KR102130729B1 - 유체 차단성이 높은 탱크의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 유체 차단성이 높은 탱크의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 제1 단계에서는 내충격 보강제를 함유한 특정 폴리아미드 조성물을 사용하여 사출성형법으로 구성부재들을 생산하고, 이어서 상기 구성부재들을 조립하여 탱크를 얻는다. 폴리아미드 조성물의 점도와 가솔린 투과율은 유체 차단성과 기계적 물성 사이가 탁월하게 조화를 이룬 탱크 생산을 허용하게 할 정도로 충분하다.

Description

유체 차단성이 높은 탱크의 제조 방법{METHOD FOR THE PRODUCTION OF TANKS HAVING HIGH FLUID-BARRIER PROPERTIES}
본 발명은 유체에 대한 차단성이 높은 탱크의 제조 방법에 관한 것으로, 상기 방법의 제1 단계에서는 충격강도를 보강하는 작용제를 함유한 특정 폴리아미드 조성물 사용하여 사출성형법으로 구성부재들을 제조하고, 이어서 이러한 구성부재들을 조립하여 상기 탱크를 얻는다. 상기 폴리아미드 조성물은 적절하고 충분한 점도와 가솔린 투과율을 나타내며, 이로써 유체에 대한 차단성과 기계적 물성이 탁월하게 조화를 이룬 탱크의 제조가 가능하다.
산업용 폴리아미드는 강성도, 충격강도, 특히 상대적으로 높은 온도에서의 치수안정성, 표면 외관, 밀도 및 중량 등의 특정 물성들이 구체적으로 요구되는 자동차 분야와 같은 다양한 분야에서 대다수의 물품을 제조하는데 사용된다. 주어진 응용분야에 대한 재료 선택은 특정 물성들과 관련하여 요구되는 성능 수준 및 그 비용에 의해 일반적으로 정해진다. 사실, 성능 및/또는 비용면에서 요구사항들을 충족시킬 수 있는 소재는 늘 추구되어 왔다.
종래 기술에서는 예를 들면, 튜브, 파이프 또는 탱크와 같이 유체를 저장하거나 이송하는 용도의 단층 또는 다층 구조의 물품을 압출-블로우 성형에 의해 제조하는데 있어서 폴리아미드 재료를 사용하는 것이 알려져 있다.
그러나, 이들 재료에 가스 또는 유체에 대한 만족스러울 정도의 차단성을 부여하기 위해서는 종종 상기 재료들을 개선할 필요가 있다.
예를 들면, 해당 응용분야에 따라 요구되는 차단성 및 기계적 물성을 조립체에 부여하기 위해 각 층이 서로 다른 재료들로 구성될 수 있는, 특히 2개 내지 6개의 층을 가진 다층 튜브 또는 탱크를 사용하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이러한 다층 구조의 물품들은 생산하는데 비용이 많이 들고, 서로 다른 층들의 비혼화성 재료들 사이에 층간박리(delamination) 문제가 발생할 수 있다.
또한 투과성을 줄이기 위해 가소성 매트릭스, 구체적으로는 폴리아미드 또는 폴리올레핀 매트릭스를 라멜라(층상) 나노필러와 함께 사용하는 방법이 알려져 있다. 이러한 투과성 감소는 나노필러에 의한 "비틀림(tortuosity)"에 기인한다. 오늘날 가장 많이 연구되어 온 라멜라 나노필러는 스멕틱 유형의 점토, 주로 몬모릴로나이트이다. 하지만, 이들 제품은, 형상계수가 높은 개별적 라멜라를 얻기 위해, 특히 층간삽입제(intercalation agent)를 이용함으로써 매트릭스에서 이들을 박리시킬 필요가 있다는 점에서 사용하기 곤란하다.
가소성 재료의 투과성을 줄이기 위해 사용되는 또 다른 경로는 투과성이 매우 낮은 재료들로 된 박막들을 통한 표면 처리이다. 이러한 증착 공정은 화학 증착, 이를테면 HDPE 탱크의 불소화, 알루미늄의 진공 증착, 또는 플라즈마 증착에 의해 수행되거나, 아니면 예를 들어 습식 증착과 같은 물리적 경로, 이를테면, 포장용 필름 또는 블로우 성형된 병에 PVdC 에멀젼을 증착시킴으로써 수행될 수 있다.
더욱이, 압출-블로우 성형 공정은, 특히, 복잡한 기하형태와 구조를 지니고 인서트를 포함하는 물품의 생산에 한계가 있다.
따라서, 현재까지, 종래 기술은 가소성 재료의 차단성을 높이고, 아울러 가소성 재료의 이를테면 특히 기계적 물성과 가공성과 같은 다른 물성들 측면에서 볼 때에도 구현하기 어렵고 비용이 많이 드는 복잡한 해결 방안들을 제시하였다. 그러므로 액체에 대해 차단성이 높은 물품을 개발하는 것이 바람직하며, 이는 특히 압출-블로우 성형 공정을 이용하지 않고도 효과적인 수준의 불투과성을 얻을 수 있게 한다.
방금 본 출원인은 충격보강제를 함유하는 특정의 고성능 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 탱크의 구성부재들을 제조함으로써, 액체에 대한 높은 차단성을 나타내는 탱크를 생산하는 것이 완벽하게 가능하다는 것을 입증하였다. 따라서 이들 폴리아미드 제제는 유체, 특히 연료에 대해 양호한 차단성을 가지면서, 만족스러운 유변학적 특성과 양호한 기계적 물성을 나타낸다는 것이 명백하다. 이렇게 사출성형에 의해 제조되는 탱크는 압출-블로우 성형 공정의 제약들을 피하면서 짧은 사이클 시간으로 제조하기 용이하다.
이에 따라 본 발명은
a) 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 1개 이상의 구성부재를 제조하는 단계; 및
b) a) 단계에서 얻은 구성부재 또는 구성부재들을 선택적으로 1개 이상의 다른 구성부재와 조립하여 탱크를 얻는 단계
를 적어도 포함하는, 유체 차단성이 높은 탱크의 제조 방법에 관한 것이며,
상기 폴리아미드 조성물은 5 중량% 내지 40 중량%의 충격강도 보강제를 포함하고,
- 1000 s-1의 전단 구배와 폴리아미드의 융점보다 35℃ 높은 온도에서, ISO 11443 표준에 따라 측정하였을 때 50 내지 700 Pa.s의 용융점도와;
- 40℃의 온도 및 상대습도 20%에서 측정하였을 때, 가솔린 SP95 E10에 대해 10 g.mm/m2.day 이하의 투과율 특성
을 나타내며, 구체적으로 폴리아미드 조성물은 사이클로덱스트린 및 실리카(SiO2)를 전혀 함유하지 않는다. 매우 구체적으로 폴리아미드 조성물은 결합용 충전재를 함유하지 않는다.
