KR102173302B1 - 비자성 오스테나이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

제조시 열간가공성이 우수하며 낮은 투자율을 갖는 비자성 오스테나이트계 스테인리스강 및 그 제조방법이 개시된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강은, 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 식 (1) 및 (2)를 만족한다.
(1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
(2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0

Description

비자성 오스테나이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 {NON-MAGNETIC AUSTENITIC STAINLESS STEEL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 비자성 오스테나이트계 스테인리스강에 대한 것으로, 보다 상세하게는 제조시 열간가공성이 우수하며 낮은 투자율을 갖는 비자성 오스테나이트계 스테인리스강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
최근 다양한 기능을 갖는 스마트 기기의 출현으로 전자기기에 사용되는 소재에도 기기의 기능에 영향을 미칠 수 있는 인자에 대한 새로운 요구가 강화되고 있다. 특히 전기 효율 향상 및 오작동 방지를 위한 자성 저감에 대한 요구가 증가하고 있다. 300계 스테인리스강은 오스테나이트상의 비자성 특성에 의해 통상적으로 비자성 특성을 나타내기 때문에, 이러한 전자기기용 소재로 널리 사용되고 있다.
한편 300계 스테인리스강은 응고시 델타-페라이트가 형성된다. 응고시 형성되는 델타-페라이트는 결정립 성장을 억제하고, 열간가공성을 향상시키는 효과가 있다. 일반적으로 델타-페라이트는 열처리를 통하여 1,300 ~ 1,450℃ 온도 범위에서 안정적으로 분해시킬 수 있다. 그러나 델타-페라이트가 압연 및 소둔 공정에서도 완전히 제거되지 않고 잔류하는 경우가 있으며, 잔류하는 델타-페라이트에 의해 자성이 증가하여 전자기기용 재료로 사용되지 못하는 문제가 있었다.
본 발명은 오스테나이트계 스테인리스강의 자성 형성 및 열간가공성의 저하를 방지하기 위하여 응고시 형성되는 델타-페라이트 함량을 제어하고, 가공경화 공정에서도 마르텐사이트 변태에 의한 자성 증가를 억제할 수 있는 비자성 오스테나이트계 스테인리스강 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스 열연소둔강판은, 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 식 (1)을 만족한다.
(1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
여기서, Cr, Mo, Si, C, N, Ni, Mn은 각 원소의 함량(중량%)을 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 열연소둔강판은 투자율 1.05 이하 및 경도 170 Hv 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 열연소둔강판의 표면 크랙 개수가 단위 미터(m)당 0.3개 이하일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스 냉연강판은, 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 하기 식 (1) 및 (2)를 만족한다.
(1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
(2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0
여기서, Cr, Mo, Si, C, N, Ni, Mn, Cu는 각 원소의 함량(중량%)을 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 냉연강판은 압하율 60% 이상의 냉간압연재이며, 투자율 1.05 이하 및 경도 350 Hv 이상일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은, 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 열간압연 및 소둔 열처리하여 열연소둔강판을 제조하는 단계; 및 상기 열연소둔강판을 60% 이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함하고, 상기 슬라브는 하기 식 (1) 및 (2)를 만족하며, 상기 열연소둔강판 및 상기 냉연강판의 투자율은 1.05 이하이다.
(1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
(2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0
또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 상기 열연소둔강판의 경도는 170 Hv 이상이며, 상기 냉간압연에 의해 경도가 150 Hv 이상 증가될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강은 열간가공성의 저하 없이 델타-페라이트 형성을 억제하여 비자성 특성을 확보할 수 있다. 또한, 가공유기 마르텐사이트 생성을 억제하여 강도 향상을 위한 가공경화 시 자성의 형성을 방지할 수 있다.
자성의 억제는 스마트 기기에서의 통신 오류 방지 및 전력 효율 상승의 효과를 가져올 수 있고, 가공경화를 통한 강도의 향상은 부품의 경량화에 기여할 수 있어 스마트 기기의 무게 감소 효과가 가능하다.
도 1은 본 발명의 실시예의 식 (1)에 따른 열연소둔강판의 표면 크랙 개수 분포를 나타내는 그래프이다.
도 2는 본 발명의 실시예의 식 (2)에 따른 냉연강판의 투자율 분포를 나타내는 그래프이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강은, 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
이하, 본 발명의 실시예에서의 합금원소 함량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다. 이하에서는 특별한 언급이 없는 한 단위는 중량%이다.
