1)의 선단부와의 간격에 따른 센서 출력을 취득할 수 없게 된다.

센서 유닛(6)을 제공하는 위치는 아암 부재(4)에 한정되지 않고, 센서 유닛(6)의 광학적인 특성 등을 고려하여 아암 부재(4) 이외의 위치에 제공해도 된다.

(제5 실시형태)

도 18a 및 도 18b는, 본 발명의 제5 실시형태에서의 시트 공급 장치(200)의 구성의 설명도이다. 도 18a는 권취 직경이 큰 롤(R)이 세팅된 상태를 나타내고, 도 18b는 권취 직경이 작은 롤(R)이 세팅된 상태를 나타낸다.

본 실시형태에서는, 롤(R)과 종동 회전체(8) 사이의 접촉점에서의 접선을 따라 롤(R)의 정회전 방향을 향하는 벡터(W)(W1, W2)와 아암 부재(4) 사이의 관계가 특정되고 있다. 즉, 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지의 여부에 관계없이, 벡터(W)(W1, W2)와 아암 부재(4)의 표면 사이에 교점(P4)이 존재하도록, 공급 장치(200)가 구성된다. 또한, 교점(P4)은, 센서 유닛(6)의 발광 광축(I)과 아암 부재(4)의 표면의 교점(P5)보다 시트(1)의 반송 방향의 상류측(도 18a 및 도 18b에서 좌측)에 위치한다.

상술한 바와 같이 공급 장치(200)를 구성함으로써, 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 정회전시켜서 시트(1)를 반송할 때에, 시트(1)의 선단부는 벡터(W)를 따라 아암 부재(4)를 향해서 이동한다. 따라서, 시트(1)의 선단부는, 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지의 여부에 관계없이, 아암 부재(4)에 접촉하면서 반송되게 된다. 또한, 교점(P4)이 교점(P5)보다 더 반송 방향의 상류측에 위치하기 때문에, 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지의 여부에 관계없이, 시트(1)의 선단부의 반송 과정에서 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6) 위를 통과한다. 따라서, 센서 유닛(6)은, 롤(R)의 권취 직경이 크거나 작은지에 관계없이, 시트(1)의 선단부와의 간격을 확실하게 검출할 수 있다.

(제6 실시형태)

도 19a 내지 도 21은 본 발명의 제6 실시형태의 설명도이다. 도 19a는 센서 유닛(6)의 출력 파형의 설명도이다. 도 19b는 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 적절하게 분리된 상태의 설명도이며, 도 19c는 정전기 등의 영향에 의해 롤(R)의 외주면으로부터의 시트(1)의 선단부의 분리량이 작은 상태의 설명도이다. 도 20a, 도 20b 및 도 20c는, 도 19c의 상태에서 롤(R)이 화살표 C1 방향으로 정회전되었을 때의 설명도이다. 도 21은 본 실시형태에서의 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)를 설명하기 위한 흐름도이다.

도 19b에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 적절하게 분리된 경우에는, 센서 유닛(6)의 센서 출력이 도 19a의 파형(W1)과 같이 변화한다. 즉, 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)의 부근에 있는 상태에서는, 롤(R)의 화살표 C2 방향의 역회전을 개시하고, 롤(R)이 약 45° 회전했을 때에, 시트(1)의 선단부는 종동 롤러(10a)를 통과하여 낙하한다. 이에 의해, 센서 출력이 L 레벨로부터 H2 레벨로 변화한다. 또한, 롤(R)이 회전을 개시하고 나서 약 90° 회전했을 때에, 도 19b에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6)의 상부를 통과함에 따라, 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화한다. 그 후, 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 정회전시킴에 따라, 시트(1)의 선단부를 자동으로 시트 공급 경로 내에 삽입해서 송출할 수 있다.

한편, 도 19c에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부의 분리량이 작은 경우에는, 센서 유닛(6)의 센서 출력은 도 19a의 파형 W2와 같이 변화한다. 즉, 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)의 부근에 있는 상태에서는, 롤(R)의 화살표 C2 방향의 역회전을 개시하고, 롤(R)이 약 45° 회전했을 때에, 시트(1)의 선단부는 종동 롤러(10a)를 통과하여 낙하한다. 또한, 롤(R)이 회전을 개시하고 나서 약 90° 회전했을 때에, 도 19c에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 센서 유닛(6)의 상부를 통과함에 따라, 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화한다. 그 후, 롤(R)을 화살표 C1 방향으로 정회전시켰을 때에는, 도 20a에 도시된 바와 같이 시트(1)의 선단부의 분리량이 작아짐에 따라, 도 20b에 도시된 바와 같이 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)에 충돌할 우려가 있고, 도 20c에 도시된 바와 같이 시트(1)의 잼이 발생할 우려가 있다. 도 20a는, 시트(1)의 선단부가 분리된 상태를 나타낸다. 도 20b는, 시트(1)의 선단부가 종동 롤러(10a)에 충돌한 상태를 나타낸다. 도 20c는, 시트(1)의 잼이 발생한 상태를 나타낸다.