본 조성물은 유리하게
- 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 충격강도 재질제 20 중량% 이상, 및/또는
- 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 상용화제 10 중량% 이상
을 포함한다.
매우 구체적으로, 본 방법에 의해, ISO 179-1/1eA에 따라 측정하였을 때 -40℃에서 23 kJ/m2 이상, 특히 25 kJ/m2 이상, 실제로는 심지어 27 kJ/m2 이상의 노치 샤르피 충격강도(kJ/m2)를 나타내는 벽을 가진 탱크가 생산될 수 있다. 특히, 이들 결과는 강화용 충전재 없이 얻은 것이다.
"탱크"란, 본 발명에 따르면, 유체, 특히 자동차 또는 중항공기의 특정 연료를 수용, 보광 및/또는 이송시키는 용도의 물품을 의미하는 것으로 이해하면 된다.
"액체에 대한 차단성이 높은 재료 또는 물품"이란, 유체에 대해 더 낮은 투과성을 나타내는 물체를 의미하는 것으로 이해하면 된다. 본 발명에 따르면, 유체는 기체 또는 액체일 수 있다. 기체로는, 특히 산소, 이산화탄소, 수소, 질소, 경질 탄화수소(이를테면, 메탄, 에탄, 프로판, 에틸렌 및 프로필렌), 그리고 수증기를 언급할 수 있다. 액체로는, 비극성 용매, 특히 대표적 용매인 가솔린(이를테면, 톨루엔 또는 이소옥탄), 및/또는 극성 용매, 예컨대 물 및 알코올(이를테면, 메탄올 또는 에탄올), 냉각제(이를테면, 에틸렌 글리콜), 및 비극성 용매들의 혼합물, 극성 용매들의 혼합물, 및 비극성/극성 용매들의 혼합물(이를테면, 가령, E10 및 E85 유형의 가솔린과 같은 알코올-블렌드 가솔린)를 언급할 수 있다. 액체의 경우, 특히 겔 또는 크림과 관련된 고점성 액체류와 같이 여러 점도를 나타낼 수 있음을 유념해야 한다.
본 발명에 따른 조성물은 T = M.p. + 35℃의 온도에서 100 내지 500 Pa.s의 용융점도를 나타낼 수 있다. 이러한 점도를 측정하기 위해서는, Perkin Elmer Pyris 1 장치 및 10℃/분 속도를 이용하여 시차주사열량계(DSC)에 의해 폴리아미드의 융점을 구할 수 있다. 이와 같이 M.p.는 용융 피크의 정상부에서 해당 온도에 대해 상기 장치에 의해 계산가능하다.
구체적으로, 본 조성물은 150 Pa.s 이상, 매우 구체적으로는 200 내지 500 Pa.s 범위, 실제로는 심지어 250 내지 450 Pa.s 범위의 용융점도를 나타낸다.
본 발명에 따른 방법 덕분에, 용량이 큰, 구체적으로는 10 리터 이상, 특히 10 내지 25 리터인 탱크를 사출법으로 제조하는 것이 가능해질 수 있다. 매우 구체적으로, 이러한 탱크는 얇은 벽 두께를 나타낼 수 있으며, 구체적으로는 4 mm, 배우 구체적으로는 1 내지 3 mm, 실제로는 심지어 1 내지 2 mm, 더욱더 구체적으로는 대략 1.5 mm의 낮은 평균 벽 두께를 나타낼 수 있다.
매우 구체적으로, 본 방법에 의해, 특히 ISO 179-1/1eA에 따른 -40℃에서의 노치 샤르피 충격강도(kJ/m2)가 30 kJ/m2 이상이며, Directive 2000/8/EC에 의해 정의된 바와 같은 충격 시행 시험을 충족시키는 3 mm, 실제로는 심지어 1.5 mm 두께의 벽들을 가진 탱크가 생산될 수 있다.
본 발명에 따른 방법 덕분에, 매우 정확한 벽 두께, 구체적으로는 3 mm 미만, 구체적으로는 대략 2 mm, 실제로는 심지어 대략 1.5 mm의 벽 두께를 가진 탱크, 특히 복잡한 형상의 탱크를 제조하는 것 또한 가능해질 수 있다. 특히, 탱크의 외부벽 표면과 선택적으로는 내부벽 표면의 95% 이상, 특히 98% 이상, 실제로는 심지어 99% 이상, 매루 구체적으로는 100%가 4 mm 이하, 구체적으로는 3 mm 이하, 매우 구체적으로는 2 mm 이하, 실제로는 심지어 대략 1.5 mm의 두께를 나타낼 수 있다.
본 발명에 따른 방법 덕분에, 다양한 구성부재들, 이를테면, 가령 구조적 부분, 추가 슬로싱 방지 장치 등 연료 시스템의 주요 구성부재들을 탱크에 간단하고 편리하게 삽입시키는 것 또한 가능해질 수 있어, 소음을 저감시키고/시키거나 탱크의 구조적 건정성을 향상시킬 수 있다.
본 발명에 따른 조성물은 가솔린 SP95 E10에 대해, 7 g.mm/m2.day이하, 더 바람직하게는 4 g.mm/m2.day 이하의 투과율을 나타낸다.