C의 함량은 0.01 내지 0.05%이다.
C는 강력한 오스테나이트상 안정화 원소로 응고시 뿐만 아니라 가공 경화시에도 자성 증가 억제에 유효한 원소이다. 오스테나이트상 안정화 효과를 위하여 0.01% 이상 첨가가 필요하다. 그러나, 함량 과다시 입계에서 내식성에 유효한 Cr과 결합하여 탄화물을 형성하기 때문에 결정립계 주위의 Cr 함량을 낮추어 부식 저항성을 감소시키는 문제가 있다. 따라서 충분한 내식성을 확보하기 위하여 C의 함량을 0.05% 이하로 제한할 필요가 있다.
Si의 함량은 1.5% 이하이다.
Si은 내식성 향상에 효과를 나타내나, 페라이트상 안정화 원소로 자성을 발생시키는 문제가 있다. 또한 과다할 경우 σ상 등의 금속간화합물 석출을 조장하여 기계적 특성 및 내식성을 저하시키므로 1.5% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn의 함량은 0.5 내지 3.5%이다.
Mn은 C, Ni과 같은 오스테나이트상 안정화 원소로서 비자성 강화에 유효하다. 그러나 Mn 함량의 증가는 MnS 등의 개재물 형성에 관여하여 내식성을 저하시키고, 표면 광택을 저하시키는 문제가 있으므로 Mn 함량을 0.5 내지 3.5%로 제한하는 것이 바람직하다.
Cr의 함량은 17.0 내지 22.0%이다.
Cr은 스테인리스강의 내식성 향상을 위해 가장 중요한 원소이다. 충분한 내식성 확보를 위해서 17.0% 이상 포함이 바람직하나, Cr이 페라이트상 안정화 원소이기 때문에, 비자성강에서 첨가를 제한할 필요가 있다. Cr 함량이 높아지면 페라이트상 분율이 증가하여 비자성 특성을 얻기 위해서는 다량의 Ni이 포함되어야 하므로 비용이 증가하며, σ상 형성이 조장되어 기계적 물성 및 내식성 저하의 원인이 된다. 따라서 Cr 함량은 22.0% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Ni의 함량은 9.0 내지 14.0%이다.
Ni은 오스테나이트상 안정화 원소 중 가장 강력한 원소로서, 비자성 특성을 얻기 위해서는 9.0% 이상 함유되어야 한다. 그러나 Ni 함량의 증가는 원료 가격의 상승과 직결되므로 14.0% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Mo의 함량은 1.0% 이하이다.
Mo는 내식성 향상에 유용한 원소이나 페라이트상 안정화 원소로서, 다량 첨가 시 페라이트상 분율이 증가되어 비자성 특성을 얻기 어렵다. 또한 σ상의 형성이 조장되어 기계적 물성 및 내식성 저하의 원인이 되므로 1.0% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Cu의 함량은 0.2 내지 2.5%이다.
Cu는 오스테나이트상의 안정화에 유용한 원소로 고가의 Ni과 치환하여 사용될 수 있다. 비자성 확보 및 원가 저감을 위하여 0.2% 이상 첨가가 필요하다. 그러나 다량 첨가시 저융점의 상을 형성하여 열간가공성을 감소시켜 표면 품질을 저하시킨다. 따라서 2.5% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
N의 함량은 0.05 내지 0.25%이다.
N은 오스테나이트상의 안정화에 유용한 원소로 비자성 확보를 위해 필수적인 원소이다. 따라서 0.05% 이상 첨가가 필요하다. 그러나 다량 첨가 시 열간가공성을 감소시켜 강의 표면 품질을 저하시키므로, 0.25% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
상술한 합금원소들을 제외한 스테인리스강의 나머지는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진다.
일반적으로 300계 스테인리스강은 대부분 오스테나이트상으로 구성되며 응고시 형성된 일부 페라이트상이 잔존하는 미세조직으로 나타난다. 300계 스테인리스강에서 페라이트상은 응고시 입계 편석 방지 및 재가열시 결정립 성장을 억제하여 열간가공성 향상에 효과적이다. 때문에 통상의 304, 316 강종의 경우도 응고시 페라이트상이 형성되며, 제품에서도 일부 페라이트상을 함유하고 있다.
