KR102142892B1 - 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법 - Google Patents

자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR102142892B1
KR102142892B1 KR1020167015887A KR20167015887A KR102142892B1 KR 102142892 B1 KR102142892 B1 KR 102142892B1 KR 1020167015887 A KR1020167015887 A KR 1020167015887A KR 20167015887 A KR20167015887 A KR 20167015887A KR 102142892 B1 KR102142892 B1 KR 102142892B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
aluminum alloy
underbody
forging
automobile
forged
Prior art date
Application number
KR1020167015887A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20160099569A (ko
Inventor
고타 시라이
데츠야 이지리
히로시 오카다
신이치로 스미
고이치 와카이
요시히코 모리야마
Original Assignee
니폰게이긴조쿠가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=53402353&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR102142892(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤 filed Critical 니폰게이긴조쿠가부시키가이샤
Publication of KR20160099569A publication Critical patent/KR20160099569A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102142892B1 publication Critical patent/KR102142892B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/008—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of light alloys, e.g. extruded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/04—Making uncoated products by direct extrusion
    • B21C23/14—Making other products
    • B21C23/142—Making profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D47/00—Making rigid structural elements or units, e.g. honeycomb structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/26—Making machine elements housings or supporting parts, e.g. axle housings, engine mountings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D21/00—Casting non-ferrous metals or metallic compounds so far as their metallurgical properties are of importance for the casting procedure; Selection of compositions therefor
    • B22D21/002—Castings of light metals
    • B22D21/007—Castings of light metals with low melting point, e.g. Al 659 degrees C, Mg 650 degrees C
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/04—Influencing the temperature of the metal, e.g. by heating or cooling the mould
    • B22D27/045—Directionally solidified castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G7/00—Pivoted suspension arms; Accessories thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G7/00—Pivoted suspension arms; Accessories thereof
    • B60G7/001—Suspension arms, e.g. constructional features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms
    • B60G2206/12—Constructional features of arms with two attachment points on the sprung part of the vehicle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms
    • B60G2206/122—Constructional features of arms the arm having L-shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/70—Materials used in suspensions
    • B60G2206/71—Light weight materials
    • B60G2206/7102—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/8101—Shaping by casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/8102—Shaping by stamping
    • B60G2206/81022—Shaping by stamping by forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/811—Shaping by cutting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working

Abstract

본 발명은, 알루미늄 합금 주조재로부터의 단조 부품으로 해도, 충분한 강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그것의 효과적인 제조 방법을 제공한다. 본 발명은, 알루미늄 합금제의 단조 부품이며, 외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상인 것을 특징으로 하는 자동차용 언더보디 부품에 관한 것이다.

Description

자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법 {AUTOMOTIVE UNDERBODY PART AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}
본 발명은, 고강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는, 알루미늄 합금 주조재로부터의 단조 부품으로 해도, 충분한 강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그것의 효과적인 제조 방법에 관한 것이다.
자동차 등의 수송 기기의 분야에 있어서, 배기 가스 규제나 이산화탄소의 배출 억제의 요구가 높아지고 있다. 이들 요구에 대해, 차체의 경량화에 의한 연비의 향상이 주목되어, 종래의 철계 재료 대신에 알루미늄계 재료의 적용이 왕성하게 검토되고 있다.
수송 기기용 알루미늄재로서는, 내식성만이 요구되는 경우에는 1000계나 3000계 알루미늄 합금이 다용되고 있지만, 내식성, 고강도 및 고인성이 요구되는 경우에는, 이들의 특성 밸런스가 우수하고, 생산성도 높은 6000계 알루미늄 합금 등이 적용되는 예가 많다.
그러나, 2000계, 6000계 및 7000계 등의 시효 경화형 알루미늄 합금에 있어서는, 가공 후에 용체화 처리 등의 열처리가 필수로 되어, 당해 열처리에 기인하는 결정립의 조대화가 발생해 버린다. 특히, 최근에는, 부품이 매우 얇아지고 있는 것 등이 영향을 미쳐, 압출재로부터의 단조재에서는, 용체화 처리∼시효 처리 등의 프로세스에 있어서, 결정립이 조대화되는 경향이 현저해지고 있다. 압출재를 소재로 하는 경우, 압출재 자체가 갖는 집합 조직은 강도 향상에 바람직하지만, 변형의 도입에 의해 재결정 및 입성장이 발생하기 쉬운 상태로 되어 있어, 상기 용체화 처리∼시효 처리 등의 프로세스에 있어서의 부품의 강도 저하를 억제하는 것은 극히 곤란하다.