이러한 투과율은 특히 다음과 같은 방식을 따라 측정하였다: 스크류 직경이 25 mm인 Demag 80 t 장치에서 폴리아미드 조성물을 사출성형시키는 작업, 예를 들면, PA 6.6에 대해 Tbarrel = 275℃, Tmold = 80℃, 사이클 시간 25s로 작업을 수행하여, 100 x 100 x 0.8 mm 치수의 플라크(판상)를 얻었다. 플라크를 밤새 80℃에서 진공 하에 건조하였다. 그런 후에는 플라크의 표면들 중 하나를, 부피 25 cm3의 75%가 가솔린으로 충전된 알루미늄 투과성 접시판을 사용하여, 10 부피%의 에탄올, 45 부피%의 이소옥탄 및 45 부피%의 톨루엔으로 이루어진 가솔린 SP95 E10과 접촉되게 배치하고, 접시판/플라크 조합체를 기밀하게 밀폐시켰다. 이어서 접시판들을 40℃, 상대습도 20%의 오븐에 넣었다. 시간 경과에 따른 조합물(접시판 + 플라크 + 가솔린)의 중량을 측정하였다. 첫 번째 기간인 "유도 기간" 동안에는 중량 손실이 전혀 검출되지 않았으며, 이로써 시스템이 밀폐되었음을 확인할 수 있었다. 검출되는 중량 손실값을, 선택된 시험 구조에서 0.8 mm인 폴리아미드 플라크의 두께와 곱하고, 그 값을 투과성 접시판(선택한 시험 구조의 경우, 0.001256 m2의 표면적을 가진 디스크)의 설계에 따라 정의되는 폴리아미드/가솔린 교환 표면적으로 나누었다. 이렇게 표준 중량 손실을 시간 경과에 따라 도출함으로써, 순간 투과율 값(g.mm/m2.d로 표현됨)을 구하였다. 순간 투과율은 유도 기간 중에는 0이었다가, 연속 수행 조건 하에서의 투과율 값에 해당되는 평형값까지 서서히 증가하였다. 연속 수행 조건 하에서의 이러한 투과율 값을 해당 재료의 투과율로 간주한다. 나중에 주어지는 투과율 값은 적어도 세 번의 시험으로부터 얻은 평균값이다.
본 발명의 폴리아미드는 특히 1종 이상의 지방족 디카복실산과 1종의 지방족 또는 환형 또는 환형지방족 또는 아릴지방족 디아민 사이의 중축합 반응에 의해 수득되는 폴리아미드(이를테면, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 10.10, PA 10.6, PA 12.12, PA 4.6, MXD 6 또는 PA 92), 또는 1종 이상의 방향족 디카복실산과 1종의 지방족 또는 방향족 디아민 사이의 중축합 반응에 의해 수득되는 폴리아미드(이를테면, 폴리테레프탈아미드, 폴리이소프탈아미드 또는 폴리아라미드), 또는 이들의 블렌드 및 (코)폴리아미드(이를테면, PA 6.6/6.T, PA 9/T, PA 6.6/4.T, PA 10/T, PA 6.T/6.I, PA 6.6/6.I 등)로 이루어진 군에서 선택된다. 또한 본 발명의 폴리아미드는 1종 이상의 아미노산 또는 락탐 자체를 중축합 반응시켜 수득되는 폴리아미드(이를테면, 가령 PA 6, PA 7, PA 11, PA 12 또는 PA 13), 이들의 블렌드 및 (코)폴리아미드 중에서 선택될 수 있으며, 이때 상기 아미노산은 락탐 환을 가수분해 개환시켜 생성될 수 있다. 특히 코폴리아미드 타입으로, 폴리아미드 6/6.6을 언급할 수 있다.
반결정성의 지방족 또는 반방향족(semiaromatic) 폴리아미드가 특히 바람직하다.
폴리아미드 6 타입 및 폴리아미드 6.6 타입이 특히 바람직하다. 폴리아미드 6 타입이란 구체적으로 카프롤락탐 또는 아미노카프로 단량체 잔기를 90 중량% 이상 포함하는 폴리아미드를 의미하는 것으로 이해하면 된다. 폴리아미드 6.6 타입이란 구체적으로 아디프산 및 헥사메틸렌디아민 단량체 잔기를 90 중량% 이상 포함하는 폴리아미드를 의미하는 것으로 이해하면 된다.
특히, 폴리아미드 단량체의 중합반응 이전 또는 도중에, 아니면 용융 압출시, 사슬 길이를 조절하는 단량체, 이를테면, 구체적으로, 상기 폴리아미드 단량체 또는 폴리아미드와 반응할 수 있는 아민 또는 카복실산 또는 무수물 또는 에폭시 관능기를 나타내는 이관능성 및/또는 일관능성 화합물의 첨가를 통해 다양한 분자량의 폴리아미드를 사용할 수 있다.
카복실산이란 카복실산 및 그 유도체, 이를테면, 가령 산무수물, 산염화물 및 에스테르를 의미하는 것으로 이해하면 된다. 아민이란 아미드 결합을 형성할 수 있는 아민 및 그 유도체를 의미하는 것으로 이해하면 된다.
중합반응 초기, 도중 또는 말기에, 임의 타입의 지방족- 또는 방향족- 모노카복실산 또는 디카복실산, 또는 임의 타입의 지방족- 또는 방향족- 모노아민 또는 디아민을 사용할 수 있다.
매우 구체적으로는, 아디프산 및 헥사메틸렌디아민 또는 그 염(이를테면, 헥사메틸렌디아민 아디페이트)으로부터 적어도 수득되고, 선택적으로 기타 폴리아미드 단량체 폴리아미드를 다양한 비율로 포함할 수 있는 폴리아미드를 사용할 수 있다. 이런 취지로, 폴리아미드 6.6/6.T를 언급할 수 있다.
본 발명에 따른 폴리아미드는 또한 블렌딩법, 특히는 용융 블렌딩법을 통해 수득될 수 있다. 예를 들면, 1종의 폴리아미드를 다른 폴리아미드와 블렌드하거나, 1종의 폴리아미드를 폴리아미드 올리고머와 블렌드하거나, 아니면 1종의 폴리아미드를 특히 디아민, 디카복실산, 모노아민 및/또는 모노카복실산과 같은 사슬 길이 조절용 단량체와 블렌드할 수 있다. 특히, 폴리아미드에, 가령 대략 0.2 중량% 내지 2 중량% 함량의 이소프탈산, 테레프탈산 또는 벤조산을 첨가할 수 있다.
본 발명의 조성물은 특히 상기 폴리아미드로부터 유도되는 코폴리아미드, 또는 상기 폴리아미드 또는 (코)폴리아미드의 블렌드를 또한 포함할 수 있다.
구체적으로는, 중합반응 동안, 폴리아미드 단량체의 존재 하에, 아민 관능기 또는 카복실산 관능기 타입으로 된 3개 이상의 동일한 반응성 관능기를 포함한 1종 이상의 다관능성 화합물을 블렌딩함으로써 수득되는 분지형 폴리아미드를 또한 사용할 수 있다.