한편 300계 스테인리스강의 조직 내에 존재하는 오스테나이트상은 면심입방형 구조로 자성을 띄지 않으나, 페라이트상은 체심입방형 구조를 가지는 조직의 특성으로 인하여 자성을 띄게 된다. 따라서 잔존하는 페라이트상의 함량에 따라 자성을 나타내어 전자제품용으로 적용이 제한될 수 있다. 이러한 이유로 비자성강의 경우에는 페라이트상의 분율을 최대한 낮게 하거나, 없애는 것이 필수적이다.
잔류하는 페라이트상 함량은 합금성분 및 소둔 열처리의 영향을 크게 받는다. 300계 스테인리스강에서 응고시 형성되는 페라이트 함량은 Ni, Mn, C, N 등 오스테나이트상을 안정화시키는 성분원소와 페라이트상을 안정화시키는 Cr, Mo 등의 성분원소 함량에 영향을 받는다. 응고시 생성된 페라이트상은 고온에서 불안정한 상태이므로 열간압연과 후속 공정인 소둔 열처리를 통해 저감시킬 수 있다. 다양한 성분에 대한 연속주조 및 열연 이후 후속 공정에 의해 분해되는 정도를 고려한 잔류 페라이트 분율을 평가한 결과, 식 (1)과 같은 잔류 페라이트 함량에 대한 식을 도출하였다.
(1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
식 (1)이 0 미만의 음의 값을 가지는 경우 열간가공성 저하로 표면에 크랙이 발생하게 된다. 도 1은 식 (1)에 따른 열연소둔강판의 단위미터당 표면 크랙 개수(개/m) 분포를 나타내는 그래프이다. 도 1을 참조하면 식 (1)의 값이 0 미만일 때 크랙 개수가 0.3개/m 이상으로 빈번하게 발생하는 것을 확인할 수 있다.
반면, 투자율 1.05 이하의 비자성 특성을 확보하기 위해 열연소둔강판의 잔류 페라이트 분율은 1% 이하로 제한된다. 식 (1)의 값이 5를 초과할 경우 잔류 페라이트 분율이 1% 이상이 된다. 이를 통하여 본 발명에서는 식 (1)의 값이 0 내지 5의 범위를 가질 때 열간가공성의 저하 없이 비자성 특성을 만족하는 오스테나이트계 스테인리스강을 제조할 수 있다.
한편, 오스테나이트계 스테인리스강은 가공경화 시 마르텐사이트상 형성에 의한 자성이 발생한다. 가공경화는 소재의 강도를 높이기 위해 적용하는 공정에서뿐만 아니라, 제품 형상을 만들기 위한 성형시에도 발생하게 된다. 자성이 증가할 경우 가전제품용으로 사용이 제한되므로 자성의 증가를 억제할 필요가 있다.
가공경화에 따른 자성 증가를 방지하기 위해서 본 발명의 오스테나이트계 스테인리스강은 식 (2)를 만족할 수 있다.
(2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0
식 (2)의 값이 0 초과의 양의 값을 나타내면 냉간 가공시 마르텐사이트 변태가 일어나게 된다. 본 발명에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스 냉연강판은 식 (2)를 만족하는 경우 60% 이상 냉연 시에도 가공유기 마르텐사이트상 형성을 억제할 수 있어, 투자율 1.05 이하의 최종 냉연재를 제공할 수 있다.
다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은 오스테나이트계 스테인리스강의 일반적인 공정을 통해 제조될 수 있다. 열연 소둔 열처리 후 잔류 페라이트 분율 및 냉연 시 가공유기 마르텐사이트상 형성 방지를 위해서는 합금원소 조성 제어가 중요하다.
본 발명의 일 실시예에 따른 비자성 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은, 중량%로 C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 열간압연 및 소둔 열처리하여 열연소둔강판을 제조하는 단계; 및 상기 열연소둔강판을 60% 이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함할 수 있다.
식 (1)을 만족함으로써 열연소둔강판은 투자율 1.05 이하를 나타낼 수 있으며, 식 (2)를 만족함으로써 냉연강판의 투자율 또한 1.05 이하를 나타낼 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 열연소둔강판의 경도는 170 Hv 이상일 수 있으며, 냉연 시 가공유기 마르텐사이트상 형성을 억제할 수 있어 60% 냉연 조건에서 150 Hv이상의 경도 증가를 확보할 수 있다.