이에 대해, 출원인은 환봉 주조재나 단조 최종 제품의 제품 투영 형상에 근사한 슬라이스 단면 형상을 갖는 이형 주조재를 단조함으로써, 재결정 및 입성장하지 않는 범위에서 강도를 확보한 알루미늄 합금제의 자동차용 부품을 제조해 왔다. 예를 들어, 특허문헌 1(일본 특허 제4224676호 공보)에서는, 알루미늄 합금을 반연속 주조법에 의해 주조하고, 당해 주조 봉을 주조 진행 방향과 대략 수직 방향으로 절단한 슬라이스재를 소재로 하고, 제품의 평균 판 두께보다 큰 휨을 갖는 제품을 단조에 의해 제조할 때, 주조 봉의 주조 진행 방향과 대략 수직인 단면에서의 단면 형상을, 최종 제품을 단조 시의 단조 프레스 작동 방향으로 투영한 형상에 근사하도록 설계하고, 단조의 제1 공정에서, 단조 프레스의 작용 방향이 단조 후에 형성되는 휨의 방향과 대략 평행하고, 게다가 소재 단부의 슬라이스 면 방향과 대략 수직으로 되는 방향에서 단조하여, 소재의 측단부에 휨의 변형을 가하는 일 없이 소재 중앙부에만, 최종 제품의 휨의 30％ 이상에 상당하는 휨의 변형을 부여하는 것을 특징으로 하는 알루미늄 합금의 단조 방법을 제안하고 있다.
상기 특허문헌 1에 개시하고 있는 알루미늄 합금의 단조 방법에서는, 소재의 두께보다 박육부를 갖는 제품을 단조할 때, 단조의 제1 공정에서의 압하량을 조정함으로써 단조 결함을 회피할 수 있어, 수율의 향상과 제품의 신뢰성 향상에 기여할 수 있다.
일본 특허 제4224676호 공보
그러나, 최근에는 차체 경량화에의 요구가 더 높아지고 있어, 더욱 얇고 고강도인 알루미늄제의 단조 부품이 요구되고 있는 바, 상기 특허문헌 1의 알루미늄 합금의 단조 방법에서는, 아직 충분한 부품 강도가 얻어지고 있지 않다.
이상과 같은 종래 기술에 있어서의 문제점에 비추어, 본 발명의 목적은, 알루미늄 합금 주조재로부터의 단조 부품으로 해도, 충분한 강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그것의 효과적인 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해, 고강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법에 대해 예의 연구를 거듭한 결과, 단조의 전공정으로서 알루미늄 합금 주괴의 임의의 영역에 소성 변형을 가하고, 제품에서 내력과 인장 강도를 필요로 하는 개소의 결정 방위를 제어하는 것이 극히 유효한 것을 발견하여, 본 발명에 도달하였다.
즉, 본 발명은,
알루미늄 합금제의 단조 부품이며,
외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상인 것을 특징으로 하는 자동차용 언더보디 부품을 제공한다.
여기서, 슈미트 인자라 함은, 금속재에 대한 거시적 수직 응력과 분해 전단 응력 사이의 계수이며, 단결정 금속에서는, 슈미트 인자가 큰 결정일수록 작은 외력으로 소성 변형이 개시되게 된다. 시료의 단면적을 A, 인장력의 크기를 F로 하면, 인장 응력 σ는 σ＝F/A로 된다. 또한, 인장력의 방향과 슬립면 법선 n이 이루는 각을 θ, 인장 방향과 슬립 방향 d가 이루는 각을 φ로 하면, 인장력의 슬립 방향으로의 분력은 Fcosφ이고, 슬립면의 면적은 As＝A/cosθ이므로, 외력의 이 슬립계에의 분해 전단 응력 τ는, τ＝Fcosφ/As＝(F/A)·cosθcosφ＝σcosθcosφ로 된다. 여기서, cosθcosφ가 슈미트 인자이다.
알루미늄 등의 면심입방 격자의 금속은, 일반적으로 12개의 슬립계가 활동한다. 결정의 방위와 응력 방향이 정해지면, 개개의 슬립계는 각각 특유의 슈미트 인자를 갖고, 슈미트 인자가 큰 슬립계일수록 활동에 필요한 응력은 작아, 더욱 활동하기 쉬운 슬립계라고 할 수 있다. 임의의 결정에 있어서의 슈미트 인자라 함은, 12개의 슬립계 중에서 가장 값이 크고, 가장 활동하기 쉬운 슬립계(주 슬립계)의 슈미트 인자를 가리킨다.
각 결정에 가해지는 응력은 거시 응력과 동등하고, 도입되는 변형은 결정립마다 상이하며, 활동하는 슬립계는 주 슬립계 중 하나라고 가정하는 Sachs 이론에 있어서는, 내력은 σ0＋τCRSS·m으로 된다. 여기서, σ0은 알루미늄 합금의 고유의 강도에 입도의 효과를 가미한 내력, τCRSS는 임계 분해 전단 응력, m은 슈미트 인자의 역수(m값)이다.
즉, 슈미트 인자의 역수(m값)가 큰 부재에서는, 당해 슈미트 인자의 역수(m값)를 측정한 방향에 관하여, 높은 강도를 나타낼 수 있다. 상술한 바와 같이, 본 발명의 자동차용 언더보디 부품은, 외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수(m값)의 평균이 2.3 이상인 것을 특징으로 하는 것이며, 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향의 강도가 효과적으로 개선되어 있다.
또한, 슈미트 인자는 인장력의 방향과 슬립면이 45°의 각도를 이루는 경우에 최대값 0.5로 되고, 인장력의 방향과 슬립면이 수직 또는 평행인 경우에 최소값 0으로 된다.