고유동성 폴리아미드로는, 스타(star)형 거대분자 사슬과, 해당되는 경우, 선형 거대분자 사슬을 포함하는 스타형 폴리아미드를 또한 사용할 수 있다. 이러한 스타형 거대분자 사슬을 포함하는 중합체에 대해, 예를 들면, 특허문헌 WO 97/24388 및 WO 99/64496에 기재되어 있다.
구체적으로 이들 스타형 폴리아미드는, 중합반응 도중에, 폴리아미드 단량체의 존재 하에, 아미노산 또는 락탐(이를테면, 카프롤락탐), 아민 관능기 또는 카복실산 관능기 타입으로 된 3개 이상의 동일한 반응성 관능기를 포함한 1종 이상의 다관능성 화합물을 블렌딩함으로써 수득된다. 카복실산이란 카복실산 및 그 유도체, 이를테면, 가령 산무수물, 산염화물 및 에스테르를 의미하는 것으로 이해하면 된다. 아민이란 아미드 결합을 형성할 수 있는 아민 및 그 유도체를 의미하는 것으로 이해하면 된다.
특히 WO 99/03909 문헌에 기재되어 있는 랜덤 트리 유형의 구조를 가진 코폴리아미드를 또한 사용할 수 있다.
바람직하게, 본 발명에 따른 조성물은 170℃≤M.p.≤300℃, 바람직하게는 210℃≤M.p.≤285℃의 융점(M.p)을 갖는 1종 이상의 반결정성의 지방족 또는 반방향족 폴리아미드를 포함하며, 이러한 폴리아미드는 단일중합체, 공중합체, 선형 또는 분지형 또는 스타형 폴리아미드이거나 또는 이러한 폴리아미드들의 블렌드일 수 있다.
조성물은 본 발명의 개질형 폴리아미드 외에도, 1종 이상의 다른 중합체, 바람직하게는 폴리아미드 또는 코폴리아미드를 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 조성물은, 자신의 총 중량을 기준으로, 20 중량% 내지 90 중량%, 바람직하게는 20 중량% 내지 80 중량%의 폴리아미드를 포함할 수 있다.
조성물은, 원하는 최종 물성에 따라, 1종 이상의 다른 중합체, 이를테면, 가령 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리스티렌, ABS 수지, 폴리카보네이트, 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리페닐렌 에테르(PPE), 폴리아세탈, 폴리설폰, 폴리에테르설폰, 폴리에테르이미드, 폴리에테르케톤, 폴리락트산 수지, 폴리설폰 수지, 엘라스토머성 수지 또는 이들의 블렌드와, 본 발명에 따른 개질형 폴리아미드와의 블렌드를 또한 포함할 수 있다.
조성물은 강화용 또는 부피팽창용 충전재, 이를테면, 가령 삼유질 충전재 및/또는 비-섬유질 충전재를 포함할 수 있다.
섬유질 충전재로는, 유리섬유, 탄소섬유, 천연섬유, 아라미드섬유 및 나노튜브, 구체적으로는 탄소 나노튜브를 언급할 수 있다. 천연섬유로는, 대마 및 아마를 언급할 수 있다. 비-섬유질 충전재로, 특히 모든 미립자형 또는 라멜라(층상) 충전재, 및/또는 박리형 또는 비-박리형 나노충전재, 이를테면 알루미나, 카본블랙, 알루미노실리케이트 점토, 몬모릴로나이트, 인산지르코늄, 고령토, 탄산칼슘, 구리, 규조토(diatomaceous earth), 흑연, 운모, 실리카, 이산화티타늄, 제올라이트, 활석, 규회석; 중합성 충전재, 이를테면, 가령 디메타크릴레이트 입자, 유리비드 또는 유리분말을 언급할 수 있다.
본 발명에 따라 조성물이 여러 종류의 강화용 충전재를 포함하는 것이 완벽하게 가능하다. 바람직하게, 가장 널리 사용되는 충전재는 7 내지 14μm의 직경을 가진 "잘게 조각난(chopped)" 타입의 유리섬유일 수 있다. 이들 충전재는 섬유와 폴리아미드 매트릭스 사이에 기계적 접합을 보장하는 표면크기를 나타낼 수 있다.
강화용 또는 부피팽창용 충전재의 중량 농도는, 조성물의 총 중량을 기준으로, 1 중량% 내지 60 중량%, 바람직하게는 15 중량% 내지 50 중량%일 수 있다.
대안적 형태에 따르면, 조성물은 강화용 충전재 및/또는 부피팽창용 충전재를 함유하지 않는다.
본 발명에 따른 조성물은 폴리아미드 조성물의 제조에 통상 사용되는 첨가제들을 추가로 포함할 수 있다. 이에 따라, 윤활제, 난연제, 가소제, 조핵제, 충격보강제, 촉매, 광 및/또는 열 안정화제, 항산화제, 대전방지제, 착색제, 매트화제(mattifying agent), 성형 보조제 또는 기타 통상적인 첨가제를 언급할 수 있다.
조성물은 폴리아미드와 반응할 수 있는 관능기를 포함하는 충격강도 보강제를, 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 50 중량% 이상, 특히 75 중량% 이상, 실제로는 심지어 80 중량% 이상의 함량으로 포함할 수 있다. 특정의 일 구현예에 따르면, 조성물은 폴리아미드와 반응할 수 있는 관능기를 포함하는 충격강도 보강제를, 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 90 중량% 이상, 특히 95 중량% 이상, 실제로는 심지어 100 중량%의 함량으로 포함할 수 있다. 유리하게, 충격강도 보강제 100%는 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 충격강도 보강제이다.
조성물은 폴리아미드와 반응할 수 있는 관능기를 포함하는 상용화제를, 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 15 중량% 이상, 특히 20 중량% 이상, 실제로는 심지어 25 중량% 이상의 함량으로 포함할 수 있다. 이러한 대안적 형태는, 특히, 충격강도 보강제가 폴리아미드와 반응하는 관능기를 함유하지 않을 때 수행될 수 있다.
상기 반응성 기들은 폴리아미드 매트릭스에 충격보강제들이 양호하게 분산되도록 보장할 수 있다. 일반적으로는, 평균 크기가 0.1 내지 1 μm인 충격보강재 입자들이 매트릭스에 양호하게 분산된 경우에 충격강도를 얻는다. 이로써, 특히 기계적 물성, 유변학적 특성과 차단성 사이의 조화 측면에서 유리한 특성들을 나타내는 조성물을 얻는 것이 가능해질 수 있다.