도 21은, 본 실시형태에서의 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)의 흐름도이다. 제1 실시형태의 도 8의 흐름도와 마찬가지의 처리는 동일한 단계 번호로 나타내고 그 설명을 생략한다.

시트 선단 세팅 처리에서, CPU(201)는, 롤(R)을 화살표 C2의 역방향으로 1회 이상 회전(역회전)시킨다(단계 S11).

CPU(201)는, 롤(R)의 역회전 시에, 센서 유닛(6)의 센서 출력이 H 레벨로부터 L 레벨로 변화했을 때의 변화량(레벨 변화량)을 구하고, 그 레벨 변화량이 미리결정된 역치(ΔH1)(=H1-L)를 초과하는지 여부를 판정한다(단계 S61). 롤(R)이 1회 이상 역회전해도 레벨 변화량이 미리결정된 역치(ΔH1)(=H1-L)보다 크지 않을 때는, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리되지 않았다고 판정하고, 처리는 단계 S17로 이행한다. 단계 S17에서는, 유저는, 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하는 수동 조작을 행하도록 촉구된다. 따라서, 역치(ΔH1)는, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리되어 있는지의 여부를 판정하기 위한 기준이다. 도 19a에서, L은 센서 출력의 최저 레벨을 나타낸다.

CPU(201)는, 센서 출력의 레벨 변화량이 역치(ΔH1)보다 큰 경우에는, 도 19b 혹은 도 19c에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 분리되어 있다고 판정한다. 그리고, 센서 출력의 L 레벨이 일정 기간 동안 계속되었을 때, 롤(R)의 회전을 정지시킨다(단계 S13 및 S14). 그 후, CPU(201)는, 센서 출력의 레벨 변화량이 미리결정된 역치(ΔH2)(=H2-L)보다 큰지의 여부를 판정한다(단계 S62). 레벨 변화량이 역치(ΔH2)보다 큰 경우에는, 도 19b에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부가 롤(R)의 외주면으로부터 적절하게 분리되었다고 판정하고, 자동 로딩을 실행한다(단계 S15). 한편, 레벨 변화량이 역치(ΔH2)보다 크지 않을 경우에는, 도 19c에 도시된 바와 같이, 롤(R)의 외주면으로부터의 시트(1)의 선단부의 분리량이 작다고 판정된다. 이어서, 시트(1)의 강성이 미리결정된 값 이상인지의 여부를 판정한다(단계 S63). 시트(1)의 강성은, 예를 들어 유저에 의해 입력된 시트(1)의 종류에 관한 정보에 기초하여 판정된다. 시트(1)의 강성을 판정하기 위한 기준은, 시트(1)의 종류에 관한 정보 외에, 시트(1)의 폭 사이즈, 시트(1)의 사용 상태, 프린트 장치의 사용 환경 등에 따라 설정해도 된다. 시트(1)의 강성이 미리결정된 값 이상인 경우, 처리는 단계 S15로 이행하고, 자동 로딩이 실행된다. 한편, 시트(1)의 강성이 미리결정된 값 미만인 경우에는, 처리는 단계 S17로 이행하고, 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하는 수동 조작을 행하도록 유저를 촉구한다.

상술한 바와 같이, 센서 유닛(6)의 센서 출력에 기초하여 시트(1)의 선단부의 분리량을 검출하고, 시트(1)의 분리량 및 강성이 미리결정된 조건을 만족할 때, 자동 로딩을 실행한다. 이에 의해, 프린트 장치 내에서의 시트(1)의 잼 발생을 방지할 수 있다.

(제7 실시형태)

도 22 및 도 23은, 본 발명의 제7 실시형태의 설명도이다. 본 실시형태에서는, 시트(1)의 선단부가 자동으로 시트 공급 경로 내에 송출되지 않는 경우, 즉 자동 로딩을 실행할 수 없는 경우, 수동 시트 송출을 위해서 시트(1)의 선단부를 미리결정된 범위 내에 위치시킨다. 도 22는 시트(1)의 선단부의 정지 위치의 설명도이며, 도 23은 본 실시형태에서의 시트 선단 세팅 처리(자동 로딩)를 설명하기 위한 흐름도이다.