상기 본 발명의 자동차용 언더보디 부품에 있어서는, 상기 단조 부품이 열처리형의 알루미늄 합금제인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은,
알루미늄 합금을 주조하는 제1 공정과,
상기 제1 공정에서 얻어지는 알루미늄 합금 주괴에 소성 변형을 가하여, 결정 방위를 제어하는 제2 공정과,
상기 제2 공정에서 얻어지는 결정 방위 제어 알루미늄 합금에 단조를 실시하고, 상기 응력 발생 부위의 상기 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상인 단조 부품을 얻는 제3 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법도 제공한다.
상기 제2 공정 및 상기 제3 공정을 실시하는 횟수는 1회에 한정되는 것은 아니며, 상기 제2 공정 및 상기 제3 공정을 각각 복수 회 실시해도 된다.
상기 본 발명의 자동차 언더보디 부품의 제조 방법에 있어서는, 상기 제2 공정과 상기 제3 공정을 대략 동시에 행하는 공정을 갖는 것이 바람직하다. 상기 제2 공정에 있어서의 결정 방위의 제어와 상기 제3 공정에 있어서의 성형 가공을 대략 동시에 행함으로써, 자동차용 언더보디 부품의 제조 공정을 간략화할 수 있다.
상기 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법에 있어서는, 상기 제2 공정은, 상기 알루미늄 합금 주괴의 단부를, 대략 일방향(외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향)으로 신장시키도록 소성 변형하는 공정인 것이 바람직하다.
또한, 상기 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법에 있어서는, 상기 제1 공정의 상기 주조에 반연속 주조법을 이용하고, 상기 반연속 주조법에 의해 주조한 주조 봉을, 주조 진행 방향과 대략 수직 방향으로 절단하고, 상기 절단에 의해 얻어지는 슬라이스재의 단면 형상을, 상기 단조 부품을 단조 시의 단조 프레스 작동 방향으로 투영한 형상에 근사하도록 설계하고, 상기 슬라이스재를 상기 알루미늄 합금 주괴로 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법에 있어서는, 상기 제3 공정에서 얻어진 단조 부품에 용체화 처리 및 시효 처리를 실시하는 제4 공정을 더 갖는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르면, 알루미늄 합금 주조재로부터의 단조 부품으로 해도, 충분한 강도를 갖는 알루미늄 합금제의 자동차용 언더보디 부품 및 그것의 효과적인 제조 방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 형태에 관한 자동차용 언더보디 부품의 일례를 도시하는 개략 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시 형태에 관한 자동차용 언더보디 부품의 사용 시의 부하 상태의 일례를 도시하는 개략도이다.
도 3은 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법의 공정도이다.
도 4는 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법에서 사용하는, 이형 연속 주조 봉 및 그것을 슬라이스한 슬라이스재의 일례를 도시하는 개략 사시도이다.
도 5는 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법에서 사용하는, 슬라이스재의 외관 사진이다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 자동차용 언더보디 부품 및 그의 제조 방법에 대한 대표적인 실시 형태에 대해 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들에만 한정되는 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서는, 동일 또는 상당 부분에는 동일 부호를 부여하여, 중복되는 설명은 생략하는 경우가 있다. 또한, 도면은, 본 발명을 개념적으로 설명하기 위한 것이므로, 나타내어진 각 구성 요소의 치수나 그들의 비는 실제의 것과는 상이한 경우도 있다.
1. 자동차용 언더보디 부품
차체 경량화의 관점에서의 자동차용 부품의 알루미늄 합금화는 다양하게 검토되고 있고, 예를 들어 자동차용 서스펜션 부품인 상부 아암, 하부 아암 및 트랜스버스 링크 등에 대해서도, 알루미늄 합금의 열간 형단조품이 사용되도록 되어 있다. 이들 부품은 오늘날의 자동차의 차실 치수 확대, 주행 성능 향상, 비용 절감을 위한 부품 일체화에 의해 형상이 복잡화되어 있으므로, 특정 부위에 응력이 집중되기 쉽다. 그 밖의 자동차용 부품으로서는, 예를 들어 너클, 트레일링 아암 등을 들 수 있다.
도 1은, 본 발명의 실시 형태에 관한 자동차용 언더보디 부품의 일례를 도시하는 개략 사시도이다. 자동차용 언더보디 부품(1)은, 단조 서스펜션 부품이며, 휨이 크고 3차원적으로 복잡한 형상을 갖고 있다. 자동차용 언더보디 부품(1)은 알루미늄 합금제이며, 열처리형의 알루미늄 합금제인 것이 바람직하다. 열처리형의 알루미늄 합금이라 함은, 열처리에 의해 소정의 강도를 얻는 알루미늄 합금이며, 2000계 합금(Al-Cu-Mg계 합금), 6000계 합금(Al-Mg-Si계 합금), 7000계 합금(Al-Zn-Mg계 합금), AC1B 합금(Al-Cu-Mg계 합금), AC2A 합금(Al-Cu-Si계 합금), AC2B 합금(Al-Cu-Si계 합금), AC5A 합금(Al-Cu-Ni-Mg계 합금), AC4A 합금(Al-Si-Mg계 합금), AC4C 합금(Al-Si-Mg계 합금), AC4CH 합금(Al-Si-Mg계 합금), AC4B 합금(Al-Si-Cu계 합금), AC4D 합금(Al-Si-Cu-Mg계 합금), AC8A 합금(Al-Si-Ni-Cu-Mg계 합금), AC8B 합금(Al-Si-Ni-Cu-Mg계 합금), AC8C 합금(Al-Si-Ni-Cu-Mg계 합금), AC9A 합금(Al-Si-Cu-Mg-Ni계 합금), AC9A 합금(Al-Si-Cu-Mg-Ni계 합금) 등을 예시할 수 있다.