열연소둔강판 및 냉연강판의 경도 증가는 C 및 N와 같은 침입형 원소의 첨가에서 기인한다. 통상의 300계 스테인리스강은 마르텐사이트 변태를 통해 강도 증가를 나타내지만, 본 발명에서는 자성 증가를 억제하기 위해 이러한 변태 현상을 제한하고 침입형 원소 첨가에 의한 고용강화 효과를 극대화한다. 이를 통해 열연 소둔재의 경도를 증가시키고, 냉간 가공시 전위 피닝(dislocation pinning) 현상을 통해 강도 증가를 확보할 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 보다 상세히 설명하기로 한다.
실시예
1. 열간가공성 및 비자성 평가
표 1에 기재된 합금 조성을 갖는 강을 연속주조공정을 통하여 200mm 두께의 슬라브로 주조한 후, 열연 및 소둔 열처리 공정을 통하여 열간소둔강판을 제조하였다. 열간압연은 1,250℃에서 2시간 가열 후 6mm 두께까지 압연을 실시하였으며, 열연강판을 1,150℃ 소둔 열처리 후 특성 평가를 실시하였다.
강종 No. C Si Mn Cr Ni Mo Cu N
1 0.029 0.37 0.97 21.2 9.5 0.51 0.76 0.209
2 0.041 0.97 0.83 20.6 10.9 0.54 0.21 0.164
3 0.022 0.39 0.80 21.3 10.1 0.60 0.81 0.200
4 0.030 1.00 1.95 21.6 13.7 0.00 0.99 0.125
5 0.030 0.40 0.80 21.3 10.3 0.60 0.80 0.220
6 0.027 0.39 0.92 21.4 9.4 0.54 0.82 0.207
7 0.029 0.33 0.95 21.2 9.5 0.55 0.75 0.218
8 0.032 1.01 2.88 20.7 10.0 0.00 2.00 0.172
9 0.031 0.97 3.07 20.7 10.9 0.00 2.03 0.133
10 0.029 1.48 2.06 17.0 10.0 0.76 2.00 0.104
11 0.026 0.40 0.78 21.2 9.3 0.58 0.84 0.240
12 0.027 0.39 0.86 21.4 10.2 0.58 0.72 0.238
13 0.032 1.01 1.96 19.9 9.0 0.00 2.01 0.209
14 0.030 1.00 1.00 20.7 11.1 0.00 2.00 0.178
15 0.030 1.49 2.05 17.1 10.0 0.50 1.99 0.096
16 0.031 0.96 2.03 18.8 10.0 0.00 2.01 0.114
17 0.025 0.99 2.00 18.0 8.0 0.00 1.98 0.156
18 0.020 1.48 2.02 17.0 9.1 0.50 1.99 0.140
19 0.022 0.97 1.00 21.2 10.0 0.52 0.21 0.157
20 0.015 0.61 0.66 17.7 12.1 2.07 0.27 0.013
21 0.024 0.67 0.67 17.7 12.1 2.04 0.28 0.020
22 0.019 0.47 1.06 16.1 10.1 2.04 0.29 0.014
23 0.030 0.40 0.80 21.3 9.3 0.60 0.80 0.200
24 0.031 0.99 2.00 20.3 10.9 0.00 0.99 0.180
25 0.025 0.42 0.86 21.2 9.4 0.54 0.79 0.280
26 0.025 0.97 0.96 20.4 12.4 0.20 0.30 0.179
27 0.024 0.47 1.31 17.3 14.6 2.54 0.20 0.049
28 0.050 0.93 1.02 20.3 12.1 0.00 0.00 0.200
29 0.023 0.45 1.27 17.3 14.4 2.55 0.00 0.048
30 0.097 0.98 0.98 20.5 12.2 0.00 0.00 0.210
31 0.033 1.01 1.98 17.9 7.8 0.00 2.00 0.197
표 2는 6mm 열연 코일의 표면 크랙 개수와 투자율, 그리고 2.4mm 두께로 60% 냉간압연한 후 냉연강판의 투자율을 평가한 결과이다. 표면 크랙 개수는 6mm 두께 코일에서 전체 표면 크랙 개수를 코일 길이로 나누어 단위 미터당 크랙 개수를 구한 것으로, 통상 0.3개 이하의 개수를 가질 때 표면 품질 우수재로 판단한다. 투자율은 접촉식 페로미터를 이용하여 측정하였으며, 통상 전자제품용으로 사용되기 위하여 1.05 이하의 값이 요구된다.