반응성 기 중에서, 무수말레산 또는 글리시딜 기, 산, 에스테르(구체적으로, (메트)아크릴 에스테르), 이들의 중합체, 및 이들 기의 혼합물을 언급할 수 있다.
본 발명에 따른 충격강도 보강제는 이러한 목적으로 사용가능한 엘라스토머성 중합체일 수 있다. 인성 보강제는 일반적으로 ASTM D-638에 따라 대략 500 MPa 미만의 인장탄성율을 지닌 것으로 정의된다. 적합한 엘라스토머의 예로는, 에틸렌/아크릴 에스테르/무수말레산, 에틸렌/프로필렌/무수말레산 또는 선택적으로 무수말레산이 그래프트된 EPDM(에틸렌/프로필렌/디엔 단량체), 및 아이오노머가 있다.
조성물은 자신의 총 중량을 기준으로 바람직하게는 10 중량% 내지 35 중량%, 특히 10 중량% 내지 30 중량%, 더 바람직하게는 20 중량% 내지 25 중량%의 충격강도 보강제를 포함한다.
폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함한 충격보강제가 특히 선호된다. 예를 들어, 에틸렌, 아크릴 에스테르 및 글리시딜 메타크릴레이트의 삼원공중합체, 에틸렌 및 부틸 에스테르 아크릴레이트의 공중합체, 에틸렌, n-부틸 아크릴레이트 및 글리시딜 메타크릴레이트의 공중합체, 에틸렌 및 무수말레산의 공중합체, 무수말레산이 그래프트된 스티렌/말레이미드 공중합체, 무수말레산으로 개질된 스티렌/에틸렌/부틸렌/스티렌 공중합체, 무수말레산이 그래프트된 스티렌/아크릴로니트릴 공중합체, 무수말레산이 그래프트된 아크릴로니트릴/부타디엔/스티렌 공중합체, 및 이들의 수소화된 형태를 언급할 수 있다
이들 충전재 및 첨가제는 각 충전재 또는 첨가제에 적절한 정상적 방식을 통해, 이를테면, 가령 중합반응 동안이나 용융 블렌딩 작업시에, 개질형 폴리아미드에 첨가될 수 있다.
폴리아미드 조성물은 선택적으로 노볼락 수지를 포함할 수 있다. 노볼락 수지는 일반적으로 페놀성 화합물과 알데하이드 또는 케톤의 축합반응 화합물이다. 이들 축합 반응은 일반적으로 산 또는 염기의 촉매작용에 의해 촉진된다.
"노볼락 수지"란 용어는 일반적으로 포름알데하이드/페놀비가 1 미만이고, 이러한 이유로, 추가 결합들을 제공할 수 있으며 결과적으로 불용해성(infusibl) 생성물을 제공할 수 있는 적합한 양의 화합물, 예를 들면 포름알데하이드 또는 헥사메틸렌테트라민과 가열될 때까지 보통 열가소성을 유지하는, 페놀성 수지를 의미하는 것으로 이해하면 된다.
본 발명에 따른 폴리아미드는 하나 이상 상이한 종류의 노볼락 수지를 포함할 수 있다.
노볼락 수지는 일반적으로 2 내지 15의 축합도를 나타낸다.
페놀성 화합물은, 단독 또는 혼합물로 사용되는 페놀, 크레졸, 크실레놀, 나프톨, 알킬페놀, 이를테면 부틸페놀, tert-부틸페놀 또는 이소옥틸페놀, 니트로페놀, 페닐페놀, 레조르시놀 또는 비스페놀 A; 및 기타 다른 치환된 페놀 중에서 선택될 수 있다.
가장 흔히 사용되는 알데하이드는 포름알데하이드이다. 그러나, 다른 알데하이드, 이를테면 아세트알데하이드, 파라포름알데하이드, 부티르알데하이드, 크로톤알데하이드, 글리옥살 및 푸르프랄을 사용할 수 있다. 케톤으로는, 아세톤, 메틸 에틸 케톤 또는 아세토페논을 사용할 수 있다. 알데하이드 및/또는 케톤은 선택적으로 또 다른 관능기, 이를테면, 예를 들어 카복실산 관능기를 가질 수 있다. 이와 관련하여, 특히 글리옥실산 또는 레불린산을 언급할 수 있다.
본 발명의 특정한 일 구현예에 따르면, 노볼락 수지는 페놀과 포름알데하이드의 축합반응 생성물이다.
사용되는 노볼락 수지의 분자량은 유리하게 500 내지 3000 g/mol, 바람직하게는 800 내지 2000 g/mol이다.
특히, 상업용 노볼락 수지로, Durez® Vulkadur®또는 Rhenosin® 제품을 언급할 수 있다.
특히, 조성물이 자신의 총 중량을 기준으로 25 중량% 이상 함량의 충격강도 보강제(구체적으로, 폴리올레핀 타입)를 포함하는 경우, 자신의 총 중량을 기준으로 구체적으로 1 중량% 내지 7 중량%, 특히 4 중량% 내지 6 중량%, 실제로는 심지어 대략 5 중량%의 노볼락을 또한 포함하여 사용되기도 한다.
노볼락에 대한 특히 폴리올레핀 타입의 충격보강제의 중량비는 4 내지 10, 특히 5 내지 9의 범위, 실제로는 심지어 대략 6일 수 있다.
노볼락의 존재로 말미암아 특히 유리하게 조화를 이룬 기계적 물성들을 얻을 수 있다.
일반적으로 본 발명의 재료 및 조성물은 다양한 구성성분들을 고온 조건 하에, 예를 들면, 단일축 또는 이축 압출기에서, 폴리아미드 수지를 용융 매질로 유지하기에 충분한 온도 하에 블렌딩하거나; 또는 저온 조건 하에, 특히 수동 믹서에서 블렌딩함으로써 수득된다. 일반적으로, 수득된 블렌드를 막대 형태로 압출한 후, 이를 조각들로 절단시켜 그래뉼을 형성한다. 화합물의 첨가는 가소제 제조 공정에서의 임의의 시점에서, 특히 가소성 매트릭스와 고온 또는 저온 블렌딩을 통해 수행될 수 있다. 화합물 및 첨가제의 첨가는 이들 화합물을 순수 형태 또는 매트릭스(이를테면, 가령 가소성 매트릭스) 내의 농축 혼합물 형태로 용융 가소성 매트릭스에 첨가시킴으로써 수행될 수 있다.