자동차용 언더보디 부품(1)에는 상기 열처리형의 알루미늄 합금을 사용할 수 있지만, 자동차용 언더보디 부품(1)의 강도 및 신뢰성을 담보하는 관점에서, 전신재를 사용하는 것이 바람직하고, 6000계 합금을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
자동차용 언더보디 부품(1)은, 사용 중에 최대의 응력이 발생하는 최대 응력 발생 부위를 아암부(2)에 갖고 있고, 당해 최대 응력 발생 부위는 사용 양태에 입각하여 충분한 강도를 갖고 있을 필요가 있다. 여기서, 최대 응력 발생 부위는, 외력이 인가된 경우의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수 평균이 2.3 이상으로 되도록 설계되어 있다.
자동차용 언더보디 부품(1)은, 대체로 도 1에 도시하는 바와 같은 대략 삼각형의 전체 형상으로 이루어지고, 각 삼각형의 정점 부분에, 아암부(2)에 의해 연결된 볼 조인트 장착부(4) 및 부시 보스(6)를 갖고 있다. 아암부(2)는, 그 폭 방향의 각 주연부(양 측단부)에, 아암부(2)의 길이 방향으로 연장되는 리브를 갖고 있고, 그 폭 방향의 중앙부에, 아암부(2)의 길이 방향으로 연장되는 웨브를 갖고 있는 것이 일반적이다. 자동차용 언더보디 부품(1)의 사용 시에는, 부시 보스(6)에 부시를 압입하고, 볼 조인트 장착부(4)에 볼 조인트를 조립 장착한다.
상기한 자동차용 언더보디 부품(1)의 전체 구조나 형상을 전제로 하여, 통상의 자동차용 언더보디 부품(1)에서는, 사용 중에 최대 응력이 발생하는(최대 응력이 부하되는) 특정 부위는, 아암부(2)의 볼 조인트 장착부(4) 측이 된다. 또한, 자동차용 언더보디 부품(1)의 구조 설계 조건 등에서 다소의 차이는 발생하지만, 아암부(2)에의 부하 응력 방향은, 아암부(2)의 대략 길이 방향으로 된다.
도 2에, 자동차용 언더보디 부품(1)의 사용 시의 부하 상태의 일례를 도시하는 개략도를 도시한다. 부시를 고정으로 하여, 볼 조인트 장착부(4)에 하중 방향-1 및 하중 방향-2로 나타내는 방향으로 하중이 가해지는 경우, 자동차용 언더보디 부품(1)의 최대 응력 발생 부위는 a 및 b의 영역이 된다.
여기서, 아암부(2)의 최대 응력 발생 부위의 강도가 충분하지 않은 경우, 자동차용 언더보디 부품(1)의 전체적인 강도를 높게 유지하면서 경량화를 도모하는 것이 곤란해진다. 이에 반해, 본 발명의 자동차용 언더보디 부품(1)에서는, 외력이 인가된 경우의 부하 응력 방향(아암부(2)의 대략 길이 방향)에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상으로 되어 있고, 집합 조직의 최적화에 의해 강도를 향상시키고 있다.
집합 조직에 의해 강도가 상이한 것에 대해서는 널리 알려져 있지만, 본 발명의 자동차용 언더보디 부품(1)에 있어서는, 최대 응력 발생 부위에 관하여 선택적으로 집합 조직을 최적화하고 있다. 그 결과, 응력 방향에 대한 강도를 높게 할 수 있다.
이하에, 외력이 인가된 경우의 부하 응력 방향(아암부(2)의 대략 길이 방향)에 있어서, 결정 방위로부터 슈미트 인자의 역수(m값)를 얻는 방법에 대해 설명한다.
우선, 최대 응력 발생 부위에 있어서의 인장 시험편의 채취 위치의 집합 조직을, 주사형 전자 현미경에 부속되어 있는 후방 산란 전자 회절 측정 장치(SEM-EBSD)에 의해 측정한다. 구체적으로는, 관찰면이 응력 방향에 수직으로 되도록 시험편을 채취하고, 관찰면에 대해 기계 연마, 버프 연마를 행한 후, 전해 연마에 의해 가공층을 제거한다. 당해 관찰면에 대해 SEM-EBSD 측정을 행함으로써 방위 정보를 취득한다.