시트(1)의 선단부가 자동으로 시트 공급 경로 내에 송출되지 않는 경우에는, 도 22에 도시된 바와 같이, 종동 롤러(10a)와 종동 회전체(9) 사이의 범위(θ1) 내(시인 가능 범위 내)에 시트(1)의 선단부를 위치시키도록, 롤(R)을 화살표 C2 방향으로 역회전시킨다. 범위(θ1)는, 프린트 장치에 대하여 롤(R)이 부착 또는 탈거되는 때에, 유저가 볼 수 있는 롤(R)의 둘레면의 범위를 포함한다. 이러한 범위(θ1) 내에 시트(1)의 선단부를 위치시킴에 따라, 유저가 시트(1)의 선단부를 시각적으로 인식하여, 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하는 수동 조작의 작업성을 향상시킨다.

본 실시형태의 시트 선단 세팅 처리에서는, 도 23에 도시된 바와 같이, 시트(1)의 선단부를 미리결정된 범위(θ1) 내의 위치에 정지시키는 동작(단계 S71)이 추가된다. CPU(201)는, 단계 S63에서 시트(1)의 강성이 미리결정된 값 미만인 경우에는, 시트(1)의 선단부를 범위(θ1) 내에 위치시키도록, 롤(R)을 화살표 C2 방향으로 역회전시킨다. 그 후, 처리는 단계 S17로 이행하고, 유저는, 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내에 삽입하는 수동 조작을 행하도록 촉구된다.

상술한 바와 같이, 시트(1)의 선단부를 유저가 볼 수 있는 미리결정된 범위 내에 위치시킴으로써, 유저에 의한 시트(1)의 선단부 시인성을 향상시킬 수 있다. 또한, 패널 등의 표시에 의해 유저의 주의를 환기시킬 때, 유저는 시트(1)의 선단부를 시트 공급 경로 내로 원활하게 삽입할 수 있다. 이에 의해, 유저는 수동 시트 송출을 용이하게 행할 수 있다.

본 예에서, 유저에 의한 시트(1)의 선단부의 시인성의 관점에서, 도 22에 도시된 바와 같이, 종동 롤러(10a)와 종동 회전체(9) 사이의 범위(θ1) 내에서 시트(1)의 선단부의 정지 위치가 결정된다. 그러나, 롤(R)의 회전량을 저감시키고, 시트(1)의 선단부를 삽입하는 수동 조작에 필요한 시간을 감소시키기 위해서, 시트(1)의 선단부는 범위(θ1)와 상이한, 종동 롤러(10a)와 종동 회전체(9) 사이의 범위 내에 정지될 수 있다.

(변형예)

센서 유닛(6)으로서, 센서가 시트에 대한 거리에 따라 변화하는 출력값을 갖는 한은, 광학 센서 이외의 거리 센서를 사용할 수 있다. 예를 들어, 대상물까지의 거리를 비접촉식으로 검출하는 초음파 센서나 정전 센서 등의 거리 센서를 사용할 수 있다.

프린트 장치는, 2개의 롤 시트에 대응하는 2개의 시트 공급 장치를 구비하는 구성에 한정되지 않고, 1개의 시트 공급 장치 혹은 3개 이상의 시트 공급 장치를 구비하는 구성이어도 된다. 또한, 프린트 장치는, 시트 공급 장치로부터 공급되는 시트에 대하여 화상을 프린트할 수 있는 구성이라면, 잉크젯 프린트 장치만으로 한정되지 않는다. 또한, 프린트 장치의 프린트 시스템 및 구성도 임의이다. 예를 들어, 프린트 헤드의 스캐닝과 시트의 반송 동작을 반복해서 화상을 프린트하는 시리얼 스캔 시스템, 혹은 긴 프린트 헤드와 대향하는 위치에 대하여 시트를 연속적으로 반송해서 화상을 프린트하는 풀라인 시스템이 채용될 수 있다.