본 발명의 방법에 따르면, a) 단계는 본 발명에 따른 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 1개 이상의 구성부재를 제조하는 단계로 이루어진다. 이들 구성부재는 당해 기술분야에 잘 알려져 있는 임의의 통상적 사출성형 공정을 통해 생산된다. 구성부재는 특히 보다 복잡한 기하구조를 가진 반부-쉘 또는 물품일 수 있으며, 이들을 조립하여 탱크를 제조할 수 있게 된다. 구성부재는 예를 들면 볼록형 또는 오목형 부품일 수 있다.
본 발명의 방법의 b) 단계에서는, a) 단계에서 제조된 구성부재 또는 구성부재들을 선택적으로는 1개 이상의 다른 구성부재와 함께 조립하여 탱크를 제조한다. 상기 다른 구성부재는 금속 부품 또는 플라스틱 부품 또는 다른 부품, 이를테면 가령 인서트일 수 있다. 이들 다른 구성부재는 다양한 종류의 공정, 구체적으로는 플라스틱 구성부재를 위한 사출 성형에 의해 수득될 수 있다.
탱크는 a) 단계에서 얻은 구성부재들로만 구성될 수 있다. "구성부재들 조립"이란 구성부재들을 그의 각 표면들 중 적어도 일부 상에서 접촉시키고, 접촉 표면에서 통합시키는 조작을 의미하는 것으로 이해하면 된다. 구성부재들은 그 표면들의 편평한 부분 상에서 접촉시키거나 곡선을 이룬 부분 상에서 접촉시킬 수 있다. 접촉되는 구성부재들의 부품들은 서로 짝을 이루어 접합되는 형상을 가질 수 있다.
이러한 조립 단계는 직접 또는 간접적으로 수행될 수 있다. 직접적 조립의 예로는, 구체적으로, 용접, 끼워맞추기, 테메우기(hooping) 및 삽입을 언급할 수 있다. 간접적 조립의 예로는, 접착제 결합, 스테이플링, 스크류 및 볼트 사용, 또는 리세스 사용을 언급할 수 있다. 이러한 조립은 영구적이거나, 아니면 이를테면, 가령 스크류, 리벳, 못, 납땜용 조인트, 스테이플 또는 기타의 것을 사용함으로써 부품 또는 구성부재에 심각한 손상을 입히지 않으면서 분해될 수 있다.
구성부재들의 직접 또는 간접 용접이 특히 바람직하다. 바람직하게는, 표면들을 상호 접촉시켜 연속적 용접 라인 또는 연속적 용접 표면을 형성한다. 표면들을 접촉시킨 후에, 예를 들면, 해당 부재를 구성하는 재료들의 적어도 연화점 이상의 온도까지, 바람직하게는 융점에 가까운 온도까지 표면을 승온시킨다. 본 발명에 적합한 공지된 용접 기법으로, 예로서: 초음파를 사용하여 표면을 원하는 온도까지 승온시키는 초음파 용접; 표면들을 접촉시키고 서로에 대해 진동시켜, 이렇게 표면들 사이에 발생한 마찰력으로 재료를 가열 및 연화시키는 진동 용접; 가열판을 사용하여 용접대상 표면들 사이에 위치시킨 후 용접대상 표면들이 원하는 온도에 이르도록 하고, 이어서 소정의 압력 하에 표면들을 접촉시키는 열판 용접; 열판 용접과 유사한 기법이며, 적외선 에미터를 열원으로 사용하는 적외선 용접; 열풍 용접; 및 레이저 용접을 언급할 수 있다.
바람직하게 b) 단계에서의 조립 조작은 구성부재들을 각자 표면의 적어도 일부 상에서 접촉시킨 후, 접촉된 구성부재들의 적어도 일부 상에 있는 구성부재들을 그 형성 재료들의 연화점보다 높은 온도에서 용접시킴으로써 수행된다.
따라서, 본 방법은 특히 최종 탱크 표면의 90% 이상을 나타내는 탱크 쉘을 2개의 반부-쉘로 형성하고, 1개 또는 2개 모두의 반부-쉘 내부에 모듈 및/또는 소자를 추가한 후, 특히 용접법에 의해 상기 2개의 반부-쉘을 조립하는 단계를 포함할 수 있다. 이와 같이, 상기 방법은, 블로우 성형의 경우에서 일반적으로 행해지는 바와 같이, 조립 조작을 가능하게 하기 위해 쉘을 절단시키는 단계를 피할 수 있게 한다.
본 발명은 또한 적어도 하나의 구성부재가 본 발명에 따른 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 제조되는 구성부재들의 조립체를 포함하는 탱크에 관한 것이다.
탱크로 정의되는, 제조 대상 물품들은 특히 컨테이너, 용기, 케이싱, 개폐형 저장용기 또는 파생품일 수 있다.
본 명세서에서는 본 발명의 원리가 쉽게 이해되도록 특정 용어를 사용하였다. 그렇기는 하지만, 이들 특정 용어의 사용으로 본 발명의 범주가 제한된다고 여겨서는 안 된다. 당업자라면, 자신의 일반 지식을 바탕으로, 특히 변형예, 향상예 및 개선예를 예상할 수 있다.
"및/또는"이란 용어는 "및(그리고)", "또는", 그리고 이러한 용어에 관련된 모든 기타 가능한 구성요소의 조합의 의미를 포괄한다.
본 발명의 다른 세부사항 또는 장점들은 단지 예시적으로 제공된 하기 실시예에 의해 더욱 명백해질 것이다.