얻어진 방위 정보로부터, EBSD 해석 소프트웨어를 사용하여 슈미트 인자의 역수(m값)를 구하는데, 그 해석 소프트웨어로서는, 예를 들어 TSL사제의 「OIM Analysis」를 사용하면 된다. 구체적으로는, 활동하는 슬립계를 {111}＜110＞로 가정하고, 관찰면에 수직인 방향으로 인장 변형을 부여하는 조건하에서, 측정 시야 중의 각 측정점(약 10만 점)의 각각의 슈미트 인자를 산출한다. 산출된 슈미트 인자로부터 역수를 산출하고, 전 측정점의 평균을 취함으로써 측정 시야에 있어서의 슈미트 인자의 역수(m값)를 산출할 수 있다.
2. 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법
본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법은, 상기 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 효과적인 제조 방법을 제공하는 것이다. 도 3은, 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법의 공정도이다. 본 발명의 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법은, 알루미늄 합금을 주조하는 제1 공정(S01)과, 상기 제1 공정(S01)에서 얻어지는 알루미늄 합금 주괴에 소성 변형을 가하여, 결정 방위를 제어하는 제2 공정(S02)과, 상기 제2 공정(S02)에서 얻어지는 결정 방위 제어 알루미늄 합금에 단조를 실시하는 제3 공정(S03)을 갖고 있다. 또한, 상기 제3 공정(S03)에서 얻어진 단조 부품에 용체화 처리를 실시하는 제4 공정(S04)을 더 갖는 것이 바람직하다. 또한, 제2 공정(S02)과 제3 공정(S03)은, 하나의 공정으로서 통합하여 실시해도 된다.
(1) 알루미늄 합금의 주조(제1 공정)
알루미늄 합금을 주조하는 제1 공정(S01)에는, 반연속 주조법을 이용하는 것이 바람직하다. 도 4에, 이형 연속 주조 봉, 및 그것을 슬라이스한 슬라이스재의 일례를 나타내는 개략 사시도를 도시한다. 제1 공정(S01)에서는, 단조 최종 제품의 제품 투영 형상에 근사한 슬라이스 단면 형상을 갖는 이형 연속 주조 봉(8)을 제조한다. 또한, 상술한 바와 같이, 알루미늄 합금에는 열처리형의 알루미늄 합금을 사용하는 것이 바람직하고, 특히 6000계 알루미늄 합금을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
이형 연속 주조 봉(8)의 단면 형상으로서는, 최종 제품의 투영 형상보다 큰 형상으로 하는 것도 가능하지만, 단조 시의 소재로 되는 슬라이스재(10)의 단면 형상이 최종 제품의 투영 형상보다 크면, 수율을 좋게 하기 위해 이형 연속 주조 봉(8)을 슬라이스할 때의 절단 판 두께를 얇게 할 필요가 있다. 그러나, 두께를 지나치게 얇게 하면 제품의 후육부가 부족하게 되어 버리는 이른바 언더필이 발생하기 쉬워지므로, 슬라이스재(10)의 판 두께를 극단적으로 얇게 할 수는 없다. 즉, 슬라이스재(10)의 판 두께 하한은, 최종 제품의 최대 후육부에 언더필이 발생하지 않는 것이 기준이 된다.
또한, 제품 형상으로 마무리하는 단조는, 거친 단조에 의해 거의 제품 형상에 가까운 형상으로 단조하고, 그 후의 마무리 단조에 의해 형상을 조정하는 것이 일반적이다.
(2) 소성 변형에 의한 결정 방위 제어(제2 공정)
제1 공정(S01)에서 얻어지는 알루미늄 합금 주괴에 소성 변형을 가하여, 알루미늄 합금 주괴의 결정 방위를 제어하는 제2 공정(S02)에서는, 이형 연속 주조 봉(8)을 절단하여 얻어지는 슬라이스재(10)의 단부를, 대략 일방향(외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향)으로 신장시키도록 소성 변형을 가하는 공정인 것이 바람직하다.
슬라이스재(10)의 단부를 신장시킨 영역은, 최종적으로 자동차용 언더보디 부품(1)의 아암부(2)로 되는 영역에 상당한다. 당해 영역에 있어서, 외력이 인가된 경우의 부하 응력 방향(아암부(2)의 대략 길이 방향)에 있어서의 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수(m값)의 평균이 2.3 이상으로 되도록 단조함(특정 방향으로 메탈 플로우를 형성시킴)으로써, 경량이며 또한 고강도인 자동차용 언더보디 부품(1)을 얻을 수 있다. 또한, 신장의 방향은 아암부(2)의 대략 길이 방향으로 하는 것이 바람직하다.
제2 공정(S02)에는 상기 형상을 갖는 슬라이스재(10)를 사용할 수 있지만, 단조에 의해 슬라이스재(10)의 단부가 신장되므로, 미리 단부를 짧게 설계한 슬라이스재를 사용하는 것이 바람직하다. 도 5에, (a) 단조에 의한 단부의 신장을 고려하지 않은 슬라이스재, 및 (b) 단조에 의한 단부의 신장을 고려한 슬라이스재의 외관 사진을 나타낸다. (b)에 있어서는, 제2 공정(S02)에 의해 화살표 방향으로 단부가 신장됨으로써, 적당한 형상 및 크기의 슬라이스재(10)가 얻어지게 된다.