또한, 본 발명은, 프린트 매체로서의 시트를 프린트 장치에 공급하는 시트 공급 장치 외에, 다양한 시트 공급 장치에 대하여 적용 가능하다. 예를 들어, 본 발명은 스캐너나 복사기 등의 판독 장치에 판독 대상 시트를 공급하는 장치 및 시트 형상 가공 재료를 절단 장치 등의 가공 장치에 공급하는 장치에 적용할 수 있다. 이러한 시트 공급 장치는, 프린트 장치, 판독 장치, 또는 가공 장치 등의 장치와는 별도로 구성할 수 있고, 시트 공급 장치용의 제어 유닛(CPU)을 구비해도 된다.

시트 공급 장치는, 도 24a 및 도 24b에 도시된 바와 같이, 롤(R)의 하측에 제공된 고정 구조체(40)에 종동 회전체(8, 9) 및 센서 유닛(6)을 배치하고, 롤(R)의 권취 직경에 관계없이 롤(R)의 자중에 의해 롤(R)이 종동 회전체(8, 9)에 압접하도록 구성될 수 있다. 또한, 구동 기구(도시하지 않음)를 사용하여 롤(R)을 종동 회전체(8, 9)에 압접시켜도 된다.

본 발명은, 종이, 필름, 천 등을 포함하는 다양한 시트를 공급하는 공급 장치, 및 이러한 공급 장치를 포함하는 프린트 장치 및 화상 스캐닝 장치 등의 다양한 시트 처리 장치에 널리 적용할 수 있다. 화상 스캐닝 장치는, 스캐닝 헤드에 의해 공급 장치로부터 공급된 시트의 화상을 스캔한다. 또한, 시트 처리 장치는, 공급 장치로부터 공급된 시트에 대하여 다양한 처리(가공, 도포, 조사, 검사 등)를 실시할 수 있는 한 프린트 장치 및 화상의 판독 장치만으로 한정되지 않는다. 시트 공급 장치가 독립적인 장치로서 구성되는 경우에는, 그 장치에는 CPU를 포함하는 제어 유닛이 설치될 수 있다. 시트 공급 장치가 시트 처리 장치에 설치되는 경우에는, 공급 장치 및 시트 처리 장치 중 적어도 하나에 CPU를 포함하는 제어 유닛이 설치될 수 있다.

본 발명을 예시적인 실시형태를 참고하여 설명하였지만, 본 발명은 개시된 예시적인 실시형태로 한정되지 않음을 이해해야 한다. 이하의 청구항의 범위는 이러한 모든 변형과 동등한 구조 및 기능을 포함하도록 최광의로 해석되어야 한다.