실험 부문
사용된 화합물들은 아래와 같다:
- VI(점도지수)가 150 ml/g(ISO 307 표준에 따라 90% 포름산 내에서 측정함)이고, 융점(M.p)이 265℃인 선형 타입의 폴리아미드 6.6;
- VI가 175 ml/g(ISO 307 표준에 따라 90% 포름산 내에서 측정함)이고, 융점(M.p)이 265℃인 선형 타입의 폴리아미드 6.6;
- VI가 310 ml/g(ISO 307 표준에 따라 90% 포름산 내에서 측정함)이고, PCS 공정에 의해 수득되며, 융점(M.p)이 265℃인 선형 타입의 폴리아미드 6.6;
- 0.38 몰%의 BHT(비스헥사메틸렌트리아민) 및 99.62 몰%의 N 염(헥사메틸렌디아민과 아디프산의 1:1염)을 사용하여 특허출원 WO2010142605에 따라 수득된 분지형 타입의 폴리아미드 6.6 - 본 폴리아미드는 150 ml/g(PN-EN ISO 307 표준에 따라 포름산 내에서 측정함)의 점도지수와, 262℃의 융점(M.p)을 나타냄
- VI가 165 ml/g(ISO 307 표준에 따라 90% 포름산 내에서 측정함)이고, 융점(M.p)이 240℃인 코폴리아미드 6.6/6(90/10 중량%);
- 0.185 몰%의 5-아미노이소프탈산 및 99.8 몰%의 ε-카프롤락탐을 사용하여 특허출원 WO99/03909에 따라 수득된 랜덤 트리형 타입의 폴리아미드 6 - 본 폴리아미드는 200 내지 225 ml/g(PN-EN ISO 307 표준법에 따라 포름산 내에서 측정함)의 점도지수와, 217℃의 융점(M.p)을 나타냄;
- 1:1 몰비의 헥사메틸렌디아민과 세바신산 염을 사용하여 수득된 선형 폴리아미드 6.10 - 본 폴리아미드는 135 ml/g(PN-EN ISO 307 표준법에 따라 포름산 내에서 측정함)의 점도지수와, 215℃의 융점(M.p)을 나타냄;
- PA 6.6의 합성 방법과 유사한 합성 방법을 따르되 마무리 온도를 290℃로 하여, 35 몰%의 6.T 염(헥사메틸렌디아민과 테레프탈산의 1:1 염)과 65 몰%의 N 염(헥사메틸렌디아민과 아디프산의 1:1 염), 그리고 사슬제한제로서 첨가된 아세트산(최종 중합체 kg 당 71 meg)으로부터 합성되며, 융점이 283℃인 몰비 65/35의 코폴리아미드 6.6/6.T - 아민 말단기(AEG) 및 카복실산 말단기(CEG)의 농도를 전위차법으로 구한 결과, AEG = 85 meq/kg, CEG = 52 meq/kg이고, Mn = 2,000,000/(말단기들의 농도) 식으로부터 구한 수평균 몰질량은 9600 g/mol임;
- 충격보강제: Exxelor VA1801, Exxelor VA1803 및 Bondyram 7103(무수말레산이 그래프트된 올레핀성 공중합체들);
- 사슬연장제: Araldite GT7071;
- 노블락 S 타입의 페놀성 수지;
- 첨가제들: EBX 왁스, 폴리에틸렌 중의 50% 카본블랙 마스터배치 및 PA 6 중의 40% 니그로신 마스터배치, 그리고 마스터배치 형태의 열안정화제.
폴리아미드의 융점은 Perkin Elmer Pyris 1 장치를 사용하여 10℃/분의 속도로 시차 주사 열량분석(DSC)을 통해 구하였다.
압출시키기에 앞서, 폴리아미드를 건조시켜 그 수분 함량이 평형상태에서의 수분 함량보다 낮게 하였다. 제제들은, 배기 기능이 갖추어져 있고 30 내지 40 kg/h로 작동하며 270 rev/분의 속도로 회전하는 베르너 앤 플라이데러(Werner and Pfleiderer) ZSK 40 유형의 이축 압출기(L/D=36)에서, 다양한 성분과 첨가제를 용융 블렌딩하여 제조하였다. 압출 온도 증가 프로파일은 250 내지 280℃로 하였다. 모터의 회전력 및 모터의 소비전력은 폴리아미드에 따라 다르게 정해졌다.
상기 제제들의 조성을 표 1과 표 2에 함께 나타내었다. 이들 조성은 조성물의 총 중량을 기준으로 한 중량%로 표현하였다. 제제는 착색제, 안정화제 및 윤활제로 된 혼합물을 4% 포함한다.
상기 제제들의 기계적 물성, 연료 SP95 E10에 대한 투과율 및 용융점도를 이들 표에 함께 나타내었다.
충격강도(노치 샤르피 충격) 특성은 4 mm 두께의 "다기능" 사출성형 시험편들을 사용하여 ISO 179-1/1eA 표준에 따라 측정하였다.
용융점도는 Gottfert 2002 모세관 모세관 유변측정기를 사용하여 ISO 11443 표준에 따라 측정하였다. 상기 측정은 평형상태의 수분함량을 가진 시료들에서 수행되었다. 프로그램된 속도로 이동하는 피스톤을 이용하여 용융 중합체를 길이 L(30mm) 및 직경 D(1mm)의 모세관에 밀어 넣어 통과시켰다. 이에 따른 유량을 측정하였으며, 이로부터 겉보기 점도를 도출할 수 있다. 전단 구배 소인(sweep) 5000 s-1 내지 25 s-1로 수행하였다. 이런 식으로, 사출성형 공정을 대표하는 전체 전단 구배 범위에 걸친 재료의 거동을 정의할 수 있는 유변학적 프로파일을 작성하였다. 1000 s-1의 전단 구배와, 폴리아미드의 융점보다 35℃ 높은 온도에서 점도를 측정하였다.
가솔린에 대한 투과율의 분석을 다음과 같은 절차에 따라 수행하였다: 스크류 직경이 25 mm인 Demag 80 t 장치에서 폴리아미드 조성물을 사출성형시키는 작업, 예를 들면, PA 6.6에 대해 Tbarrel = 275℃, Tmold = 80℃, 사이클 시간 25s로 작업을 수행하여, 100 x 100 x 0.8 mm 치수의 플라크(판상)를 얻었다. 플라크를 밤새 80℃에서 진공 하에 건조하였다. 그런 후에는 플라크의 표면들 중 하나를, 부피 25 cm3의 75%가 가솔린으로 충전된 알루미늄 투과성 접시판을 사용하여, 10 부피%의 에탄올, 45 부피%의 이소옥탄 및 45 부피%의 톨루엔으로 이루어진 가솔린 SP95 E10과 접촉되게 배치하고, 접시판/플라크 조합체를 기밀하게 밀폐시켰다. 이어서 접시판들을 40℃, 상대습도 20%의 오븐에 넣었다. 시간 경과에 따른 조합물(접시판 + 플라크 + 가솔린)의 중량을 측정하였다. 첫 번째 기간인 "유도 기간" 동안에는 중량 손실이 전혀 검출되지 않았으며, 이로써 시스템이 밀폐되었음을 확인할 수 있었다. 검출되는 중량 손실값을, 선택된 시험 구조에서 0.8 mm인 폴리아미드 플라크의 두께와 곱하고, 그 값을 투과성 접시판(선택한 시험 구조의 경우, 0.001256 m2의 표면적을 가진 디스크)의 설계에 따라 정의되는 폴리아미드/가솔린 교환 표면적으로 나누었다. 이렇게 표준 중량 손실을 시간 경과에 따라 도출함으로써, 순간 투과율 값(g.mm/m2.d로 표현됨)을 구하였다. 순간 투과율은 유도 기간 중에는 0이었다가, 연속 수행 조건 하에서의 투과율 값에 해당되는 평형값까지 서서히 증가하였다. 연속 수행 조건 하에서의 이러한 투과율 값을 해당 재료의 투과율로 간주한다. 나중에 주어지는 투과율 값은 적어도 세 번의 시험으로부터 얻은 평균값이다.