제2 공정(S02)에 있어서의 단조의 압하율은, 10∼70％가 바람직하고, 30∼50％가 더욱 바람직하다. 압하율이 지나치게 크면 재결정에 의해 강도 저하가 발생하고, 지나치게 작으면 슈미트 인자의 역수(m값)의 평균을 2.3 이상으로 할 수 없기 때문이다.
또한, 제2 공정(S02)을 실시하는 횟수는 1회에 한정되는 것은 아니며, 복수 회 실시해도 된다.
(3) 단조(제3 공정)
제2 공정(S02)에서 얻어지는 결정 방위 제어 알루미늄 합금에 단조를 실시하여, 자동차용 언더보디 부품(1)의 최종 형상으로 하는 공정이다. 또한, 단조 방법은 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 종래 공지의 다양한 단조 방법을 이용할 수 있다.
또한, 제3 공정(S03)을 실시하는 횟수는 1회에 한정되는 것은 아니며, 복수 회 실시해도 된다.
(4) 용체화 처리 및 시효 처리(제4 공정)
알루미늄 합금으로서 열처리형의 알루미늄 합금을 사용한 경우에는, 상기 제3 공정(S03)의 단조에 의해 최종 형상으로 한 단조 부품에 용체화 처리 및 시효 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 용체화 처리 후, 적당한 시효 처리를 실시함으로써, 단조 부품 전체의 강도를 향상시킬 수 있다.
용체화 처리 및 시효 처리의 조건은 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서 종래 공지의 다양한 용체화 처리 및 시효 처리를 이용할 수 있다. 또한, 이들의 최적 조건은 알루미늄 합금의 종류나 단조 부품의 형상 및 크기 등에 의존하므로, 용체화 처리 및 시효 처리 후의 단조 부품에 대해 조직 관찰이나 기계적 특성의 평가를 행하여, 적절하게 적합한 조건을 선정하는 것이 바람직하다.
이상, 본 발명의 대표적인 실시 형태에 대해 설명하였지만, 본 발명은 이들에만 한정되는 것은 아니며, 다양한 설계 변경이 가능하고, 그들 설계 변경은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
실시예
≪실시예≫
표 1에 기재된 조성을 갖는 열처리형의 알루미늄 합금을, 도 3에 나타낸 형상으로 반연속 주조하였다. 얻어진 주괴를 균질화 처리한 후, 각각 30㎜의 두께로 절단하였다(제1 공정).
얻어진 알루미늄 합금 주괴에 소성 변형을 가하여 결정 방위를 제어하는 제2 공정 후, 열간 단조(제3 공정)[거친 단조→마무리 단조]를 행하여, 도 1에 도시하는 형상의 단조품을 얻었다. 제2 공정의 소성 변형에는 열간 단조를 사용하고, 당해 열간 단조의 조건은, 소재 온도 500℃ 및 압하율 40％로 하였다. 또한, 얻어진 단조품에는 T6 조질 처리를 실시하였다(제4 공정).
얻어진 단조품의 최대 응력 발생 부위(도 2에 나타내는 a 및 b)로부터 시험편을 채취하고, 슈미트 인자의 역수(m값)를 상술한 SEM-EBSD법으로 산출하였다. 또한, 측정은 니혼덴시제의 주사형 전자 현미경(SEM)과, TSL제의 후방 산란 전자 회절 측정 장치(EBSD)의 복합 시스템을 사용하여 행하였다. 측정 조건은, 시야 면적 800㎛×800㎛, 결정 방위 측정점간의 거리(스텝 사이즈) 3㎛이다. 측정 후에, TSL사제 OIM 시스템을 사용하여 결정 방위 해석을 실시하였다. 얻어진 슈미트 인자의 역수(m값)를 표 2에 나타낸다.
또한, 단조품의 최대 응력 발생 부위(도 2에 나타내는 a 및 b)로부터 취득한 시험편에 관하여 인장 시험을 행하고, 0.2％ 내력, 인장 강도 및 연신율을 측정하였다. 인장 시험편은 JIS Z 2241에 기재된 14호 A 시험편을 사용하였다. 인장 속도는 JIS Z 2241에 준거하고, 0.2％ 내력까지를 2㎜/min, 0.2％ 내력 이후를 5㎜/min으로 하였다. 또한, N 수는 3개로 하고, 평균값을 계산하였다. 얻어진 값을 표 2에 각각 나타낸다.
≪비교예≫
알루미늄 합금 주괴의 결정 방위를 제어하는 제2 공정을 실시하지 않는 것 이외에는 실시예와 마찬가지로 하여 단조품을 얻었다. 또한, 실시예와 마찬가지로 하여 m값, 0.2％ 내력, 인장 강도 및 연신율을 측정하였다. 얻어진 값을 표 2에 각각 나타낸다.