Claims

시트가 감겨 형성된 롤의 회전축을 고정 위치에서 회전 가능하게 보유 지지하는 보유 지지 유닛과, 상기 보유 지지 유닛에 의해 보유 지지된 롤로부터 시트를 송출하기 위한 제1 방향과, 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 롤을 회전시키는 구동 수단과, 롤의 시트 선단을 검출하는 검출 수단과, 롤에 접촉하는 제1 접촉 부재와, 롤에 접촉하는 제2 접촉 부재를 구비하고,
롤의 상기 제2 방향에서의 상기 제1 접촉 부재의 상류측이면서 상기 제2 접촉 부재의 하류측의 영역에 있어서 시트를 송출하는 시트 공급 장치이며,
상기 구동 수단에 의해 롤을 상기 제2 방향으로 회전시켜 상기 검출 수단으로부터의 출력에 기초하여 상기 시트 선단을 검출한 후에, 상기 구동 수단에 의해 롤을 상기 제2 방향으로 회전시키고, 상기 시트 선단이 상기 제2 접촉 부재를 통과하여 상기 영역에 도달했을 때, 롤의 회전을 상기 제2 방향으로부터 상기 제1 방향으로 변화시키는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제1항에 있어서,
롤로부터 송출된 시트를 하방으로부터 지지하는 하측 가이드를 구비하고,
상기 하측 가이드는 롤의 외경에 따라 이동하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제2항에 있어서,
상기 하측 가이드를 가압하는 가압 부재와,
상기 가압 부재에 의한 상기 하측 가이드를 가압하는 힘을 전환하는 전환 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제3항에 있어서,
상기 전환 수단은, 상기 하측 가이드를 제1 가압력으로 가압하는 상태와, 상기 하측 가이드를 상기 제1 가압력보다 큰 제2 가압력으로 가압하는 상태와, 상기 하측 가이드의 가압을 해제하는 상태로 전환하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제2항에 있어서,
상기 검출 수단은 상기 하측 가이드에 설치되고, 상기 제1 접촉 부재는, 롤로부터 시트를 송출하는 방향에 있어서 상기 검출 수단의 상류측에서 상기 하측 가이드에 지지되어 있는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제1항에 있어서,
상기 제2 방향으로 회전하는 롤의 상기 시트 선단이 상기 제2 접촉 부재가 접촉하는 위치를 벗어나면, 상기 시트 선단이 롤로부터 이격되어 시트가 상기 검출 수단에 접근하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제1항에 있어서,
상기 검출 수단으로부터의 출력은, 시트가 상기 검출 수단에 접근하는 이동에 따라 증가하고, 그 후의 롤의 상기 제2 방향의 회전에 의해 시트가 상기 검출 수단의 검출 위치로부터 이격되는 이동에 따라 감소하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
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제2항에 있어서,
상기 하측 가이드보다 상방에 설치되고, 롤의 외경의 변화에 따라 이동하며, 롤로부터 송출되는 시트의 상방에서 시트를 규제하는 상측 가이드를 갖는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
삭제
제1항에 있어서,
상기 검출 수단은 상기 영역에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
시트가 감겨 형성된 롤로부터 시트를 송출하기 위한 제1 방향과, 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 롤을 회전시키는 구동 수단과, 상기 제2 방향으로 회전하고 있는 롤의 시트를 검출하는 검출 수단과, 롤로부터 송출된 시트를 하방으로부터 지지하는 하측 가이드를 구비하고,
상기 검출 수단으로부터의 출력에 따라 상기 구동 수단에 의한 롤의 회전을 상기 제2 방향으로부터 상기 제1 방향으로 변화시키는 시트 공급 장치이며,
롤로부터 시트를 송출하는 방향에 있어서 상기 검출 수단의 상류측에서 상기 하측 가이드에 지지되어 있는 제1 접촉 부재를 구비하고,
상기 검출 수단은, 상기 하측 가이드에 구비된 광학 센서로서 발광부와 수광부를 포함하고,
상기 발광부의 발광 광축을 롤의 내부로 연장한 가상선과, 상기 발광 광축과 롤의 외주의 교점에 있어서 상기 제1 방향을 향하는 접선이 이루는 각도는 예각인 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제12항에 있어서,
상기 발광부와 상기 수광부는 롤의 축 방향으로 어긋나게 위치하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
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제1항에 있어서,
시트에 화상을 프린트하는 프린트 수단에 롤로부터 시트를 보내는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제2항에 있어서,
상기 하측 가이드의 시트를 보내는 방향의 하류측에 있어서 시트에 화상을 프린트하는 프린트 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
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시트가 감겨 형성된 롤의 회전축을 고정 위치에서 회전 가능하게 보유 지지하는 보유 지지 유닛과, 상기 보유 지지 유닛에 의해 보유 지지된 롤로부터 시트를 송출하기 위한 제1 방향과, 상기 제1 방향과 반대인 제2 방향으로 롤을 회전시키는 구동 수단과, 롤의 시트 선단을 검출하는 검출 수단과, 시트에 화상을 프린트하는 프린트 수단과, 상기 제2 방향으로 회전하는 롤에 접촉하는 제1 접촉 부재와, 롤에 접촉하는 제2 접촉 부재를 구비하고,
롤의 상기 제2 방향에서의 상기 제1 접촉 부재의 상류측이면서 상기 제2 접촉 부재의 하류측의 영역에 있어서 시트를 송출하는 프린트 장치이며,
상기 구동 수단에 의해 롤을 상기 제2 방향으로 회전시켜 상기 검출 수단으로부터의 출력에 기초하여 상기 시트 선단을 검출한 후에, 상기 구동 수단에 의해 롤을 상기 제2 방향으로 회전시키고, 상기 시트 선단이 상기 제2 접촉 부재를 통과하여 상기 영역에 도달했을 때, 롤의 회전을 상기 제2 방향으로부터 상기 제1 방향으로 변화시키는 것을 특징으로 하는, 프린트 장치.
제1항에 있어서,
롤의 회전량을 검출하기 위한 회전량 센서를 구비하고, 상기 회전량 센서로부터의 롤의 회전 각도에 기초하여 상기 시트 선단이 되는 롤에서의 위치를 특정하고, 상기 위치에 기초하여 상기 시트 선단을 상기 영역에 도달시키는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.
제1항에 있어서,
롤은, 상기 제1 방향으로 회전을 변화시키기 전에, 1회전을 초과하고 3회전을 초과하지 않는 범위에서, 상기 제2 방향으로 회전하는 것을 특징으로 하는, 시트 공급 장치.