실시예 C1 C2 1 2 3 4
선형 PA 6.6
(VI = 150 ml/g)		 65.5
선형 PA 6.6
(VI = 175 ml/g)		 96 71
선형 PA 6.6
(VI = 320 ml/g)		 71
선형 PA 6.10
(VI = 135 ml/g)		 96
PA 6.6/6.T 71
엘라스토머 Exxelor VA 1801 25 25 25 25
노볼락 S 타입의
페놀성 수지		 5
Araldite GT7071 0.5
E10 투과율
(g.mm/m2.day)		 1.3 7.3 1.7 3.7 3.6 1.0
점도(Pa.s) 150 145 270 300 280 270
23℃에서의 노치 샤르피
충격(kJ/m2)
ISO 179-1/1eA		 5 6 103 99 89 97
-40℃에서의 노치 샤르피
충격(kJ/m2)
ISO 179-1/1eA		 4 4 24 28 34 28
실시예 5 6 7 8 9 10
분지형 PA 6.6
(VI = 150 ml/g)		 71
PA 6.6/6
(VI = 165 ml/g)		 66
트리형 PA 6
(VI = 210 ml/g)		 61 80 75 66
엘라스토머 Exxelor VA 1801 25 25
엘라스토머 Exxelor VA 1803 30
엘라스토머 Bondyram 7103 15 20 25
노볼락 S 타입의
페놀성 수지		 5 5 5
Araldite GT7071 1 1
E10 투과율
(g.mm/m2.day)		 3.6 3.2 4.4 3.9 5.4 4.6
점도(Pa.s) 390 340 360 270 350 410
23℃에서의 노치 샤르피
충격(kJ/m2)
ISO 179-1/1eA		 93 102 119 82 108 109
-40℃에서의 노치 샤르피
충격(kJ/m2)
ISO 179-1/1eA		 23 24 111 17 29 31
이와 같이, 본 발명에 따른 조성물을 사용하면 기계적 물성, 유변학적 특성 및 차단성이 탁월하게 조화를 이룬 탱크의 제조가 가능하다는 것이 명백하다.

Claims (16)

  1. a) 폴리아미드 6 타입 또는 6.6 타입에 기초한 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 1개 이상의 구성부재를 제조하는 단계; 및
    b) a) 단계에서 얻은 구성부재 또는 구성부재들을 선택적으로 1개 이상의 다른 구성부재와 조립하여 탱크를 얻는 단계
    를 적어도 포함하며,
    상기 폴리아미드 조성물은 25 중량% 내지 40 중량%의 충격강도 보강제를 포함하고,
    - 1000 s-1의 전단 구배와 폴리아미드의 융점보다 35℃ 높은 온도에서, ISO 11443 표준에 따라 측정하였을 때 50 내지 700 Pa.s의 용융점도 특성, 및
    - 40℃의 온도 및 상대습도 20%에서 측정하였을 때, 가솔린 SP95 E10에 대해 10 g.mm/m2.day 이하의 투과율 특성
    을 나타내며,
    상기 조성물은
    - 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 충격강도 보강제 20 중량% 이상, 또는
    - 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 상용화제 10 중량% 이상, 또는
    - 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 충격강도 보강제 20 중량% 이상, 및 충격강도 보강제의 총 중량을 기준으로, 폴리아미드와 반응하는 관능기를 포함하는 상용화제 10 중량% 이상
    을 포함하고,
    상기 폴리아미드 조성물은 사이클로덱스트린 및 실리카를 함유하지 않고,
    조성물은 조성물의 총 중량을 기준으로, 4 중량% 내지 6 중량%의 노볼락(novolac) 수지를 포함하고,
    노볼락 수지에 대한 충격강도 보강제의 중량비는 4 내지 10인 것
    을 특징으로 하는, 유체 차단성이 높은 탱크의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 조성물은 100 내지 500 Pa.s의 용융점도를 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 조성물은 가솔린 SP95 E10에 대해 4 g.mm/m2.day 이하의 투과율을 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 조성물은 조성물의 총 중량을 기준으로 20 중량% 내지 68.5 중량%의 폴리아미드를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, b) 단계에서 사용되는 다른 구성부재는 금속 또는 플라스틱 부품인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서, b) 단계의 조립 조작은 직접 또는 간접 용접을 통해 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탱크는 a) 단계에서 얻은 구성부재로만 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, b) 단계에서의 조립 조작은 구성부재를 각자 표면의 적어도 일부 상에서 접촉시킨 후, 접촉된 구성부재의 적어도 일부 상에 있는 구성부재를, 구성부재 형성 재료의 연화점보다 높은 온도에서 용접시킴으로써 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서, ISO 179-1/1eA 표준에 따라 측정하였을 때, -40℃에서 23 kJ/m2 이상의 노치 샤르피 충격강도(kJ/m2)를 나타내는 벽을 갖는 탱크가 얻어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탱크는 4 mm 미만의 얇은 벽 두께를 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탱크의 벽은, 3 mm 두께에 대한 Directive 2000/8/EC에 의해 정의된 바와 같은 충격 시행 시험을 충족시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상용화제 또는 충격강도 보강제의 반응성 기는 무수말레산 또는 글리시딜 기, (메트)아크릴 에스테르, 이들의 중합체, 및 이들의 혼합물 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 1개 이상의 구성부재가 제1항 또는 제2항에 기재된 폴리아미드 조성물을 사출성형시켜 제조된 것인, 구성부재들의 조립체를 포함하는 유체 차단성이 높은 탱크.
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  15. 삭제
  16. 삭제
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