Figure 112016057296820-pct00001
Figure 112016057296820-pct00002
실시예의 단조품에 있어서는, 모든 시험편에서 슈미트 인자의 역수(m값)가 2.3 이상으로 되어 있지만, 비교예의 단조품에서는 모든 시험편에서 슈미트 인자의 역수(m값)가 2.3 미만으로 되어 있다. 이것에 대응하여, 실시예의 단조품의 0.2％ 내력은 비교예의 단조품과 비교하여 명료하게 향상되어 있는 것을 확인할 수 있다.
1 : 자동차용 언더보디 부품
2 : 아암부
4 : 볼 조인트 장착부
6 : 부시 보스
8 : 이형 연속 주조 봉
10 : 슬라이스재

Claims (7)

  1. 알루미늄 합금제의 단조 부품이며,
    외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상인 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단조 부품이 열처리형의 알루미늄 합금제인 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품.
  3. 알루미늄 합금을 주조하는 제1 공정과,
    상기 제1 공정에서 얻어지는 알루미늄 합금 주괴에 소성 변형을 가하여, 결정 방위를 제어하고, 외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향에 있어서, 결정 방위로부터 산출되는 슈미트 인자의 역수의 평균을 2.3 이상으로 하는 제2 공정과,
    상기 제2 공정에서 얻어지는 결정 방위 제어 알루미늄 합금에 단조를 실시하고, 상기 응력 발생 부위의 상기 슈미트 인자의 역수의 평균이 2.3 이상인 단조 부품을 얻는 제3 공정을 갖는 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제2 공정과 상기 제3 공정을 대략 동시에 행하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서,
    상기 제2 공정은, 상기 알루미늄 합금 주괴의 단부를, 외력이 인가된 경우의 최대 응력 발생 부위의 부하 응력 방향으로 신장시키도록 소성 변형하는 공정인 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법.
  6. 제3항 또는 제4항에 있어서,
    상기 제1 공정의 상기 주조에 반연속 주조법을 사용하고,
    상기 반연속 주조법에 의해 주조한 주조 봉을, 주조 진행 방향과 대략 수직 방향으로 절단하고,
    상기 절단에 의해 얻어지는 슬라이스재의 단면 형상을, 상기 단조 부품을 단조 시의 단조 프레스 작동 방향으로 투영한 형상에 근사하도록 설계하고,
    상기 슬라이스재를 상기 알루미늄 합금 주괴로 하는 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법.
  7. 제3항 또는 제4항에 있어서,
    상기 제3 공정에서 얻어진 상기 단조 부품에 용체화 처리 및 시효 처리를 실시하는 제4 공정을 더 갖는 것을 특징으로 하는, 자동차용 언더보디 부품의 제조 방법.
KR1020167015887A 2013-12-16 2014-11-14 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법 KR102142892B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013259461A JP6201716B2 (ja) 2013-12-16 2013-12-16 自動車用足回り部品及びその製造方法
JPJP-P-2013-259461 2013-12-16
PCT/JP2014/005728 WO2015092969A1 (ja) 2013-12-16 2014-11-14 自動車用足回り部品及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20160099569A KR20160099569A (ko) 2016-08-22
KR102142892B1 true KR102142892B1 (ko) 2020-08-10

Family

ID=53402353

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020167015887A KR102142892B1 (ko) 2013-12-16 2014-11-14 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20160325788A1 (ko)
EP (1) EP3090889B1 (ko)
JP (1) JP6201716B2 (ko)
KR (1) KR102142892B1 (ko)
CN (1) CN105829150B (ko)
WO (1) WO2015092969A1 (ko)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6445958B2 (ja) * 2015-12-14 2018-12-26 株式会社神戸製鋼所 自動車用アルミニウム合金鍛造材
DE102016101159A1 (de) * 2016-01-22 2017-07-27 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils aus einem extrudierten Leichtmetallprofil
CN108817307A (zh) * 2018-08-17 2018-11-16 海安金锻工业有限公司 一种汽车控制臂锻造生产线及锻造成形工艺
CN112158037A (zh) * 2020-10-13 2021-01-01 北京汽车集团越野车有限公司 一种上a字臂结构、上a字臂总成、悬架系统及车辆

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003001357A (ja) 2001-06-20 2003-01-07 Asahi Tec Corp アルミニウム鋳造鍛造品の製造方法
JP2008075169A (ja) 2006-09-25 2008-04-03 Nissan Motor Co Ltd マグネシウム合金押出材及びその製造方法
JP4224676B2 (ja) 2002-07-12 2009-02-18 日本軽金属株式会社 アルミニウム合金の鍛造方法
JP2011074471A (ja) 2009-09-30 2011-04-14 Kobe Steel Ltd 曲げ圧壊性と耐食性に優れたアルミニウム合金押出材

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8828157B2 (en) * 2003-12-18 2014-09-09 Showa Denko K.K. Method for producing shaped article of aluminum alloy, shaped aluminum alloy article and production system