구분 강종 No. 식 (1) 크랙 수
(개/m)		 열연소둔강판
투자율(μ)		 식 (2) 냉연강판
투자율(μ)
발
명
예		 1 3.50 0.00 1.040 -4.4 1.046
2 4.43 0.00 1.024 -26.3 1.036
3 4.42 0.00 1.010 -21.0 1.020
4 1.43 0.00 1.004 -104.2 1.003
5 2.25 0.00 1.020 -41.0 1.022
6 4.92 0.00 1.008 -5.5 1.024
7 2.89 0.03 1.046 -8.4 1.045
8 1.13 0.03 1.030 -39.3 1.031
9 1.35 0.07 1.039 -46.0 1.039
10 0.91 0.07 1.005 -3.7 1.038
11 2.89 0.12 1.027 -18.6 1.042
12 1.39 0.13 1.037 -44.1 1.036
13 0.16 0.15 1.005 -20.1 1.008
14 2.38 0.21 1.007 -74.0 1.007
비
교
예		 15 0.96 0.12 1.007 6.6 1.067
16 0.72 0.14 1.002 10.4 1.051
17 0.19 0.19 1.014 60.4 1.096
18 0.26 0.24 1.012 17.9 1.084
19 9.47 0.00 1.673 7.5 1.702
20 8.00 0.00 1.131 18.5 1.247
21 7.33 0.00 1.058 9.6 1.150
22 5.43 0.00 1.080 96.0 2.000
23 5.55 0.00 1.062 -1.0 1.076
24 -0.66 0.34 1.003 -34.9 1.003
25 -0.03 0.43 1.002 -39.0 1.017
26 -0.12 0.45 1.002 -60.9 1.002
27 -1.54 0.46 1.002 -84.3 1.003
28 -3.94 0.62 1.003 -58.9 1.004
29 -1.16 0.71 1.002 -70.5 1.003
30 -6.91 0.83 1.002 -93.9 1.003
31 -2.76 0.65 1.004 41.7 1.081
표 1 및 표 2를 함께 살펴보면, 1 내지 18 강종의 열연소둔강판은 식 (1)의 값이 0 이상의 양의 값을 가질 때 표면 크랙 개수가 0.24 개/m 이하로 나타나며 양호한 표면 품질을 보였다. 반면, 24 내지 31 강종은 식 (1)의 값이 음의 값을 가져 크랙 개수가 증가하였다.
투자율 또한 식 (1)의 값이 5 이하일 때 1.05 이하로 측정되었으며, 5 초과인 경우에는 잔류 페라이트 분율의 과다로 1.05 초과의 투자율을 나타내었다.
이를 통해 열간가공성의 문제 없이 전자제품 용도의 사용에 적합한 수준의 투자율을 얻기 위해서는 식 (1)의 범위가 0 내지 5 범위를 가져야 함을 확인할 수 있었으며, 식 (1)에 따른 크랙 개수의 분포를 도 1에 나타내었다.
식 (1)을 만족하는 1 내지 18 강종 중 1 내지 14만 식 (2)를 동시에 만족한다. 1 내지 14 강종은 식 (2) 또한 만족함으로써 60% 압하율의 냉간압연시에도 가공유기 마르텐사이트상 형성이 억제되어 최종 냉연강판의 투자율이 증가하지 않고 1.05 이하를 만족하였다. 그러나 15 내지 18 강종은 식 (1)을 만족하여 열연소둔강판의 투자율은 1.05 이하였으나, 식 (2)의 값이 양의 값을 나타내어 냉간압연 후 투자율이 증가하였다. 이로부터 냉간압연 시에 가공유기 마르텐사이트상이 형성된 것을 알 수 있었다.
19 내지 23 강종은 식 (1)의 값이 5를 초과하여 투자율이 1.05 이상에 해당한다. 그 중 19 내지 22 강종은 식 (2)의 값 또한 양의 값을 가져 투자율 증가폭이 큰 것을 알 수 있으며, 이로부터 가공유기 마르텐사이트상 형성을 유추할 수 있었다. 23 강종은 합금 조성이 본 발명의 범위를 만족하지만 식 (1)의 불만족으로 인해 열연소둔강판의 투자율이 높았으며, 식 (2)의 만족으로 투자율 증가가 크지는 않았다.
24 내지 31 강종은 식 (1)의 값이 음의 값을 나타내어 열간가공성이 열위한 경우를 보여주고 있다. 24 내지 30 강종은 열간가공성 열위에 따른 높은 표면 크랙 개수에도 불구하고 냉연 공정을 진행한 결과, 식 (2)를 만족하여 투자율 증가는 매우 작게 나타났다. 그러나 31 강종은 표면 크랙 개수가 높긴 하나 열연소둔강판의 투자율이 1.004로 매우 낮은 수준이었지만, 식 (2)의 값이 높아 투자율이 1.081로 상당히 증가한 것을 확인할 수 있었다.
이와 같이, 식 (2)의 값이 0 이하를 만족할 때 60% 이상 냉연 공정에서 가공유기 마르텐사이트상의 생성을 억제하여 비자성 특성을 유지할 수 있음을 확인할 수 있었으며, 도 2에 본 실시예를 바탕으로 식 (2)에 따른 투자율 분포를 그래프로 나타내었다.
2. 경도 평가
표 3은 상기 1 내지 14 강종의 6mm 열연 코일과 2.4mm로 60% 냉간압연한 후 냉연강판 각각의 경도를 평가한 결과이다.
강종 No. 열연소둔강판 경도
(Hv)		 냉연강판 경도
(Hv)		 경도 증가
(Hv)
1 187 392 205
2 175 389 214
3 198 387 189
4 195 356 161
5 201 395 194
6 194 372 178
7 192 433 241
8 207 371 164
9 198 353 155
10 207 365 158
11 206 380 174
12 199 382 183
13 208 385 177
14 200 366 166
본 발명의 합금조성을 만족하는 1 내지 14 강종의 열연소둔강판 경도는 170 Hv 이상을 나타내었으며, 60% 냉간압연 후 최소 150 Hv 이상의 경도 증가를 나타내었다. 최종 냉연재는 가공유기 마르텐사이트상의 생성 없이도 350 Hv 이상의 우수한 경도를 나타내었으며, 전자제품 용도로의 사용 시 충분한 경도를 확보할 수 있음을 확인하였다.
상술한 바에 있어서, 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 다음에 기재하는 청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경 및 변형이 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (7)

  1. 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    하기 식 (1)을 만족하며,
    투자율 1.05 이하 및 경도 170 Hv 이상이고, 표면 크랙 개수가 단위 미터(m)당 0.3개 이하인 비자성 오스테나이트계 스테인리스 열연소둔강판.
    (1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
    (여기서, Cr, Mo, Si, C, N, Ni, Mn은 각 원소의 함량(중량%)을 의미한다)
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    하기 식 (1) 및 (2)를 만족하며,
    압하율 60% 이상의 냉간압연 시, 투자율 1.05 이하 및 경도 350 Hv 이상인 비자성 오스테나이트계 스테인리스 냉연강판.
    (1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
    (2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0
    (여기서, Cr, Mo, Si, C, N, Ni, Mn, Cu는 각 원소의 함량(중량%)을 의미한다)
  5. 삭제
  6. 중량%로, C: 0.01 내지 0.05%, Si: 1.5% 이하, Mn: 0.5 내지 3.5%, Cr: 17.0 내지 22.0%, Ni: 9.0 내지 14.0%, Mo: 1.0% 이하, Cu: 0.2 내지 2.5%, N: 0.05 내지 0.25%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 열간압연 및 소둔 열처리하여 열연소둔강판을 제조하는 단계; 및
    상기 열연소둔강판을 60% 이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함하고,
    상기 슬라브는 하기 식 (1) 및 (2)를 만족하며,
    상기 열연소둔강판 및 상기 냉연강판의 투자율은 1.05 이하이며,
    상기 열연소둔강판의 경도는 170 Hv 이상이며,
    상기 냉간압연에 의해 경도가 150 Hv 이상 증가되는 비자성 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.
    (1) 0 ≤ 3*(Cr+Mo) + 5*Si - 65*(C+N) - 2*(Ni+Mn) - 27 ≤ 5
    (2) 660 - 500*(C+N) - 10*Cr - 30*(Ni+Si+Mo+Cu) ≤ 0
    (여기서, Cr, Mo, Si, C, N, Ni, Mn, Cu는 각 원소의 함량(중량%)을 의미한다)
  7. 삭제
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