JP4201745B2 (ja) * 2004-07-23 2008-12-24 新日本製鐵株式会社 塗装焼付け硬化性に優れた超塑性成形用６０００系アルミニウム合金板およびその製造方法
FR2883007B1 (fr) * 2005-03-11 2007-04-20 Usinor Sa Procede de fabrication d'une piece d'acier revetu presentant une tres haute resistance apres traitement thermique
JP5243744B2 (ja) * 2007-08-01 2013-07-24 Ｄｏｗａメタルテック株式会社 コネクタ端子
JP2009172657A (ja) * 2008-01-25 2009-08-06 National Institute Of Advanced Industrial & Technology 高性能マグネシウム合金部材及びその製造方法
JP5336204B2 (ja) * 2009-01-13 2013-11-06 株式会社神戸製鋼所 異方性と耐力とのバランスが優れたマグネシウム合金
JP5280899B2 (ja) * 2009-03-17 2013-09-04 株式会社神戸製鋼所 耐力の等方性が優れた耐熱マグネシウム合金押出材およびその製造方法
JP5621208B2 (ja) * 2009-04-09 2014-11-12 スズキ株式会社 サスペンションアーム
JP5416624B2 (ja) * 2010-03-15 2014-02-12 株式会社神戸製鋼所 自動車足回り部品およびその製造方法
JP5431233B2 (ja) * 2010-03-31 2014-03-05 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法
JP5865582B2 (ja) * 2010-09-30 2016-02-17 株式会社Uacj 曲げ加工性に優れた成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP5700650B2 (ja) * 2011-01-28 2015-04-15 株式会社神戸製鋼所 プレス成形性と強度のバランスに優れた純チタン板
JP5698695B2 (ja) * 2012-03-30 2015-04-08 株式会社神戸製鋼所 自動車用アルミニウム合金鍛造材およびその製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003001357A (ja) 2001-06-20 2003-01-07 Asahi Tec Corp アルミニウム鋳造鍛造品の製造方法
JP4224676B2 (ja) 2002-07-12 2009-02-18 日本軽金属株式会社 アルミニウム合金の鍛造方法
JP2008075169A (ja) 2006-09-25 2008-04-03 Nissan Motor Co Ltd マグネシウム合金押出材及びその製造方法
JP2011074471A (ja) 2009-09-30 2011-04-14 Kobe Steel Ltd 曲げ圧壊性と耐食性に優れたアルミニウム合金押出材

Also Published As

Publication number Publication date
CN105829150A (zh) 2016-08-03
CN105829150B (zh) 2020-03-13
US20160325788A1 (en) 2016-11-10
EP3090889B1 (en) 2019-10-30
WO2015092969A1 (ja) 2015-06-25
EP3090889A4 (en) 2017-08-02
KR20160099569A (ko) 2016-08-22
JP6201716B2 (ja) 2017-09-27
EP3090889A1 (en) 2016-11-09
JP2015116846A (ja) 2015-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102228792B1 (ko) 고 강도 6ｘｘｘ 알루미늄 합금들 및 이를 만드는 방법들
JP6090725B2 (ja) アルミニウム合金製塑性加工品の製造方法
CN107743526B (zh) 用于获得由6xxx铝合金制成的用于牵引孔眼的高强度固体挤出产品的制造方法
KR102142892B1 (ko) 자동차용 언더보디 부품 및 그 제조 방법
US8613820B2 (en) Structural automotive part made from an Al—Zn—Mg—Cu alloy product and method of its manufacture
JP4932473B2 (ja) 一体化されたモノリシックアルミニウム構造の製造方法およびその構造から機械加工されたアルミニウム製品
JP6771456B2 (ja) アルミニウム合金製品及び調製方法
RU2716722C2 (ru) Алюминиево-литиевые сплавы с высокой прочностью, высокой деформируемостью и низкой стоимостью
JP7182425B2 (ja) Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系アルミニウム合金押出材およびその製造方法
KR20150038678A (ko) 자동차 부재용 알루미늄 합금판
EP2563944A1 (en) Damage tolerant aluminium material having a layered microstructure
CN110241335A (zh) 包含镁和锌的可热处理铝合金及其制备方法
JP2013525608A5 (ko)
JP2006523145A5 (ko)
CN103781927B (zh) 耐腐蚀性、延展性以及淬火硬化性优异的高强度铝合金挤出材料及其制造方法
CA2909202C (en) Aluminum-free magnesium wrought alloy
CN106255771A (zh) 改善的7xx铝铸造合金及其制备方法
JP2023088980A (ja) 急速に時効した高強度かつ熱処理可能なアルミニウム合金製品、及びそれを製造する方法
JP2002348631A (ja) アルミニウム−亜鉛−マグネシウム系の鋳造鍛造用アルミニウム合金、アルミニウム−亜鉛−マグネシウム系の鋳造鍛造品、及び、その製造方法
CN114908278A (zh) 镁合金和锻造组件
JP4192755B2 (ja) アルミニウム合金部材及びその製造方法
JP4452696B2 (ja) 加工性が向上した自動車用のヘッドレストフレーム用高強度アルミニウム合金素材の製造方法
JP2010174337A (ja) 鍛造用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金ビレット
JP2020067077A (ja) スクロール
JPH06158249A (ja) 機械的特性に優れたアルミニウム合金鋳物製品の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant